CN108290204A - 一种汽车稳定器及一种稳定器球部的加工装置及球部的加工方法 - Google Patents

Abstract

环形基准面52形成于球部21的穿孔45的周围。在环形基准面52的外侧，在第1平面41和前端表面50相交的第1角部C1，形成有前端侧弯曲部55。所述前端侧弯曲部55的厚度在从第1平面41至前端表面50的长度H1方向上逐渐减小。在环形基准面52的内侧，于第1平面41和穿孔45的内表面46相交的第2角部C2形成有孔侧弯曲部60，所述孔侧弯曲部60的厚度朝内表面46呈逐渐减少趋势。孔侧弯曲部60的长度小于前端侧弯曲部55的长度H1。孔侧弯曲部60以大于前端侧弯曲部55的曲率(曲率半径小)弯曲。

Description

一种汽车稳定器及一种稳定器球部的加工装置及球部的加工 方法

技术领域

本发明涉及配置于机动车等车辆的悬架机构部的汽车稳定器、和用于稳定器球部的加工装置以及球部的加工方法。

背景技术

配置于汽车的悬架机构的稳定器通常由钢制管或中间实心的棒状钢制材料制成，一般包括在车辆宽度方向上延伸的扭矩部(扭转部)和在扭矩部的两端通过弯曲部连接的一对臂部(腕部)。在各臂部的前端上分别形成有球部。悬架机构部的一个示例为，稳定器的扭矩部通过具有橡胶衬套的支撑部支撑于车体中。然后球部经由诸如稳定器连杆等连接构件连接到悬架臂等上。在组装到悬架机构部的稳定器中，所述臂部、弯曲部及扭矩部用作抵抗车体滚动行为的弹簧，由此来提高车辆的倾斜刚度。

例如在专利文献1或专利文献2中记载的稳定器中，形成有一对球部。在球部上分别形成有平坦的缔结面。各缔结面上形成有穿孔。在穿孔上插入有稳定器连杆等连接构件。通过该连接构件球部与悬架臂等悬架机构构件连接。

先行技术文献

专利文献

专利文献1：专利公开平7-237428号公报

专利文献2：专利公开2002-331326号公报。

发明内容

本发明待解决的问题

在通过加压处理等可塑性加工形成稳定器球部的情况下，仅通过可塑性加工无法精确地控制球部的形状。例如仅通过可塑性加工很难控制球部前端表面和穿孔的位置，和缔结面的平面度及平行度。而且在球部的前端表面或穿孔的边缘，也无法避免由于剪切加工而产生的剪切蠕变。因此，为了提高球部的精确度，有必要进行机械加工等精加工，这样做会耗费时间和人力，造成高成本。

在球部的缔结面上，稳定器连杆等连接构件是通过螺母等螺钉构件来固定的。例如为了使施加到缔结面的表面压力均匀，需要精确地管理缔结面的平面度及平行度。由于传统的稳定器的球部在成形时存在加工处理上的限制，因此难以得到高精度的缔结面。根据悬架机构规格的不同，也需要有从球部的前端到穿孔的距离较短(球部的长度较小)的稳定器。在上述这样的球部中，很难高精度地管理例如从球部的前端到穿孔的距离，及缔结面的平面度及平行度，有可能无法得到预定的缔结面。

因此本发明的目的在于提供一种汽车稳定器，其配备有高精度的紧固面球部，以及球部的加工装置和加工球部的方法。

解决问题的手段

在1个实施例中，汽车稳定器由棒状的钢制材料(钢管或者中间实心的钢棒)制成，包括有在汽车宽度方向上延伸的扭矩部，及通过弯曲部与该扭矩部的两部分别接连的一对臂部，及一对球部。所述球部各配备有相互平行的第1平面和第2平面，及具有垂直于所述第1平面和所述第2平面的前端表面并位于所述各球部的前端的修整部，及具有垂直于所述第1平面和所述第2平面的内表面并且开口于所述第1平面和所述第2平面的穿孔，及在所述第1平面的局部上形成于所述穿孔开口周围的平坦的环形基准面，及前端侧弯曲部，及孔侧弯曲部。所述前端侧弯曲部在所述环形基准面的外侧和，所述第1平面和所述前端表面相交的第1角部上，其厚度在从所述第1平面向所述前端表面的第1长度上减少。所述孔侧弯曲部形成于所述环形基准面的内侧及，所述第1平面和所述穿孔的内表面相交的第2角部的所述开口的圆周上，其从所述第1平面至内表面的长度比第1长度短，并且厚度从所述第1平面向所述内表面减少且以大于所述前端侧弯曲部的曲率弯曲。

在该实施例中，从所述环形基准面的外周至所述前端表面的距离可以小于从所述环形基准面的外周至所述开口的距离。另外所述孔侧弯曲部包含有第2长度的靠近修整部的弯曲面及第3长度的反靠近修整部的弯曲面，所述第2长度的靠近修整部的弯曲面形成于靠近所述修部整的位置，所述第3长度的反靠近修整部的弯曲面形成于远离所述修整部的一侧，且所述第3长度小于所述第2长度。进一步地，在该实施例中，所述反靠近修整部的弯曲面的曲率也可以大于所述靠近修整部的弯曲面的曲率。

发明效果

通过本发明，在切断修整部时形成的前端侧弯曲部或穿孔或冲孔时形成的孔侧弯曲部可以减少对存在于球部穿孔周围的环形基准面(缔结面)的影响，从而提供具有高精度缔结面的汽车稳定器。

附图说明

图1是示出汽车的一部分及稳定器的透视图。

图2是根据第1实施例的稳定器的平面图。

图3是在图2示出的稳定器的球部中，用双点虚线表示环形基准面的平面图。

图4是沿着图3中的F4-F4线的球部截面图。

图5是在第2实施例的稳定器的球部中，用双点虚线表示环形基准面的平面图。

图6是球部放置在球部的加工装置的下模上时的截面图。

图7是在相同加工装置上，液压驱动推板在下降时的截面图。

图8是在相同加工装置上，上模及穿孔机在下降时的截面图。

图9是在相同加工装置上，上模上升后的状态下的截面图。

图10是在相同加工装置上，穿孔机上升后的状态下的截面图。

具体实施形态

以下参考图1至图4，根据第1实施例，对配备有球部的汽车稳定器进行说明。

图1示出了配备有汽车稳定器(以下简称稳定器)10的汽车11的一部分。稳定器10构成了配置于汽车11的车体12的下部的悬架机构部的一部分。图2是稳定器10的一示例平面图。

稳定器10是由棒状的钢制材料(例如钢管)组成，包括稳定器本体20和一体成形于稳定器本体20两端的一对球部21、22。稳定器10中的球部21、22通过锻造等可塑性加工，在平坦状态下对钢管的端部进行压碎而形成。因此，该稳定器10拥有大致与钢管形状相同的中间空心的稳定器本体20和形成于稳定器本体20两端的中间实心的球部21、22。

稳定器本体20包括在车体12的宽度方向上(图1箭头W1所示方向)延伸的扭矩部25和一对臂部28、29。臂部28、29分别与扭矩部25的两端通过弯曲部26、27相连。

稳定器10不限定于平面状。可以是例如3次元的弯曲形状，也可以在扭矩部25上拥有1处以上的弯曲部或者在臂部28、29上拥有1处以上的弯曲部。此外，弯曲部26、27也可以是拥有3次元的弯曲形状等根据汽车11的种类形成的各种弯曲形状。在稳定器10的表面上，涂覆有预防钢制材料生锈的涂层。

该稳定器10是以对称轴X1(如图2所示)为中心的左右对称形状，在两端具有球部21、22。球部21、22分别通过稳定器连杆等棒状的连接构件31、32与悬架机构部的悬架臂等连接。

扭矩部25通过具有橡胶衬套之类的一对支撑部33、34，支撑于例如车体12的一部分(例如横梁)上。当汽车11在弯曲行驶等时，一旦反向相位的力输入到臂部28、29，臂部28、29拥有弯曲力的同时，弯曲部26、27拥有弯曲及扭矩力。其结果是，扭矩部25被扭转并产生排斥荷重，从而抑制车体12的左右摇摆行为。

本实施例的稳定器10的材料是钢管，通过弯曲加工机等，稳定器本体20成形为预定的形状。钢材的一例为通过淬火等热处理可以提高强度的钢种类，例如材质为ASB25N的钢管等。通过锻造等可塑性加工，对钢制材料的两端进行压碎，从而形成球部21、22。此外，如果想要得到中间实心的稳定器，可以使用实心材料的钢制杆。

由于球部21、22是以对称轴X1(如图2所示)为界的左右对称形，以下将以一侧球部21(如图3和图4所示)为代表进行说明。另一侧球部22的结构与球部21本质上是相同的。

图3是球部21的平面图，图4是球部21的截面图。如图4所示的球部21，通过锻造等可塑性加工，具有相互平行的第1平面41和第2平面42。第2平面42位于第1平面41的另一侧。另外，该球部21具有圆形的穿孔45。穿孔45可以通过后述的加工装置100(如图6至图10所示)形成。穿孔45的内表面(内部圆周面)46垂直于第1平面41和第2平面42。

穿孔45在厚度方向上贯通球部21，并双向开口于第1平面41和第2平面42上。穿孔45中插入有稳定器连杆等连接构件31(如图1和图2所示)的基础部。连接构件31通过螺母等固定螺钉构件31a固定于球部21上。另一侧的球部22也是同样的结构，连接构件32通过固定螺钉构件32a固定于球部22上。

本实施例的稳定器10的球部21是通过压碎钢管的端部来形成的。因此，中间空心的臂部28和中间实心的球部21之间形成有锥形部47。锥形部47的形状为厚度从臂部28向球部21逐渐减小，内部拥有中间空心部47a。

该球部21包括形成于球部21前端的修整部51和呈圆形平坦状的环形基准面52(如图3用双点虚线示出)和前端侧弯曲部55和孔侧弯曲部60。修整部51具有由加工装置100(如图6至图10所示)切断的前端表面50。环形基准面52位于第1平面41的一部分上，与位于穿孔45周围的开口45a形成同心圆状。前端侧弯曲部55形成于修整部51的边缘处。孔侧弯曲部60形成于开口45a的边缘处。

修整部51形成于球部21的前端处。前端侧弯曲部55形成于修整部51和环形基准面52之间。如图4所示在球部21的厚度方向的截面上，球部21的前端表面50垂直于第1平面41和第2平面42。球部21的厚度T1即使是例如7-12mm，根据汽车种类的不同其值也是不同的。

平坦的环形基准面52其作为固定稳定器连杆等固定用连接构件31的缔结面来发挥作用。环形基准面52为以穿孔45的中心C₀(如图4所示)为中心的圆环状。环形基准面52的外径R1大小穿孔45的内径R2。环形基准面52包括位于修整部51近侧的靠近修整部的平坦部52a，和位于修整部51远侧的反靠近修整部的平坦部52b。

通过锻造来压碎钢管的端部从而形成球部21。因此在球部21的厚度方向的大致中间位置存在有钢管内表面的焊接部61(如图4的2虚线所示)。通过压碎钢管端部，在臂部28和球部21之间形成有锥形部47。锥形部47的精度存在加工上的制约，因此不可避免地形状上多少会有些偏差。因此，如果环形基准面52形成于锥形部47的附近的话，反靠近修整部的平坦部52b的平面度可能会受到公差范围内的影响。

如图3所示从环形基准面52的外周Q1至前端表面50的距离L1小于从环形基准面52的外周Q1至开口45a的距离L2。即本实施例的球部21的球部21的轴线X2方向上的长度比传统的普通球部短。而且，球部21的前端表面50包括垂直于轴线X2的切断面50a，倾斜于轴线X2的切断面50b、50c。这是由于悬挂装置的稳定器安装部上存在空间上的制约而导致的。

存在于修整部51的前端侧弯曲部55形成于环形基准面52的外周Q1(如图3所示)的外侧，及第1平面41和前端表面50相交的第1角部C1上。即该前端侧弯曲部55形成于环形基准面52的外周Q1及前端表面50之间。前端侧弯曲部55的厚度从第1平面41至前端表面50，横跨第1长度H1(如图4所示)呈减少趋势。第1长度H1虽然根据切断修整部51时的球部21的温度及球部21的厚度T1等诸多条件的不同而不同，但是其范围在2.0-3.5mm之间。

球部21的厚度T1越大，前端侧弯曲部55的长度(第1长度H1)具有越长的倾向。本实施例中的球部21与传统的普通球部相比较，其修整部51和环形基准面52之间的距离相当近。即从环形基准面52的外周Q1至前端表面50的距离L1小于从环形基准面52的外周Q1至开口45a的距离L2(L1<L2)。

发明人在致力于研究的过程中，通过利用如图6至图10所示的加工装置100对球部21进行加工，发现前端侧弯曲部55的长度和孔侧弯曲部60的长度可以比传统的球部小很多。而且，通过使用加工装置100，可以得到理想的平面度的环形基准面52。

存在于穿孔45的边缘的孔侧弯曲部60形成于第1平面41和穿孔45的内表面46相交的第2角部C2上。即孔侧弯曲部60形成于环形基准面52的内周Q2的内侧，并围绕第1平面41和内表面46相交的边缘部(穿孔45的开口45a)。

如图4所示模式图，孔侧弯曲部60包括位于修整部51近侧的靠近修整部的弯曲面60a和位于修整部51远侧的反靠近修整部的弯曲面60b。靠近修整部的弯曲面60a形成在从第1平面41向内表面46的第2长度H2上。第2长度H2短于前端侧弯曲部55的长度(第1长度H1)。

反靠近修整部的弯曲面60b形成在从第1平面41向内表面46的第3长度上H3上。第3长度H3小于第2长度H2。相对于第1长度H1例如3mm，第2长H2例如可以是0.6mm，第3长度H3例如可以是0.4mm。靠近修整部的弯曲部60a和反靠近修整部的弯曲面60b之间的弯曲面的长度从第2长度H2向第3长度H3逐渐缩短。

即孔侧弯曲部60的靠近修整部的弯曲面60a的厚度从第1平面41向内表面46，且横跨第2长度H2(如图4所示)呈减少趋势。此外，反靠近修整部的弯曲面60b的厚度从第1平面41向内表面46，且横跨第3长度H3呈减少趋势。

如图4所示的孔侧弯曲部60，从环形基准面52的内周Q2向穿孔45的内表面46，以大于前端侧弯曲部55的曲率弯曲。即靠近修整部的弯曲面60a的曲率半径r2小于前端侧弯曲部55的曲率半径r1。而且，反靠近修整部的弯曲面60b以大于靠近修整部的弯曲面60a的曲率弯曲。即反靠近修整部的弯曲面60b的曲率半径r3小于靠近修整部的弯曲面60a的曲率半径r2。靠近修整部的弯曲面60a和反靠近修整部的弯曲面60b之间的形状为，曲率半径从曲率半径r2到曲率半径r3逐渐减小。

如上所述，在本实施例中，球部21拥有位于环形基准面52的外周Q1的外则的，具有第1长度H1的前端侧弯曲部55。前端侧弯曲部55形成于第1平面41和前端表面50相交的第1角部C1上。此外，该球部21拥有位于环形基准面52的内周Q2的内侧的孔侧弯曲部60。孔侧弯曲部60形成于第1平面41和内表面46相交的第2角部C2上。

孔侧弯曲部660包括靠近修整部的弯曲面60a和反靠近修整部的弯曲面60b。靠近修整部的弯曲面60a的长度(第2长度H2)小于前端侧弯曲部55的长度(第1长度H1)，且，大于反靠近修整部的弯曲面60b的长度(第3长度H3)(H1>H2>H3)。即孔侧弯曲部60的长度小于前端侧弯曲部55的长度。孔侧弯曲部60的长度在第2长度H2之下，在第3长度H3之上。靠近修整部的弯曲部60a的曲率半径r2小于前端侧弯曲部55的曲率半径r1，且，大于反靠近修整部的弯曲面60a的曲率半径r3(r1>r2>r3)。即孔侧弯曲部60以大于前端侧弯曲部55的曲率弯曲。而且，前端侧弯曲部55形成于环形基准面52的外周Q1的外侧，且，孔侧弯曲部60形成于环形基准面52的内周Q2的内侧。

通过将球部21制造成如上所述的形状，可以减小环形基准面52的平面度受前端侧弯曲部55和孔侧弯曲部60的影响，从而缩小环形基准面52的平面度的公差范围。特别地，即使是从环形基准面52至修整部51的距离小的球部21(图3中的L1小于L2的球部)，也可以确保得到预定的环形基准面52的面积和平面度。L1为从环形基准面52的外击Q1至前端表面50的距离。L2为从环形基准面52的外周Q1至开口45a的距离。另一侧的球部22也具有同样的环形基准面。

环形基准面52的平面度在公差范围内。但是，微观上在环形基准面52上还是多少存在一些凹凸不平。在环形基准面52的周围方向的一部分上，靠近锥形部47的位置形成有反靠近修整部的平坦部52b。球部21通过在加工时施加荷重呈扁平的形状，但是在加工后释放荷重时，锥形部47试图稍微返回到其原始形状。因此，特别是反靠近修整部的平坦部52b虽然是在公差的范围内但是平面度有可能受到影响。换而言之，反靠近修整部的平坦部42b比靠近修整部的平坦部52a更有可能受到锥形部47的影响。

如上所述的孔侧弯曲部60包括靠近修整部的弯曲面60a和反靠近修整部的弯曲面60b。反靠近修整部的弯曲面60b以大于靠近修整部的弯曲面60a的曲率(曲率半径小)弯曲。而且，反靠近修整部的弯曲面60b的长度H3小于靠近修整部的弯曲面60a的长度H2。因此，反靠近修整部的平坦部52b的宽度S2(如图4所示)稍微大于靠近修整部的平坦部52a的宽度S1。

即该环形基准面52从宽度为S1的靠近修整部的平坦部52a向宽度为S2的反靠近修整部的平坦部52b一点点变宽。由此，反靠近修整部的平坦部52b侧的面积稍微大于靠近修整部的平坦部52a侧的面积。由此，可以缓解反靠近修整部的平坦部52b的微小形状的偏差，从而使作为缔结面的环形基准面52受到的表面压力更加得均匀。

图5为根据第2实施例示出的球部21’的示意图。该球部21’和第1实施例的球部21相同，包括穿孔45、修整部51、环形基准面52、前端侧弯曲部55和孔侧弯曲部60。环形基准面52在穿孔45的开口45a的周围形成为同心圆状。前端侧弯曲部55形成于环形基准面52的外周Q1的外侧，及第1平面41和前端面50相交的第1角部C1上。图5中的H1表示前端侧弯曲部55的长度(第1长度)。孔侧弯曲部60形成于环形基准面52的内周Q2的内侧，及第1平面及内表面46相交的第2角部C2。

孔侧弯曲部60包括离修整部51近距离的靠近修整部的弯曲面60a，及位于修整部51的远侧的反靠近修整部的弯曲面60b。图5中的H2表示靠近修整部的弯曲面60a的长度(第2长度)。第2长度H2小于第1长度H1。第3长度H3小于第2长度H2。和第1实施例相同，孔侧弯曲部60以大于前端侧弯曲部55的曲率(曲率半径小)弯曲。反靠近修整部的弯曲面60b以大于修整部的弯曲面60a的曲率(曲率半径小)弯曲。

图5中的L1表示从环形基准面52的外周Q1至前端表面50的距离。L2表示从环形基准面52的外周Q1至开口45a的距离。该球部21’与第1实施例的球部21相同，L1也小于L2。

以下将参考图6至图10，对球部的加工装置进行说明。图6至图10依次表示加工球部时加工装置100的运转工序。另外，图6至图10虽然是表示加工一侧球部21的场合，由于另一侧球部22加工情况与球部21相同，因此以下将以加工一侧球部21的情况为代表进行说明。

加工装置100配备有底座(基台)101，下模102，上模103，液压驱动推板104，液压单元105和控制部106。底座101固定于工厂车间等地。下模102配置于底座101上。上模103和液压驱动推板104分别配置于下模102的上方。下模102上设置有放置球部21的工件支撑部110和下刀片111。

上模103上设置有上刀片120和穿孔机121。上刀片120与下刀片111相配对。在工件支撑部110和液压驱动推板104之间对球部21施加压力。上刀片通过从第1位置(如图6所示)向下模102方向下降至第2位置(如图所示)，来切断球部21的修整部51。

穿孔机121与上刀片120同时在第1位置与第2位置之间上下移动。在上模103向下模102方向下降至第2位置时，下刀片111和上刀片120切断修整部51，同时通过穿孔机121在球部21上形成穿孔45。因此穿孔45和修整部51之间的位置就不会偏移，从而能够形成高精度的穿孔45和修整部51。

液压驱动推板104用于按压球部21的按压构件。液压驱动推板104上形成有可插入穿孔机121的上下方向的孔125。液压驱动推板104通过往复运动气缸131进行上下方向的移动。上模103在下降至第2位置后，液压驱动推板104通对球部21施加规定压力的液压P(如图7和图9所示)。从而对位于液压驱动推板104和工件支撑部110之间的球部在厚度方向上施加压力。提供给往复运动气缸131的液压的一例是20MPa(5-35Mpa)，但也可以是除此之外的其他压力。

液压单元105包括油压气缸之类的第1往复运动气缸130，油压气缸之类的第2往复运动气缸131和液压供给源132。第1往复运动气缸130使上模103在上下方向上移动。第2往复运动气缸131使液压驱动推板104在上下方向上移动。液压供给源132配备有供给往复运动气缸130、131液压的油压泵和分配阀。液压供给源132由储存有电子控制程序和控制用数据的控制部106，以预定的顺序控制。

控制部106控制往复运动气缸130，以使上模103在第1位置和第2位置之间进行移动。例如，通过使上模103从第1位置向第2位置移动，从而使下刀片111和上刀片120切断修整部51，同时使穿孔机121冲穿穿孔45。

控制部106在上模103从第1位置向第2位置移动的过程中，控制往复运动气缸131以使液压驱动推板104以一定的液压P按压球部21。而且控制部106在上模103从第2位置回升至第1位置的过程中，控制往复运动气缸131以维持液压驱动推板104液压P。因此，在上模103从第2位置移动至第1位置的过程中，通过液压P能够使得球部21被持续施压。控制部106还具有在上模103恢复到第1位置后，释放对球部21施加的所有液压，同时使液压驱动推板104退回至球部21的上方的功能。

根据本实施例，通过以下工序对球部21进行加工。由于另一侧的球部22加工方法相同，因此以下对一侧球部21的加工情况进行说明。

(1)如图6所示，将加热后的稳定器10的球部21放置于下模102的工件支撑部110上。加热后的稳定器10的温度例如为850-1150℃。

(2)如图7所示从球部21的上方使液压驱动推板104沿箭头A1所示方向移动(下降)。然后通过使液压驱动推板104向球部21施加液压P，从而在厚度方向上将球部21夹在液压驱动推板104和工件支撑部110之间。

(3)如图8所示，在通过液压驱动推板104对球部21施加压力后，使上模103向下模102沿着箭头A2所示的方向移动(下降)。通过该动作，使上刀片120和穿孔机121同时下降，以切断位于下刀片111和上刀片120之间的修整部51的同时，通过穿孔机121形成穿孔45。在上刀片120切断修整部51的时候，在和上刀片120相接的修整部51的切断面(修整部51的上边缘附近)上形成了前端侧弯曲部55。另外，在穿孔机冲制穿也已45时，在与穿孔机121相接的穿孔45的内表面的连缘(开口45a的周围)形成有孔侧弯曲部60。

(4)如图9所示，在穿孔45和修整部51形成后，上模103沿着箭头A3所示的方向移动(上升)。在上模103上升至第1位置期间，通过维持供给液压驱动推板104的液压P，以持续向球部施加液压P。

(5)如图10所示，在上模103上升至第1位置后，释放液压驱动推板104施加于球部21的全部液压。当液压驱动推板104沿着箭头A4所示的方向移动(上升)时，液压驱动推板104从球部21撤回。

发明人致力于研究的结果，发现采用本实施例的方法，能够有效提高环形基准面52的精度。即在穿孔45和修整部51形成后，上模103从第2位置上升至第1位置期间，维持供给液压驱动推板104的液压P一定时间，在液压P的条件下继续向球部21施加压力。从而，可以使前端侧弯曲部55的长度H1(如图4和图5所示)和孔侧弯曲部60的长度H2、H3变小，也可以使前端侧弯曲部55的曲率半径r1和孔侧弯曲部60的曲率半径r2、r3变小。

为了比较，进行了利用传统加工装置(对照例)对球部进行加工的试验。在对照例的加工装置中，拥有通过螺旋弹簧的排斥荷重来按压球部的可移动推板。在该对照例中，随着可移动推板的上升，螺旋弹簧的排斥荷重逐渐减小，在短时间内螺旋弹簧的排斥荷重就会变为零。因此，通过传统加工装置加工的球部的前端侧弯曲部和孔侧弯曲部比本实施例中的球部的前端侧弯曲部和孔侧弯曲部长，且曲率半径大。

另外，在下刀片111和上刀片120切断修整部51时，前端表面50的第2平面42一侧会产生毛刺。另外，通过穿孔机121冲制穿孔45后，在内表面46的第2平面42一侧也会产生毛刺。这些毛刺在第2平面上通过诸如研磨或研削等精加工被消除。

工业上实用性

在实施本发明时，作为稳定器的材料钢制材料除中空管(钢管)以外还可以是中间实心的材料。另外，显而易见的是，根据车两的悬架机构部的规格的不同，可以修改稳定器本体和球部的具体形状或配置等。球部的环形基准面(缔结面)和前端侧弯曲部及孔侧弯曲部的具体形状也不限于本实施例。

符号说明

10···稳定器，20···稳定器本体，21、22···球部，25···扭矩部，26、27···弯曲部，28、29···臂部，41···第1平面，42···第2平面，45···穿孔，45a···开口，46···内表面，47···锥形部，50···前端表面，51···修整部，52···环形基准面(缔结面)，52a···靠近修整部的平坦部，52b···靠近修整部的平坦部的相对侧，Q1···环形基准面的外侧，55···前端侧弯曲部，60···穿孔侧弯曲部，60a···靠近修整部的弯曲面，60b···反靠近修整部的弯曲面，C1···第1角部，C2···第2角部，H1···第1长度，H2···第2长度，H3···第3长度，100···加工装置，101···底座，102···下模，103···上模，104···液压驱动推板，105···液压单元，106···控制部，110···工件支撑部，111···下刀片，120···上刀片，121···穿孔机。

Claims (8)

1.一种汽车稳定器，其特征在于，在两端配备有球部21、22，所述球部21、22分别包括：

第1平面41和第2平面42，所述第1平面41和第2平面42相互平行；

修整部51，所述修整部51位于所述各球部21、22的前端，并且具有垂直于所述第1平面41和所述第2平面42的前端表面；

穿孔45，所述穿孔45开口于所述第1平面41和第2平面42上，并且具有垂直于所述第1平面41和所述第2平面42的内表面46；

环形基准面52，所述环形基准面52在所述第1平面41的局部上，形成于所述穿孔45的开口45a的周围并呈平坦状；

前端侧弯曲部55，位于所述环形基准面52的外侧，形成于所述第1平面41和所述前端表面50相交的第1角部C1上，其厚度在从所述第1平面41向所述前端表面50的第1长度H1的方向上逐渐减少；

孔侧弯曲部60，位于所述环形基准面52的内侧，形成于所述第1平面41和所述穿孔45的内表面46相交的第2角部C2的所述开口45a的四周，在从所述第1平面41到所述内表面46的短于第1长度H1的长度上其厚度呈减小趋势并且以大于所述前端侧弯曲部55的曲率弯曲。

2.根据权利要求1所述汽车稳定器，其特征在于，从所述环形基准面52的外侧至所述前端表面50的距离L1小于从所述环形基准面52的外侧至所述开口45a的距离。

3.根据权利要求1所述汽车稳定器，其特征在于，所述孔侧弯曲部60包括：在靠近所述修整部51的位置上形成的具有第2长度H2的靠近修整部的弯曲面60a，和在远离所述修整部51的一侧形成的具有第3长度H3的反靠近修整部的弯曲面60b，并且所述第3长度H3小于所述第2长度H2。

4.根据权利要求3所述汽车稳定器，其特征在于，所述反靠近修整部的弯曲面60b的曲率比所述靠近修整部的弯曲面60a的曲率大。

5.根据权利要求2所述汽车稳定器，其特征在于，所述孔侧弯曲部60包括：在靠近所述修整部51的位置上形成的具有第2长度H2的靠近修整部的弯曲面60a，和在远离所述修整部51的一侧形成的具有第3长度H3的反靠近修整部的弯曲面60b，并且所述第3长度H3小于所述第2长度H2。

6.根据权利要求5所述汽车稳定器，其特征在于，所述反靠近修整部的弯曲面60b的曲率比所述靠近修整部的弯曲面60a的曲率大。

7.一种用于加工汽车稳定器球部的加工装置，其特征在于，包括：

下模102，配有装载稳定器球部的工件支撑部110和下刀片111；

上模103，位于所述下模102的上方，并且在垂直方向上相对于所述下模102在第1位置和第2位置上移动；

液压驱动推板104，位于所述下模102的上方，在垂直方向上相对于所述下模102移动；

液压单元105，用于在所述液压驱动推板104下降的状态下，提供在所述液压推板104上在所述球部的厚度方向上施加压力的液压；

上刀片120，设置于所述上模103上，用于在所述工件支撑部110和所述液压驱动推板104之间的所述球部处于受压状态时，通过从所述第1位置下降到所述第2位置来切断所述球部的前端修整部51；

穿孔机121，设置于所述上模103上，通过与所述上刀片120同时向所述下模102移动，以在所述球部上形成穿孔45；

控制部106，用于在所述上模103从所述第2位置向所述第1位置升高时维持所述液压，从而使所述液压驱动推板104继续向所述球部施加压力，并且在所述上模103上升到所述第1位置时解除所述液压，以使所述液压驱动推板104放开所述球部。

8.一种用于加工汽车稳定器球部的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：将已加热的稳定器球部放置于下模102上；

步骤2：将所述液压驱动推板104下降至所述球部的上方，通过液压使所述液压驱动推板104向所述球部施加压力，从而在厚度方向上将所述球部夹在所述液压驱动推板104和所述下模102之间；

步骤3：在所述液压驱动推板104对所述球部施压的状态下，通过设于上模103的上刀片120从第1位置向所述下模102的方向下降到第2位置来切断所述球部的前端从而形成修整部51，与此同时通过穿孔机121的下降以形成穿孔45；

步骤4：在形成所述修整部51和所述穿孔45之后，将所述上刀片120和所述穿孔机121上升至所述第1位置；

步骤5：在所述上模103从所述第2位置向所述第1位置上升期间，通过维持所述液压以使所述液压驱动推板104继续向所述球部施加压力；

步骤6：在所述上模103上升至所述第1位置时，解除所述液压以使所述液压驱动推板104放开所述球部。