CN106103029A - 轮胎成型用模具和轮胎的制造方法 - Google Patents

Abstract

在模具部件的突起形成用凹部(42)的一端侧设置有非贯通型通气孔(44)，在另一端侧设置有比非贯通型通气孔(44)长的贯通型通气孔(46)。当生胎的橡胶进入到突起形成用凹部(42)时内部的空气从贯通型通气孔(46)被排出，残留在内部的微量的空气向非贯通型通气孔(44)逸出。贯通型通气孔(46)的容积被设定得较大，能够使之后成为飞边的进入到通气孔内的橡胶止于内部。由于在突起形成用凹部(42)的内部失去了去处的空气的体积是微量的，因此，逸出到非贯通型通气孔(44)中的空气的体积也是微量的。因此，能够抑制与非贯通型通气孔(42)的空气接触的部分的橡胶在硫化之后粘黏的现象。

Description

轮胎成型用模具和轮胎的制造方法

技术领域

本发明涉及用于对在表面形成有突起的充气轮胎进行成型的轮胎成型用模具和轮胎的制造方法。

背景技术

提出了一种用于制造充气轮胎的轮胎成型用模具，该充气轮胎在轮胎的表面具有例如用于产生湍流的突起等(例如参照日本特开2012―029377号公报)。

湍流产生用的突起若不按目标制造形状(高度、边缘)就不能发挥原本的性能。在成型突起时，若空气滞留在用于形成突起的突起形成用凹部的角部，则无法将突起形成为目标的形状。因此，在模具部件上设置通气孔而排除空气，形成突起。

在日本特开2012―029377号公报的轮胎成型用模具中，在硫化时为了抑制在用于形成突起的模具的凹坑状的突起形成用凹部产生空气滞留，在突起形成用凹部设有用于供突起形成用凹部的空气进入的凹状的非贯通型通气孔。

此外，在以往通常使用的轮胎成型用模具中，为了抑制在模具内产生空气滞留，设有多个用于将模具内的空气排出到模具外部的贯通型通气孔。

发明内容

发明要解决的问题

但是，在仅设有贯通型通气孔的轮胎成型用模具中，存在橡胶经由长度较短的贯通型通气孔流出到模具的外侧、从贯通型通气孔流出来的橡胶在模具的外侧成块变硬的情况。若从贯通型通气孔流出来的橡胶在模具的外侧成块变硬，则自模具取出轮胎时飞边(在通气孔内变硬的橡胶)在意图之外的部位被切掉，切掉的飞边残留在贯通型通气孔的内部，要花费清扫模具的工时，会损害生产率。

另一方面，在仅设有非贯通型通气孔的轮胎成型用模具中，在轮胎硫化之后产生飞边的顶端粘黏的现象，存在硫化完毕的轮胎表面粘黏、或者粘黏的橡胶残留在模具部件表面的情况，存在改善的余地。

发明人员对利用仅设有非贯通型通气孔的轮胎成型用模具硫化成型轮胎时形成在突起上的飞边的顶端粘黏的原因进行了各种调查研究，结果得知在残留于非贯通型通气孔的内部的空气的量较多的情况下，与空气接触的部分在橡胶硫化之后也会粘黏。

本发明的一个技术方案考虑到上述事实，其目的在于提供一种节省模具的清扫作业的工时、能够提升轮胎的生产率的轮胎成型用模具和轮胎的制造方法。

用于解决问题的方案

第1技术方案的轮胎成型用模具包括：模具部件，其具有用于与生胎的表面接触而模压轮胎外表面的表面形成部；突起形成用凹部，其为凹状并设于所述模具部件，用于在轮胎外表面形成突起；非贯通型通气孔，其一端部与所述突起形成用凹部连通，另一端部在模具部件内终止；以及贯通型通气孔，其容积设定得大于所述非贯通型通气孔的容积，形成在所述突起形成用凹部的与所述非贯通型通气孔所在的位置不同的位置，一端与所述突起形成用凹部连通，另一端与模具部件外部连通。

在第1技术方案的轮胎成型用模具中，由于在模具部件设有用于在轮胎外表面形成突起的凹状的突起形成用凹部，因此，当生胎的表面被按压于表面形成部时，生胎的橡胶进入到突起形成用凹部。当生胎的橡胶进入到突起形成用凹部时，首先，最初，突起形成用凹部内的空气的大部分经由贯通型通气孔被排出到模具部件外部。之后，进入到突起形成用凹部内的生胎橡胶的一部分进入到贯通型通气孔的内部。在橡胶进入到突起形成用凹部的大部分的状态下，贯通型通气孔附近的空气从贯通型通气孔被排出，但在与贯通型通气孔分开的部位，存在因进入到突起形成用凹部的生胎的橡胶而失去了去处的微量的空气残留在突起形成用凹部内的情况。但是，由于突起形成用凹部的内部的微量的空气因进一步进入的生胎的橡胶而被进一步挤压而向非贯通型通气孔逸出，因此，最终能够将生胎的橡胶没有间隙地填充到突起形成用凹部。

此外，由于贯通型通气孔的容积被设定得大于非贯通型通气孔的容积，因此，能够使进入的橡胶止于贯通型通气孔的内部，能够抑制进入到贯通型通气孔的橡胶向模具部件外溢出。进入到贯通型通气孔的橡胶在硫化之后成为飞边，但由于飞边止于贯通型通气孔的内部，因此，能够将飞边不断裂地自贯通型通气孔拔出。

此外，由于在突起形成用凹部的内部失去了去处的空气的体积是微量的，因此，逸出到非贯通型通气孔中的空气的体积也是微量的。因此，能够抑制与非贯通型通气孔的空气接触的部分的橡胶在硫化之后粘黏的现象。

根据第1技术方案的轮胎成型用模具，在第2技术方案中，所述贯通型通气孔形成在模具部件的从所述突起形成用凹部到模具部件外表面的模具部件厚度比所述非贯通型通气孔所在的模具部件的从所述突起形成用凹部到模具部件外表面的模具部件厚度厚的部分。

在第2技术方案的轮胎成型用模具中，贯通型通气孔形成在模具部件的从突起形成用凹部到模具部件外表面的模具部件厚度比非贯通型通气孔所在的模具部件的从突起形成用凹部到模具部件外表面的模具部件厚度厚的部分，因此，能够容易地使贯通型通气孔的长度长于非贯通型通气孔的长度，由此，能够增大贯通型通气孔的容积。

根据第1技术方案或第2技术方案的轮胎成型用模具，在第3技术方案中，所述突起形成用凹部设置在所述表面形成部中的、用于形成轮胎侧部的部分，形成用于在轮胎旋转时产生湍流的湍流产生突起。

在第3技术方案的轮胎成型用模具中，由于突起形成用凹部设置在表面形成部中的、用于形成轮胎侧部的部分，因此，能够在轮胎的侧部形成湍流产生突起，该湍流产生突起能够在轮胎旋转时产生湍流而冷却轮胎。

根据第1技术方案～第3技术方案中的任一个轮胎成型用模具，在第4技术方案的轮胎成型用模具中，所述非贯通型通气孔的深度方向和所述贯通型通气孔的深度方向与所述模具部件的移动方向一致。

在第4技术方案的轮胎成型用模具中，在移动了模具部件时，在非贯通型通气孔和贯通型通气孔中形成的飞边在非贯通型通气孔的深度方向和贯通型通气孔的深度方向上移动，因此，能够从非贯通型通气孔和贯通型通气孔顺畅地取出飞边。

第5技术方案的轮胎的制造方法包括以下的工序：向第1技术方案～第4技术方案中的任一个轮胎成型用模具的内部填装生胎；利用囊使填装在所述轮胎成型用模具中的所述生胎膨胀，将所述生胎的表面按压于所述表面形成部，并且使构成所述生胎的未硫化的橡胶进入到所述突起形成用凹部；以及加热硫化所述生胎。

在第5技术方案的轮胎的制造方法中，经过向第1技术方案～第4技术方案中的任一个轮胎成型用模具的内部填装生胎的工序和利用囊使填装在轮胎成型用模具中的生胎膨胀而将生胎的表面按压于所述表面形成部、并且使构成生胎的未硫化的橡胶进入到突起形成用凹部的工序，能够获得第1技术方案所记载的作用。

发明的效果

像以上说明的那样，采用第1技术方案的轮胎成型用模具，能够在拆卸硫化后的轮胎时使飞边不断裂而简单地拔出飞边，而且，通过抑制轮胎外表面发生粘黏，也能够抑制表面形成部的粘黏，因此，具有能够节省模具的清扫作业的工时这样优异的效果。

采用第2技术方案的轮胎成型用模具，通过贯通型通气孔形成在模具部件的从突起形成用凹部到模具部件外表面的模具部件厚度比非贯通型通气孔所在的模具部件的从突起形成用凹部到模具部件外表面的模具部件厚度厚的部分，能够利用钻头等的简单的直线状的加工容易地使贯通型通气孔的长度长于非贯通型通气孔的长度，模具加工变容易。

采用第3技术方案的轮胎成型用模具，能够在轮胎的侧部简单地形成湍流产生突起。

采用第4技术方案的轮胎成型用模具，能够自贯通型通气孔和非贯通型通气孔顺畅地取出飞边。

采用第5技术方案的轮胎的制造方法，能够在拆卸硫化后的轮胎时使飞边不断裂而简单地拔出飞边，而且，通过抑制轮胎外表面发生粘黏，也能够抑制表面形成部的粘黏，因此，具有能够节省模具的清扫作业的工时这样优异的效果。

附图说明

图1是表示使用本发明的一个实施方式的轮胎成型用模具成型的充气轮胎的、将一部分做成截面的立体图。

图2是表示填装生胎而使囊膨胀后的状态的轮胎成型用模具的、沿着轴线的纵剖视图。

图3A是表示图1所示的突起形成用凹部的周边的放大图。

图3B是图3A的3B－3B线剖视图。

图4A是表示未硫化的橡胶进入到突起形成用凹部的状态的突起形成用凹部周边的放大图。

图4B是图4A的4B－4B线剖视图。

图5A是表示在突起形成用凹部完全填充了未硫化的橡胶的状态的突起形成用凹部周边的放大图。

图5B是图5A的5B－5B线剖视图。

图6是表示在试验所使用的轮胎成型用模具上形成的通气孔的剖视图。

图7是表示另一个实施方式的非贯通型通气孔和贯通型通气孔的立体图。

图8是表示又一个实施方式的非贯通型通气孔和贯通型通气孔的立体图。

图9是表示另一个实施方式的轮胎成型用模具的一部分的剖视图。

具体实施方式

使用图1～图5说明本公开的一个实施方式的轮胎成型用模具10。

(充气轮胎的结构)

首先，根据图1说明利用本实施方式的轮胎成型用模具10制造的充气轮胎12的结构。

图1所示的硫化完毕的成品的充气轮胎12是包括以下构件的通常的结构：胎圈芯16，其埋设在胎圈部14中；胎体18，其由端部从轮胎内侧向外侧卷起胎圈芯16的至少1张胎体帘布层构成；带束20，其由配置在胎体18的轮胎径向外侧的至少1张带束层构成；胎侧橡胶层24，其配置在胎体18的轮胎宽度方向外侧，形成胎圈部14和胎侧部22；以及胎面橡胶层28，其配置在带束20的轮胎径向外侧，形成胎面部26。

在胎圈部14的表面设有用于在行驶时产生湍流而冷却胎圈部14的湍流产生用突起30。本实施方式的湍流产生用突起30呈大致长方体形状，在侧视轮胎时在轮胎径向上形成得细长。

作为一个例子，湍流产生用突起30的宽度尺寸W为5mm，湍流产生用突起30的长度(轮胎径向尺寸)为20mm。另外，能够根据轮胎的种类、用途适当地设定湍流产生用突起30的尺寸、间隔、数量。

在本实施方式中，将在轮胎径向上交错地配置的湍流产生用突起30设为3个一组，将设为组的湍流产生用突起30在轮胎圆周方向上空开间隔地配置在胎圈部14的表面。

(轮胎成型用模具的结构)

根据图2说明用于硫化成型充气轮胎12的本实施方式的轮胎成型用模具10。图2是扇形模具部件(日文：セクターモールド)32、上下一对侧模具部件(日文：サイドモールド)34、以及一对环形模具部件(日文：リングモールド)38互相组合的状态下的轮胎成型用模具10的轮胎宽度方向的剖视图。

未硫化的生胎12A收纳在形成于扇形模具部件32、上下一对侧模具部件34、囊40、上下一对侧模具部件34之间的空间(称作硫化空间)的内部。

扇形模具部件32具有胎面图案形成面32A，该胎面图案形成面32A形成有用于形成胎面图案的凹凸(省略图示)。侧模具部件34具有用于模压胎侧部22的胎侧形成面34A。此外，环形模具部件38具有用于模压胎圈部14的胎圈部形成面38A。

扇形模具部件32能够利用未图示的移动机构沿着轮胎径向(箭头R方向)移动，侧模具部件34和环形模具部件38能够利用未图示的移动机构沿着轮胎宽度方向(箭头A方向)移动。

在硫化时，通过将加热和加压后的流体吹入到囊40中，在未硫化的生胎12A的内侧，囊40膨胀，未硫化的生胎12A被膨胀的囊40按压、模压于扇形模具部件32的胎面图案形成面32A、侧模具部件34的胎侧形成面34A、以及环形模具部件38的胎圈部形成面38A。

胎圈部形成面38A具有用于形成湍流产生用突起30的突起形成用凹部42。突起形成用凹部42是从胎圈部形成面38A朝向外侧面38B凹入的凹部。

在此，在最靠近环形模具部件38的轮胎宽度方向外侧的外侧面38B的突起形成用凹部42中，如图3A和图3B所示，在突起形成用凹部42的底部42A的环形模具部件38的径向内侧的端部附近形成有朝向轮胎宽度方向外侧的外侧面38B延伸而在环形模具部件内终止、并且与底部42A大致垂直的非贯通型通气孔44，在环形模具部件38的径向外侧的端部附近形成有朝向外侧面38B延伸而与外侧面38B连通、并且与底部42A大致垂直的贯通型通气孔46。另外，虽省略图示，但也可以采取在除了最靠近环形模具部件38的轮胎宽度方向外侧的外侧面38B的突起形成用凹部42之外的突起形成用凹部42中仅形成有贯通型通气孔46、没有形成非贯通型通气孔44的形态。

另外，在侧模具部件34的与外侧面38B接触的面上，在与贯通型通气孔46相对的位置形成有用于将从贯通型通气孔46排出来的空气排出到模具外部的空气排出槽48。

非贯通型通气孔44形成在环形模具部件38中的、从突起形成用凹部42到外侧面38B的距离比较短的部位，贯通型通气孔46形成在环形模具部件38中的、从突起形成用凹部42到外侧面38B的距离比较长的部位(与非贯通型通气孔44的形成位置相比到外侧面38B的距离较长的部位)，贯通型通气孔46的长度被设定得长于非贯通型通气孔44的长度。

在本实施方式中，与非贯通型通气孔44的长度方向成直角的截面形状是圆形，与贯通型通气孔46的长度方向成直角的截面形状也是圆形。在本实施方式中，非贯通型通气孔44的直径d2和贯通型通气孔46的直径d1被设定为相同直径，但也可以不同。

非贯通型通气孔44的直径尺寸d2和贯通型通气孔46的直径尺寸d1优选为将最大直径设为突起形成用凹部42的宽度尺寸(轮胎圆周方向的尺寸)W以下，在钻头加工的情况下，考虑到加工性，最小直径优选为0.5mm以上，更优选为0.9mm以上。此外，由于贯通型通气孔46具有排出模具部件内的空气的作用，因此，在直径尺寸d1小于0.5mm时，阻力较大，难以排出空气。

另外，非贯通型通气孔44和贯通型通气孔46并不限定于利用钻头加工形成，也可以利用放电加工等形成。

为了使空气不滞留在突起形成用凹部42的长度方向端部侧的角部，非贯通型通气孔44优选形成在距底部42A的端部42E1的距离为底部42A的长度L的25％的区域内。此外，贯通型通气孔46优选形成在距底部42A的端部42E2的距离为底部42A的长度L的25％的区域内。

接着，说明本实施方式的轮胎成型用模具10的作用。

如图2所示，在轮胎成型用模具10的内部填装有未硫化的生胎12A并使囊40膨胀时，轮胎外表面被按压于模具部件内表面，如图4A和图4B所示，未硫化的胎侧橡胶24A进入到突起形成用凹部42。在该时刻，在底部42A的周围存在可供空气通过的间隙S。

在未硫化的胎侧橡胶24A进入到突起形成用凹部42时，突起形成用凹部42内的空气经由贯通型通气孔46被逐渐排出到外部，未硫化的胎侧橡胶24A进一步朝向突起形成用凹部42的角部进入。最终，突起形成用凹部42内的空气基本上经由贯通型通气孔46被排出到外部，如图5A和图5B所示，进入到突起形成用凹部42的未硫化的胎侧橡胶24A的一部分进入到非贯通型通气孔44和贯通型通气孔46的内部。

在突起形成用凹部42的形成有贯通型通气孔46的一侧的角部，被未硫化的橡胶挤压的空气经由靠近该角部地配置的贯通型通气孔46被排出到外部，因此，未硫化的橡胶在突起形成用凹部42的形成有贯通型通气孔46的一侧的角部不发生空气滞留地填充。

另一方面，存在未经由贯通型通气孔46被排出到外部的空气微量残留在突起形成用凹部42的形成有非贯通型通气孔44的一侧的角部的情况，但残留的微量的空气被进入到突起形成用凹部42内部的未硫化的橡胶挤压，向靠近该角部地配置的非贯通型通气孔44进入。因此，未硫化的橡胶在突起形成用凹部42的形成有非贯通型通气孔44的一侧的角部不发生空气滞留地填充。

另外，未经由贯通型通气孔46被排出到外部的微量的空气(例如突起形成用凹部42的容积的0.3％左右)残留在非贯通型通气孔44的端部。

之后，像以往那样利用被加热的轮胎成型用模具10将未硫化的橡胶加热硫化，完成成品的充气轮胎12。

像以上那样，采用本实施方式的轮胎成型用模具10，由于在硫化时不会在突起形成用凹部42的角部发生空气滞留，未硫化的胎侧橡胶24A被填充到突起形成用凹部42的各处，因此，不会在硫化成形后的充气轮胎12的湍流产生用突起30的表面形成凹坑(缺胶(日文：ベア))。

进入到非贯通型通气孔44和贯通型通气孔46的未硫化的胎侧橡胶24A被硫化时成为自湍流产生用突起30突出的飞边，但能够像以往那样利用切断、磨削等除去该飞边。

另外，在非贯通型通气孔44中虽残留若干的空气，但空气的体积极小，在飞边的顶端不发生粘黏(日文：ベト付き)。因此，能够抑制成品的充气轮胎12的胎面表面粘黏，而且，由于粘黏不附着于模具部件内表面(非贯通型通气孔44等)，因此，能够节省模具部件的清扫作业的工时。

另外，贯通型通气孔46形成在从突起形成用凹部42到环形模具部件38的外侧面38B的距离较长的部分，其全长被设定得较长。因此，即使按压于囊40的未硫化的胎侧橡胶24A进入到贯通型通气孔46，进入了的未硫化的胎侧橡胶24A的顶端也不会达到环形模具部件38的外侧面38B，在贯通型通气孔46的长度方向中间部停留。因而，在硫化之后取出充气轮胎12时，飞边不会断裂而能够容易地自贯通型通气孔46拔出。因而，能够节省将堵在孔内的飞边除去的清扫作业的工时。

另外，在形成有非贯通型通气孔44的一侧的角部残留的空气的量是微量的，是突起形成用凹部42的容积的约0.3％左右的容量。因此，为了将利用贯通型通气孔46无法排出而残留在该角部的微量的空气向非贯通型通气孔44逸出而在形成有非贯通型通气孔44的一侧的角部不发生空气滞留，优选将非贯通型通气孔44的容积设为突起形成用凹部42的容积的0.3％以上，考虑到空气量的偏差，优选设为0.5％以上。

在此，当非贯通型通气孔44的容积小于突起形成用凹部42的容积的0.3％时，空气残留在突起形成用凹部42的内部。有可能在湍流产生用突起30的表面形成凹坑(缺胶)。

由于只是被囊40挤压的未硫化的胎侧橡胶24A的进入量增多，进入的空气的体积不会增加，因此，即使非贯通型通气孔44的容积大于0.3％也没有问题。另外，非贯通型通气孔44的长度只要是不贯通环形模具部件38的长度即可。

当贯通型通气孔46的直径尺寸d1(参照图3A)大于突起形成用凹部42的宽度尺寸W时，在贯通型通气孔46中形成的飞边变得过粗，外观品质下降，而且由于飞边的刚性升高，因此，难以除去飞边。在本实施方式中，由于突起形成用凹部42的宽度尺寸W为5mm，因此，贯通型通气孔46的直径尺寸d1的上限值抑制在5mm以下、例如4.5mm左右即可。同样，非贯通型通气孔44的直径尺寸d2也优选与贯通型通气孔46的直径尺寸d1同样地设定。

此外，当贯通型通气孔46的直径尺寸d1变得过细时，排出突起形成用凹部42内的空气的能力下降(不足)，无法充分地形成突起。此外，鉴于飞边的刚性下降、管阻力较大，在自轮胎成型用模具10取出时在贯通型通气孔46中形成的橡胶(飞边)会断裂，在贯通型通气孔46内残留橡胶。当贯通型通气孔46的直径尺寸d1过大时，管阻力变小，橡胶易于进入到贯通型通气孔46，需要延长贯通型通气孔46的长度，模具整体大型化。因此，为了不使模具整体大型化，贯通型通气孔46的直径也设定为进入了的未硫化的胎侧橡胶24A的顶端止于贯通型通气孔46的内部则较佳。

另外，就湍流产生用突起30的粘黏抑制效果而言，非贯通型通气孔44的容积(最小值)很重要，不受非贯通型通气孔44的直径尺寸d2和长度的影响。

[试验例]

为了明确实施方式的效果，对利用改变了通气孔的种类的多个轮胎成型用模具(试验例1～10)而硫化成型的充气轮胎进行比较。以下，在表1、2中表示评价结果。轮胎成型用模具的结构与前述实施方式的轮胎成型用模具10的结构相同。

如图6的箭头S所示将形成在从突起形成用凹部42到环形模具部件38的外侧面38B的距离较短的部分的通气孔设为A，如图6的箭头L所示将形成在从突起形成用凹部42到环形模具部件38的外侧面38B的距离较长的部分的通气孔设为B。在试验中，为了调整非贯通型的通气孔相对于湍流产生突起(突起形成用凹部)的容积比例，调整了通气孔的长度。

作为评价方法，在硫化成型了充气轮胎之后对湍流产生用突起的橡胶的填充率、模具部件的橡胶的堵塞、湍流产生用突起的表面是否产生了粘合性橡胶(粘黏)进行了比较。在本试验中，在湍流产生用突起的橡胶的填充率为100％(没有产生缺胶)、模具部件没有橡胶的附着和堵塞、湍流产生用突起的表面没有产生粘合性橡胶(粘黏)的情况下，将判定视为良好(英文：OK)。此外，在存在其中任一种不良的情况下，将判定视为不良(英文：NG)。

就是否产生了粘合性橡胶(粘黏)的评价而言，将白纸按压在橡胶表面，在白纸上附着有橡胶的情况下视为存在粘合性橡胶，在未附着的情况下视为没有粘合性橡胶。

【表1】

【表2】

如上述表1、2的试验结果所示，利用在从突起形成用凹部到模具部件外表面的距离较长的部分形成有贯通型通气孔、在从突起形成用凹部到模具部件外表面的距离较短的部分形成有非贯通型通气孔的轮胎成型用模具(试验例6、8、9、10)制造的充气轮胎均是湍流产生突起的填充率为100％(即，没有产生缺胶)，模具部件没有橡胶附着和橡胶堵塞，并且在硫化成型后的湍流产生突起的表面没有产生粘合性橡胶(粘黏)，证实了本发明的效果。另外，即使非贯通型通气孔的容积是湍流产生突起(突起形成用凹部)的容积的3％、8％、13％，也没有产生粘合性橡胶。因此，非贯通型通气孔的容积的上限并没有特别的限定。

[其他的实施方式]

以上，说明了本发明的一个实施方式，但本发明并不限定于上述形态，除上述之外也能够在不脱离其主旨的范围内进行各种变形地实施是不言而喻的。

前述实施方式的非贯通型通气孔44的直径在全长的范围内恒定，但如图7所示，也可以朝向顶端行进而直径缩小。

此外，前述实施方式的非贯通型通气孔44和贯通型通气孔46的与长度方向成直角的截面形状是圆形，但本发明并不限定于此，如图8所示，也可以是四边形等除圆形之外的其他形状。

在前述实施方式中，非贯通型通气孔44和贯通型通气孔46在突起形成用凹部42各设有一个，但也可以与突起形成用凹部42的规格相应地增加非贯通型通气孔44和贯通型通气孔46的数量。

在上述实施方式中，将非贯通型通气孔44和贯通型通气孔46形成在用于形成胎圈部14的湍流产生用突起30的突起形成用凹部42上，但只要是用于形成要在充气轮胎12的外表面形成突起的凹部，就可以形成在模具部件的所有凹部中。例如也可以形成在用于形成胎面的花纹块、条形花纹的凹部。由此，能够抑制花纹块、条形花纹发生粘黏。

在上述实施方式的轮胎成型用模具10中，如图3A所示，非贯通型通气孔44和贯通型通气孔46与突起形成用凹部42的底部42A大致垂直，并且相对于侧模具部件34和环形模具部件38的移动方向(轮胎宽度方向、箭头A方向)倾斜地形成，但在图9所示的轮胎成型用模具10中，非贯通型通气孔44和贯通型通气孔46与侧模具部件34和环形模具部件38的移动方向(箭头A方向)平行地形成。

在图9所示的轮胎成型用模具10中，非贯通型通气孔44和贯通型通气孔46的移动方向与在非贯通型通气孔44和贯通型通气孔46中形成的飞边的长度方向一致，因此，能够自非贯通型通气孔44和贯通型通气孔46顺畅地取出在非贯通型通气孔44和贯通型通气孔46中形成的飞边。

2014年3月7日申请的日本国专利出愿2014－045638号的公开的整体通过参照编入到本说明书中。

本说明书所记载的所有文献、专利申请以及技术标准以与具体且各自地记述了各个文献、专利申请以及技术标准通过参照编入的情况相同的程度通过参照编入到本说明书中。

Claims (5)

1.一种轮胎成型用模具，其中，

该轮胎成型用模具包括：

模具部件，其具有用于与生胎的表面接触而模压轮胎外表面的表面形成部；

突起形成用凹部，其为凹状并设于所述模具部件，用于在轮胎外表面形成突起；

非贯通型通气孔，其一端部与所述突起形成用凹部连通，另一端部在模具部件内终止；以及

贯通型通气孔，其设于所述模具部件，容积设定得大于所述非贯通型通气孔的容积，一端与所述突起形成用凹部连通，另一端与模具部件外部连通。

2.根据权利要求1所述的轮胎成型用模具，其中，

所述贯通型通气孔形成在模具部件的从所述突起形成用凹部到模具部件外表面的模具部件厚度比所述非贯通型通气孔所在的模具部件的从所述突起形成用凹部到模具部件外表面的模具部件厚度厚的部分。

3.根据权利要求1或2所述的轮胎成型用模具，其中，

所述突起形成用凹部设置在所述表面形成部中的、用于形成轮胎侧部的部分，形成用于在轮胎旋转时产生湍流的湍流产生突起。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的轮胎成型用模具，其中，

所述非贯通型通气孔的深度方向和所述贯通型通气孔的深度方向与所述模具部件的移动方向一致。

5.一种轮胎的制造方法，其中，

该制造方法包括以下的工序：

向权利要求1～4中任一项所述的轮胎成型用模具的内部填装生胎；

利用囊使填装在所述轮胎成型用模具中的所述生胎膨胀，将所述生胎的表面按压于所述表面形成部，并且使构成所述生胎的未硫化的橡胶进入到所述突起形成用凹部；以及

加热硫化所述生胎。