CN109843536B - 树脂成形部件的成形方法及成形系统 - Google Patents

Abstract

提高树脂成形部件的成形速度。当在模具内装填了热塑性树脂复合原料后(时刻T0)，开始合模。在由于合模的进行而通过设在模具上的密封部件(28)封闭了型腔的状态下，通过第1减压回路(20a)开始型腔内的减压。在合模进一步进行而被装填在模具内的热塑性树脂复合原料与模具的上模(12a)接触(时刻T2)后，通过第2减压回路(20b)开始型腔内的减压而使合模完成(时刻T3)。

Description

树脂成形部件的成形方法及成形系统

技术领域

本发明涉及树脂成形部件的成形方法及成形系统。

背景技术

近年来，为了应对减少CO₂排放等规定，希望将密度比钢板低且被期待基于轻量化实现燃料效率提高的树脂材料适用于汽车的车身零部件的一部分。其中尤其是，作为以比较低的低压对将汽车车身零部件设为对象的树脂制的大型零部件进行成形的方法，公知有“树脂冲压成形方法”。作为其代表性的加工方法，能够列举使用了液压冲压机器的SMC(Sheet Molding Compound)(例如参照专利文献1)。另外，存在将不需要固化反应的热塑性树脂(PP PA)等作为基质树脂的热塑性模锻材料(例如GMT(Glass-mat Reinforcedthermoplastics)等)。

它们大多将玻璃纤维作为强化纤维，由于材料的弹性率低，所以多在比较厚的板中使用。另外，由于材料其自身的热传导率低，所以预热后的材料难以冷却，对于以往的SMC用液压冲压机器，需要多少改进合模速度后再进行成形。

像这样，针对轻量化的需求极高，其中尤其是，使用了碳纤维(碳)的热塑性复合材料(例如碳纤维强化热塑性树脂(CFRTP))与玻璃纤维相比密度更低、弹性率更高，从而轻量化的潜力高。

但是，为了通过弹性率高来实现轻量化，需要在比较薄的“薄板”的状态下使用。另外，也具有因热传导率高而容易冷却这一课题，从而需要以高速将处于加热熔融状态的树脂材料合模后再进行冲压加工。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：实用新型登记第2520624号公报

发明内容

对高速合模冲压加工的问题点进行讨论。

当以高速将模具装置合模时模具的型腔内的空气没有完全排出，其结果为，在成形品的内部会残存有大量的孔隙(void)从而具有物性不良的问题点。为了解决该问题，例如通过使用具有横分型线的模具构造，而能够改善排气。但是，关于具有横分型线的模具构造，由于树脂材料会向型腔的外部流出，所以在树脂成形品的外周部会产生飞边，并且为了除去该飞边而需要修边这一后道工序，有生产性降低的隐患。

然后，虽然能够简单地将液压冲压机器设定于高速合模来使其动作，但实际上由于是从冲压下止点的上侧位置切换到液压控制，所以位移速度会低速下降。即，在上模与树脂材料接触后的阶段，会低速下降，树脂材料以比较长的时间在伴随着基于模具实现的冷却的状态下被赋形，因此具有无法得到与型腔形状相对应的成形品、并且难以得到板厚薄的成形品的这一问题。

该成形性降低的问题是因利用能够使处于熔融/软化状态的树脂材料的形状凝固的低模具温度进行成形而引起的。该模具温度根据所使用的树脂组成而不同，但大致为100～200℃左右。为了提高生产性，期望尽可能地降低模具温度来缩短固化时间从而缩短成形周期，但下限温度是根据成形品的表面外观品质等而设定的。

本发明的目的在于提供一种能够提高树脂成形部件的成形速度的树脂成形部件的成形方法及成形系统。

为了实现上述目的，本发明是一边在具有上模及下模的模具内进行减压一边对将加强纤维分散于热塑性树脂组成物而得到的热塑性树脂复合原料进行冲压成形的树脂成形部件的成形方法，其特征在于，具有：当在上述模具内的下模上装填了上述热塑性树脂复合原料后，开始合模的工序；在由于上述合模的进行而处于通过设在上述模具的上模与下模的嵌合面上的密封部件封闭了型腔的状态下、并且被装填在上述模具内的下模上的上述热塑性树脂复合原料与上述模具的上模接触之前，通过第1减压回路开始上述型腔内的减压的工序；和在上述合模进一步进行而被装填在上述模具内的上述热塑性树脂复合原料与上述模具的上模接触后，通过第2减压回路开始上述型腔内的减压而使上述合模完成的工序。

根据本发明，在处于通过密封部件封闭了型腔的状态下、并且装填在模具内的热塑性树脂复合原料与模具接触之前，通过第1减压回路开始型腔内的减压。而且，在装填于模具内的热塑性树脂复合原料与模具接触后，通过第2减压回路开始型腔内的减压而使合模完成。在本发明中，通过采用这样的成形工序，而能够提高含有碳纤维的热塑性树脂组成物的流动性并且提高成形性。其结果为，在本发明中，能够避免产生飞边等，且能够提高成形速度(冲压速度)。此外，优选的是加强纤维无规则地取向。

另外，本发明的特征在于，上述加强纤维含有纤维长为5mm以上、50mm以下的碳纤维。

根据本发明，通过纤维长为5mm以上、50mm以下的碳纤维的弹性，而能够一边在模具内良好地进行减压一边对呈被罩状且大量地含有空气的处于多孔质/泡沫体的状态的热塑性树脂复合原料进行冲压成形。

而且，本发明的特征在于，具有：模具，其具有能够相对接近及远离地配置、且至少由纵分型线构造构成的上模及下模；减压回路，其具有与上述模具的型腔连接的至少两个系统以上的通路；切换阀，其切换上述减压回路的通路；和密封部件，其保持上述模具的型腔内的气密性，当上述密封部件在上述上模与上述下模之间嵌合后，分别执行基于速度控制的合模、和基于之后的压力控制的合模，基于速度控制的合模速度与基于压力控制的合模速度相比为高速。

根据本发明，能够使用由纵分型线构造构成的模具、并通过密封部件保持模具内的型腔内的气密性。另外，能够通过减压回路利用真空抽取将模具的型腔内及树脂材料的内部所含有的空气良好地脱气。而且，通过在上模与下模之间嵌合了密封部件后，执行基于速度控制的合模，然后再执行基于压力控制的合模，而能够实现合模的高速化。

发明效果

在本发明中，能够得到可提高树脂成形部件的成形速度的树脂成形部件的成形方法及成形系统。

附图说明

图1是实施本发明的实施方式的树脂成形部件的成形方法的成形冲压系统的构造框图。

图2是表示冲压装置的合模工序的流程图。

图3的(a)是表示仅使用了第1减压回路的、冲压装置的上模的下降动作中的时间与冲压位置之间的关系的特性图，图3的(b)是使用了第1减压回路及第2减压回路双方的、冲压装置的上模的下降动作中的时间与冲压位置之间的关系的特性图。

图4的(a)是表示现有技术中的模具的合模阶段的示意图，图4的(b)是表示其合模完成阶段的示意图。

图5的(a)是表示本实施方式中的模具的合模阶段的示意图，图5的(b)是表示其合模完成阶段的示意图。

图6的(a)是在本实施方式中表示上模的冲压下降时间、冲压位置与冲压加压力之间的关系的特性图，图6的(b)是图6的(a)的从时刻T2到时刻T3为止的局部放大特性图。

图7是在本实施方式及比较例中对成形条件及其结果进行比较的说明图。

具体实施方式

接下来，一边参照适当附图一边详细地说明本发明的实施方式。图1是实施本发明的实施方式的树脂成形部件的成形方法的成形冲压系统的构造框图。

如图1所示，成形冲压系统(成形系统)10构成为具备：具有能够相对位移的上模12a及下模12b的冲压装置14；模具平行控制装置16；合模驱动装置18；和由两个系统构成的第1减压回路(减压回路)20a及第2减压回路(减压回路)20b。

冲压装置14具有作为可动模的上模12a、作为固定模的下模12b、和由多个腿部22支承的支承部件24。而且，该冲压装置14具有：被悬吊于支承部件24、且能够使上模12a沿上下方向升降地位移的液压缸26；和安装在上模12a与下模12b的分割面(纵分型面)上的环状的密封部件(密封件，packing)28。此外，在本实施方式中，将密封部件28设于下模12，但并不限定于此，例如也可以在上模12a设置密封部件28，或者在上模12a及下模12b双方分别设置密封部件28。

该密封部件28安装在位于下模12b的上端部的缩径外周面29上。安装在下模12b的缩径外周面29上的密封部件28通过在合模时沿着上模12a的环状内径面31滑动，而发挥密封功能。通过上模12a的环状内径面31与密封部件28嵌合，而形成在上模12a的环状凹部33、密封部件28与下模12b的上端面35之间被封闭的环状空间部37(参照图5的(a)、图5的(b))。该空间部37通过后述的第2吸引通路48b而被进行真空抽取。此外，纵分型面由上模12a的环状内径面31和下模12b的缩径外周面29构成。

第1减压回路20a具有、真空泵30、真空箱32、切换阀34、使真空泵30与真空箱32连通的第1连通路36a、以及使真空箱32与切换阀34连通的第2连通路36b。第2减压回路20b具有真空泵30、和使该真空泵30与切换阀34直接连通的连通路38。切换阀34经由通路40而与下模12b连通连接。

在下模12b的内部形成有与通路40连通且对模具内进行真空抽取的吸引通路48。该吸引通路48由沿着下模12b的下部在横向上延伸的第1吸引通路48a、和从第1吸引通路48a分支且朝向铅垂上方立起并贯穿至下模12b的上端面35的第2吸引通路48b构成。

此外，在本实施方式中，作为减压回路而使用第1减压回路20a及第2减压回路20b进行说明，但并不限定于此，只要具备至少具有两个系统以上的通路的减压回路即可。

模具平行控制装置16附设于下模12b，例如由将下模12b相对于上模12a平行或大致平行地保持的未图示的多个液压执行机构等构成。

合模驱动装置18具有液压泵44和多个储压器42。各储压器42经由第1液压通路46a而与液压缸26连接。另外，液压泵44经由第2液压通路46b而与液压缸26连接，并且经由第3液压通路46c而与模具平行控制装置16连接。

实施本实施方式的树脂成形部件的成形方法的成形冲压系统10基本上如以上那样构成，接下来说明其作用效果。

图2是表示冲压装置的合模工序的流程图。

在图2中，横轴表示时间(sec)，纵轴表示温度(℃)。

此外，横轴的各时刻T0～T4如下。

T0：示出了将树脂材料(基材)投入到下模12b中的阶段的时刻。

T1：示出了安装于下模12b的密封部件28与上模12a嵌合、型腔成为密封空间的阶段的时刻。在此之后，能够进行真空脱气。

T2：示出了上模12a与基材接触的阶段的时刻。在此之后，树脂材料的温度急剧冷却。

T3：示出了冲压装置14的合模完成(上模12a下降至冲压下止点)的阶段的时刻。该阶段中的树脂材料的温度必须是流动停止温度以上。即，这是因为，若T3不比树脂材料的流动停止的时刻T4早，则无法得到所期望的成形部件。

T4：示出了树脂材料的流动停止的阶段的时刻。

另外，图2中的“温度”包含时刻T0的向模具投入材料后的材料表面温度、时刻T4下的流动停止温度等。

在冲压装置14的合模动作中，处于熔融/软化状态的树脂材料随着时间推移而冷却并凝固。若将该冷却并凝固的时间设为“流动停止温度”，则该流动停止温度根据构成树脂材料的组成而确定(物理性常数：比热容、热传导率、密度、厚度等)。

在本实施方式中，设想的是将热塑性树脂复合材料用作车辆结构部件。作为该车辆结构部件，例如能够列举面板部件、下纵梁、中柱、底板横梁等主要骨架部件。但是，本实施方式中的热塑性树脂复合材料的用途并不限定于这样的车辆结构部件。该热塑性树脂复合材料除了船舶、飞机这样的车辆以外的移动体的结构部件以外，也能够适用于例如建筑物、各种设备装置等的结构部件。

作为树脂材料即热塑性树脂，能够列举例如高密度聚乙烯、低密度聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺树脂、聚缩醛、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚对苯二甲酸丁二酯、聚苯硫醚、聚醚醚酮等结晶性树脂；聚苯乙烯、聚氯乙烯、AS树脂、ABS树脂、丙烯酸树脂、聚碳酸酯、改性聚苯醚等非结晶树脂，但并不限定于这些材料。

关于被投入到模具的型腔内的树脂材料的表面温度与合模时间之间的关系，分为上模12a与基材接触之前的阶段即时段1(T0→T2)、和上模12a与基材接触后的阶段即时段2(T2→T3)这两个阶段。

时段1中的树脂材料表面的冷却速度为-2℃/sec左右。与此相对，时段2中的树脂材料表面的冷却速度为-20℃/sec左右。

像这样，在模具的型腔内伴随着流动的成形中，时段2变得尤其重要。即，这是因为，根据能够将树脂材料与上模12a接触后、到模具的合模完成为止的时间缩短多少，来确定树脂成形部件的板厚和形状自由度。

图3的(a)是表示仅使用了第1减压回路的、冲压装置的上模的下降动作中的时间与冲压位置之间的关系的特性图，图3的(b)是使用了第1减压回路及第2减压回路双方的、冲压装置的上模的下降动作中的时间与冲压位置之间的关系的特性图。

以往的SMC材料和GMT材料由于在投入模具阶段中在该材料内部不含有大量空气，所以对型腔内进行真空抽取时的负压并不那么高。另外，由于在成形时材料难以冷却所以下降至冲压下止点的下降时间并不那么快。因此，减压回路也能够仅通过具有预先保持为所期望的负压的真空箱32的第1减压回路20a进行减压(参照图3的(a))。此外，减压回路通常与作为固定侧的下模12b连接。此外，减压开始时刻从上模12a与下模12b的密封部件28接触而嵌合的状态(发挥了密封功能的状态)开始。

与此相对，在本实施方式中，由于在树脂材料中无规则地含有(无规则地取向)碳纤维，所以需要在树脂材料冷却之前以短时间合模。即，需要以短时间成为负压状态。因此，在本实施方式中，如图2所示在时段1的阶段中需要使第1减压回路驱动。

注塑成型机中的进行了混匀、增塑的材料(例如长纤维处理等)由于纤维长度短、且在投入模具阶段材料内部不含有大量空气，所以将其从本实施方式的树脂材料排除。在本实施方式中，由于不需要基于注塑机进行树脂材料增塑、混合的时间，所以能够进行高速树脂成形，例如能够为1～4shot/2min。

在本实施方式中作为对象的树脂材料包含在投入模具阶段树脂处于熔融/软化状态、碳纤维无规则地分散且纤维长至少为5mm以上、50mm以下的材料。本实施方式的树脂材料由于碳纤维的弹性而处于呈被套状且大量含有空气的多孔质泡沫体的状态。该树脂材料在不含有空气的合成状态(已完成的成形品)下，树脂材料密度为1.25～1.4g/cm³，与此相对，在投入模具阶段，为0.25g/cm³左右，处于含有大约5倍的大量空气的状态，而需要基于高负压进行脱气。

为了确保该高负压，在本实施方式中，在负压开始时刻，驱动具有预先保持为所期望的负压的真空箱32的第1减压回路20a，暂时对模具内进行真空抽取。另外，在负压开始时刻，与真空箱32同时地使真空泵30驱动，基于高负压(低真空)进行脱气。而且在时刻T2后，通过切换阀34从第1减压回路20a切换到第2减压回路20b，由此能够以短时间得到高负压(高真空)。

例如，在现有技术所涉及的专利文献1中，公开了如下内容：具有由两个系统构成的减压回路，但例如第1减压回路的负压为-0.01MPa左右，较低，然后切换到第2减压回路而成为高真空。在此所说的“真空压力”是指使大气压为零的情况下的负压，被称为所谓“表压”。然而，在专利文献1中，关于其具体的规格和针对成形周期时间的适应性，没有任何公开或启示。而且，在专利文献1中，针对包含在投入模具阶段树脂处于熔融/软化状态、碳纤维无规则地分散、且纤维长至少为5mm以上、50mm以下的材料的、作为本实施方式的适用对象的树脂材料，是否能够适应是不明确的。

在本实施方式中，若使用表压进行说明，则第1减压回路20a的负压例如优选为-0.04～-0.07MPa(低真空)左右。这是因为，在其以下的负压中，难以将树脂材料内部的空气充分地脱气。另外是因为，若要成为其以上的负压，则真空箱32的容量需要为200L以上，在成形周期期间，难以使这么大的容量再次恢复至-0.1MPa左右，而无法成为连续成形周期。

另外，第2减压回路20b的负压优选为-0.07～-0.1MPa

左右。第2减压回路20b例如也可以构成为具有真空泵和多个真空箱等，并阶段性地切换。此时，可以根据所期望的负压、现场空间等而适当设定。而且，能够通过高真空将在熔融/软化状态下树脂劣化而产生的气体成分从树脂材料除去，而具有能够提高材料物性的强度的优点。此外，如图3的(b)所示，在本实施方式中，通过使用第1减压回路20a及第2减压回路20b两者、且从第1减压回路20a向第2减压回路20b切换，能够使成形速度增大从而成为急剧下降的合模曲线。

图4的(a)是表示现有技术中的模具的合模阶段的示意图，图4的(b)是表示其合模完成阶段的示意图，图5的(a)是表示本实施方式中的模具的合模阶段的示意图，图5的(b)是表示其合模完成阶段的示意图。

在现有技术中，作为在合模完成之前持续地将空气向模具外部脱气的方法，具有采用沿相对于合模方向交叉的方向设定了上模与下模的分割面的水平分型(横分型线)的方法。在该现有技术中，由于在合模完成之前模具的型腔内和外部连通而成为大气开放状态，所以具有沿着横分型线流动的树脂材料作为飞边而残存的不良情况。另外，在现有技术中，例如在树脂材料呈被套状且该材料内部含有大量空气的情况下，难以除去该含有的空气。

对此在本实施方式中，如图5的(a)及图5的(b)所示，在上模12a与下模12b的纵分割面上夹装密封部件28，由此确保了模具的型腔内的气密性，通过第1减压回路20a及第2减压回路20b的负压作用可靠地进行空气的脱气。另外，在本实施方式中，通过设为沿相对于合模方向平行或大致平行的方向设定了模具分割面的垂直分型(纵分型线)，而能够避免流动的树脂材料向模具外部流出，且能够迅速地完成合模。

适于成型的时刻为时段1的“时刻T1”，在纵分型线啮合前构成基于上模12a和密封部件28实现的嵌合状态，从而能够确保用于有效地将模具的型腔内真空脱气的封闭空间。

此时，通过使第1减压回路20a驱动，模具的型腔内成为低真空状态，从而能够进行高速脱气。另外，通过使第2减压回路20b驱动，成为高真空状态，能够将树脂材料的流动过程中的材料内部的孔隙脱气。此外，第1减压回路20a和第2减压回路20b基于从未图示的控制装置对切换阀34输出的切换信号来执行减压回路的切换。

图6的(a)是在本实施方式中表示上模的冲压下降时间、冲压位置与冲压加压力之间的关系的特性图，图6的(b)是图6的(a)的从时刻T2到时刻T3为止的局部放大特性图。

缩短从时刻T0到时刻T1(上模12a与密封部件28嵌合的时刻)为止的时间(高速化)取决于冲压装置14的构造，例如能够基于各储压器42辅助上模12a的下降速度、和基于自重落下等进行应对。该阶段中的合模速度为500～1500mm/sec左右。另外，在到达时刻T1前，为了防止上模12a向密封部件28的滑动/变形载荷减少和破损，而需要将上模12a的下降速度减速。

如上述那样，在本树脂材料的成形中，树脂材料被模具夹持且冷却速度快的时段2中的高速化(时间的缩短化)变得重要，对时刻T1以后的动作进行说明(参照图6的(a)及图6的(b))。

在经过了时刻T1后，冲压装置14的模具(上模12a、下模12b)到达纵分型线的嵌合状态。纵分型线防止被投入到型腔内的树脂材料向外部流出，在上模12a与下模12b之间形成有规定的间隙。该间隙例如被设定为0.05mm以下，为了防止模具破损而需要在从时刻T1到时刻T2为止的期间，向使用模具平行控制装置16的速度控制进行切换。

以往，在时刻T2以后，是通过压力控制来进行控制的，但在本实施方式中，期望在时刻T2以后也基于模具平行控制装置16进行速度控制(参照图2、图6的(b))。在本实施方式中，尽可能地使从速度控制向压力控制切换的切换时刻延迟对时段2以后的时间缩短是有效的。这是因为，由于压力控制成为模具的冲压加压力的控制，所以只能静待速度变化，不仅会花费时间，而且对于树脂材料流动的再现性也会产生课题。此外，优选的是，基于速度控制的合模速度与基于压力控制的合模速度相比为高速。如图6的(b)所示，例如优选的是，通过检测冲压加压力的上升，而从速度控制切换到压力控制。

但是，在时刻T2以后也会难以简单地通过速度控制对树脂材料进行加压，也会产生课题。如图4的局部放大图所示，在时刻T2以后，由于树脂材料的弹性反作用力，上模12a的下降速度减速，进而无法追随模具平行控制装置16的速度，而难以保持模具的平行状态，例如有导致模具破损或在冲压装置12中产生不良情况的隐患。

优选的是，时刻T2以后的上模12a的下降速度根据装入的树脂材料的大小而设定。

另外，在经过了时刻T2后，借助切换阀34，进行第1减压回路20a与第2减压回路20b的切换，执行模具的型腔内的脱气。

图7是在本实施方式及比较例中对成形条件及其结果进行比较的说明图。

作为成形条件，将冲压速度(冲压成形速度)(mm/sec)、减压条件(有无使用第1减压回路及第2减压回路)、成形压力(MPa)、有无模具平行控制设为其比较对象。另外，作为结果，将成形品中有无孔隙、平均板厚(mm)设为其比较对象。

在比较例中，冲压速度为3(mm/sec)，作为减压条件而分别使用了第1减压回路20a及第2减压回路20b双方，成形压力为20(MPa)。但是，在比较例中，在模具的上模12a与被投入到型腔内的树脂材料接触后的阶段驱动第1减压回路20a。

在本实施方式中，冲压速度为24.6(mm/sec)，作为减压条件而分别使用了第1减压回路20a及第2减压回路20b双方，成形压力为10(MPa)。但是，在本实施方式中，在模具的上模12a与被投入到型腔内的树脂材料接触前的阶段驱动第1减压回路20a。

其结果为，在本实施方式及比较例中，在成形品中没有产生孔隙、并且平均板厚为2.85mm(比较例)、2.8mm(本实施方式)以及能够将成形品成形得比较薄的方面分别是共同的。

但是，在比较例中，冲压速度为3(mm/sec)，非常慢，与此相对，在本实施方式中，冲压速度为24.6(mm/sec)，能够相对于比较例提高到8倍以上的成形速度。像这样，在本实施方式中，能够避免产生飞边等，并且能够提高树脂成形部件的冲压速度(成形速度)。

附图标记说明

10 成形冲压系统(成形系统)

12a 上模(模具)

12b 下模(模具)

14 冲压装置

20a 第1减压回路(减压回路)

20b 第2减压回路(减压回路)

28 密封部件

34 切换阀

Claims (4)

1.一种树脂成形部件的成形方法，一边在具有上模及下模的模具内进行减压一边对将加强纤维分散于热塑性树脂组成物而得到的热塑性树脂复合原料进行冲压成形，所述树脂成形部件的成形方法的特征在于，具有：

当在所述模具内的下模上装填了所述热塑性树脂复合原料后，开始合模的工序；

在由于所述合模的进行而处于通过设在所述模具的上模与下模的嵌合面上的密封部件封闭了型腔的状态下、并且被装填在所述模具内的下模上的所述热塑性树脂复合原料与所述模具的上模接触之前，为了使所述型腔内成为低真空状态而通过第1减压回路开始所述型腔内的减压的工序；和

在所述合模进一步进行而装填在所述模具内的所述热塑性树脂复合原料与所述模具的上模接触后，为了使所述型腔内成为高真空状态而通过第2减压回路开始所述型腔内的减压而使所述合模完成的工序，通过成为高真空状态，能够将所述热塑性树脂复合原料的内部的孔隙脱气。

2.如权利要求1所述的树脂成形部件的成形方法，其特征在于，

所述加强纤维无规则地取向。

3.如权利要求1或2所述的树脂成形部件的成形方法，其特征在于，

所述加强纤维包含纤维长为5mm以上、50mm以下的碳纤维。

4.一种树脂成形部件的成形系统，其特征在于，具有：

模具，其具有能够相对接近及远离地配置、且至少由纵分型线构造构成的上模及下模；

第1减压回路，其与所述模具的型腔连接且产生低真空状态；

第2减压回路，其与所述模具的型腔连接且产生高真空状态，并且通过成为高真空状态，能够将被装填在所述模具内的下模上的热塑性树脂复合原料的内部的孔隙脱气；

切换阀，其用于切换所述第1减压回路和所述第2减压回路；

控制装置，其在装填在所述模具内的下模上的所述热塑性树脂复合原料与所述模具的上模接触后，控制所述切换阀，切换所述第1减压回路和所述第2减压回路；和

密封部件，其保持所述模具的型腔内的气密性，

当所述密封部件嵌合在所述上模与所述下模之间后，分别执行基于速度控制的合模、和基于之后的压力控制的合模，

基于速度控制的合模速度与基于压力控制的合模速度相比为高速。

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