CN107927709A - 一种用过热蒸汽膨化的豆粕制曲酿造高鲜酱油的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种用过热蒸汽膨化的豆粕制曲酿造高鲜酱油的方法，该方法包括：豆粕常压蒸汽预处理、豆粕过热蒸汽膨化处理、混料、接种制曲、大罐发酵。本发明对蒸汽预处理后的豆粕采用过热蒸汽膨化处理，之后配以麸皮、红曲米粉拌料进行控温控湿制曲工艺，最后利用露天玻璃纤维罐进行高盐稀态发酵。本发明可稳定控制原料蛋白质变性和淀粉颗粒解体，促进米曲霉沪酿3.042自身酶系对蛋白和淀粉的分解，提高原料蛋白质利用率和氨基酸生成率，经济效益显著；本方法所得酿造酱油风味优良、醇香浓厚，氨基酸态氮含量高。
Description
技术领域
本发明属于食品发酵与酿造技术领域，具体涉及一种用过热蒸汽膨化的豆粕制曲酿造高鲜酱油的方法。
背景技术
酱油是我国传统发酵调味品之一，其主要以豆粕、麸皮等农产品加工副产物为主要基质，经微生物自身酶系作用将其基质中的蛋白质、淀粉和脂肪分解成氨基酸、糖分、甘油、有机酸等呈味物质，再经后熟发酵而成，因其色泽鲜艳、香气馥郁、滋味鲜美，有助于促进食欲而深受消费者喜爱。我国酿造酱油根据生产工艺不同，可分为高盐稀态和低盐固态两大类，其中以高盐稀态酿制而成的酱油品质较高，代表着酱油行业发展的主要方向。米曲霉沪酿3.042是目前我国酱油酿造企业普遍采用的酱油菌种，该菌生长快、产孢子多、酶系丰富。酱油的鲜度和营养价值取决于其氨基酸态氮含量的高低，氨基酸态氮含量越高其品质越好，吃起来越鲜。鲜味酱油中氨基酸态氮含量一般大于1.2g/100mL，远高于国标GB18186-2000中规定的特级酱油标准（0.8g/100mL）。高鲜酱油的上市满足了消费者及厨师们的需求，最近五年来保持每年20%以上的增长，大大高于普通生抽和老抽的增幅。因此，高鲜酱油的开发具有广阔的市场前景。
酱油原辅料预处理变性后方能被微生物自身酶系分解利用，因此蛋白质原料未变性或过度变性，都会导致原料分解不彻底，从而降低原料蛋白质利用率和氨基酸生成率，增加生产成本。起初人们通过常压蒸煮原料来使蛋白变性，1905年日本采用高压蒸汽蒸料，该法一直沿用至今。然而，传统的高压蒸煮过程中，因物料厚度不均以及蒸煮锅气压变动，导致原辅料蛋白质变性不均、淀粉颗粒解体不足，原料在制曲和发酵过程中全氮利用率低（李媛. 挤压膨化豆粕和面粉酿造酱油的试验研究[D]. 山东理工大学. 2014）。日本龟甲万酱油株式会社利用膨化处理代替蒸煮法对酱油原料预处理，使酱油原料利用率高达90%。膨化技术包括气流膨化和挤压膨化。目前，挤压膨化预处理豆粕已有这方面的专利报道。比如：发明专利“一种用挤压膨化的豆粕和面粉混合物制曲的方法”（申请号为CN201310649231.0）和发明专利“一种挤压加工酱渣资源生产酱油的方法”（申请号为CN201310129657.3），上述两个专利都已证实，挤压膨化技术可稳定控制原料蛋白质变性程度，提高全氮利用率，降低原料预处理和制曲的成本，但未见气流膨化预处理豆粕制曲用于酿造高鲜酱油的文献报道。过热蒸汽膨化为气流膨化的一种，该技术现于20世纪七八十年代，可使蛋白质变性、淀粉解体、灭菌等工序同时完成，有利于蛋白的转化。基于此，本发明利用过热蒸汽膨化预处理豆粕，使原料蛋白稳定变性、淀粉颗粒解体，并辅以与之配套的制曲和高盐稀态发酵工艺，促进米曲霉沪酿3.042自身酶系对蛋白和淀粉的分解，提高原料蛋白质利用率和氨基酸生成率，开发高品质鲜味酱油。
发明内容
本发明的目的在于提供一种用过热蒸汽膨化的豆粕制曲酿造高鲜酱油的方法。在原料预处理工序中，利用过热蒸汽膨化技术代替传统的高压蒸煮方式，稳定控制酱油原料蛋白变性以及淀粉颗粒解体，配以控温控湿制曲工艺和高盐稀态发酵工艺，开发高品质鲜味酱油。
为达到发明目的，本发明采用的技术方案如下：
一种用过热蒸汽膨化的豆粕制曲酿造高鲜酱油的方法，包括以下步骤：
（1）豆粕常压蒸汽预处理：将豆粕放入蒸锅中，锅炉产生的蒸汽经绝热管道输送至蒸锅中，蒸汽压为常压，温度为108℃，调整豆粕水分含量至20.1～21.0wt%；
（2）豆粕过热蒸汽膨化处理：将常压蒸汽预处理的豆粕置于膨化室的钢丝网载物盘中，每盘豆粕层厚度控制在1.5~2cm；关闭膨化室，开启真空泵对膨化室抽真空至30Pa后关闭真空泵；向膨化室中通入一定温度和压力的过热蒸汽，滞留一段时间后然后快速泄压，完成对豆粕的膨化；
（3）混料：将膨化后结块的豆粕用打碎机破碎，之后与麸皮、红曲米粉按一定配比进行充分混合，混合料的含水量控制在50~52wt%；
（4）接种制曲：混合料温度低于40℃后接入种曲，拌匀后送入曲池内松散平摊，厚度控制在35～45cm；曲房温度控制在28～30℃，相对湿度80～85%，间歇通风，品温控制在34～36℃；期间，当曲料表面产生裂纹时进行翻曲，共进行两次翻曲；培养32～36h后出曲，即成曲；
（5）大罐发酵：将成曲用打碎机破碎后，与浓度为16~18wt%的盐水按1g:2.5ml混合成稀醪，之后泵至露天玻璃纤维发酵罐中，自然发酵180d以上。
步骤（1）中所述的豆粕为去皮非转基因豆粕，为松散的颗粒状或片状，平均粒径为3～5mm，其它质量指标符合GB/T 19541-2004。
步骤（2）中所述过热蒸汽的温度190～200℃，压力1.51～1.60MPa，蒸汽滞留时间200～219s，在0.1s以内瞬间泄压。
步骤（3）所述红曲米粉为福建古田红曲米经粉碎过60目筛制得，其色价≥700U/g，糖化力≥600；所述豆粕、麸皮、红曲米粉质量配比为57:33:10。
步骤（3）所述的种曲为米曲霉沪酿3.042，其孢子数要求10亿个/g曲干基以上，孢子发芽率应不低于90%；用量为全料量的0.6wt%。
本发明的显著优点在于：
（1）过热蒸汽膨化处理可使豆粕蛋白稳定变性、淀粉颗粒解体，显著提高原料的消化率、水溶性蛋白含量和糊化度；配以特定辅料、制曲工艺酿造所得酱油风味良好、色泽鲜亮、醇香浓郁，更重要的是氨基酸态氮含量大于1.2g/100mL，已达到高鲜酱油标准；
（2）本方法操作简便，使豆粕处理时间由原来的40min缩短至现在的220s以内，此外由此发明方法酿制酱油，还可显著提高原料蛋白质利用率和氨基酸生成率，经济效益显著。
附图说明
图1为不同豆粕处理工艺对其消化率、水溶性蛋白含量和糊化度的影响；
图2为过热蒸汽处理时的豆粕水分含量对豆粕消化率、水溶性蛋白含量和糊化度的影响；
图3为过热蒸汽处理时的蒸汽压力对豆粕消化率、水溶性蛋白含量和糊化度的影响；
图4为过热蒸汽处理时的蒸汽滞留时间对豆粕消化率、水溶性蛋白含量和糊化度的影响。
具体实施方式
一种用过热蒸汽膨化的豆粕制曲酿造高鲜酱油的方法，其主要步骤在于：将豆粕放入蒸锅中，锅炉产生的蒸汽经绝热管道输送至蒸锅中，蒸汽压为常压，温度为108℃，调整豆粕水分含量至20.1～21.0wt%；将常压蒸汽预处理的豆粕置于膨化室的钢丝网载物盘中，每盘豆粕层厚度控制在1.5～2cm；关闭膨化室，开启真空泵对膨化室抽真空至30Pa后关闭真空泵；向膨化室中通入温度190～200℃、压力1.51～1.60MPa的过热蒸汽，滞留时间200～219s，在0.1s以内瞬间泄压，完成对豆粕的膨化。
对比试验1：不同豆粕处理工艺对其消化率、水溶性蛋白含量和糊化度的影响。
①传统润料和蒸煮工艺：将豆粕与水按1:1的重量比例倒入蒸锅中进行润料，其后将润料进行蒸煮，蒸煮压力为1.51～1.60MPa，蒸煮时间为40～60min；②运用挤压膨化工艺。参照发明专利“一种用挤压膨化的豆粕和面粉混合物制曲的方法”（申请号为CN200680016675.9），具体参数为：取平均粒径为3～5mm的去皮非转基因豆粕，调整其水分含量至23～23.4wt%；将其置于单螺杆挤压膨化机中进行挤压膨化处理，从喂料端套筒到出料端套筒方向的四节套筒温度设置分别为30～32℃、54～55℃、79～81℃、93～95℃，螺杆转速设置为196～200r/min，模孔直径设置为8～10mm；③未经常压蒸汽预处理：取平均粒径为3～5mm的去皮非转基因豆粕，采用喷雾式调节其水分含量至20.1～21.0wt%，后将其置于膨化室的钢丝网载物盘中，每盘豆粕层厚度控制在1.5～2cm；关闭膨化室，开启真空泵对膨化室抽真空至30Pa后关闭真空泵；向膨化室中通入温度190～200℃、压力1.51～1.60MPa的过热蒸汽，滞留时间200～219s，在0.1s以内瞬间泄压，完成对豆粕的膨化；④本发明工艺。之后测定豆粕的消化率、水溶性蛋白含量和糊化度，结果见图1。由图1可知，与豆粕传统蒸煮工艺和挤压膨化工艺对比，经过热蒸汽膨化处理后的豆粕消化率、水溶性蛋白含量和糊化度都显著提高。此外，豆粕在常压蒸汽预处理与过热蒸汽膨化处理具有明显的交互作用，能够显著提高豆粕消化率、水溶性蛋白含量和糊化度。
豆粕的消化率、水溶性蛋白含量和糊化度测定方法：豆粕消化率用SB/T 10319-1999酶解法测定；豆粕水溶性蛋白含量用NY/T 1205-2006测定；糊化度用淀粉酶法；酱油氨基酸态氮用GB/T 5009-39-2003 甲醛值法测定。
对比试验2：过热蒸汽处理时的豆粕水分含量对豆粕消化率、水溶性蛋白含量和糊化度的影响。
将平均粒径为3～5mm的去皮非转基因豆粕放入蒸锅中，锅炉产生的蒸汽经绝热管道输送至蒸锅中，蒸汽压为常压，温度为108℃，调整豆粕水分含量至①19.1～20.0wt%；②20.1～21.0 wt%；③21.1～22.0 wt%；④22.1～23.0 wt%；之后分别将不同水分含量的豆粕置于膨化室的钢丝网载物盘中，每盘豆粕层厚度控制在1.5～2cm；关闭膨化室，开启真空泵对膨化室抽真空至30Pa后关闭真空泵；向膨化室中通入温度为181℃、压力为1.55MPa的过热蒸汽，使蒸汽滞留200s，然后在0.1s内快速泄压，完成对豆粕的膨化。测定豆粕的消化率、水溶性蛋白含量和糊化度，结果见图2。由图2可知，当豆粕水分含量处于0.1wt%～21.0 wt%时，豆粕消化率、水溶性蛋白含量和糊化度最高。
对比试验3：过热蒸汽处理时的蒸汽压力对豆粕消化率、水溶性蛋白含量和糊化度的影响。
将平均粒径为3～5mm的去皮非转基因豆粕放入蒸锅中，锅炉产生的蒸汽经绝热管道输送至蒸锅中，蒸汽压为常压，温度为108℃，调整豆粕水分含量至19.1～20.0wt%；之后将豆粕置于膨化室的钢丝网载物盘中，每盘豆粕层厚度控制在1.5～2cm；关闭膨化室，开启真空泵对膨化室抽真空至30Pa后关闭真空泵；向膨化室中分别通入压力为①1.31～1.40MPa；②1.41～1.50MPa；③1.51～1.60MPa；④1.61～1.70MPa的过热蒸汽，使蒸汽滞留200s，然后在0.1s内快速泄压，完成对豆粕的膨化。测定豆粕的消化率、水溶性蛋白含量和糊化度，结果见图3。由图3可知，当过热蒸汽压力处于1.51～1.60MPa时，豆粕消化率、水溶性蛋白含量和糊化度最高。
对比试验4：过热蒸汽处理时的蒸汽滞留时间对豆粕消化率、水溶性蛋白含量和糊化度的影响。
将平均粒径为3～5mm的去皮非转基因豆粕放入蒸锅中，锅炉产生的蒸汽经绝热管道输送至蒸锅中，蒸汽压为常压，温度为108℃，调整豆粕水分含量至19.1～20.0wt%；之后将豆粕置于膨化室的钢丝网载物盘中，每盘豆粕层厚度控制在1.5～2cm；关闭膨化室，开启真空泵对膨化室抽真空至30Pa后关闭真空泵；向膨化室中分别通入压力为1.55MPa的过热蒸汽，使蒸汽滞留①280～199s；②200～219s；③220～239s；④240～159s，然后在0.1s内快速泄压，完成对豆粕的膨化。测定豆粕的消化率、水溶性蛋白含量和糊化度，结果见图4。由图4可知，当过热蒸煮滞留时间处于200～219s时，豆粕消化率、水溶性蛋白含量和糊化度最高。
下面根据附图和实施例详细描述本发明，本发明的目的和效果将变得更加明显。
本发明实施例所用的部分原料制备如下。
（1）红曲米粉的制备：从福建古田县华升红曲有限公司购得红曲米，粉碎后过60目筛，参考文献测定其色价和糖化力。（张建文.福建代表性红曲米主要特性的研究及 其标准制定[D],福建农林大学，2011）
（2）种曲的制备：参照文献（高丽，沈艾彬. 酱油种曲制备工艺的研究[J]. 食品安全导刊,2014,7:93），菌种选用米曲霉沪酿3.042，采用竹匾制备种曲，其孢子数要求10亿个/g曲干基以上，孢子发芽率应不低于90%。
实施例1
一种用过热蒸汽膨化的豆粕制曲酿造高鲜酱油的方法，具体步骤为：
（1）豆粕常压蒸汽预处理：将平均粒径为3～5mm的去皮非转基因豆粕放入蒸锅中，锅炉产生的蒸汽经绝热管道输送至蒸锅中，蒸汽压为常压，温度为108℃，调整豆粕水分含量至20.4wt%；
（2）豆粕过热蒸汽膨化处理：将常压蒸汽预处理的豆粕置于膨化室的钢丝网载物盘中，每盘豆粕层厚度控制在1.5～2cm；关闭膨化室，开启真空泵对膨化室抽真空至30Pa后关闭真空泵；向膨化室中通入温度为181℃、压力为1.55MPa的过热蒸汽，使蒸汽滞留200s，然后在0.1s内快速泄压，完成对豆粕的膨化；
（3）混料：将膨化后结块的豆粕用打碎机破碎，之后与麸皮、红曲米粉按57:33:10的质量比进行充分混合，混合料的含水量控制在50～52wt%；
（4）接种制曲：混合料温度低于40℃后接入种曲，拌匀后送入曲池内松散平摊，厚度控制在35～45cm；曲房温度控制在28～30℃，相对湿度80～85%，间歇通风，品温控制在34～36℃；期间，当曲料表面产生裂纹时进行翻曲，共进行两次翻曲；培养32h后出曲，即成曲；
（5）大罐发酵：将成曲用打碎机破碎后，与浓度为16.2wt%的盐水按1g:2.5ml混合成稀醪，之后泵至露天玻璃纤维发酵罐中，自然发酵185d。
实施例2
一种用过热蒸汽膨化的豆粕制曲酿造高鲜酱油的方法，具体步骤为：
（1）豆粕常压蒸汽预处理：将平均粒径为3～5mm的去皮非转基因豆粕放入蒸锅中，锅炉产生的蒸汽经绝热管道输送至蒸锅中，蒸汽压为常压，温度为108℃，调整豆粕水分含量至20.9wt%；
（2）豆粕过热蒸汽膨化处理：将常压蒸汽预处理的豆粕置于膨化室的钢丝网载物盘中，每盘豆粕层厚度控制在1.5～2cm；关闭膨化室，开启真空泵对膨化室抽真空至30Pa后关闭真空泵；向膨化室中通入温度为177℃、压力为1.51MPa的过热蒸汽，使蒸汽滞留210s，然后在0.1s内快速泄压，完成对豆粕的膨化；
（3）混料：将膨化后结块的豆粕用打碎机破碎，之后与麸皮、红曲米粉按57:33:10的质量比进行充分混合，混合料的含水量控制在50～52wt%；
（4）接种制曲：混合料温度低于40℃后接入种曲，拌匀后送入曲池内松散平摊，厚度控制在35～45cm；曲房温度控制在28～30℃，相对湿度80～85%，间歇通风，品温控制在34～36℃；期间，当曲料表面产生裂纹时进行翻曲，共进行两次翻曲；培养36h后出曲，即成曲；
（5）大罐发酵：将成曲用打碎机破碎后，与浓度为16.8 wt%的盐水按1g:2.5ml混合成稀醪，之后泵至露天玻璃纤维发酵罐中，自然发酵180d。
实施例3
一种用过热蒸汽膨化的豆粕制曲酿造高鲜酱油的方法，具体步骤为：
（1）豆粕常压蒸汽预处理：将平均粒径为3～5mm的去皮非转基因豆粕放入蒸锅中，锅炉产生的蒸汽经绝热管道输送至蒸锅中，蒸汽压为常压，温度为108℃，调整豆粕水分含量至20.5wt%；
（2）豆粕过热蒸汽膨化处理：将常压蒸汽预处理的豆粕置于膨化室的钢丝网载物盘中，每盘豆粕层厚度控制在1.5～2cm；关闭膨化室，开启真空泵对膨化室抽真空至30Pa后关闭真空泵；向膨化室中通入温度为197℃、压力为1.58MPa的过热蒸汽，使蒸汽滞留216s，然后在0.1s内快速泄压，完成对豆粕的膨化；
（3）混料：将膨化后结块的豆粕用打碎机破碎，之后与麸皮、红曲米粉按57:33:10的质量比进行充分混合，混合料的含水量控制在50～52wt%；
（4）接种制曲：混合料温度低于40℃后接入种曲，拌匀后送入曲池内松散平摊，厚度控制在35～45cm；曲房温度控制在28～30℃，相对湿度80～85%，间歇通风，品温控制在34～36℃；期间，当曲料表面产生裂纹时进行翻曲，共进行两次翻曲；培养36h后出曲，即成曲；
（5）大罐发酵：将成曲用打碎机破碎后，与浓度为17.5% wt%的盐水按1g:2.5ml混合成稀醪，之后泵至露天玻璃纤维发酵罐中，自然发酵190d。
对照例1：不同豆粕预处理方法对最终产品酱油指标和生产效率指标的影响
以实施例1工艺及参数为基础，将步骤（1）和（2）的豆粕预处理和过热蒸汽膨化处理工艺分别替换为传统润料和蒸煮工艺和挤压膨化工艺。之后步骤及工艺参考与实施例1相同。
传统润料和蒸煮工艺参照前述对比试验1中的①，具体参数为：将豆粕与水按1:1的重量比例倒入蒸锅中进行润料，其后将润料进行蒸煮，蒸煮压力为1.50～1.60MPa，蒸煮时间为40～60min，熟豆粕的含水量控制在50～60%。
挤压膨化工艺参照前述对比试验1中的②，具体参数为：取平均粒径为3～5mm的去皮非转基因豆粕，调整其水分含量至23.3wt%；将其置于单螺杆挤压膨化机中进行挤压膨化处理，从喂料端套筒到出料端套筒方向的四节套筒温度设置分别为 32℃、55℃、79℃、93℃，螺杆转速设置为200r/min，模孔直径设置为8mm；将挤压膨化的豆粕物料切碎冷却至室温，在温度45℃的条件下干燥，使其水分含量调整至13.0wt%，粉碎后过10目筛。之后步骤及工艺参考与实施例1相同。
本发明所提供的用过热蒸汽膨化的豆粕制曲酿造高鲜酱油的方法与对照实验数据比较见表1。由表1可见，经过热蒸汽膨化处理后的豆粕消化率、水溶性蛋白含量和糊化度都显著高于传统豆粕预处理和挤压膨化豆粕预处理工艺；配以特定辅料、制曲工艺酿造所得酱油风味良好、色泽鲜亮、醇香浓郁，更重要的是氨基酸态氮含量大于1.2g/100mL，已达到高鲜酱油标准；此外，由此发明方法酿制酱油，还可显著提高原料蛋白质利用率（提高6.03～6.91%）和氨基酸生成率（提高10.80～13.25%），经济效益显著。
表1
注：工艺1和工艺2分别代表传统润料和蒸煮工艺和挤压膨化工艺。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (8)
1.一种用过热蒸汽膨化的豆粕制曲酿造高鲜酱油的方法，其特征在于：按以下步骤进行：
（1）豆粕常压蒸汽预处理；
（2）豆粕过热蒸汽膨化处理：将常压蒸汽预处理的豆粕置于膨化室的钢丝网载物盘中，每盘豆粕层厚度控制在1.5~2cm；关闭膨化室，开启真空泵对膨化室抽真空至30Pa后关闭真空泵；向膨化室中通入一定温度和压力的过热蒸汽，滞留一段时间后然后快速泄压，完成对豆粕的膨化；
（3）混料：将膨化后结块的豆粕用打碎机破碎，之后与麸皮、红曲米粉按一定配比进行充分混合，混合料的含水量控制在50～52wt%；
（4）接种制曲：在步骤（3）制得的混合料中接入种曲，制备成曲；
（5）大罐发酵：将成曲用打碎机破碎后，与浓度为16～18wt%的盐水混合成稀醪，之后泵至露天玻璃纤维发酵罐中，自然发酵180d以上。
2.根据权利要求1所述的用过热蒸汽膨化的豆粕制曲酿造高鲜酱油的方法，其特征在于：步骤（1）具体为：将豆粕放入蒸锅中，锅炉产生的蒸汽经绝热管道输送至蒸锅中，蒸汽压为常压，温度为108℃，调整豆粕水分含量至20.1～21.0wt%。
3.根据权利要求1所述的用过热蒸汽膨化的豆粕制曲酿造高鲜酱油的方法，其特征在于：步骤（1）中所述的豆粕为去皮非转基因豆粕，为松散的颗粒状或片状，平均粒径为3～5mm，其它质量指标符合GB/T 19541-2004。
4.根据权利要求1所述的用过热蒸汽膨化的豆粕制曲酿造高鲜酱油的方法，其特征在于：步骤（2）中所述过热蒸汽的温度190～200℃，压力1.51～1.60MPa，蒸汽滞留时间200～219s，在0.1s以内瞬间泄压。
5.根据权利要求1所述的提高酱油大曲酸性蛋白酶活力的方法，其特征在于：步骤（3）所述红曲米粉为福建古田红曲米经粉碎过60目筛制得，其色价≥700U/g，糖化力≥600；所述豆粕、麸皮、红曲米粉的质量比为57:33:10。
6.根据权利要求1所述的提高酱油大曲酸性蛋白酶活力的方法，其特征在于：步骤（4）所述的种曲为米曲霉沪酿3.042，其孢子数应不低于10亿个/g曲干基，孢子发芽率应不低于90%；用量为全料量的0.6wt%。
7.根据权利要求1所述的提高酱油大曲酸性蛋白酶活力的方法，其特征在于：步骤（4）具体为：待步骤（3）制得的混合料温度低于40℃后接入种曲，拌匀后送入曲池内松散平摊，厚度控制在35～45cm；曲房温度控制在28～30℃，相对湿度80～85%，间歇通风，品温控制在34～36℃；期间，当曲料表面产生裂纹时进行翻曲，共进行两次翻曲；培养32～36h后出曲，即成曲。
8.根据权利要求1所述的提高酱油大曲酸性蛋白酶活力的方法，其特征在于：步骤（5）中成曲与盐水的用量比为1g:2.5ml。
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