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CN109922944B - 经改善的机动车辆混合结构部件的制造方法和对应的混合结构部件 - Google Patents

经改善的机动车辆混合结构部件的制造方法和对应的混合结构部件 Download PDF

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CN109922944B CN201780056967.3A CN201780056967A CN109922944B CN 109922944 B CN109922944 B CN 109922944B CN 201780056967 A CN201780056967 A CN 201780056967A CN 109922944 B CN109922944 B CN 109922944B
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Abstract

本发明涉及一种用于制造机动车辆混合结构部件的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤，在这些步骤中：在步骤a中，成型金属材料片以形成金属部件；在步骤b中，实现一个或多个覆盖金属部件的至少一个面的表面的全部或一部分的热塑性或热固性材料模制层(3、30)；以及，在步骤c中：在覆盖金属部件(2)的面中的至少一个的全部或一部分的热塑性或热固性材料模制层(3)上局部地沉积由包裹在聚合物基质中的单向连续纤维形成的增强带(4)。

Description

经改善的机动车辆混合结构部件的制造方法和对应的混合结 构部件
技术领域
本发明涉及一种用于制造机动车辆混合结构部件的方法，其中所述部件通过诸如金属成分、聚合物材料和增强纤维的多种不同材料的组装而形成，其目的在于赋予该部件特别的机械特征。
背景技术
实际上，机动车辆的某些结构元件在冲击时尤其受力。这些元件必须能够提供对于承受这些力所必需的刚度和强度，吸收一部分能量以保持车辆完好性，并确保乘客的安全。例如，诸如中柱、纵向外部纵梁、车顶横梁、防撞梁等的结构部件或(潜在地)车辆的任何其它结构性元件就是这样的情况。
这些结构元件的强度还必须足以局部地支持各种机械功能。作为例子，在侧向冲击时高度受力的机动车辆中柱还必须同时确保通过铰链维持后门并通过前门关闭系统保持前门。
相对于常规金属部件，在相同机械强度下，混合结构部件还允许显著地节省重量大约30％，同时改善冲击消减特性。
公开文献EP1 550 604提出一种用于制造混合结构部件的方法，在该方法中，成形一金属结构元件，该元件被预先覆上了受热可重新激活的表面覆层。然后，通过模制将形成筋的热塑性材料附接到金属结构元件的包括表面覆层的面上。然而，该混合结构部件缺乏抗冲击强度，这是因为其不包括含纤维的增强装置。
还已知这样的混合结构的情况：该混合结构包括复合材料和由浸渍在聚合物基质中的纤维层形成的增强装置。该纤维层一般由连续单向纤维形成，可能包括一个或多个额外的编织纤维层。在施加连接材料夹层之后，复合材料层优选地通过热冲压直接在预成型的金属结构元件中成型。
然后通过热塑性或热固性聚合物材料的模制、优选地在与在冲压步骤使用的模具相同的模具中制造呈筋形式的增强元件。复合材料覆盖金属结构元件的所述面的全部或一部分，并且聚合物材料则可覆盖复合材料的全部或一部分和金属结构元件的被复合材料层留出的空间的一部分。该方法允许获得高质量的部件。
然而，在聚合物材料模制期间,当该模制为注射模制时,尤其是在复合材料部件仅非常部分地覆盖金属结构的表面时，为了避免复合材料的移动,必须采取众多预防措施。
发明内容
本发明的目的在于提出一种用于实现混合结构部件的方法，该方法允许容易地调整各材料相对于彼此的布置，这尤其是通过准许例如借助于机器人来局部地沉积各构件而实现的。该方法还允许出于降低成本的目的而减少实施步骤的数量。
根据本发明的用于制造机动车辆混合结构部件的方法包括以下步骤，在这些步骤中：
-步骤a：成型金属材料片以形成金属部件，
-步骤b：实现一个或多个覆盖金属部件的至少一个面的全部表面或一部分表面的热塑性或热固性材料制成的模制层，以及
-步骤c：在覆盖金属部件的至少一个面的热塑性或热固性材料制成的模制层上局部地沉积由包裹在聚合物基质中的单向连续纤维形成的增强带。
由单向连续纤维形成的、形成局部附加增强装置的增强带在热塑性或热固性材料层模制之后被沉积在所期望的精确位置。模制操作，尤其是当其通过注射模制来实现时，能够以快节奏实现而无需设置用于将增强带维持在注射模具中的专门的装置。
根据本发明的方法还可单独地或组合地包括以下特征：
-热塑性或热固性材料制成的第一模制层是注射模制或热压缩模制而成的模制层。
-第一模制层是由浸渍在热塑性或热固性材料聚合物基质中的纤维构成的、在金属部件中热成型的复合材料片。
-通过在金属部件中热压缩或热冲压复合材料片来成型所述复合材料片。
-热塑性或热固性材料制成的第二模制层是注射模制或热压缩模制在第一模制层的全部或一部分上的材料模制层。
-被模制的热塑性或热固性材料是填充有纤维的材料。
-金属部件包括一个或多个开孔，所述开孔在步骤b中允许形成热塑性或热固性材料第一或第二模制层的模制材料从一个面流动到另一个面，以使得覆盖金属部件每个面的被模制的热塑性或热固性材料层在所述开孔处是材料连续的。
-覆盖金属部件的面中的一个的被模制的热塑性或热固性材料模制层形成增强筋。
-在步骤c中，将增强带沉积在金属部件的与包括增强筋的面相对的面上。
-增强带部分或完全地叠置在彼此之上。
-形成模制层的材料和包裹增强带的单向连续纤维的聚合物基质是兼容的材料，并且在步骤c中，使模制层的表面升温到接近熔融温度的温度，并使得增强带的表面升温到接近熔融温度的温度，以使得模制层和增强带通过焊接而连接在一起。
-在实施步骤b之后非常短的时间后实施步骤c。
-金属部件包括局部凹陷或冲压增强部，在步骤c中，在所述局部凹陷或冲压增强部的表面沉积增强带。
-在实现步骤b之前，用连接层覆盖金属部件的至少一个面。
-连接层由与形成模制层的材料化学兼容的聚合物材料层形成。
-在步骤a或b之前，进行金属片材表面处理以产生粗糙度。
本发明还涉及一种机动车辆混合结构部件，其能够通过实施根据上述特征中的至少一个的方法来获得，该部件的特征在于，该部件包括成型的金属部件，在金属部件的至少一个面的全部表面或一部分表面上覆有由热塑性或热固性材料形成的模制层，在该模制层上局部地沉积有由包裹在聚合物基质中的单向连续纤维形成的增强带。
优选地，金属部件包括开孔，使得覆盖金属部件每个面的模制层在所述开孔处是材料连续的。
附图说明
阅读示例性地提供并绝无任何限制性的附图，将更好地理解本发明，在附图中：
图1示出诸如中柱的机动车辆混合结构的示意图；
图2是该混合结构在A-A处的剖视示意图，其示出本发明的第一实施方式的第一可选实施方案；
图3是在A-A处的剖视示意图，其示出本发明的第一实施方式的第二可选实施方案；
图4是在A-A处的剖视示意图，其示出本发明的第一实施方式的第三可选实施方案；
图5是根据本发明的第一实施方式的第四可选实施方案的示意图；
图6是根据本发明的第二实施方式的第一可选实施方案在B-B处的剖视示意图；
图7是根据本发明的第二实施方式的第二可选实施方案在B-B处的剖视示意图；
图8是根据本发明的第二实施方式的第三可选实施方案在B-B处的剖视示意图；
图9是根据本发明的第二实施方式的第四可选实施方案在B-B处的剖视示意图；
图10是示出本发明的第三实施方式的剖视示意图。
具体实施方式
在图1中示出的中柱1包括成型金属部件2，在该成型金属部件上模制有热塑性或热固性材料层3。局部地布置有由热塑性或热固性材料制成的筋33，以通过增大混合结构的总惯性来增强金属部件2的结构，其中所述筋来自于相同模制操作，并与模制层是材料连续的。当金属部件2具有凹处时，由热塑性或热固性材料制成的筋有利地被布置在凹处内，以限制凹处在冲击的作用下大幅度地打开或关闭。筋33可具有纵向或横向取向，或形成如图1所示的十字形。
用于制造金属部件2的金属片在步骤a时的成型优选地通过冷冲压或热冲压实现。金属片的形式为厚度包括在0.1mm到1.5mm范围内、更具一般性地包括在0.5mm到1mm范围内的板材。该金属片可无区别地由铝、镁、钛制成或由这些金属中的一种或多种的合金形成。更经常地，选择例如由钢制成或不锈钢制成的基于铁的合金、优选地选择可冷冲压的金属材料。
热塑性或热固性材料层3在步骤b时的模制或包覆模制可根据本发明的多个实施变型来进行。
在图2中示出的本发明的第一实施方式的第一可选实施方案在于通过注射模制热塑性材料或通过热压模制热固性材料在模具中实现第一模制层30，其中所述模具的几何形状适于接收在金属片成型步骤结束时获得的金属部件2。热塑性或热固性材料模制层30覆盖金属部件2的表面的全部或一部分。如将在下文中看见，在本发明的第二实施方式中，该层还可覆盖金属部件2的每个面的全部或一部分。
有利地，随机布置的切割纤维可在注射之前被添加到热塑性或热固性材料中，以获得强度更高的增强成分。所述纤维可从玻璃纤维、碳纤维、玄武岩纤维、金属纤维、芳香聚酰胺纤维或这些纤维的混合物中选择。
热塑性聚合物材料可从脂肪族聚酰胺(PA)、聚邻苯二甲酰胺(PPA)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚碳酸酯(PC)、甚至聚丙烯(PP)及其混合物中选择。作为例子，可使用聚酰胺66(PA66)或聚酰胺6(PA6)。
热固性聚合物材料可从聚酯树脂、乙烯基酯树脂、环氧树脂、聚氨酯树脂或其混合物中选择。
一旦完成注射或热压缩操作，就从模具取出覆盖有热塑性或热固性材料层30的金属部件2，并在步骤c时进行一个或多个由包裹在聚合物基质中的单向连续纤维4构成的增强带4的沉积。
如前所述，增强纤维4的选择从诸如玻璃纤维、碳纤维、玄武岩纤维、金属纤维、芳香聚酰胺纤维或其混合物的最常见的增强纤维中进行。这些纤维可以是单股纤维或更具一般性的被拧成股以改善部件机械强度的丝线。
单向纤维彼此平行，一般相对于要实现的结构部件1的主要方向排齐。
优选地，选择与形成模制层3的材料相同或兼容的聚合物基质，因为这两个构件用于组装在一起以形成单一机械强度部件。
由此，作为例子，使形成模制层的由聚丙烯制成的聚合物基质与用于包裹增强带的连续纤维的也由聚丙烯制成的聚合物基质关联。
并且，使由环氧树脂制成的聚合物基质形成的模制层与由聚酰胺制成的基质形成的增强带关联。最后，使由聚酯或乙烯基酯制成的聚合物基质形成的模制层与由聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)制成的基质形成的增强带关联。
更加优选地，对于用来制造层3和筋33的聚合物基质，并对于包裹增强带4的单向连续纤维的聚合物基质，通过选择热塑性材料来准许这两个构件的所述聚合物基质之间发生焊接接合。通过选择来自于同一热塑性材料族的材料而确保该兼容性。
在图2所示的例子中，第一热塑性或热固性材料模制层3部分地覆盖金属部件2，并且增强带4被布置在金属部件2的凹处的底部中。增强带4的位置由此被精确地调节。
在本阶段要指出的是，可以布置一个或多个增强带4。每个增强带的连续单向纤维可彼此相互形成仔细选择的角度。这些增强带4可完全或部分地叠置或完全彼此分离。在此指的是增强带在其表面的整个上或仅在其各自表面的一部分上覆盖在彼此之上。这些增强带可在混合结构部件的表面的全部或一部分上延伸。
增强带4的数量、位置和纤维取向的选择根据混合部件在冲击时遭受的力的位置来进行，并且由在研究阶段实现的材料强度的计算得出。当增强带叠置时，形成每个增强带的连续单向纤维可沿着同一方向取向或彼此相互形成确定的角度。由此组装成的增强带可具有2mm到6mm的厚度。单向纤维也可采取这样的织物的形式：在该织物中，丝线方向之一沿着部件的主要方向取向。
在已经使热塑性材料层3的表面升温到接近所述热塑性材料的熔融温度的温度并且使增强带4的表面升温到接近包裹连续单向纤维的聚合物基质的熔融温度的温度之后,实行严格意义上的放置和焊接操作，以使得当这两个表面接触时，材料熔融以形成焊接。增强带的表面的升温可通过使得增强带靠近热量源而在该表面的整个上实现或借助于例如激光随着增强带的沉积逐渐地局部实现。
优选的是在覆有热塑性材料层的金属部件从注射模具出来之后,在使与热塑性材料层3接触的增强带的表面升温到接近包裹连续单向纤维的聚合物基质的熔融温度的温度后，立即或非常短的时间之后进行增强带4的焊接，以减小该操作的热量消耗并改善连接质量。这里“非常短的时间”是指少于30秒、优选地少于15秒的时间。
在大产量制造的情况中，注射模具的加载和卸载操作可借助于第一机器人实现。并且增强带4的抓取、定位、放置和焊接操作可由与第一机器人同步运作的第二机器人实现。
图3示出本发明的第一实施方式的第二可选实施方案，其中，第一热塑性或热固性材料模制层3的形式为包括浸渍在聚合物基质中的纤维的复合材料片31。
复合材料片31可通过已知方法，例如可能在高压下进行的RTM(Resin TransferMolding：树脂转移模制)法、在双带压机上进行的压缩法(例如通过辊轧)、拉挤法，或其它任何合适的方法(例如聚合化阶段单体浸渍法)来实现。
这样的复合材料片31除了其在金属部件2与增强带4之间的连接特性之外，以与模制层3的特性相似的方式，还给最终混合结构部件1带来高能量吸收能力，由此改善其抵抗冲击的强度。实际上，复合材料片31在其遭受强烈变形时组合众多破坏方式，每个破坏方式都吸收能量。
有利地，复合材料片31可包括一个或多个编织或非编织的单向长纤维或短纤维层，所述纤维在此同样地从玻璃纤维、碳纤维、玄武岩纤维、金属纤维或芳香聚酰胺纤维中选择。包裹这些纤维的聚合物也被选择成与形成增强带的聚合物基质的材料化学兼容并因其附着到金属部件2表面的能力而被选择。
复合材料片31的成型可在其被施加到金属部件2上之前实现。
然而，这样的成型步骤有利地在已经将金属部件2引入模具中之后通过热压缩实现。在将复合材料片31引入模具中之前，将其加热到足以允许其软化的温度，例如高于或等于复合材料片31的聚合物的熔融温度的温度。热压缩或冲压则在模具关闭之后在对于成型复合材料片有效的压强下进行。作为例子，所施加的压强可以为80到170巴，优选地为100到150巴。在施加该压强期间可以将模具可能地维持在70到160℃、优选地80℃到140℃的温度。
本发明的第一实施方式的该第二可选实施方案的实施优选地在金属部件的表面比较平整(peu tourmentée)时应用，以限制复合材料片31不能够通过变形而贴合金属部件的所述表面的区域。
在复合材料片31的成型步骤结束时，将由覆有第一热塑性或热固性材料层31的金属部件形成的整体从模具取出，并且如前所述，在必要的调整后，以类似的方式，在热塑性或热固性材料层31上施加由单向连续纤维形成的增强片4。
在图4中示出的本发明的第一实施方式的第三可选实施方案在于组合前述两个方案并在于实现第一和第二热塑性或热固性材料层。将成型金属部件2与复合材料片31一起引入注射模具中，该复合材料片包括浸渍在由热塑性或热固性聚合物材料形成的基质中的纤维，所述热塑性或热固性聚合物材料在通过热压缩或通过热冲压在模具中成型之后形成第一热塑性或热固性聚合物材料层31。一旦完成该操作，就注射与片31的材料相同或不同的热塑性或热固性材料以形成第二层30。这两个层一起形成单一热塑性或热固性材料层3，该单一热塑性或热固性材料层3由先后实现的两个层30、31构成。
在该操作结束时，将包括两个热塑性或热固性材料层的金属部件从模具取出，并与以上已经描述过的相同地，在热塑性或热固性材料层3上沉积一个或多个由包裹在聚合物基质中的单向连续纤维形成的增强片4。
图5示出本发明的第一实施方式的第四实施变型，其中，所述方法的实施特别有意义。金属部件2包括冲压增强部25，冲压增强部25相对于由金属部件形成的主U形呈倒U形，优选为纵向的，并且能增大金属部件2的机械强度。在某些构造中，该冲压增强部25可有利地替代增强筋31。在根据本发明的第一实施方式的上述三个可选实施方案之一对热塑性或热固性材料3进行模制之后，可将增强带4精确地布置在冲压增强部25的U的背部上。
本发明的第二实施方式在于在金属部件2的两个面中的每个的全部或一部分上实现模制层,该模制层优选地通过注射模制热塑性材料或通过热压缩模制热固性材料而制成。
图6示出本发明的第二实施方式的第一可选实施方案，其中，金属部件2包括一个或多个开孔21，所述一个或多个开孔布置成使得在步骤b时，形成模制层30的热塑性或热固性材料通过开孔21自金属部件的面23流动到相对的面24上。
出于混合部件机械强度的明显原因，开孔21在选择的位置处分布在金属部件的整个表面上。
形成面23的模制层的热塑性或热固性材料30于是在开孔21处与面24的模制层是材料连续的。
这种设置在混合结构包括由热塑性或热固性材料制成的筋33时特别有用。实际上，这些筋33的体积不允许在金属部件2的面23那侧留出足够的表面来布置增强带4。相反地，更方便的是在与承载筋33的面23相对的面24上沉积增强带4。在图6所示的情况中(在该情况中，开孔21示例性地布置在金属部件的中心处)，覆盖面23和24的模制层之间的材料连续性能够确保注射模制在金属部件2上的模制层更加结实，混合部件具有更高的机械强度。
由热塑性或热固性材料制成的筋33在注射模制模制层30时实现，因此与该模制层是材料连续的。
作为对前述的示意，图6的混合部件包括两个增强带4。如已在上文中所述，这些增强带可部分或完全地叠置。
图7示出本发明的第二实施方式的第二可选实施方案，其中，允许在步骤b时使热塑性或热固性材料从面23转移到面24的开孔210布置在金属部件的侧边缘上。可有用地在注射模具或金属部件2的壁中设置流动通道。这些开孔210也可采取实现在金属部件的侧边缘上的凹槽的形式。
该第二方案允许将开孔布置在金属部件的机械上更不敏感的区域中，以避免如图4所示地将开孔布置在金属部件的中央部分中。
图8示出本发明的第二实施方式的第三可选实施方案，其在同一实施方案中组合了本发明的第一实施方式的第三方案和本发明的第二实施方式的第二方案。根据本发明的第二实施方式的该第三可选实施方案，模制在金属部件的面23上的热塑性或热固性材料层3包括由热压缩或冲压的复合材料片31形成的第一层和注射的第二层30。在金属部件的凹陷处中布置有筋33。由包裹在聚合物基质中的单向连续纤维形成的增强带4被布置在金属部件的面24上，面24包括来自于开孔210的注射的热塑性或热固性材料层30。
根据本发明的第二实施方式的第四实施形式，金属部件包括凹陷22。增强带4容置于凹陷22的凹部中，以避免产生局部过大的厚度，否则可能会妨碍混合部件在车辆中的集成。该类型的凹陷也在图9中示出。
观察到，当金属部件包括如图5所示的冲压增强部25并且预先恰当地布置了开孔21或210时，完全可以将增强带4容置在所述冲压增强部25的倒U的底部中，该冲压增强部由此起到凹陷的作用。并且，如果需要，面23可接收一个或多个模制在冲压增强部25的倒U的背部上的筋33。
当金属部件2与模制层3之间的附着需要增强时，可以根据本发明的第三实施方式进行对金属部件2的表面的准备。
表面准备可采取这样的连接层的形式：该连接层呈如图10所示的聚合物材料层5的形式；或采取用来形成表面粗糙度的机械或化学处理的形式。一般在金属部件冲压之前并最迟在执行步骤b之前直接在板材片上进行该表面准备。
连接层5是聚合物材料层，它与形成模制层3的热塑性或热固性材料化学兼容，且能够在预定温度条件下使所述模制层3联结到金属部件2的表面。连接材料由此被称为“可热激活的”。还使用英文术语“hot-melt”(热熔胶)。该连接材料的激活可有用地在形成模制层3的热塑性或热固性材料的注射或成型温度下实现。
该连接材料可以是从基于共聚酯或基于共聚酰胺的材料中或从基于聚烯烃的弹性体热塑性材料中选择的热熔胶材料。作为非限制性例子，这些材料是以名称EMS
Figure BDA0001996248060000131
CE20、EMS
Figure BDA0001996248060000132
CT100、Nolax
Figure BDA0001996248060000133
391销售的。
连接材料也可以是能够交联的材料。对于该类型的材料，之后的软化是不可能的，尤其是当暴露在预定温度下给定时长(有利地，模制层注射条件的时长或制造商生产线上的电泳和涂漆周期的时长)的时候。这具有如下优点：以一定的强度水平至少部分地将模制层3联结到金属部件2，该强度水平允许随后通过机动车辆生产商制造链的所有加热步骤。
可交联的连接材料可从可能地包括异氰酸酯、环氧树脂、甚至聚烯烃的基于共聚酰胺的材料中选择。作为非限制性例子，这些材料以名称
Figure BDA0001996248060000134
X1333-P1、
Figure BDA0001996248060000135
HCM 555、Lohmann
Figure BDA0001996248060000136
Tesa
Figure BDA0001996248060000137
销售。
该连接材料层5的沉积一般像漆料那样,通过非常小厚度的层的简单喷射或预层压来实现。
本发明的第三实施方式的一个实施变型(未示出)允许增强模制层3与金属部件2之间的连接，该变型在于对金属部件2的表面进行处理。
为此，在用于形成金属部件2的金属材料片或在金属部件2本身的表面上形成表面粗糙度。这些表面粗糙度可通过激光或等离子处理、通过化学处理、通过诸如打磨或喷砂的机械处理、或通过可产生表面变化或生成表面纹理的其它任何方式而获得。
有利地，该混合结构部件的获得方法是在本申请中描述的方法，但不限于所述方法，并可包括没有在本发明中设置的额外步骤或实施变型。
实际上，完全可行的是，根据设计者的选择，组合本发明的实施方式的不同实施变型以及(如在上文中示例地示出的)实施方式本身。
本发明最后涉及一种车辆混合结构部件，其包括：成型金属部件2，在其面中的至少一个的表面的全部或一部分上覆有由热塑性或热固性材料制成的模制层3，在模制层上局部地沉积有由包裹在聚合物基质中的单向连续纤维形成的增强带4。
优选地，金属部件包括开孔21或210，以使得覆盖金属部件2的每个面23、24的模制层3在开孔21或210处是材料连续的。
术语
1 混合结构部件
2 金属部件
21 开孔
210 侧开孔
22 凹陷
23 金属部件的包括增强筋的面
24 金属部件的与包括增强筋的面相对的面
25 金属部件的冲压增强部
3 由热塑性或热固性材料形成的模制层
30 通过注射模制或热压缩模制热塑性或热固性材料而形成的模制层
31 通过热压缩模制复合材料片而形成的模制层，其中合材料片包括浸渍在由热塑性或热固性聚合物材料形成的基质中的纤维
33 由热塑性或热固性材料制成的增强筋
4 由包裹在聚合物基质中的单向连续纤维形成的增强带
5 连接层

Claims (19)

1.一种用于制造机动车辆混合结构部件的方法，其特征在于，该方法包括以下相继的步骤，在这些步骤中：
步骤a：成型金属材料片以形成金属部件(2)，
步骤b：在金属部件(2)上模制一个或多个覆盖金属部件的至少一个面(23、24)的全部表面或一部分表面的热塑性或热固性材料制成的模制层(3、30、31)，以及
步骤c：在该一个或多个覆盖金属部件(2)的至少一个面(23、24)的全部表面或一部分表面的热塑性或热固性材料制成的模制层(3、30、31)上局部地沉积由包裹在聚合物基质中的单向连续纤维形成的增强带(4)。
2.如权利要求1所述的方法，其中，热塑性或热固性材料制成的第一模制层(3、30)是注射模制或热压缩模制而成的模制层(30)。
3.如权利要求1所述的方法，其中，第一模制层(3)是由浸渍在热塑性或热固性材料聚合物基质中的纤维构成的、在金属部件(2)中热成型的复合材料片(31)。
4.如权利要求3所述的方法，其中，通过在金属部件(2)中热压缩或热冲压复合材料片而成型复合材料片(31)。
5.如权利要求3或4所述的方法，其中，热塑性或热固性材料制成的第二模制层(30)是注射模制或热压缩模制在第一模制层(31)的全部或一部分上的材料模制层。
6.如权利要求2所述的方法，其中，被模制的热塑性或热固性材料是填充有纤维的材料。
7.如权利要求2或6所述的方法，其中，金属部件(2)包括一个或多个开孔(21、210)，所述开孔在步骤b中允许形成热塑性或热固性材料第一模制层或第二模制层(30)的模制材料(30)从一个面(23)流动到另一个面(24)，以使得覆盖金属部件(2)每个面(23、24)的热塑性或热固性材料层(30)在开孔(21、210)处是材料连续的。
8.如权利要求2或6所述的方法，其中，覆盖金属部件的面中的一个(23)的热塑性或热固性材料模制层(30)形成增强筋(33)。
9.如权利要求8所述的方法，其中，在步骤c中，将增强带沉积在金属部件的与包括增强筋(33)的面(23)相对的面(24)上。
10.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其中，增强带(4)部分或完全地叠置在彼此之上。
11.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其中，形成模制层(3、30、31)的材料和包裹增强带(4)的单向连续纤维的聚合物基质是兼容的材料，并且其中，在步骤c中，使模制层(3、30、31)的表面升温到接近熔融温度的温度，并使增强带(4)的表面升温到接近熔融温度的温度，以使得模制层(3、30、31)和增强带(4)通过焊接而连接在一起。
12.如权利要求11所述的方法，其中，在实施步骤b之后的一段时间后实施步骤c，所述一段时间少于30秒。
13.如权利要求12所述的方法，其中，所述一段时间少于15秒。
14.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其中，金属部件(2)包括局部凹陷(22)或冲压增强部(25)，在步骤c中，在局部凹陷或冲压增强部的表面沉积增强带(4)。
15.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其中，在实施步骤b之前，用连接层(5)覆盖金属部件(2)的至少一个面(23、24)。
16.如权利要求15所述的方法，其中，连接层(5)由与形成模制层(3、30、31)的材料化学兼容的聚合物材料层形成。
17.如权利要求1至4中任一项所述的方法，其中，在步骤a或b之前，进行金属片材表面处理以产生粗糙度。
18.一种机动车辆混合结构部件，能够通过实施如权利要求1至17中任一项所述的方法来获得，该部件的特征在于，该部件包括成型的金属部件(2)，在该金属部件(2)的至少一个面的全部表面或一部分表面上覆有由热塑性或热固性材料形成的模制层(3)，在该模制层上局部地沉积有由包裹在聚合物基质中的单向连续纤维形成的增强带(4)。
19.如权利要求18所述的结构部件，其中，金属部件(2)包括开孔(21、210)，使得覆盖金属部件每个面的模制层(3、30)在开孔(21、210)处是材料连续的。
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