CN109078988B - 控制钢轨头底延伸系数的方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢轨轧制方法领域，尤其是一种有效控制钢轨头底延伸系数，从而减轻高点的控制钢轨头底延伸系数的方法，包括轧件的轨头、轨腰和轨底，在轧件即将离开成品前道次之时，对轧件轧制尾端的轨头、轨腰和轨底的相对长度进行处理，即保证轨头和轨底的长度长于轨腰的长度，其中，长度差的范围为10‑50mm。本发明保证轨头和轨底的长度长于轨腰的长度，其中，长度差的范围为10‑50mm。这样处理后，大幅度消除了水平辊晚于立辊脱离轧件的时间差，从而也有效的控制了高点的产生，大幅度提高了产品的品质，同时，这一改进方法对现有设备无需改造，因此，也具有十分广阔的市场推广前景。本发明尤其适用于万能连轧中减轻钢轨高点的工艺控制之中。

Description

控制钢轨头底延伸系数的方法

技术领域

本发明涉及钢轨轧制方法领域，尤其是一种控制钢轨头底延伸系数的方法。

背景技术

万能轧机由上下水平辊及两侧立辊共四个轧辊组成，轧边机由上下两个水平辊组成，两台轧机相距3米形成一个连轧机组。一般的，万能轧机水平辊直径1200mm(主动辊)，立辊直径800mm(被动辊)，轧边机水平辊直径800mm。

在实际使用时，由于万能线轧机布局为两架粗轧，一架或两架连轧(万能与轧边机)、一架UF精轧机组。在压下量分配时连轧机最后一道次的压下量不能过小，造成在大变形量的情况下，钢轨尾部脱离万能轧机时张力变化，从而甩尾变化很大，从而使规格在这一瞬间出现大的波动。据记载，最大轨高波动达到0.8mm，通常情况波动范围0.4-0.8mm。不能满足高速轨平直度的要求。通过现场观察的钢轨在500-700℃时的“高点”状态，发现轧辊孔型在轨头开口处充满情况有明显变化，“高点”处与轧辊孔型在轨头开口处接触的界线明显收窄，说明“高点”部分在成品孔前金属量比较多，造成成品孔“高点”处比其它部分充满度更高，形成轨高方向的“高点”。钢轨冷态下通过实物测量的高点情况。实测在120mm长度上产生了0.25mm的波动，这已经是全行业较低的波动情况，但仍然超出轨身≤0.2mm/1m的要求，通常采用的办法为抛光式打磨，大幅提高了人力成本。

而导致上述波动的原因是：如图3所示，在实际轧制中，钢轨的尖头为腰长部分，而轨头轨底部分比较短，同时由于万能辊直径的差异，导致变形区长度差异大较大，从而造成甩尾时立辊离开轧件，水平辊晚于立辊脱离轧件。立辊瞬间脱离轧件(立辊为被动辊)此时的轧制力大幅下降，电机阻力减少造成相应转速增加，产生水平辊夹着钢轨的一个前送力，通过计算前送力达6-10吨左右，足以造成钢轨在轧边机部分的异常变形。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种有效控制钢轨头底延伸系数，从而减轻高点的控制钢轨头底延伸系数的方法。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：控制钢轨头底延伸系数的方法，包括轧件的轨头、轨腰和轨底，在轧件即将离开成品前道次之时，对轧件轧制尾端的轨头、轨腰和轨底的相对长度进行处理，即保证轨头和轨底的长度长于轨腰的长度，其中，长度差的范围为10-50mm。

进一步的是，包括帽形孔，通过增加帽形孔辊缝的方法实现轨头和轨底尖头的长度长于轨腰的长度，其中，帽形孔辊缝的增加的范围为2-8mm。

进一步的是，包括切分孔，轧件经由帽形孔翻倒后进入切分孔继续进行轧制。

进一步的是，所述万能水平上辊和万能水平下辊的中心轴线为平行设置。

进一步的是，所述万能立辊左辊和万能立辊右辊的中心轴线与万能水平上辊和万能水平下辊的中心轴线互相垂直布置。

本发明的有益效果是：由于现有轧制中，钢轨轧件在轧制中的实际形状为“轨腰部分长且轨头和轨底部分短”，即钢轨的尖头为腰长部分，而轨头轨底部分比较短，同时由于万能辊直径的差异，导致在甩尾时立辊首先离开轧件，而水平辊则晚于立辊脱离轧件，这样的微小的时间差则会导致作为被动辊的立辊瞬间脱离轧件，同时轧制力大幅下降，从而出现了尾部高点这一缺陷。本发明针对这一现状，采取在轧件即将离开成品前道次之时，对轧件轧制尾端的轨头、轨腰和轨底的相对长度进行处理，保证轨头和轨底的长度长于轨腰的长度，其中，长度差的范围为10-50mm。这样处理后，大幅度消除了水平辊晚于立辊脱离轧件的时间差，从而也有效的控制了高点的产生，大幅度提高了产品的品质，同时，这一改进方法对现有设备无需改造，因此，也具有十分广阔的市场推广前景。本发明尤其适用于万能连轧中减轻钢轨高点的工艺控制之中。

附图说明

图1是本发明的轧辊的结构示意图。

图2是本发明的轧制的钢轨的示意图。

图3是实际轧制中，轨腰拉长而轨头和轨低变短后的结构示意图。

图4是对轧件轧制尾端的轨头、轨腰和轨底的相对长度进行处理后的结构示意图。

图5是帽形孔的结构示意图。

图6是切分孔的结构示意图。

图7是实际轧制中各部件的位置关系示意图。

图中标记为：万能水平上辊1、万能水平下辊2、万能立辊左辊3、万能立辊右辊4、钢轨轧制辊缝5、轨头6、轨腰7、轨低8、轧边机上辊9、轧边机下辊10、钢轨11、帽形孔12、切分孔13、长度差D、帽形孔辊缝H。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图1至图7所示的控制钢轨头底延伸系数的方法，包括轧件11的轨头6、轨腰7和轨底8，在轧件11即将离开成品前道次之时，对轧件11轧制尾端的轨头6、轨腰7和轨底8的相对长度进行处理，即保证轨头6和轨底8的长度长于轨腰7的长度，其中，长度差D的范围为10-50mm。

首先，图3所展示的是实际轧制时，钢轨的侧面示意图，由图3可以看到，轨腰7被拉长，相对的轨头6和轨低8则较短，这样的形状会导致这样一个结果：与轨头6和轨低8接触的立辊首先离开轧件，而万能水平上辊1和万能水平下辊2则晚于立辊脱离轧件，这也就必然导致作为被动辊的立辊瞬间脱离轧件而出现甩尾，同时轧制力大幅下降，从而导致高点出现。针对这一问题核心，本发明设计出：在轧件11即将离开成品前道次之时，对轧件11轧制尾端的轨头6、轨腰7和轨底8的相对长度进行处理，即保证轨头6和轨底8的长度长于轨腰7的长度，其中，长度差D的范围为10-50mm。经过上述方法后，如图4所示，此时，万能轧机的离开瞬间，万能水平上辊1和万能水平下辊2与万能立辊左辊3和万能立辊右辊4脱离轧件时间基本一致，减轻了因为立辊离开轧件过早而导致轧制力减小产生的水平辊向前送的可能性，从而有效控制高点。一般的，优选所述万能水平上辊1和万能水平下辊2的中心轴线为平行设置，以及所述万能立辊左辊3和万能立辊右辊4的中心轴线与万能水平上辊1和万能水平下辊2的中心轴线互相垂直布置。

为了保证生产的流畅进行，可以选择这样的方案实现对轧件11轧制尾端的轨头6、轨腰7和轨底8的相对长度进行处理，即：包括帽形孔12，通过增加帽形孔辊缝H的方法实现轨头6和轨底8尖头的长度长于轨腰7的长度，其中，帽形孔辊缝H的增加的范围为2-8mm。一般的，本身轧制过程中，在万能连轧最后一道前尾部状态时，当轨腰7比轨头6和轨低8长出部分小于200mm的情况下，切分孔13型有一定未充满余量，可采用现场辊缝调整的方法，增加帽形孔12的帽形孔辊缝H范围为2-8mm(保证切分孔不过充满的情况下)，使后期头底金属增加，从而让头底延伸量长于腰部10-50mm左右，实现相应的长度调节。一般，在完成上述的帽形孔辊缝H调节后，可以选择将轧件11经由帽形孔12翻倒后进入切分孔13继续进行轧制。

本发明保证轨头和轨底的长度长于轨腰的长度，其中，长度差的范围为10-50mm。这样处理后，大幅度消除了水平辊晚于立辊脱离轧件的时间差，从而也有效的控制了高点的产生，大幅度提高了产品的品质，同时，这一改进方法对现有设备无需改造，因此，也具有十分广阔的市场推广前景。本发明尤其适用于万能连轧中减轻钢轨高点的工艺控制之中。

Claims (4)

1.控制钢轨头底延伸系数的方法，包括轧件(11)的轨头(6)、轨腰(7)和轨底(8)，其特征在于：在轧件(11)即将离开成品前道次之时，对轧件(11)轧制尾端的轨头(6)、轨腰(7)和轨底(8)的相对长度进行处理，即保证轨头(6)和轨底(8)的长度长于轨腰(7)的长度，其中，长度差(D)的范围为10-50mm，包括帽形孔(12)，通过增加帽形孔辊缝(H)的方法实现轨头(6)和轨底(8)尖头的长度长于轨腰(7)的长度，其中，帽形孔辊缝(H)的增加的范围为2-8mm。

2.如权利要求1所述的控制钢轨头底延伸系数的方法，其特征在于：包括切分孔(13)，轧件(11)经由帽形孔(12)翻倒后进入切分孔(13)继续进行轧制。

3.如权利要求1所述的控制钢轨头底延伸系数的方法，其特征在于：万能水平上辊(1)和万能水平下辊(2)的中心轴线为平行设置。

4.如权利要求1所述的控制钢轨头底延伸系数的方法，其特征在于：万能立辊左辊(3)和万能立辊右辊(4)的中心轴线与万能水平上辊(1)和万能水平下辊(2)的中心轴线互相垂直布置。

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