CN1099922C - 管子的加工方法及其所用的装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种不会因工序增加而使成本提高的简便的管子加工方法，它是用固定工序将管端部不齐平的管子固定在第1夹具上；用扩管工序把第2夹具外嵌在管子上，而且压入第3夹具，进行管子的扩管；用深冲工序将第4夹具从管子的管端侧插入、而且外嵌第5夹具、进行深冲；在成形工序把第6夹具插入管子中、而且把第7夹具外嵌在管子上、将余料部分y作为凸缘径向厚度方向的形状变化加以吸收地按压。

Description

管子的加工方法及其所用的装置

本发明涉及对热交换等设备使用的管子进行弯曲等加工的管子加工方法及其所用的装置和接缝的连接件。

近年来，由于汽车发动机室内部的高密度化和冷却器等各种热交换器结构的复杂化，因而使分配给管路安装的空间有减少的趋势。

在这种情况下，为了使管路的非变形区空间(弯曲所必需的空间)减缩到最小、为了提高管路处理的自由度，对管路弯曲半径R(即管路的曲率半径)缩小的要求正在不断提高。

但是，在对管路进行弯曲加工中，当把弯曲半径R缩小时，弯曲时管子的外侧部分(下面称为弯曲外侧部)的壁厚会极端地减少，会把弯曲时管子的内侧部分(下面称为弯曲内侧部)压弯成不适合。

也就是说，虽然用通常的弯管机等装置对管子进行弯曲加工，但最小曲率半径由管子材料的延伸率、管子的外径和管子的壁厚等因素决定，在弯曲到这最小曲率半径以下时，管子就会破损，有不能进行弯曲加工的问题。

为此，采取过的措施是如图35(a)、(b)所示地，进行将2个构件结合的加工，虽然由此能得到弯曲半径R极小的弯头构件，但使作业工序增多、有引起成本大幅度增长、不能进行大量生产的问题。

另外还有一种措施是与这不同的，为了降低成本和进行大量生产，在日本专利公报特开昭61-137629号里曾提出过这样的技术，即，它是把弹性体配置在被加工的管子里之后再进行弯曲加工的方法，虽然能进行曲率半径R较小的弯曲加工，但有使作业的工时增加的问题。即，用这个方法需要进行把弹性体预先插入到被加工管子里的作业；为支撑住已插入的弹性体而从加工端相反一侧的管端、将弹性体保持的作业；在加工后将弹性体取除的作业等弹性体插入和除去的作业，从而使作业效率降低，有引起成本增高的问题。还由于这种方法必须保持弹性体，因而有不适于加工弯曲节点较多的构件的问题。

还有另外一些现有技术，如日本专利公报特开平6-262282号所记载的、在形成带有弯曲部分的管子中间体之后、进行盘卷加工地对弯曲部分进行整形的方法；如日本专利公报开平4-220120号所记载的、在弯曲加工时，用弯曲模和夹板模构成的夹板部，使工件在其中向前方滑移地进行弯曲加工的方法，但是，无论哪一种方法都没有提出解决下列两个问题的方法，即，

在曲率半径R极小时的一个问题—有效地防止弯曲内侧部的压弯并提高圆度；

在曲率半径R极小时的另一个问题—防止弯曲外侧部的裂缝。

也就是说，由于能成形的最小曲率半径R由材料固有的延伸率决定，因而这些方法能适用于不锈钢、软钢等延伸率较大的材料，但它们有不适用于铝等材料延伸率较小的材料的缺点。

本发明是为了克服上述现有技术存在的缺点而作出的，其目的是提供一种与材料的延伸率大小无关的、而且不用设置弹性体插入等特殊设备或机构、即通过对现有设备稍作改造就能获得弯曲半径R极小的弯头的形状的管子加工方法及其所用的装置和接缝的连接件。

为了达到上述目的，本发明采取以下技术方案：

管子的加工方法，其特征在于：它有第1工序和第2工序，上述第1工序是用比最小曲率半径大的曲率半径，弯曲管子，形成大R的弯头部分；上述的第2工序是在这第1工序之后，将大致在垂直于上述管子的弯曲方向上的弯曲侧壁约束住，同时从管端方向按压管子的管端部，由此把由上述第1工序成形的大R的弯头部分，用更小的曲率半径加以弯曲，从而整形成小R的弯头部分。

所述的管子加工方法，其特征在于：上述小R的弯头部分的曲率半径是不满1.5D。

所述的管子加工方法，其特征在于：由上述第2工序的加工把上述管子的管端侧的直线部分咬入到上述小R的弯头部分的弯曲方向内侧，将这咬入部分的断面形状大致取成方形的。

所述的管子加工的方法，其特征在于：它含有在上述第2工序之后，在将上述管子的弯曲侧壁的约束住的同时，对与其它管子相结合用的管端部进行整形加工的第3工序。

所述的管子加工方法，其特征在于：上述第3工序的加工是对管子的管端部的凸肚胀形加工。

本发明所述的管子加工方法中所用的装置，固定具有上述大R的弯头的、大致呈“L”字形管子的装置，其特征在于：它设有把上述管子收容在内部空间里，而且与上述管子的弯曲侧壁相对着的、限制这管子朝着大致与弯曲方向平面相垂直方向上扩开的约束壁。

所述的管子加工方法，其特征在于：在进行管子的凸肚胀形加工的管子加工方法中，在沿轴向按压上述管子的不平齐的管端部而形成凸缘时，使上述不平齐的管端部的余料部分由上述凸缘形状变化而加以吸收的。

所述的管子加工方法，其特征在于：吸收上述不齐平的管端部的余料部分的凸缘形状是上述凸缘有径向较大的和/或较厚的尺寸。

所述的管子加工方法，其特征在于：使形成上述凸缘用的夹具上的与上述凸缘形状相对应的圆环状凹部的体积增加上述不平齐的管端部的余料部分的体积。

所述的管子加工方法，其特征在于：它是使用具有与管子形状相对应的孔状保持部以及与被形成的凸缘形状相对应的圆环状凹部的夹具；把管端部不平齐的管子配置在这夹具的上述孔状保持部内地加以固定后，从上述不平齐的管端部侧对上述固定的管子进行扩管加工；再从上述不平齐的管端部侧对进行过上述扩管加工的管子进行深冲加工；在按压上述不平齐的管端部的端面对进行过上述深冲加工的管子进行凸缘成形时，使上述不平齐的管端部的余料部分由上述凸缘形状的变化加以吸收的。

所述的管子加工方法所用的装置，其特征在于：在上述的内部空间中设有大致呈圆弧状从外侧覆盖上述大R弯头部分的弯曲外侧部分地弯曲的弯曲空间。

所述的管子加工方法所用的装置，它是对固定在上述装置上的管子进行加工的装置，其特征在于：设有从上述管子的管端侧按压管端部的按压构件。

所述的管子加工方法所用的装置，其特征在于：上述按压构件设有从上述管子的管端侧插入到管内部，并按压上述大R弯头部分弯曲外侧部分的管子内侧面的内侧按压部。

所述的管子加工方法，其特征在于：它是上述第2工序中，使用保持上述弯头部分的弯曲外侧部分的外面侧和长的直线部分的下面侧的下部管子保持部；和保持上述弯头部分的弯曲内侧部分的外面侧和长的直线部分的上面侧的上部管子保持部；用上述下部管子保持部和上部管子保持部夹持住上述管子。

所述的管子加工方法，其特征在于：在把上述管子的管端部配置在上述上部管子保持部的贯通孔内的状态下，将按压构件压入这贯通孔，进行管子的大R弯曲。

所述的管子加工方法，其特征在于：上述下部管子保持部的形状是能将上述第2工序后的弯头部分的弯曲侧壁约束住的。

所述的管子加工方法，其特征在于：在上述第2工序之后，对上述管子的管端部进行与其他管子相嵌合用的整形加工的第3工序时，把对凸肚形状进行整形用的夹具装到上述下部管子保持部上。

所述的管子加工方法，其特征在于：在上述第2工序之后，将接缝连接件安装到上述管子的管端部上。

所述的管子加工方法，其特征在于：在上述第3工序，把上述接缝连接件插入的状态下，把上述管子的弯曲侧壁约束住，同时对与其他管子结合用的管端部进行整形加工。

所述的管子加工方法，其特征在于：在上述第3工序，对管端部进行整形加工时，使用固定上述接缝连接件和管子的夹具。

所述的管子加工方法，其特征在于：在上述第2工序使用保持上述弯头部分的弯曲外侧部分的外面侧和长的直线段下面侧的下部管子保持部以及从下部管子保持部的上方按压管子的夹板而把上述管子夹住。

所述的管子加工方法，其特征在于：把套筒嵌插在由上述下部管子保持部和夹板夹持住的上述管子的管端部，从这套筒的贯通孔压入按压构件地进行小R弯曲。

所述的管子加工方法，其特征在于：在上述第2工序之后，把接缝连接件安装到上述管子和管端部上，并用夹板加以固定的状态下，进行第3工序的上述管端部的整形加工。

所述的管子加工方法中所使用的接缝连接件，其特征在于：上述接缝连接件设有带有第1孔部的厚壁部和带有第2孔部的薄壁部，用这第2孔部能回转地保持上述管子的管端部。

所述的管子加工方法中所使用的接缝连接件，其特征在于：上述接缝连接件设有带有第1孔部的厚壁部和带有第2孔中的薄壁部和板状部，用这第2孔部保持上述管子的管中，而且上述板状部上设有限制上述管子的转动的限制部。

根据上述构成本发明具有以下优良的效果：

在本发明的第一工序中，如用NC弯曲机，由比最小曲率半径大的曲率半径弯曲长的管子的管端附近，形成大R的弯头部分，即，在不发生弯曲外侧部板厚的极端减少、裂纹，管子的大缩径，及弯曲内侧部的压弯的区域里，如图1(a)所示那样，以大曲率半径(R)弯曲形成大R的弯头部分。接着，在第2工序，一边将管子的弯曲侧壁约束住，同时从管端方向按压管子的管端部，如图1(b)所示，用小的曲率半径加以弯曲，从而整形成小R(极小R)的弯头部分。

即，在本发明的第2工序，在约束住管子的(弯曲方向是垂直方向)侧面使其不展开的状态下，用按压构件，通过从管端方向按压管端部(如端面)，可以使弯曲内侧部不产生压弯，以极小R弯曲管子。

另外，这时如图1(b)所示，因为管子的弯曲内侧部由90°到小角度弯曲，则有使弯曲管子时的死区(图1(a)的斜线部分)不复存在的优点。

所以，根据本发明，其具有显著的效果是：与材料的伸长量的大小无关系，并且稍微改造现有设备，就能够得到R极小的弯头形状。

由所述的发明，因为小R的弯头部分的曲率半径可以是不满1.5D(其中，D是管子的直径)，所以可对应于极小的R。

所述的发明，由上述第2工序，如图1(b)所示，把上述管子的管端侧的直线部分咬入到上述小R的弯头部分的弯曲方向内侧，因为将这咬入部分的断面形状大致取成方形的，即使在小R的场合，也可防止发生压弯等。

既，一旦管子被形成大致四角形状，因为要改变其四角形状需要极大的力，因此可防止不能允许的其以上的压弯等的变形，由此，可恰好形成R极小的弯头部。

所述的管子弯曲方法，它含有在上述第2工序之后，在第3工序，将上述管子的弯曲侧壁约束住的同时，由于进行图1(c)所示管端部的整形加工，不会发生压弯等不良情况，对与其它管子相结合用的管端部容易进行整形。

所述第3工序的加工是可以采用对管子的管端部的凸肚胀形加工即所谓的膨凸加工。

所述本发明是固定具有上述大R的弯头部分的、大致呈“L”字形管子的装置，由于该装置中具有面对其内部空间，而且与上述管子的弯曲侧壁相对着的、限制朝着这管子弯曲侧壁的侧方向(大致与弯曲方向平面相垂直方向上)扩开的约束壁，在约束弯曲侧壁的状态下，容易进行上述第2工序加工。

所述的发明，在沿轴向按压上述管子的不平齐的管端部而形成凸缘时，使上述不平齐的管端部的余料部分由上述凸缘形状变化而加以吸收的，因不需象以往那样由切削管端部的不平齐去除，则可制造比过去便宜且简单的带凸缘的管子。

所述的发明，作为吸收上述不平齐的管端部的余料部分的凸缘形状，是可以采用变化上述凸缘径方向的大小(如将有余料侧的凸缘沿径方向伸展)，变更凸缘的厚度(如有余料侧的凸缘变厚)的方法。

所述的发明，使用形成上述凸缘用的夹具，在该夹具上形成与上述凸缘形状相对应的圆环状凹部，由使该圆环状凸部的体积增加上述不平齐的管端部的余料部分的体积，即通过将不平齐的管端部的余料部分的体积同通常正圆状的凸缘的体积之和，可以将余料部分吸收到圆环状凹部中。

所述发明，使用具有与管子形状相对应的孔状保持部以及与被形成的凸缘形状相对应的圆环状凹部的夹具；把管端部不平齐的管子配置在这夹具的上述孔状保持部内地加以固定后，通过对上述固定的管子进行上述不齐平的管端部侧扩管加工进行凸缘的上侧起点的角付，再以上述不平齐的管端部侧对进行过上述扩管加工的管子进行深冲加工，进行凸缘上侧起点的角付，其后在按压上述不平齐的管端部的端面对进行过上述深冲加工的管子进行凸缘成形，使上述不平齐的管端部的余料部分由上述凸缘形状的变化加以吸收。

所述的发明，由于在上述的内部空间中设有大致呈圆弧状从外侧覆盖上述大R弯头部分的弯曲外侧部分地弯曲的弯曲空间，例如，通过冲头按压弯曲外侧部的内侧面，将弯曲外侧部在弯曲空间内展开，可圆滑地使管子的弯曲外侧部的弯曲。

所述的发明，由冲头等的按压构件，通过从管子的管端侧按压管端部，如将长的管子管端侧的直线部分咬入弯曲内侧部，可以进行第2工序的小R弯曲。

由本发明，从上述管子的管端插入到管内部的按压构件，具有按压管子弯曲外侧部的内侧面按压部，如在第2工序中，可圆滑地弯曲管子的弯曲外侧部。

由本发明，在上述第2工序中，由下部管子保持部保持上述弯头部分的弯曲外侧部分的外面侧和长的直线部分的下面侧，即保持管子下侧一半部分和(弯曲设立状态的)管子侧面的一半部分。而且，上部管子保持部保持上述弯头部的弯曲内侧部分的外面侧和长的直线部分的上面侧，因为可容易进行第2工序加工，用上述下部管子保持部和上部管子保持部牢固夹持住上述管子，可容易进行第2工序的加工。

由本发明，把第1工序弯曲的管子的管端部配置固定在上述上部管子保持部的贯通孔内，在此状态下，可以由将冲头等的按压构件压入这贯通孔，进行管子的小R弯曲。

由本发明，由于上述下部管子保持部的形状是能将上述第2工序后的弯头部分的弯曲侧壁约束住的，即使在其后的第3工序中，也可以牢牢地与管子保持进行必要的管端部加工。

由本发明，在上述第2工序中之后，对上述管子的管端部进行与其他管子相嵌合用的整形加工的第3工序时，把对凸肚形状进行整形用的夹具装到上述下部管子保持部上，由此，在第2工序和第3工序中，因为可以将同样的下部管子保持部做为夹具使用，所以具有提高生产性的效果。

由本发明，因为在上述第2工序之后，将接缝连接件安装到上述管子的管端部上，能够容易地加工带有接缝连接件的管子。而且，在如冷却器配管的连接时，不仅是通常凸胀加工的管端部，也可使用该接缝连接件进行更强固的连接。

由本发明，在第3工序中，把上述接缝连接件插入的状态下，把上述管子的弯曲侧壁约束约束，同时对与其他管子结合用的管端部进行整形加工，因此，可以同时进行接缝连接件的安装和管端部的加工，

由本发明，在上述第3工序，对管端部进行整形加工时，使用固定上述接缝连接件和管子的夹具，可同时进行接缝连接件的安装，及管端部的加工，具有提高生产性的优点。

由本发明，在上述第2工序使用保持上述弯头部分的弯曲外侧部分的外面侧和长的直线段下面侧的下部管子保持部以及从下部管子保持部的上方按压管子的夹板而把上述管子夹住，由此，可夹持住管子，容易进行第2工序加工。

由本发明，可以把套筒插在由上述下部管子保持部和夹板夹持住的上述管子的管端部，从这套筒的贯通孔压入按压构件地进行小R弯曲，

由本发明，在上述第2工序之后，把接缝连接件安装到上述管子的管端部上、并用夹板加以固定的状态下，进行第3工序的上述管端部的整形加工，因此，可以进行连续地加工，提高生产性。即，由于在第2工序和第3工序，不需更换下部管子保持部，可提高作业能力。

由本发明的接缝连接件，设有带有第1孔部的厚壁部和带有第2孔部的薄壁部，用这第2孔部能回转地保持上述管子的管端部。因此，可以在同一平面内很自由地变换接缝连接件的方向，具有使连接的对象宽的效果。由此，只要准备好如各种冷却器配管等的很少种类的就足够了，所以在费用上很有利的。

由本发明的接缝连接件设有带有第1孔部的厚壁部和带有第2孔部的薄壁部和板状部，用这第2孔部保持上述管子的管端部，而且上述板状部上设有限制上述管子转动地如管子的侧面嵌入槽等的限制部，由此，可以牢牢限定住管子保持方向。

下面，为了对本发明进行详细的说明，参照着附图来说明实施例。

图1是表示本发明实施例1的作业程序的示意图，图2是表示多节管子的顶视图，

图3是表示第2弯曲的加工，(a)表示所用的夹具的顶视图，(b)表示使用上述夹具的第2弯曲的加工方法的示意图，

图4是表示被固定在进行管端胀形加工的夹具上的管子的示意图，

图5是表示管端胀形加工程序的示意图，

图6是表示实施例1的加工原理的示意图，

图7是表示管子的端面，(a)是进行第1弯曲的管子的端面图，(b)是加工完了的管子的端面图，

图8是表示实施例2的连续加工装置的示意图，

图9是表示实施例3的加工方法的示意图，

图10是表示实施例5的加工方法的第2工序的示意图，

图11是表示实施例5的加工方法的第3工序的示意图，

图12是表示实施例5的加工方法中所使用的约束夹具的斜视图，

图13是表示实施便5的加工方法示意图，(a)表示从上面进行的加工状态示意图，(b)是表示其加工状态的正面剖视图，(c)是表示其加工状态的侧视图，

图14是表示实施例5的加工方法中所使用的胀形加工夹具等的斜视图，

图15是表示实施例6的管子的局部剖断的正视图，

图16是表示实施例6的加工方法中的第2工序，(a)是表示把管子约束着的状态下的顶视示意图，(b)是表示在约束的状态下的剖断示意图，

图17是表示实施例6的中工方法的第3工序示意图，(a)是表示把管子约束着的状态下的顶视图，(b)是表示在约束着的状态下的剖视图，

图18是表示实施例6的胀形加工程序的示意图，

图19是表示实施例中的直的管子的断面图，

图20是表示实施例的管子加工方法的程序的示意图，

图21是表示实施例的第1夹具，(a)是表示夹具的圆环状的顶视图，(b)是圆环状的凹部的断面图，(c)是将圆环状凹部放大地表示的示意图，

图22是表示实施例的管子的端部，(a)是管子端部的顶视图，(b)是管子端部的局部剖断的正视图，

图23是表示管子的变形例，(a)是管子端部的顶视图，(b)是管子端部局部切的正视图，

图24是表示管子的变形例，(a)是管子端部的顶视图，(b)是管子端部局部剖断的正视图，

图25是表示管子的变形例，(a)是管子端部的顶视图，(b)是管子端部局部剖断的正视图，

图26是表示实施例7的加工方法第2工序的示意图，

图27是表示实施例7的加工方法第3工序的示意图，

图28是表示实施例7的加工方法的变形例的示意图，

图29是表示实施例8的加工方法中所使用的接缝连接件，(a)是它的顶视图，(b)是它的断面图，

图30是表示连接在实施例8的接缝连接件上的管子的状态，(a)是表示从顶上为到的示意图，(b)是将它局部地剖断表示的示意图，

图31是表示实施例9的加工方法，(a)是表示它的约束夹具的斜视图，(b)是表示将接缝连接件安装在管子上的状态下的斜视图，

图32是表示实施例9的加工方法的变形例，(a)是表示它的约束夹具的斜视图，(b)是表示把接缝连接件安装在管子上的状态下的斜视图，

图34是表示连接在另一个接缝连接件上的管子的状态，(a)是表示从顶上看到的示意图，(b)是将其局部剖断地表示的示意图，

图35是表示现有技术的示意图。

(实施例1)

实施例1的管子加工方法是用高生产率和低成本能得到如图1所示的在“长的管子的端部有曲率半径(R)小的(R＜1.5D)；D是管子直径)弯头部分的构件”的加工方法。

a.本实施例中，先如图1(a)所示，用比不会产生损坏或压弯等疵病的最小曲率半径还大的曲率半径、将长的管子1的管端部3附近加以弯曲后(第1工序的第1弯曲)，如图1(b)所示地，由构成加压构件的冲头5、从管端方向开始、压缩管端部3的端面3a，由此进行小曲率半径R的弯曲(第2工序的第2弯曲)，此后，如图1(c)所示地、进行管端部3的整形。下面，详细地说明这个方法和加工中所使用的装置。

(1)(第1工序)

先用通常的NC弯曲机等、以弯头部分9的弯曲外侧部9a不会发生由于壁厚减少形成的裂缝，而且在弯曲内侧部9b上不会发生压弯的曲率半径进行弯曲地加以第1弯曲。具体地说，虽然由于材料性质，壁厚不一样，最小曲率半径(极限曲率半径R)也就不相同，但在材料性质为A3003-0，管径：φ17；壁厚：1.0的场合下，极限弯曲中心R＝1.5D(其中，D为管子直径)。由此形成如图1(a)所示的较大弯曲的管子形状。

(2)(第2工序)

接着，用如图3所示的能左右分割开的约束夹具7，在约束夹具7内部的大致呈“L”字形的筒状空间7a内，从外侧夹紧由第1工序弯曲成形了的弯头部分9的弯曲侧壁11地将进行过第1工序弯曲加工的管子约束住地固定。这样，约束夹具7的筒状空间7a的(与弯头部分9相对应的)侧边部分就成为约束壁(图中没表示)。而这时，在弯头部分9的弯曲外侧部9a的外侧部分上，具有圆弧状变宽的弯曲空间7b。

接着、将带有心棒的端面压缩用的冲头5、从由约束夹具7固定的管子1的开口部1a插入，用冲头5的台阶部5a按压管端部3的端面3a，同时把由上述第1工序弯曲成形了的弯头部分9的弯曲外侧部9a夹凹，由此进行第2工序的弯曲(小R的弯曲)。这冲头5的前端侧的形状被做成与管子1的弯曲外侧部9a相对应的形状，在冲头5按压管端部3时，同时使弯曲外侧部9a从其内侧面开始向上述弯曲空间7b变宽地按压。

由此，就形成如图1(b)所示的管子形状。即，使弯曲内侧部9b弯曲成它的角度比90度还小，从管子1的水平延伸的长的一侧的直线部14的上面向下方移动。

(第3序)

接着，为了与配对的管子嵌合，对管端部3进行整形。这个加工如图4所示，用与上述图3类似的约束夹具17，将上述第2工序弯曲了的弯头部分9的弯曲侧壁11的两侧约束住。这个约束夹具17与上述约束夹具7的较大差异在于它设有形成凸肚19的部分环状的开口凹槽17a。

然后，将与要整形的形状相对应的各种冲头从管端方向插入，经扩管、深冲、成形等各个工序就能得到所要求的凸肚19的形状。

下面，较详细地说明这凸肚胀形加工的成形工序。

如图5(a)所示，先把第1外冲头21与管子1间保留稍许间隙地外嵌到约束夹具17的凹部17b上；接着，将直径比管子1内径大的第1内冲头23插入到管子1的内侧，把管子1向外侧变宽到开口凹槽17a的位置(扩管工序)。

接着，如图5(b)所示，用第2内冲头25的台阶25a按压管子1的端面1a而且把内径比第1外冲头21的内径小的第2外冲头27外嵌在管子1上，由此深冲管子1，与此同时，用倾斜面27a的内侧缓缓地弯曲管子1(深冲工序)。

接着，如图5(c)所示，在将第3内冲头29内嵌在管子1内的状态下，用第3外冲头31的台阶31a按压管子1的端面1a，用开口凹槽17a使管子1局部地折弯，从而形成凸肚19。

这样，在本实施例中，由于使用了进行曲率半径比最小曲率半径大的弯曲加工(第1工序)之后，用约束夹具7将弯头部分9的弯曲侧壁11约束的状态下，从管端方向进行按压加工(第2工序)的这种非常简单的方法，因而是低成本的、从表现上系能将弯曲内侧部9b的曲率半径加工成零，即，具有能消除非变形空间的显著效果。也就是说，本实施例能稳定地、高生产率地制造带有极小R的弯头部分9的管子1。

而且，具有这样的优点，即在第2工序之后，在把弯头部分9的弯曲侧壁11约束着的状态下、用各种冲头，不形成压弯就能容易地在管端部3上形成凸肚19。

b.下面，说明在本实施例中，能稳定而且高生产率地制得带有极小R的弯头部分9的管子1的缘由。

当从外侧将由上述第1工序弯曲得到的弯头部分9的弯曲壁面11约束之后，用冲头5按压时，如图6(a)所示地，在管端侧直线部分4和长的一侧直线部分14成直角相交的部分(弯曲的内侧部9b)处就会进行咬入。由此，弯曲内侧部9b就向侧方变宽成椭圆形，但由于用上述约束夹具7约束着弯曲侧壁11，因而这部分就与约束夹具7对立、形成如图6(b)所示的角形。因为这部分整体地形成与平滑的R形状相对的特异点形状，在这角形成形以后就能抑制管端侧直线部分4向弯曲内侧部9b的内侧更大凹下的压弯现象，所以能稳定地得到图6(b)所示的形状。

这时，冲头5的前端部按压弯头部分9的弯曲外侧部9a的内侧面，形成与弯曲外侧部9a相当的R形状时，就能得到良好的形状。这里，所谓良好的形状是指没有断面积和形状的极端变化；不会使管子1内流动的流体的阻力极端地增加的形状。

下面，对管端部3的整形进行说明。在这场合下，与上述第1工序的弯曲加工同样地，将弯曲侧壁11约束，并从管端部3把与想要整形的形状相对应的各种冲头插入，就能得到所要求的形状。在这加工中，也由于有上述图6(b)所示的特异点形状，因而形成了对进行凸肚19等加工的加工力的阻力，能防止在弯曲内侧部9b的压弯。

c.下面，说明为确认本实施例的管子加工方法的效果而进行的实验例子。

在这实验中，先如图7(a)所示的，对经过第1工序弯曲的管子1测定它的壁厚分布。测定是沿着管子1、在如图7(a)所示的18个部位进行的。其结果如下表1所示。

              表1

	外侧[mm]		内侧[mm]
				1	0.968	10	1.075
2	0.935	11	1.107
				3	0.802	12	1.241
4	0.715	13	1.227
				5	0.732	14	1.286
6	0.729	15	1.252
				7	0.731	16	1.304
8	0.891	17	1.086
				9	0.990	18	1.016

接着，对进行过第2工序弯曲和管端凸肚脐形加工的管子18、同样地测定壁厚分布。测定是沿着管子1、在如图7(b)中所示的10个部位进行的。其结果如下表2所示。

               表2

	外测[mm]		内侧[mm]
				1	1.027	8	1.150
2	0.918	9	1.182
				3	0.831		-
4	0.820		-
				5	0.859	10	1.356
6	0.789		-
				7	0.764		-

由表1或表2的表示可看出，受第1弯曲作用(在弯曲外侧部9a附近)其壁厚约70％以上被确保，不会由其后的加工而减少。即，用本实施例的管子加工方法，能在稳定而且保持高生产率的同时，能在表现上把弯曲内侧部9b的R取成零，而且能把壁厚减少抑制成比以前的弯曲加工以下。

(实施例2)

下面，说明实施例2。

本实施例的管子加工方法是用机械手等装置，以连续的工序进行上述实施例1的①-④工序的。

如图8所示，构成这个连续工序的装置是先由NC弯曲机43对由管子供给机41供给的管子1、进行包含与上述第1弯曲相当的弯曲的多节的弯曲加工。

此后，由机械手等输送装置45输送到管端加工装置47上。然后，用这管端加工装置47，以转台方式、渐渐插入冲头地进行第2弯曲和管端凸肚胀形加工。

这样，用本实施例有能连续地进行管子1的加工的优点，而且具有只要在以前的凸肚胀形加工用的转台步骤中加上1个工序(即，小R弯曲工序)就能进行所有加工的优点。

(实施例3)

下面，说明实施例3。

在本实施例中，在把管子1进行第1弯曲过程中，如图9所示地，直到弯头部分9的管端部3的规定范围(如以弯头部分9为中心地取左右相同的长度)内，整形成与弯曲方向相垂直的方向上的尺寸B比弯曲方向上的尺寸A短的椭圆形。由此，在进行第2弯曲(小R弯曲)过程中，能提高抑制弯曲内侧部9b的压弯的刚性，能得到良好的I上R弯曲形状。

在这实施例中，即使在第1弯曲过程中，将管端部3整形成椭圆形，由于在小R弯曲和管端部整形(管端凸肚胀形加工)中，通过插入圆的芯棒(或与其对应的嵌合夹具)，将椭圆部分再整形成圆的，因而能得到与实施例同样形状。

(实施例4)

下面，说明实施例4。

在上述实施例1中，在小R弯曲和管端部3的整形中所用的约束夹具是不同的，但在本实施例中使用同样的夹具。具体地说，是用在管端部3整形时所使用的有开口凹槽17a的约束夹具17。

虽然能否用同样的夹具由管端部3的整形形状决定，但在上述实施例1所示的凸肚形状上也能用同样的夹具。

这样，由于在使用同样夹具情况下，没必要多次替换构成被加工物的管子1，因而能进一步提高作业效率，因而能降低成本。

(实施例5)

下面，说明实施例5。

本实施例是能不依据管端部的整形形状地共用约束夹具的技术。

(a)先说明本实施例中所使用的夹具等。

如图10所示，把约束管子100的下半部分的构成约束夹具的下部管子保持部分102和约束管子100的上半部分及管端部100a的构成套筒的上部管子保持部103、以及按压管子端面的冲头104用作将管子的弯头部分整形成小R形状的第2工序所用的装置。

又如图11所示地，把约束管子100的下半部分的上述构成下部管子保持部分102和支撑凸肚状凸缘部100f的凸肚胀形加工用夹具105、对凸肚形状进行整形的冲头106和套筒107用作对管子100的管端部100a进行整形的第3工序用的装置。

(b)下面，说明本实施例的管子加工方法。

(1)先说明第2工序。

如图10(a)所示，把与上述实施例1的第1工序同样地被弯曲了的管子100配置在构成约束夹具的下部管子保持部102里。

如图12所示，下部管子保持部102是覆盖管子100的横向投影形状(呈“L”)形的约一半的形状。即被做在带断面为“L”形沟槽102a的构件、沿构件的中央、沟槽102a是能嵌合管子100的下半部分和(图的左侧面)的横向半部分的。在沟槽102a的上端的周围形成第3工序的管子加工用的半凸缘形的切口102b。

(2)接着，如图10(b)所示，把管子100配置在下部管子保持部102的沟槽102a里，在这样状态下，使上部管子保持部(套筒)103从上方下降，用上下的管子保持部103、102夹住管子100地将管子100固定。

如图10(a)所示，这上部管子保持部103上形成管子100的管端部100a被插入的(沿上下方向贯通)插入孔103a的下端向侧向延伸的、嵌装管子100的上半部分和(图的右侧面)的横向半部分的沟槽103b。在插入孔103a的下端的周围形成与上述半凸缘状切口102b相对应的半凸缘状凸部103c。

(3)接着，如图10(b)和图13所示，在这状态下将冲头104插入插入孔103a，与上述实施例1同样地，进行弯头部分100b的弯曲外侧部100c上的小R弯曲加工。

(4)此后，如图10(c)所示，弯头部分100b的弯曲内侧部100d从长的直线部分100e的上面向下方移动地被弯曲成大致呈直角状。此后，使上部管子保持部103向上方移动。在使冲头104和上部管子保持部103上升的状态下结束第2工序。

(5)接着，说明第3工序。

如图11(a)所示，把经上述第2工序使弯头部分100b的R缩小了的管子100仍放置在下部管子保持部102上地、如图11(b)所示地将凸肚胀形用夹具105放置在下部管子保持部102上，并使它们紧密结合。在这实施例中，如图14所示，凸肚胀形加工用夹具105是成左右对称的2分割的，具有与管子100的弯曲形状相对应的大致呈“＜”字状的槽沟105a和半凸缘状的切口105b，图4表示从侧旁平滑地放置的方法。

(6)此后，形成与实施例1的第3工序同样的状态，使套筒107和冲头106下降，和实施例1同样地进行凸肚胀形加工就能得到所要求的凸肚形状。

(7)最后，使套筒107和冲头106上升，把凸肚加工用夹具105从下部管子保持部102卸下。图11(c)所示的状态是第3工序结束的状态。

如上所说，用本实施例所说的结构，可不取决于管端部100a整形的形状，在第2工序和第3工序使用同样的约束夹具(下部管子保持部102)。

因此，在如本实施例那样地使用同样的约束夹具的场合下，由于不必进行构成被加工物件的管子100的替换，只用凸肚加工用夹具105的滑动和冲头104、106的连续插入就能得到所要求的形状，因而能使成本进一步下降。

由于也可把上述凸肚加工用夹具105设置在下部管子保持部102上，因而做成不分割的或多分割结构的也能产生同样的效果。

(实施例6)

下面，说明实施例6。

如图15所示，本实施例是为了提高结合力，和使用在冷却器等构件上的带接缝连接件205的管路(管子)200的整形加工的。

(a)先说明本实施例中所使用的夹具等。

如图16所示，本实施例中，把设有大致成“＜”字形贯通孔201c的约束夹具201和按压管子端面的冲头203用作将管子200的弯头部分200a整形成小R形状的第2工序中的装置。约束夹具201上设有面向贯通孔201c的、约束管子200的弯曲侧壁的部分201a和保持管子200的部分201b。

如图17所示地把具有保持管子200的弯头部分204a的保持夹具204和使管子200与接缝连接件205相结合用的冲头206、207、208(参照图18)用作在把与其他管子结合用的接缝连接件205插入的状态下，对管子200的管端部200b进行整形的第3工序中用的装置。冲头206、207、208是与实施例1同样的。

(b)下面，说明本实施例的管子加工方法。

①先用图16说明第2工序。

第2工序基本上是与实施例1同样的，在把管子200的侧面不被加宽地(分割成左右2部分)用约束夹具201将其约束的状态下、用冲头203、从管子200的管端方向按压管端部(例如端面)200b。由此就能不使弯曲内侧部200c压弯地将管子200弯曲成R极小。

②用图17和图18说明第3工序。

如图17所示那样，将接缝连接件205装在经上述第2工序弯曲成小R形状的管子200的管端部200b上，在这状态下，将冲头206，207，208如图18所示地依次连续地下降，加压，由此就能得到所要求的结合形状。在上述接缝连接件205的贯通孔205a的上端的周围设置着形成凸缘200d的切口205b。

在这工序中的管子200的侧壁约束可用保持夹具204，也可用连接器205。而，管子200与连接器205的结合，可如图18所示地，用冲头206形成的“a”部来进行，也可用由其他冲头208形成的凸缘部(b)部的扩管力来进行。

这样，在本实施例中，用简易的程序就能进行管端部200b的整形加工，而且能把用来提高与对方构件结合力的接缝连接件205装在弯曲成小R形状的管子200的管端附近。在这种场合下，通过用螺栓等紧固件把连接件205与对方构件相结合，与用单独管子和对方构件相互结合的相比，有使结合力大幅度提高的效果。

上述实施例的凸肚胀形加工对管端部有倾斜不平齐的管子或者在把直管弯曲时有不齐余料部分形成的管子是有效的。下面，来说明其效果。即，如图19所示，对管子121的管端部(如图的左侧突出那样)是倾斜不平齐的，使这倾斜的余料部分y由凸缘123(参照图22)吸收地进行凸肚胀形加工。下面，说明用本实施例对管端部倾斜的进行加工的情况。

(1：固定工序)

如图20(a)所示，把管端部倾斜不平齐的管子121配置在第1夹具125上所设置的(与管子121形状相同的)孔状保持部127内，固定成不能沿轴向移动和不能回转。

这第1夹具125是如图所示的设有与形成凸缘123形状相对应的圆环状凹部129，其形状与以前的圆形的、厚度均匀的圆环有较大的差异。即，这个第1夹具125的圆环状凹部129在形成余料部分y的一侧(如图19和图22上的左侧)，有从圆起始的半月状部分H(图21(a)的阴影线部分)、由此形成径向尺寸D1＜D2地鼓出，而且图21(b)的左侧的深度L2被设定成比右侧的深度L1大的(L1＜L2)。圆环状凹部129的底面从右侧向左侧缓缓地向下倾斜成上述深度的差值。

这样，如图21(c)扩大地表示的那样，在本实施例中的圆环状凹部129的体积V被取成是以前的通常圆形的、均匀厚度的圆环部分的体积V0和上述半月状部分H的体积V1和相当于深度之差的体积V2的总和。即，把这体积的增加部分V1+V2设定成与上述余料部分y的体积Vy相等。如下所述，这与圆环状凹部129形成的形成凸缘123的体积大致一样。

(2：扩管工序)

接着，如图20(b)所示地，把内径比第1夹具125的内径大的筒状第2夹具131外嵌在管子121子，这管子121从第1夹具125的上部突出的。然后，从管子121的管端侧压入前端部被切成圆锥状棒形的第3夹具133，进行管子121的扩管，进行凸缘123的下侧的角偶加工。这个角偶加工部分是上述圆环状凹部129上的孔状保持部127侧的台阶部分(例如K1、K2点)。

(3：深冲工序)

接着，如图20(c)所示，把第2夹具131和第3夹具133卸掉，从管子121的管端侧插入带有圆环状凸部135a的棒状第4夹具135。这个凸部135a的外径被做成比上述第2夹具131的内径稍小的小直径。

在这个状态下，把筒状的第5夹具137外嵌在管子121上。第5夹具137的内周面的前端侧切割成圆锥状倾斜的，这切割部分被设成图的左侧的高度L4比右侧的高度L3大(L3＜L4)。

这样，通过将外侧的第5夹具137向下方按压，它的台阶137a与凸部135a的上面相接，从而按压内侧的第4夹具135，把管子121压弯，由此进行凸缘123的上侧的角偶加工；进行这角偶加工的部位上是上述切割部分的上部(例如点K3、K4)。

在本实施例中，虽然使形成凸缘123的部分的(图的)上侧管子121的直径比下侧管子121的大地进行深冲，但也可形成相同直径地深冲。而且，在使上侧管子121直径形成比下侧管子121的直径小地深冲场合下，不必实施上述的(2：扩管工序)。

(4：成形工序)

接着，如图20(d)所示地，把第4夹具135和第5夹具137卸掉，从管子121的管端部插入棒状的第6夹具139。这第6夹具139由前端侧的小直径部分和后端侧的大直径部分构成。

在这状态下，把内周面上有台阶141a的筒状第7夹具141外嵌在管子121上，而且用第7夹具141的台阶141a将管子121的上端面向下方按压。由此，管子121的上端部渐渐地弯曲，被压入到第1夹具125的圆环状凹部129内，形成凸缘123。

图22表示经过这样凸肚胀形加工，形成凸缘123的管子121，凸缘123的形状做成与上述的第1夹具125的圆环状凹部129大致同样的形状。

即，与以前的圆形的均匀厚度的凸缘相比，本实施例中的凸缘123如图22(a)所示，左侧有半月形突出存在；图22(b)的左侧厚度比右侧厚度厚。

也即，在本实施例中，对管端部不平齐的管子121进行凸肚胀形加工时，预先就决定第1夹具125的圆环状凹部129的形状(即、余料部分y的径向尺寸和厚度)，使与余料部分y相当的体积vy由凸缘123的形状变化加以吸收。

这样，由于在实际上通过按压管子121的管端部地进行凸肚胀形加工，能将余料部分y作为凸缘123的径向和厚度方向的形状变化而加在吸收，因而能把管端部(在图22(b)中的凸缘123上侧的部分)的厚度形成均匀的。

另外，最好把本实施例中的各个尺寸L1、L2、L3、L4、D1、D2设定成余料部分y的体积Vy由凸缘123的(在圆形场合下，由均匀厚度的圆环开始的)变形部分加以吸收，或者设定成能吸收的适当范围。

下面，说明变形例。

本实施例的管子加工方法是适用于管端部有不平齐的余料部分的管子加工。

本变形例是对例如在形成弯管过程中所产生的有不平齐的管端部的管子153进行形成如图23所示的凸缘151的凸缘加工，这个加工方法大致和上述管端部不平齐的管子所适用的方法相同。本变形例的管子153即使在凸肚胀形加工后，在凸缘的(图的)上侧和下侧的管子153，其直径是没变化地相同的。

这样，在本变形例中，在凸肚胀形加工时，由于管端部的不平齐的余料部分，能与上述管端部不平齐的管子所适用的方法同样地，由凸缘151的余料部分侧上的径向尺寸的增加(图中的斜线部分)和厚度的增加而加以吸收，因而能把管端部(凸缘151的上侧部分)的厚度形成均匀的。

由于上述以外的程序都是同样的，因此省略对其说明。

下面，说明另一个变形例。

本变形例的管子加工方法形成的凸缘的形状有些不同。

如图24所示，虽然用本变形例的方法加工的凸缘161的厚度是均匀的，但其使余料部分侧的径向尺寸(图中的斜线部分)单独增大。即通过使用带有与这凸缘形状相适应的圆环状凹部的第1类具(图中没表示)，余料部分就能由凸缘形状变化加以吸收。

尤其是由于用本变形例形成的凸缘161的厚度是均匀的，因而从管端到凸缘161的下表面为止的长度沿整个圆周都是相同的。因此，在与具有这种结构的连接部分的接缝连接件和其他管子的连接上是有利的。

由于程序与上述过程等都是同样的，因而将说明省略。

下面，再说明另一个变形例。

本变形例的管子加工方法形成的凸缘的形状有些不同。

如图24所示，虽然用本变形例的方法加工的凸缘161的厚度是均匀的，但其使余料部分侧的径向尺寸(图中的斜线部分单独)增大。即通过使用带有与这凸缘形状相适应的圆环状凹部的第1夹具(图中没表示)，余料部分就能由凸缘形状变化加以吸收。

尤其是由于用本变形例形成的凸缘161的厚度是均匀的，因而从管端到凸缘161的下表面为止的长度沿整个圆周都是相同的。因此，在此具有这种结构的连接部分的接缝接件和其他管子的连接上是有利的。

由于程序与上述过程等都是同样的，因而将说明省略。

下面，再说明另一个变形侧。

用本变形例的管子加工方法形成的凸缘的形状有些不同。

如图25所示，虽然用本变形例的方法加工的凸缘171的径向尺寸是均匀的(圆形)，但它的余料部分侧的厚度增大。即通过使用具有与这凸缘形状相应的圆环状凹部的第1夹具(图中没表示)，余料部分就能由凸缘形状所吸收。

由于本变形例形成的凸171是圆形的，因而在与具有与轴向垂直的圆形断面的连接部分的其他管子连接上是有利的。

上述各实施例或变形例形成的是凸边状凸缘，其实不限于这莆状，只要是能吸收余料部分的各种凸缘形状都能合适地采用。

另外，在上述实施例中表示的是用“扩管→深冲→成形”的3个工序进行凸肚加工的方法，但根据所使用的管子的加工性和要成形的凸缘形状，将邻接的工序加以组合是能缩短工序的。

此外，要形成的凸缘通常是1个，但根据不同情况，也可形成多个凸缘。

对端面不平齐的管子曾致使用这种方法，即在用夹具约束住管子的内外径的同时，用心棒按压管端，由此来防止管壁在内径侧压弯、用增大管壁厚度来吸收不齐平的余料部分，从而矫正管端不平齐；但在对那些用增大管管壁厚度来吸收余料部分、将管端不平齐经过矫正的管子进行凸肚胀形加工场合下，由于管子的壁厚差大，这壁厚差成为与压弯相对的刚性差，会在凸缘加工的变形方面引起差别，从而使形状精度变差。另外，当使管端部分需与其他管子或管接头连接那样变形时，要求充分的圆度，而上述那样变形时不能得到充分的圆度，因此用“O”圈都不能确保密封性能。

但是在本实施例中使不平齐的余料部分由凸缘形状变化加以吸收，由此能得到端面平齐的带凸缘的管子。而又因为能把凸缘由管壁厚度之差别引因的变形。由此，因能精度较好地形成凸缘前端侧的管子形状(特别是外周面的圆筒度)，所以借助“O”圈等构件就能较好地与对方构件相连接。

如上所述，用这个管子的加工方法，即使管端部有不平齐的余料部分的情况下，能较好地消除不平齐地进行凸缘加工。

即，由于不进行端面的切削就能避免去毛刺、余料或清洗，因而就能消除以前的由于作业工序增多而形成的成本增加；又由于即使把管端加工成斜的也可以另增加作业，因此不会发生以前的成本增加。因而能比以前更便宜方便地制造带凸缘的管子。(实施例7)

下面，说明实施例7。

本实施例是和上述实施例6同样地，是使结合力提高的带接缝连接件的管路(管子)的整形加工，但它是能比上述实施例6更提高生产率的方法。

a.先说明本实施例中所使用的夹具。

如图26所示，它是保持管子300和将其下半部分约束的约束夹具301和把管子300的弯曲侧壁约束的套筒302、以及按压管子端面的冲碰303用作第2工序中的装置。其中，保持和约束管子300的下半部分的约束夹具301是做成能约束管子300的侧壁形状的。

如图27所示，它是保持管子300的下半部分的上述约束夹具301和使接缝连接件305结合在管子300上用的冲头306、307、308用作把接缝连接件305插入的状态下、对管子300的管端部300b进行整形的第3工序的装置。这些冲头306、307、308是使用与实施例同样的构件。接缝连接件305要能在约束夹具301上定位配置的。

b.接着，说明本实施例的管子加工方法。

①先用图26说明第2工序。

第2工序基本上是与实施例6同样的，如图26(a)所示地，把管子300配置在约束夹具301的设置成管子形状的大致呈“拐”字形的沟槽301a里。然后，在不扩大管子300侧面地约束的状态下，用夹板309按压管子300的长的直线部分300c地将管子300固定。

接着，如图26(b)所示地，在用套管302固定管子300的管端部300b周围的状态下，如图26(c)所示地，用冲头303、从管端方向按压管端部(例如端面)300b，由此，在不使弯曲内侧部300c压弯状态下，以极小的R弯曲管子300。

②接着，用图27说明第3工序。

接着，如图27(a)，使夹板309的位置移动到靠向由上述第2工序弯曲成小R形状的管子300的弯头部分300d。然后将接缝连接件305装在管子300的管端部300b一侧上，而且用另一个夹板310按压约束夹具301一侧地固定接缝连接件305。

接着，在这状态下，用与图18所示的同样的冲头，通过使其连续地下降、加压，就能得到所要求的结合形状。

在这工序中的管子300的侧壁约束可使用约束夹具301，也可使用接缝连接件305。

这样，在本实施例中，在用约束夹具301、套筒302、夹板309、310等进行加工时，由于在第2工序和第3工序能使用共用的约束夹具301，因而能取得与上述实施例6同样的效果，而且有比上述实施例6更能使生产率提高的优点。

如果如图28所示，预先把夹板309靠近管子300的弯头部分300d地安装，把与夹板309相接部分上设有切口302a的用作上述实施例所使用的套筒302A，这样，由于在第2工序之后没必要使夹板309移动，因而进一步提高生产率。

(实施例8)

下面，说明实施例8。

本实施例是和上述实施例7同样，是为了使结合力提高的对带有接缝连接件的管路(管子)的整形加工的，但接缝连接件等形状与上述的不同。

如图29所示，本实施例的接缝连接件400的形状是由大小2个圆筒部分400a、400b横向结合形成，小的圆筒部分400b一方的厚度被设定成比大的圆筒部分400a厚。而大的圆筒部分400a的孔400c的内侧面有大致呈“S”形有凹凸部分。而，又如图30所示，在上述孔400c里能自由回转地安装着管子401的管端部401a，由此管子401就能在规定范围内回转。

又如图31(a)所示，本实施例中所使用的约束夹具403设有大致呈“拐”字形槽沟403a和半圆弧形的凸部403b。

这样，在加工管子401时，先把管子401装置在这约束夹具403的槽沟403a里。

然后，在与上述实施例7同样地进行第2工序的加工之后，如图31(b)所示地在管子401的管端部401a上安装接缝连接件，与上述实施例7同样地进行第3工序的整形加工。

在本实施例中，由于使用了这样的接缝连接件400，因而能有与上述实施例7同样的效果，而且有能够自由地设定管子401朝向的优点。即，由于用1种形状的接缝连接件400和1种约束夹具403，能得到具有任意安装角度的接缝连接件400的管子401，因而具有能使制造成本大幅度降低的效果。

又如图32(a)所示，在以比直角还大的角度(弯曲角度)弯曲管子时，使用倾斜开设有槽沟500a里状态下，进行第2工序的管子加工；此后，就可把接缝连接件501安装在管子502的管端部502a上，至进行第3工序的管子加工。即，由于用这样简单的手段就能得到任意的安装角度和弯曲角度，因而具有能大幅度地降低成本的优点。

(实施例9)

下面，说明实施例9。

本实施例是和上述实施例8同样的，是对带有提高结合力用的接缝连接件的管路(管子)进行整形加工的，但接缝连接的形状与上述有些差异。

如图33所示，本实施例的接缝连接件600是做成将大小2个圆筒部分600a、600b和正方体部分600c横向结合的形状，位于中央的大的圆筒部分600b的厚度做得较薄。而从较大的圆筒部分600b的孔600d的一端起，有开设在正方体部分600c上的与管子形状吻合的槽沟600e延伸着。

这样，在本实施例中，如图34所示地，把管子601的管端部601a安装在上述孔600d里，而且把管子601的长的直线部601b嵌入在上述槽沟600e里，使管子601的回转受到限制。

由于在本实施例中使用这种结构的接缝连接件600，因而能取得与上述实施例7同样的效果，而且具有能反管子601牢固结实地固定的优点。

本发明并不局限于上述实施例，在不超出本发明主题的范围中能以各种状态实施本发明。

例如上述接缝连接件与管子的接触面可使用经过带滚花等的槽沟加工的。

Claims (23)

1、管子的加工方法，其特征在于：具有第1工序和第2工序，上述第1工序是用比最小曲率半径大的曲率半径，弯曲管子，形成大曲率半径(R)的弯头部分；上述的第2工序是在这第1工序之后，将大致在垂直于上述管子的弯曲方向上的弯曲侧壁约束住，同时从管端方向按压管子的管端部，由此把由上述第1工序成形的大曲率半径(R)的弯头部分，用更小的曲率半径加以弯曲，从而整形成小曲率半径(R)的弯头部分。

2、如权利要求1所述的管子加工方法，其特征在于：上述小曲率半径(R)的弯头部分的曲率半径是不到管子直径(D)的1.5倍。

3、如权利要求1所述的管子加工方法，其特征在于：由上述第2工序的加工，把上述管子的管端侧的直线部分咬入到上述小曲率半径(R)的弯头部分的弯曲方向内侧，将该咬入部分的断面形状大致取成方形的。

4、如权利要求1-3中任意一项所述的管子加工的方法，其特征在于：其具有第3工序，该第3工序是在上述第2工序之后，在将上述管子的弯曲侧壁的约束住的同时，对与其它管子相结合用的管端部进行整形加工的。

5、如权利要求4所述的管子加工方法，其特征在于：上述第3工序的加工是对管子的管端部的凸肚胀形加工。

6、如权利要求5所述的管子加工方法，其进行管子的凸肚胀形加工，其特征在于：在沿轴向按压上述管子的不平齐的管端部而形成凸缘时，将上述不平齐的管端部的余料部分吸收成上述凸缘形状。

7、如权利要求6所述的管子加工方法，其特征在于：吸收上述不平齐的管端部的余料部分的凸缘形状，是基于上述凸缘径向的大小和/或厚度。

8、如权利要求6所述的管子加工方法，其特征在于：将形成上述凸缘用的夹具的与上述凸缘形状相对应的圆环状凹部的体积，增加上述不平齐的管端部的余料部分的体积。

9、如权利要求6所述的管子加工方法，其特征在于：它是使用具有与管子形状相对应的孔状保持部、以及与被形成的凸缘形状相对应的圆环状凹部的夹具；把管端部不平齐的管子配置在该夹具的上述孔状保持部内地加以固定后，从上述不平齐的管端部侧对上述固定的管子进行扩管加工；再从上述不平齐的管端部侧对进行过上述扩管加工的管子进行深冲加工；在按压上述不平齐的管端部的端面、而对进行过上述深冲加工的管子进行凸缘成形时，将上述不平齐的管端部的余料部分吸收成上述凸缘形状。

10、如权利要求5所述的管子加工方法所用的装置，其是固定具有上述大曲率半径(R)的弯头的大致呈“L”字形管子的装置，其特征在于：它设有把上述管子收容在内部空间里，而且与上述管子的弯曲侧壁相对着的、限制该管子朝着大致与弯曲方向平面相垂直方向上扩开的约束壁。

11、如权利要求10所述的管子加工方法所用的装置，其特征在于：在上述的内部空间中，有弯曲成大致呈圆弧状的弯曲空间，以从外侧覆盖上述大曲率半径(R)弯头部分的弯曲方向外侧部分。

12、如权利要求10所述的管子加工方法所用的装置，它是对固定在上述装置上的管子进行加工的装置，其特征在于：设有从上述管子的管端侧按压管端部的按压构件。

13、如权利要求12所述的管子加工方法所用的装置，其特征在于：上述按压构件设有从上述管子的管端侧插入到管内部，并按压上述大曲率半径(R)弯头部分的弯曲方向外侧部分的管子内侧面的内侧按压部。

14、如权利要求1所述的管子加工方法，其特征在于：在上述第2工序，使用下部管子保持部和上部管子保持部，所述下部管子保持部是保持上述弯头部分的弯曲外侧部分的外面侧、和长的直线部分的下面侧的；所述上部管子保持部是保持上述弯头部分的弯曲内侧部分的外面侧、和长的直线部分的上面侧的；用上述下部管子保持部和上部管子保持部夹持住上述管子。

15、如权利要求14所述的管子加工方法，其特征在于：在把上述管子的管端部配置在上述上部管子保持部的贯通孔内的状态下，将按压构件压入该贯通孔，进行管子的小曲率半径(R)弯曲。

16、如权利要求14所述的管子加工方法，其特征在于：上述下部管子保持部是能将上述第2工序后的弯头部分的弯曲侧壁约束住的形状。

17、如权利要求5所述的管子加工方法，其特征在于：

上述第2工序中，使用下部管子保持部和上部管子保持部，所述下部管子保持部是保持上述弯头部分的弯曲外侧部分的外面侧、和长的直线部分的下面侧的；所述上部管子保持部是保持上述弯头部分的弯曲内侧部分的外面侧、和长的直线部分的上面侧的；用上述下部管子保持部和上部管子保持部夹持住上述管子，

之后，在对上述管子的管端部进行与其他管子相嵌合用的整形加工的第3工序，把对凸肚形状进行整形用的夹具装到上述下部管子保持部上。

18、如权利要求1所述的管子加工方法，其特征在于：在上述第2工序之后，将接缝连接件安装到上述管子的管端部上。

19、如权利要求18所述的管子加工方法，其特征在于：在上述第3工序，把上述接缝连接件插入的状态下，把上述管子的弯曲侧壁约束住的同时，对与其他管子结合用的管端部进行整形加工。

20、如权利要求19所述的管子加工方法，其特征在于：在上述第3工序，对管端部进行整形加工时，使用固定上述接缝连接件和管子的夹具。

21、如权利要求1所述的管子加工方法，其特征在于：在上述第2工序，使用保持上述弯头部分的弯曲方向外侧部分的外面侧、和长的直线段下面侧的下部管子保持部，及从下部管子保持部的上方按压管子的夹板，而把上述管子夹住。

22、如权利要求21所述的管子加工方法，其特征在于：把套筒嵌插在由上述下部管子保持部和夹板夹持住的上述管子的管端部，从这套筒的贯通孔压入按压构件地进行小曲率半径(R)弯曲。

23、如权利要求22所述的管子加工方法，其特征在于：在上述第2工序之后，把接缝连接件安装到上述管子的管端部上，并用夹板加以固定的状态下，进行上述第3工序的上述管端部的整形加工。

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