CN109228207A - 路由器上盖的注塑模具及路由器上盖的注塑工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种路由器上盖的注塑模具及路由器上盖的注塑工艺，包括面板、水口板、母模块、公模块和底板，水口板位于面板和母模块之间，底板设有两块模脚，公模块固定于模脚；母模块包括母模板和母模仁，母模板靠近公模块的表面设有母模仁，母模板的至少一侧壁设有母模进水口和母模出水口，母模板内设有冷却腔，母模进水口和母模出水口皆与冷却腔连通，冷却腔的两个相对的表面设有凸起，两个相对的表面中其中一表面的凸起与另一表面的凸起一一对应且相互抵触。本发明便于产品进行脱模，减少冷却时间，使整个产品冷却均匀，提高生产效率，保证产品表面的美观度和质量。
Description
技术领域
本发明属于模具技术领域，特别是涉及一种路由器上盖的注塑模具。
背景技术
注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产形状复杂产品，生产效率高。
注塑成型技术是将颗粒状或粉末状的聚合物原料加入聚合物料筒，在加热或机械剪切作用下塑化，最后在柱塞或螺杆的推动下进入模具内，冷却固化形成与模具型腔一致的聚合物制品。
中国专利公布号CN 207344999 U公开的一种注塑模具，由于灌嘴全部容置在上模板和上模仁内，使得灌嘴的尺寸较小，流道的长度较短，这样在成型注塑时缩短了流料在流道停留的时间，一定程度提高生产效率，但由于产品的冷却过程较长，严重影响生产效率，甚至由于产品没有充分冷却，脱模后出现翘曲变形等缺陷，严重影响产品的合格率。
发明内容
本发明主要解决的技术问题是提供一种路由器上盖的注塑模具及路由器上盖的注塑工艺，便于产品进行脱模，减少冷却时间，使整个产品冷却均匀，提高生产效率，保证产品表面的美观度和质量。
为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：一种路由器上盖的注塑模具，包括面板、水口板、母模块、公模块和底板，所述水口板位于所述面板和所述母模块之间，所述底板设有两块模脚，所述公模块固定于所述模脚；
所述母模块包括母模板和母模仁，所述母模板靠近所述公模块的表面设有所述母模仁，所述公模块包括公模板和公模仁，所述公模板靠近所述母模块的表面设有公模仁，所述母模仁和所述公模仁之间形成型腔；
所述公模板和所述底板之间设有顶针板和导向杆，所述导向杆的一端与底板连接，所述导向杆的另一端穿过所述顶针板与公模板连接，所述导向杆套有复位弹簧，所述复位弹簧位于所述顶针板和所述公模板之间，所述顶针板安装有顶针，所述顶针穿过公模块与产品抵触；
所述公模板和所述母模板之间设有滑动块，且所述滑动块位于所述公模仁和所述母模仁的外围，所述滑动块具有抵触部，所述抵触部位于型腔内且与型腔共同构成用于形成路由器上盖的腔体，所述滑动块设有驱动滑动块滑入型腔的导向块及驱动滑动块滑出型腔的斜杆，所述导向块和所述斜杆皆固定于母模板；
所述母模板的至少一侧壁设有母模进水口和母模出水口，所述母模板内设有冷却腔，所述母模进水口和所述母模出水口皆与冷却腔连通，所述冷却腔的两个相对的表面设有凸起，两个相对的表面中其中一表面的凸起与另一表面的凸起一一对应且相互抵触；
所述面板设有浇口套，所述浇口套的内部设有浇口流道，所述浇口流道与所述母模板的表面的进胶流道连通，所述进胶流道与母模板的进胶口连通，所述母模板的进胶口与所述母模仁的注胶口连通，所述母模仁的注胶口与所述型腔连通。
进一步地说，还包括第一限位拉杆和第二限位拉杆，所述第一限位拉杆的一端和第二限位拉杆的一端皆具有限位部以限制母模板、水口板和面板脱离，所述第一限位拉杆的一端的限位部安装于所述面板的滑动孔，且所述第一限位拉杆的另一端与第二限位拉杆连接，所述母模板、所述公模板和所述模脚皆设有与所述第二限位拉杆的限位部相匹配的滑动孔。
进一步地说，将滑动块位于所述公模仁的一侧定义为外侧，所述导向块位于所述滑动块的外侧，所述导向块的内侧面为第一斜面，且第一斜面的倾斜方向由母模板向公模板逐渐向外侧倾斜，所述滑动块设有与第一斜面相匹配的第二斜面，且所述第二斜面的倾斜方向与所述第一斜面一致。
进一步地说，所述斜杆沿着斜杆滑出滑动块的方向逐渐向模具的中心倾斜，所述滑动块设有与斜杆对应的导向孔，所述导向孔的倾斜方向与斜杆的倾斜方向一致。
进一步地说，所述公模板设有滑槽，所述滑槽的左、右侧部设有两块限位块，所述限位块固定于公模板，所述滑动块的两侧具有滑条，所述滑条位于限位块和所述滑槽的底面之间。
进一步地说，所述顶针板包括安装板和顶板，所述顶板位于所述底板和所述安装板之间，所述安装板与所述顶板相贴合的表面设有安装顶针凸头的安装孔。
本发明为解决其技术问题所采用的进一步技术方案是：
利用上述路由器上盖的注塑模具制造路由器上盖的注塑工艺，包括以下步骤：
S1、注塑模具的安装；
S2、注塑原料的检验：对原料的流变性能、机械性能、热性能和电性能等物性进行检验，所选原料为PC/ABS；
S3、注塑原料的干燥：利用除湿干燥设备对塑胶粒子进行干燥，干燥温度为70-90℃，干燥时间为3-5h，用含水率测试仪测试干燥后塑胶粒子的含水率，若塑胶粒子的含水率大于0.08％，重复S3步骤；
S4、注塑原料的熔融：对注塑设备和模具进行预热，设定注塑参数，将注塑原料输送至料筒内，加热使其成熔融状态；
S5、注塑原料的注塑：将熔融状态的注塑原料经螺杆挤压至喷嘴，经过喷嘴注射到模具中，喷嘴的温度为240-250℃；
注射过程分为5个阶段：
第一段注塑压力为90-100MPa，注塑速度为40-50mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为110-130mm；
第二段注塑压力为75-85MPa，注塑速度为5-10mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为110-120mm；
第三段注塑压力为110-120MPa，注塑速度为70-75mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为80-90mm；
第四段注塑压力为110-130MPa，注塑速度为45-50mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为55-60mm；
第四段注塑压力为85-95MPa，注塑速度为15-25mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为45-50mm；
所述注塑的总时长为2.8-3.2s；
S6、保压：在模具中熔体冷却收缩时，继续保持施压状态迫使进胶口附近的熔料不断补充入模具中，使型腔的原料能成型出形状完整而致密的塑件；保压过程分为3段：
第一段保压压力为42-47MPa，保压速度为12-18mm/s，时间为1.0s；
第二段保压压力为65-75MPa，保压速度为23-28mm/s，时间为3.2s；
第三段保压压力为65-70MPa，保压速度为23-28mm/s，时间为1.5S；
S7、冷却成型：通过冷却水对产品进行冷却，冷却时间为20s；
S8、产品脱模：滑动块在斜杆的作用下将产品松开，产品通过模具的顶针顶出，将成型件放入载具，室温下放置2-3h；
所述顶针的顶出压力为42-48MPa，顶出速度为22-28mm/s，顶针顶出的距离为8mm；顶针的回退压力为38-42MPa，回退速度为18-22mm/s；
S9、产品检验：对产品的外观和性能进行测试，检验合格后进行包装。
进一步地说，所述料筒的加热温度分为5段：第一段的加热温度为230-240℃、第二段的加热温度为220-230℃、第三段的加热温度为210-225℃、第四段的加热温度为210-220℃和第四段的加热温度为195-205℃。
进一步地说，注塑结束后螺杆的射退压力为58-62MPa，射退速度为28-33mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为5mm。
进一步地说，注塑结束后料筒的储料过程分为3段：
第一段储料压力为90-100MPa，储料速度为65-75mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为28-32mm；
第二段储料压力为90-100MPa，储料速度为65-75mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为55-65mm；
第三段储料压力为90-100MPa，储料速度为65-75mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为125-135mm。
本发明的有益效果至少具有以下几点：
本发明设有滑动块，滑动块具有抵触部，滑动块设有驱动滑动块滑入型腔的导向块及驱动滑动块滑出型腔的斜杆，在合模注塑时，滑动块的抵触部在导向块的驱动下进入型腔与型腔共同构成用于形成路由器上盖的腔体，在开模时，滑动块在导向块的带动下与产品分离，从而降低脱模的难度，提高生产效率；
本发明的母模进水口和母模出水口皆与冷却腔连通，冷却腔的两个相对的表面设有凸起，两个相对的表面中其中一表面的凸起与另一表面的凸起一一对应且相互抵触，凸起的结构设计，使冷却水在冷却腔内产生湍流，提高冷却效率，使整个产品冷却均匀，减少整个注塑成型周期；
本发明的面板设有浇口套，浇口套的内部设有浇口流道，浇口流道与母模板的表面的进胶流道连通，进胶流道与母模板的进胶口连通，母模板的进胶口与母模仁的注胶口连通，母模仁的注胶口与型腔连通，母模板表面的进胶流道的设计，有效防止注塑过快时，产品表面出现鼓起、起泡等现象，保证产品表面的美观度和质量；
本发明设有第一限位拉杆和第二限位拉杆，第一限位拉杆的一端和第二限位拉杆的一端皆具有限位部，第一限位拉杆一端的限位部安装于面板的滑动孔，且第一限位拉杆的另一端与第二限位拉杆连接，从而在开模时限制面板、水口板和母模板的位移量，在脱模时，将面板、水口板和母模板分开，便于取出料头；
本发明对注塑、保压、冷却、开模、储料的压力、速度等参数进行优化，有效的降低成型周期和生产成本。
附图说明
图1是本发明的分解示意图；
图2是本发明的浇口套处的剖视图；
图3是本发明的图2的A处的放大图；
图4是本发明的母模板的剖视图；
图5是本发明的公模板及限位块的结构示意图；
图6是本发明的滑动块的结构示意图；
图7是本发明的导向块的结构示意图；
图8是本发明的第一限位拉杆处的剖视图；
图9是本发明的安装板的结构示意图；
附图中各部分标记如下：
面板1、滑动孔11、水口板2、底板3、模脚4、母模板5、母模进水口51、母模出水口52、进胶流道53、进胶口54、冷却腔55、凸起551、母模仁6、滑动块61、抵触部611、第二斜面612、导向孔613、滑条614、注胶口62、公模板7、滑槽71、限位块72、公模仁8、顶针板9、安装板91、安装孔911、顶板92、导向杆100、复位弹簧200、顶针300、第一限位拉杆400、限位部401、第二限位拉杆500、浇口套700、浇口流道701、导杆800、导向块900、第一斜面901和斜杆1000。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
实施例：一种路由器上盖的注塑模具，如图1-图9所示，包括面板1、水口板2、母模块、公模块和底板3，所述水口板2位于所述面板1和所述母模块之间，所述底板3设有两块模脚4，所述公模块固定于所述模脚4；
所述母模块包括母模板5和母模仁6，所述母模板5靠近所述公模块的表面设有所述母模仁6，所述公模块包括公模板7和公模仁8，所述公模板7靠近所述母模块的表面设有公模仁8，所述母模仁6和所述公模仁8之间形成型腔；
所述公模板7和所述底板3之间设有顶针板9和导向杆100，所述导向杆100的一端与底板3连接，所述导向杆100的另一端穿过所述顶针板9与公模板7连接，所述导向杆100套有复位弹簧200，所述复位弹簧200位于所述顶针板9和所述公模板7之间，所述顶针板9安装有顶针300，所述顶针300穿过公模块与产品抵触；
所述公模板7和所述母模板5之间设有滑动块61，且所述滑动块61位于所述公模仁8和所述母模仁6的外围，所述滑动块61具有抵触部611，所述抵触部611位于型腔内且与型腔共同构成用于形成路由器上盖的腔体，所述滑动块61设有驱动滑动块61滑入型腔的导向块900及驱动滑动块61滑出型腔的斜杆1000，所述导向块900和所述斜杆1000皆固定于母模板5；
所述母模板5的至少一侧壁设有母模进水口51和母模出水口52，所述母模板5内设有冷却腔55，所述母模进水口51和所述母模出水口52皆与冷却腔55连通，所述冷却腔55的两个相对的表面设有凸起551，两个相对的表面中其中一表面的凸起551与另一表面的凸起551一一对应且相互抵触；
所述面板1设有浇口套700，所述浇口套700的内部设有浇口流道701，所述浇口流道701与所述母模板5的表面的进胶流道53连通，所述进胶流道53与母模板5的进胶口54连通，所述母模板5的进胶口54与所述母模仁6的注胶口62连通，所述母模仁6的注胶口62与所述型腔连通。
还包括第一限位拉杆400和第二限位拉杆500，所述第一限位拉杆400的一端和第二限位拉杆500的一端皆具有限位部401以限制母模板5、水口板2和面板1脱离，所述第一限位拉杆400的一端的限位部401安装于所述面板1的滑动孔11，且所述第一限位拉杆400的另一端与第二限位拉杆500连接，所述母模板5、所述公模板7和所述模脚4皆设有与所述第二限位拉杆500的限位部401相匹配的滑动孔11。
将滑动块61位于所述公模仁8的一侧定义为外侧，所述导向块900位于所述滑动块61的外侧，所述导向块900的内侧面为第一斜面901，且第一斜面901的倾斜方向由母模板5向公模板7逐渐向外侧倾斜，所述滑动块61设有与第一斜面901相匹配的第二斜面612，且所述第二斜面612的倾斜方向与所述第一斜面901一致。
所述斜杆1000沿着斜杆1000滑出滑动块61的方向逐渐向模具的中心倾斜，所述滑动块61设有与斜杆1000对应的导向孔613，所述导向孔613的倾斜方向与斜杆1000的倾斜方向一致。
具体实施时，所述导向孔的内径大于所述斜杆的外径以便斜杆插入导向孔。
所述公模板7设有滑槽71，所述滑槽71的左、右侧部设有两块限位块72，所述限位块72固定于公模板7，所述滑动块61的两侧具有滑条614，所述滑条614位于限位块72和所述滑槽71的底面之间。
所述顶针板9包括安装板91和顶板92，所述顶板92位于所述底板3和所述安装板91之间，所述安装板91与所述顶板92相贴合的表面设有安装顶针凸头的安装孔911。
所述面板1安装有导杆800，所述水口板2、所述母模板5、所述公模板7和所述模脚4设有与所述导杆800相匹配的通孔。
利用上述路由器上盖的注塑模具制造路由器上盖的注塑工艺，包括以下步骤：
S1、注塑模具的安装；
S2、注塑原料的检验：对原料的流变性能、机械性能、热性能和电性能等物性进行检验，所选原料为PC/ABS；
S3、注塑原料的干燥：利用除湿干燥设备对塑胶粒子进行干燥，干燥温度为70-90℃，干燥时间为3-5h，用含水率测试仪测试干燥后塑胶粒子的含水率，若塑胶粒子的含水率大于0.08％，重复S3步骤；
S4、注塑原料的熔融：对注塑设备和模具进行预热，设定注塑参数，将注塑原料输送至料筒内，加热使其成熔融状态；
S5、注塑原料的注塑：将熔融状态的注塑原料经螺杆挤压至喷嘴，经过喷嘴注射到模具中，喷嘴的温度为240-250℃；
注射过程分为5个阶段：
第一段注塑压力为90-100MPa，注塑速度为40-50mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为110-130mm；
第二段注塑压力为75-85MPa，注塑速度为5-10mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为110-120mm；
第三段注塑压力为110-120MPa，注塑速度为70-75mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为80-90mm；
第四段注塑压力为110-130MPa，注塑速度为45-50mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为55-60mm；
第四段注塑压力为85-95MPa，注塑速度为15-25mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为45-50mm；
所述注塑的总时长为2.8-3.2s；
S6、保压：在模具中熔体冷却收缩时，继续保持施压状态迫使进胶口附近的熔料不断补充入模具中，使型腔的原料能成型出形状完整而致密的塑件；保压过程分为3段：
第一段保压压力为42-47MPa，保压速度为12-18mm/s，时间为1.0s；
第二段保压压力为65-75MPa，保压速度为23-28mm/s，时间为3.2s；
第三段保压压力为65-70MPa，保压速度为23-28mm/s，时间为1.5S；
S7、冷却成型：通过冷却水对产品进行冷却，冷却时间为20s；
S8、产品脱模：滑动块在斜杆的作用下将产品松开，产品通过模具的顶针顶出，将成型件放入载具，室温下放置2-3h；
所述顶针的顶出压力为42-48MPa，顶出速度为22-28mm/s，顶针顶出的距离为8mm；顶针的回退压力为38-42MPa，回退速度为18-22mm/s；
S9、产品检验：对产品的外观和性能进行测试，检验合格后进行包装。
所述料筒的加热温度分为5段：第一段的加热温度为230-240℃、第二段的加热温度为220-230℃、第三段的加热温度为210-225℃、第四段的加热温度为210-220℃和第四段的加热温度为195-205℃。
注塑结束后螺杆的射退压力为58-62MPa，射退速度为28-33mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为5mm。
注塑结束后料筒的储料过程分为3段：
第一段储料压力为90-100MPa，储料速度为65-75mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为28-32mm；
第二段储料压力为90-100MPa，储料速度为65-75mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为55-65mm；
第三段储料压力为90-100MPa，储料速度为65-75mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为125-135mm。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (10)
1.一种路由器上盖的注塑模具，其特征在于：包括面板(1)、水口板(2)、母模块、公模块和底板(3)，所述水口板位于所述面板和所述母模块之间，所述底板设有两块模脚(4)，所述公模块固定于所述模脚；
所述母模块包括母模板(5)和母模仁(6)，所述母模板靠近所述公模块的表面设有所述母模仁，所述公模块包括公模板(7)和公模仁(8)，所述公模板靠近所述母模块的表面设有公模仁，所述母模仁和所述公模仁之间形成型腔；
所述公模板和所述底板之间设有顶针板(9)和导向杆(100)，所述导向杆的一端与底板连接，所述导向杆的另一端穿过所述顶针板与公模板连接，所述导向杆套有复位弹簧(200)，所述复位弹簧位于所述顶针板和所述公模板之间，所述顶针板安装有顶针(300)，所述顶针穿过公模块与产品抵触；
所述公模板和所述母模板之间设有滑动块(61)，且所述滑动块位于所述公模仁和所述母模仁的外围，所述滑动块具有抵触部(611)，所述抵触部位于型腔内且与型腔共同构成用于形成路由器上盖的腔体，所述滑动块设有驱动滑动块滑入型腔的导向块(900)及驱动滑动块滑出型腔的斜杆(1000)，所述导向块和所述斜杆皆固定于母模板；
所述母模板的至少一侧壁设有母模进水口(51)和母模出水口(52)，所述母模板内设有冷却腔(55)，所述母模进水口和所述母模出水口皆与冷却腔连通，所述冷却腔的两个相对的表面设有凸起(551)，两个相对的表面中其中一表面的凸起与另一表面的凸起一一对应且相互抵触；
所述面板设有浇口套(700)，所述浇口套的内部设有浇口流道(701)，所述浇口流道与所述母模板的表面的进胶流道(53)连通，所述进胶流道与母模板的进胶口(54)连通，所述母模板的进胶口与所述母模仁的注胶口(62)连通，所述母模仁的注胶口与所述型腔连通。
2.根据权利要求1所述的路由器上盖的注塑模具，其特征在于：还包括第一限位拉杆(400)和第二限位拉杆(500)，所述第一限位拉杆的一端和第二限位拉杆的一端皆具有限位部(401)以限制母模板、水口板和面板脱离，所述第一限位拉杆的一端的限位部安装于所述面板的滑动孔(11)，且所述第一限位拉杆的另一端与第二限位拉杆连接，所述母模板、所述公模板和所述模脚皆设有与所述第二限位拉杆的限位部相匹配的滑动孔。
3.根据权利要求1所述的路由器上盖的注塑模具，其特征在于：将滑动块位于所述公模仁的一侧定义为外侧，所述导向块位于所述滑动块的外侧，所述导向块的内侧面为第一斜面(901)，且第一斜面的倾斜方向由母模板向公模板逐渐向外侧倾斜，所述滑动块设有与第一斜面相匹配的第二斜面(612)，且所述第二斜面的倾斜方向与所述第一斜面一致。
4.根据权利要求1所述的路由器上盖的注塑模具，其特征在于：所述斜杆沿着斜杆滑出滑动块的方向逐渐向模具的中心倾斜，所述滑动块设有与斜杆对应的导向孔(613)，所述导向孔的倾斜方向与斜杆的倾斜方向一致。
5.根据权利要求1所述的路由器上盖的注塑模具，其特征在于：所述公模板设有滑槽(71)，所述滑槽的左、右侧部设有两块限位块(72)，所述限位块固定于公模板，所述滑动块的两侧具有滑条(614)，所述滑条位于限位块和所述滑槽的底面之间。
6.根据权利要求1所述的路由器上盖的注塑模具，其特征在于：所述顶针板包括安装板(91)和顶板(92)，所述顶板位于所述底板和所述安装板之间，所述安装板与所述顶板相贴合的表面设有安装顶针凸头的安装孔(911)。
7.根据权利要求1所述的路由器上盖的注塑工艺，其特征在于：包括以下步骤：
S1、注塑模具的安装；
S2、注塑原料的检验：对原料的流变性能、机械性能、热性能和电性能等物性进行检验，所选原料为PC/ABS；
S3、注塑原料的干燥：利用除湿干燥设备对塑胶粒子进行干燥，干燥温度为70-90℃，干燥时间为3-5h，用含水率测试仪测试干燥后塑胶粒子的含水率，若塑胶粒子的含水率大于0.08％，重复S3步骤；
S4、注塑原料的熔融：对注塑设备和模具进行预热，设定注塑参数，将注塑原料输送至料筒内，加热使其成熔融状态；
S5、注塑原料的注塑：将熔融状态的注塑原料经螺杆挤压至喷嘴，经过喷嘴注射到模具中，喷嘴的温度为240-250℃；
注射过程分为5个阶段：
第一段注塑压力为90-100MPa，注塑速度为40-50mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为110-130mm；
第二段注塑压力为75-85MPa，注塑速度为5-10mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为110-120mm；
第三段注塑压力为110-120MPa，注塑速度为70-75mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为80-90mm；
第四段注塑压力为110-130MPa，注塑速度为45-50mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为55-60mm；
第四段注塑压力为85-95MPa，注塑速度为15-25mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为45-50mm；
所述注塑的总时长为2.8-3.2s；
S6、保压：在模具中熔体冷却收缩时，继续保持施压状态迫使进胶口附近的熔料不断补充入模具中，使型腔的原料能成型出形状完整而致密的塑件；保压过程分为3段：
第一段保压压力为42-47MPa，保压速度为12-18mm/s，时间为1.0s；
第二段保压压力为65-75MPa，保压速度为23-28mm/s，时间为3.2s；
第三段保压压力为65-70MPa，保压速度为23-28mm/s，时间为1.5S；
S7、冷却成型：通过冷却水对产品进行冷却，冷却时间为20s；
S8、产品脱模：滑动块在斜杆的作用下将产品松开，产品通过模具的顶针顶出，将成型件放入载具，室温下放置2-3h；
所述顶针的顶出压力为42-48MPa，顶出速度为22-28mm/s，顶针顶出的距离为8mm；顶针的回退压力为38-42MPa，回退速度为18-22mm/s；
S9、产品检验：对产品的外观和性能进行测试，检验合格后进行包装。
8.根据权利要求7所述的路由器上盖的注塑工艺，其特征在于：所述料筒的加热温度分为5段：第一段的加热温度为230-240℃、第二段的加热温度为220-230℃、第三段的加热温度为210-225℃、第四段的加热温度为210-220℃和第四段的加热温度为195-205℃。
9.根据权利要求7所述的路由器上盖的注塑工艺，其特征在于：注塑结束后螺杆的射退压力为58-62MPa，射退速度为28-33mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为5mm。
10.根据权利要求7所述的路由器上盖的注塑工艺，其特征在于：注塑结束后料筒的储料过程分为3段：
第一段储料压力为90-100MPa，储料速度为65-75mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为28-32mm；
第二段储料压力为90-100MPa，储料速度为65-75mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为55-65mm；
第三段储料压力为90-100MPa，储料速度为65-75mm/s，螺杆距离喷嘴的位置为125-135mm。
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2018
- 2018-09-20 CN CN201811099807.XA patent/CN109228207A/zh active Pending
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