CN105922616B - 一种轮胎成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种轮胎成型方法，其包括以下步骤：步骤一：把胎体组件套装在胎体鼓上；步骤二：对制备好的胎体组件进行正包；步骤三：对胎体组件进行扣圈；步骤四：对胎体组件进行锁圈；步骤五：对正包完成的胎体组件进行反包。

Description

一种轮胎成型方法

技术领域

本发明涉及一种轮胎的成型方法，具体是一种巨型轮胎的正反包成型方法。

背景技术

在轮胎成型工艺中有一个重要步骤就是轮胎胎体材料的正反包工艺，特别是在反包工艺中，大多数工艺均采用胶囊来进行反包，但是由于以往胶囊不能和成型鼓一起旋转，胎体材料在成型过程中与胶囊因为摩擦而产生磨损，且胶囊的成分结构配比不好，造成在轮胎的反包工艺中，反包胶囊的磨损较大，对生产成本的控制造成较大压力。

另外，在正包之后，反包之前要对三角胶钢丝圈进行扣圈，在传统的扣圈工艺中，由于扣圈结构过于简单，导致三角胶钢丝圈粘合不牢固，还会导致扣圈构件磨损严重。

还有就是，由于成型机主轴和反包装置的主轴的制造工艺不当和材料选取不当，容易造成主轴过早的磨损和损害，使得生产成本增加。

本发明的目的在于设计一种轮胎成型方法，它减少了反包胶囊的磨损、减少了扣圈部件的磨损，使得三角胶粘合牢固，减少了主轴的磨损，提高了生产效率，降低了生产成本。

发明内容

为解决上述技术问题，本发明提供了一种轮胎的正反包方法。

一种轮胎成型方法，其包括以下步骤，

步骤1－1：把胎体组件套装在胎体鼓上；

步骤1－2；利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行正包；

步骤1－3：利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行扣圈；

步骤1－4：利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行锁圈；

步骤1－5：利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行反包；

步骤1－6：对胎体组件完成所有反包过程，得到第一胎体组件。

上述技术方案中，步骤1－2中的正包工序包括步骤2.1：

反包装置整体沿着成型机主轴的轴向，朝向胎体鼓运动，在到达距胎体鼓第一距离位置的时候，外套筒装置停止运动；但是，指形片装置及位于其上的装置，胶囊装置及位于其上的装置继续沿着成型机主轴的轴向，朝向胎体鼓运动；此时，位于指形片上的指形片沿着铰接轴旋转，其顶部散开；并使得待反包的胎体组件的边沿部分正好位于指形片内侧。

对上述方案进行进一步说明，

所述的步骤二中的正包工序包括步骤2.2，其位于步骤2.1之后：

外套筒装置朝向胎体鼓运动，外套筒装置上的助推套筒和指形片接触，使其绕着铰接轴旋转并收拢；在收拢的过程中，指形片将胎体组件的边沿部分压抵在胶囊上。

进一步的技术方案中，

所述的步骤1－3中的扣圈步骤包括：

将三角胶钢丝圈设置在扣圈装置的夹爪的端部；扣圈驱动装置推动夹爪，夹爪将三角胶钢丝圈推动到胎体组件的设定位置；之后，夹爪在扣圈驱动装置的驱动下，回到原始位置，完成扣圈动作。

在上述步骤之后，外套筒装置和指形片装置同时朝着远离胎体鼓的方向移动一段距离。

更进一步的技术方案，

所述的步骤四中的锁圈步骤包括：活塞朝向胎体鼓运动，并继而推动滑盘沿轴向靠近胎体鼓，由此使得顶杆上升，顶杆顶部的锁块将胶囊紧密的抵接在胎体组件上。

所述的步骤1－5中的反包步骤包括：胶囊充气涨开，向上并向着胎体鼓挤压胎体组件，与此同时，助推盘将隆起的胶囊推向胎体鼓，将胎体组件反向包覆于三角胶钢丝圈外侧，完成反包过程。

上述方案中，该成型方法使用一种轮胎成型机，该成型机包括：成型机主轴，外套筒装置，指形片装置、胶囊装置，扣圈装置，锁圈装置，外套筒装置、指形片装置、胶囊装置均套装在成型机主轴上，且外套筒装置沿成型机主轴的径向方向位于指形片装置、胶囊装置的外侧；扣圈装置位于外套筒装置上。

对上述轮胎成型机作进一步说明，外套筒装置包括：外套筒架体，助推套筒，助推盘；外套筒架体包括套装部、支撑部；套装部套装在成型机主轴上；支撑部设置在套装部上；在支撑部的外部安装有助推盘驱动装置；助推套筒的一端安装在支撑部的端部，助推套筒的另一端安装有助推盘。

指形片装置包括指形片安装套筒，指形片安装套筒套装在成型机主轴上；在指形片安装套筒上设置有指形片安装座和指形片推盘，指形片通过铰接的方式安装在指形片安装座上；在指形片推盘上安装有弹簧；弹簧的一端和指形片相连；指形片推盘由指形片驱动装置驱动；指形片驱动装置连接在指形片推盘上，其穿过外套筒装置的支撑部。

胶囊装置包括密封内套、密封外套、连接件；密封内套套接在成型机主轴上，密封外套套接在密封内套外；活塞套接在密封外套外，缸体套接在活塞外；胶囊座安装在缸体上；胶囊安装在胶囊座上。

胶囊装置还包括：第一卡盘，第二卡盘和支架；第一卡盘和第二卡盘将胶囊密封固定在胶囊座上；支架安装在第二卡盘上。

扣圈装置安装在助推套筒的另一端的内侧；扣圈装置包括扣圈驱动装置和夹爪；夹爪由扣圈驱动装置驱动；在夹爪的端部具有扣圈部位，扣圈部位为圆弧面或斜面。

锁圈装置包括：锁块、顶杆、滑盘、和支撑件；滑盘位于密封外套的外部；滑盘具有一个斜面，顶杆的底部通过一个滚动机构抵接在滑盘的斜面上；顶杆的上部由支撑件支撑，支撑件固定连接在缸体上；在顶杆的顶部具有一个锁块；滑盘和活塞的端部相连。活塞安装在密封外套外侧，缸体安装在活塞外侧。

上述方案中的轮胎成型机还包括：连接杆和法兰盘；连接杆的一端安装在法兰盘上，另一端依次穿过指形片安装座、指形片推盘和支撑部；法兰盘和密封内套连接。

胶囊从内到外分别是内胶层、内帘布层、外帘布层、外胶层，在胶囊外侧与胎圈对应的部位设置有硅胶层；外胶层的组分包括：70－90质量％的苯乙烯－异丁烯－苯乙烯和10－30质量％的聚酰胺系聚合物，其在硫化后在10－100℃冷却100到260秒；内胶层包括相互独立的内胶层Ⅰ和内胶层Ⅱ，均用天然橡胶制成，二者的厚度相同，在内胶层中填充有碳黑。

上述的轮胎成型机的成型机主轴的制造方法为：

步骤一：选择成型机主轴的原材料；

步骤二：第一次加热，将工件放入炉内加热，控制炉内温度为1000－1200℃，保温3小时；

步骤三：第一次成型，从炉内取出工件，采用上下平砧经过宽砧压实锻造法，将工件镦锻至第一尺寸；

步骤四：第二次加热，将工件放入炉内加热，进行热处理(二次重结晶正回火)，然后经过三次升温、降温处理；

步骤五，第二次成型，从炉内取出工件，采用上下平砧经过宽砧压实锻造法，将工件镦锻至第二尺寸；

步骤六、切割、打磨和探伤，对具有第二尺寸的工件进行探伤检测、打磨，保证打磨的地方粗糙度为12以上，然后做第一次探伤检测；

步骤七、粗车，粗车使工件的外表面粗糙度达到15以上，然后做第二次探伤检测；

步骤八、精车，精车得到成品主轴。

其中，在步骤四中，热处理具体包括：

将工件装炉，工件装炉的时候保证炉内温度为400－420℃，再升温到900－950℃保温10小时，升温过程中，每小时温度增加量小于等于850℃，然后吹冷3小时，使炉温降低到300－350℃，保温10小时；

再升温到800－900℃，保温10小时，升温过程中，每小时温度增加量小于等于50℃，再吹冷3小时，使炉温降低到300－350℃，保温10小时；

之后，当炉内温度降到150℃以下后，工件出炉。

成型机主轴(13)的化学元素含量为：C：0.3～0.45％，Si：0.27～0.35％，Mn：0.80～1.50％，P：0.01－0.020％，S：0.002－0.020％，Cr：≤1.20％，Ni：0.15－0.30％，Mo：0.23－0.25％，Cu：≤0.15％，Al：0.025～0.035％，余量为Fe。

该成型装置位于一种轮胎传递机上，该轮胎传递机包括：传递环装置G、支撑装置H、旋转装置、反包装置、平衡装置和底座装置，其特征在于：

底座装置上方安装有旋转装置，旋转装置的一侧安装有反包装置，旋转装置的另一侧安装有支撑装置；传递环装置安装在支撑装置上；传递环装置、支撑装置、旋转装置和反包装置能够一起旋转；

平衡装置安装在支撑装置上；底座装置上安装有平衡座，平衡装置以能够离开的方式支撑在平衡座上。

上述方案中的传递环装置包括第一传递环、第二传递环、第三传递环；第一传递环、第二传递环、第三传递环依次安装在传递环支架底板上。

支撑装置包括：第一传递环支架、第二传递环支架、传递环支架底板；第一传递环支架和第二传递环支架的一侧均安装在旋转装置上；第一传递环支架和第二传递环支架的底部均和传递环支架底板连接。

平衡装置安装在传递环支架底板上，其包括：滚轮、滚轮座、油缸；滚轮安装在滚轮座上，滚轮座通过导向轴安装在油缸上，油缸安装在传递环支架底板上；滚轮支撑在平衡座上。

进一步的，轮胎成型机还包括限位装置，限位装置包括两根限位杆；每根限位杆的一端连接在滚轮座上，另一端连接在传递环支架底板上。

更进一步的，轮胎成型机还包括驱动装置，驱动装置安装在底座装置上；驱动装置包括：伺服电机、齿轮、齿条、底座、导向装置；伺服电机驱动齿轮旋转，齿轮和齿条板啮合，导向装置下方套装在底座上，导向装置上方安装在底座装置上。

本发明中的轮胎成型机，设计合理，结构新颖，工作性能可靠，与现有技术相比，具有以下优点：

1、反包胶囊可以随胎体鼓一起旋转，方便贴合。同时，正包不起褶，提高了轮胎圈口处的成型质量。

2、由于胶囊的特殊层级结构和成分选择，提高了胶囊的耐气透气性，还提高了胶囊各层级间的粘合性能，提高了胶囊的寿命和韧性。

3、在扣圈工艺中，扣圈部位和三角胶钢丝圈紧密配合，并最终使得钢丝圈在扣圈装置撤离后，不发生轴向和径向偏斜问题，包成了轮胎的成型质量。

4、对于成型主轴来说，特殊的成型工艺的成分选择提高了成型主轴的硬度和强度，延长了设备的使用寿命。

5、通过调整三个传递环之间的间距，以满足夹持不同规格的轮胎尺寸的要求。

6、在支撑装置上设置滚轮支撑结构，保证了传递环装置的高度，保证了传递环的中心和成型鼓的中心重合的程度，从而保证了胎体的传递精度。

7、通过调支撑装置上的限位装置的长度，从而可以调整支撑装置的抬升和降落的高度范围，提高了设备的适用范围

8、通过在驱动装置上安装齿轮和齿条板结构，使得整个轮胎成型装置可以沿着直线运动，保证轮胎成型装置对准成型鼓、胎体鼓，保证传递环装置能够准确的套在成型鼓上和胎体鼓上。

附图说明

图1为正反包工艺中正反包装置结构示意图。

图2为正反包工艺中正反包装置中指形片张开时的示意图。

图3为正反包工艺中扣圈工艺的示意图。

图4为正反包成型工艺中胶囊充气反包的示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述。

一、第一胎体传递装置

1、轮胎成型机的整体结构

轮胎成型机，其包括：传递环装置、支撑装置、旋转装置J、反包装置K、平衡装置和底座装置N；底座装置N上方安装有旋转装置J，旋转装置J的一侧安装有反包装置K，旋转装置J的另一侧安装有支撑装置；传递环装置安装在支撑装置上；传递环装置、支撑装置、旋转装置J和反包装置K能够一起旋转；平衡装置安装在支撑装置上；底座装置N上安装有平衡座，平衡装置以能够离开的方式支撑在平衡座上。

2、传递环装置

传递环装置包括第一传递环53、第二传递环54、第三传递环55；第一传递环53、第二传递环54、第三传递环55依次安装在传递环支架底板63上。本发明中使用三个传递环分别夹持轮胎胎体的两端和中间三个部位，能使得在夹持胎体的过程中，胎体不变形。同时，与人工传递方式相比，其能让胎体精确定位。

每个传递环之间安装有位置调整装置，该位置调整装置是一个丝杠结构，其可以调整三个传递环之间的间距，以满足夹持不同规格的轮胎尺寸的要求。

3、支撑装置

支撑装置包括：第一传递环支架61、第二传递环支架62、传递环支架底板63；第一传递环支架61和第二传递环支架62的一侧均安装在旋转装置J上；第一传递环支架61和第二传递环支架62的底部均和传递环支架底板63连接。

4、平衡装置

平衡装置安装在传递环支架底板63上，其包括：滚轮71、滚轮座72、油缸73；滚轮71安装在轮座72上，滚轮座72通过导向轴74安装在油缸73上，油缸73安装在传递环支架底板63上。

传递环装置夹持胎坯后，由于胎体很重，支撑装置在重力的作用下必然下垂。这个时候，平衡装置上的油缸73的活塞杆伸出，使得连接在其上的滚轮71支撑在平衡座上，将第一传递环53、第二传递环54、第三传递环55抬升到所需要的高度，保证了三个传递环的中心和下一工序的成型鼓的中心重合，从而保证了胎体的传递精度。

5、限位装置

轮胎成型机还包括限位装置，限位装置包括两根限位杆75，分别安装在滚轮座72的两侧；每根限位杆75的一端通过两个螺母固定连接在滚轮座72上，其中一个第一螺母位于滚轮座72的上方，另一个第二螺母位于滚轮座72的下方。每根限位杆75的另一端通过一个第三螺母连接在传递环支架底板63上，第三螺母位于传递环支架底板63的上方。通过调整第三螺母的位置，可以调整限位杆位于第三螺母和第二螺母之间的长度，从而可以调整油缸73的行程，并继而可以调整滚轮71抬升和降落的高度范围。

6、驱动装置

第一胎体传递装置还包括驱动装置，驱动装置安装在底座装置N上，驱动装置包括：伺服电机91、齿轮92、齿条94、底座96、导向装置97。伺服电机91驱动齿轮92旋转，齿轮92和齿条板94啮合，导向装置97下方套装在底座96上，导向装置97上方安装在底座装置N上。底座装置N上还安装有支撑滚轮93，以带动整个第一胎体传递装置在支持导轨95上移动。

由此，当伺服电机91驱动齿轮92旋转时，由于齿轮92、齿条94、底座96、导向装置97的导向作用，使得支撑滚轮93在支持导轨95上做直线运动，保证轮胎成型装置对准成型鼓、胎体鼓19，保证传递环装置能够准确的套在成型鼓上和/或胎体鼓19上。

7、反包装置K

7.1、反包装置K的整体结构

轮胎成型机上包括反包装置K，反包装置K包括：成型机主轴13，外套筒装置，指形片装置、胶囊装置，锁圈装置。外套筒装置、指形片装置、胶囊装置均套装在成型机主轴13上，且外套筒装置沿成型机主轴13的径向方向位于指形片装置、胶囊装置的外侧；扣圈装置位于外套筒装置上。

7.2、反包装置的外套筒装置

外套筒装置包括：外套筒架体1、助推套筒23、助推盘5；外套筒架体1包括套装部30、支撑部31；套装部30套装在成型机主轴13上；支撑部31设置在套装部30上；在支撑部31的外部安装有助推盘驱动装置2(油缸)；助推套筒23的一端安装在支撑部31的端部，助推套筒23的另一端安装有助推盘5。

助推盘5为弧形结构，其与轮胎的外形相适应，助推盘5在助推盘驱动装置2(油缸)的推动下，将隆起的胶囊8以与轮胎外型相适应的形状推向轮胎部件，将轮胎部件十分紧密的贴合到胎体鼓19上。

7.3、反包装置的指形片装置

指形片装置包括指形片安装套筒22，指形片安装套筒22套装在成型机主轴13上；在指形片安装套筒22上设置有指形片安装座25和指形片推盘24，指形片4通过铰接的方式安装在指形片安装座25上；在指形片推盘24上安装有弹簧3；弹簧3的一端和指形片4相连；指形片推盘24由指形片驱动装置26驱动；指形片驱动装置26连接在指形片推盘24上，其穿过外套筒装置的支撑部31。

7.4、反包装置的胶囊装置

胶囊装置包括密封内套15、密封外套16、连接件21；密封内套15套接在成型机主轴13上，密封外套16套接在密封内套15外；缸体27安装在密封外套16上；胶囊座17安装在缸体27上；胶囊8安装在胶囊座17上。

胶囊装置还包括：第一卡盘32，第二卡盘33和支架18；第一卡盘32和第二卡盘33将胶囊8密封固定在胶囊座17上；支架18安装在第二卡盘33上。

胶囊8从内到外分别是内胶层、内帘布层、外帘布层、外胶层，在胶囊8外侧与胎圈对应的部位设置有硅胶层；外胶层的组分包括：70－90质量％的苯乙烯－异丁烯－苯乙烯和10－30质量％的聚酰胺系聚合物，其在硫化后在10－100℃冷却100到260秒；内胶层包括相互独立的内胶层Ⅰ和内胶层Ⅱ，均用天然橡胶制成，二者的厚度相同，在内胶层中填充有碳黑。

在传统的轮胎成型装置中，轮胎成型胶囊装置在胶囊鼓成型机的成型鼓上，主要用于轮胎胎胚的反包成型。现有的轮胎成型胶囊为天然橡胶配方胶料。这种轮胎成型胶囊，隔离层通常采用普通的天然胶等，隔离效果不好，轮胎反包成型时胎圈容易与胶囊粘连，造成卸胎胚困难，胎体表面不平整，胎坯废次品率高，同时因粘连也导致胶囊该部位早期损坏，降低了胶囊的使用次数。然而本发明中的胶囊，包括多层结构。其解决了轮胎成型时胎圈与胶囊易粘连，胎圈部位表面不平整，废次品率高等问题；提高了胶囊的使用次数，提高了劳动效率。

在内胶层Ⅰ和内胶层Ⅱ之间填充碳黑是为了提高充气时胶囊的韧性和强度，提高了胶囊的使用寿命。

设置外胶层的特殊组分减轻了胶囊的重量，提高了胶囊的耐气透气性，还提高了它和胶囊其它层级的粘合性能，提高了胶囊的寿命和韧性。

包括：70－90质量％的苯乙烯－异丁烯－苯乙烯和10－30质量％的聚酰胺系聚合物，其在硫化后在10－100℃冷却100到260秒。

7.5、反包装置的扣圈装置

扣圈装置安装在助推套筒23的另一端的内侧；扣圈装置包括扣圈驱动装置6和夹爪7；夹爪7由扣圈驱动装置6驱动；在夹爪7的端部具有扣圈部位，扣圈部位为圆弧面或斜面。

扣圈部位设计为圆弧面或者是斜面，这主要是为了和三角胶端部的钢丝圈的截面形状相配合，使得在扣圈工艺中，扣圈部位和三角胶钢丝圈紧密配合，使得钢丝圈不容易松动，并在扣圈工艺后牢固、准确的和胎圈本体相结合，使得钢丝圈在扣圈装置撤离后，不发生轴向和径向偏斜问题，包成了轮胎的成型质量。

7.6、反包装置的锁圈装置

锁圈装置包括：锁块9、滑盘11、顶杆10、缸体27(气缸)、活塞28和支撑件34；滑盘11位于密封外套16的外部；滑盘11具有一个斜面，顶杆10的底部通过一个滚动机构35抵接在滑盘11的斜面上；顶杆10的上部由支撑件34支撑，支撑件34固定连接在缸体27上；在顶杆10的顶部具有一个锁块9；滑盘11和活塞28的端部相连；活塞28安装在密封外套16外侧，缸体27安装在活塞28外侧。

气缸27充气，推动活塞28向轮胎移动，继而推动滑盘11向轮胎移动，然后，滑盘11上的顶杆10沿着斜面升起，带动锁块9和胶囊8升起，将胎圈锁紧。

7.7、反包装置的其它装置

轮胎成型机还包括：连接杆21和法兰盘20；连接杆21的一端安装在法兰盘20上，另一端依次穿过指形片安装座25、指形片推盘24和支撑部31；法兰盘20和密封内套15连接。

7.8、反包装置的成型机主轴13

成型机主轴13的制造方法为：

步骤一、选择工件的原材料；

步骤二、第一次加热，将工件放入炉内加热，控制炉内温度为1000－1200℃，保温3小时；

步骤三、第一火成型，从炉内取出工件，采用上下平砧经过宽砧压实锻造法，将工件镦锻至第一尺寸；

步骤四、第二次加热，将工件放入炉内加热，进行二次重结晶正回火，然后经过三次升温、降温处理；

步骤五，第二火成型，从炉内取出工件，采用上下平砧经过宽砧压实锻造法，将工件镦锻至第二尺寸；

步骤六、切割、打磨和探伤，对具有第二尺寸的工件进行探伤检测、打磨，保证打磨的地方粗糙度为12以上，然后做第一次探伤检测；

步骤七、粗车，粗车使工件的外表面粗糙度达到15以上，然后做第二次探伤检测；

步骤八、精车，精车得到成品主轴。

步骤九，二次重结晶正回火具体是包括：将工件装炉，工件装炉的时候保证炉内温度为400－420℃，再升温到900－950℃保温10小时，升温过程中，每小时温度增加量小于等于850℃，然后吹冷3小时，使炉温降低到300－350℃，保温10小时；

再升温到800－900℃，保温10小时，升温过程中，每小时温度增加量小于等于50℃，再吹冷3小时，使炉温降低到300－350℃，保温10小时；

之后，当炉内温度降到150℃以下后，工件出炉。

成型机主轴13的化学元素含量为：C：0.3～0.45％，Si：0.27～0.35％，Mn：0.80～1.50％，P：0.01－0.020％，S：0.002－0.020％，Cr：≤1.20％，Ni：0.15－0.30％，Mo：0.23－0.25％，Cu：≤0.15％，Al：0.025～0.035％，余量为Fe。

由于上述成型主轴的成分选择和成型工艺，提高了成型主轴的强度和耐磨程度，延长了设备的使用寿命。

二、轮胎成型机的传递过程

在全钢子午轮胎的成型过程中，胎体的传递一般直接用一组传递环传递，由于有反包装置，胎体传递无法直接从胎体鼓19上夹持并传递到成型鼓上。本发明巧妙的解决了这个问题。

利用轮胎成型机将第一胎体组件从胎体鼓19输送至成型鼓的具体步骤为：

步骤1，准备：轮胎成型机整体位于等待位，反包装置K朝向胎体鼓19；支撑装置上的油缸73缩回，将滚轮71收起，离开平衡座；之后，旋转装置J旋转180度，使得传递环装置

朝向胎体鼓19。

步骤2，夹持：支撑装置上的油缸73伸出，使滚轮71支撑在平衡座上，轮胎成型机朝向胎体鼓19运动；当第一胎体组件位于传递环装置内部时，第一胎体传递装置停止运动；之后，传递环装置夹持住位于胎体鼓19上的第一胎体组件。

步骤3，传递：轮胎成型机朝向成型鼓运动，当传递环装置移出胎体鼓19后，支撑装置上的油缸73缩回，将滚轮71收起，离开平衡座；之后，旋转装置J旋转180度，使得反包装置K朝向胎体鼓19；支撑装置上的油缸73伸出，使滚轮71支撑在平衡座上，轮胎成型机朝向成型鼓运动。

步骤4，释放：当传递环装置将第一胎体组件套置在成型鼓上后，轮胎成型机停止运动；之后，传递环装置释放胎坯，将第一胎体组件套在成型鼓上。

步骤5，等待：轮胎成型机朝向胎体鼓19运动，移动到等待位。

三、正反包成型工艺

1、利用提到的反包成型装置来对胎体进行正包和/或反包工艺，其包括以下步骤：

步骤一：把胎体组件套装在胎体鼓19上；

步骤二；利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行正包；

步骤三：利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行扣圈；

步骤四：利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行锁圈；

步骤五：利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行反包；

步骤六：对胎体组件完成所有反包过程，得到第一胎体组件。

2、所述的步骤二中的正包工序包括步骤2.1：

反包装置整体沿着成型机主轴13的轴向，朝向胎体鼓19运动，在到达距胎体鼓19第一距离位置的时候，外套筒装置停止运动；但是，指形片装置及位于其上的装置，胶囊装置及位于其上的装置继续沿着成型机主轴13的轴向，朝向胎体鼓19运动；此时，位于指形片上的指形片4沿着铰接轴旋转，其顶部散开；并使得待反包的胎体组件的边沿部分正好位于指形片4内侧。

3、所述的步骤二中的正包工序包括步骤2.2，其位于步骤2.1之后：

外套筒装置朝向胎体鼓19运动，外套筒装置上的助推套筒23和指形片4接触，使其绕着铰接轴旋转并收拢；在收拢的过程中，指形片将胎体组件的边沿部分压抵在胶囊8上。

此时，指形片4收拢，将胎体组件的边沿部分夹在指形片4和胶囊8之间，并随着指形片4的收拢不断被压向成型机主轴13的轴中心。

4、所述的步骤三中的扣圈步骤包括：

将三角胶钢丝圈设置在扣圈驱动装置6的夹爪7的端部；扣圈驱动装置6推动夹爪7，夹爪7将三角胶钢丝圈推动到胎体组件的设定位置；之后，夹爪7在扣圈驱动装置6的驱动下，回到原始位置，完成扣圈动作。

在上述步骤之后，外套筒装置和指形片装置同时朝着远离胎体鼓19的方向移动一段距离。

5、所述的步骤四中的锁圈步骤包括：

活塞28朝向胎体鼓19运动，并继而推动滑盘11沿轴向靠近胎体鼓19，由此使得顶杆10上升，顶杆10顶部的锁块9将胶囊8紧密的抵接在胎体组件上。

6、所述的步骤五中的反包步骤包括：

胶囊8充气涨开，向上并向着胎体鼓19挤压胎体组件，与此同时，助推盘5将隆起的胶囊8推向胎体鼓19，将胎体组件反向包覆于三角胶钢丝圈外侧，完成反包过程。

第一反包装置是位于胎体鼓19一侧的第一胎体传递装置上的反包装置K，第二反包装置是位于胎体鼓19另一侧的反包装置K’，其和所述的反包装置K的结构和工作方式相同。

Claims (10)

1.一种轮胎成型方法，其特征在于：

其包括以下步骤，

步骤1－1：把胎体组件套装在胎体鼓上；

步骤1－2；利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行正包；

步骤1－3：利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行扣圈；

步骤1－4：利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行锁圈；

步骤1－5：利用第一反包装置和第二反包装置分别对胎体组件的两侧进行反包；

步骤1－6：对胎体组件完成所有反包过程，得到第一胎体组件；步骤1-4中使用了锁圈装置，锁圈装置包括：支撑件(34)，支撑件(34)固定连接在缸体(27)上，且支撑件(34)位于胶囊座(17)的一侧；

所述的成型方法中还包括胶囊装置，其包括密封内套(15)、密封外套(16)；密封内套(15)套接在成型机主轴(13)上，密封外套(16)套接在密封内套(15)外；缸体(27)安装在密封外套(16)上；胶囊座(17)安装在缸体(27)上；胶囊(8)安装在胶囊座(17)上。

2.一种根据权利要求1所述的轮胎成型方法，其特征在于：

步骤1－2中的正包工序包括步骤2.1：

反包装置整体沿着成型机主轴的轴向，朝向胎体鼓运动，在到达距胎体鼓第一距离位置的时候，外套筒装置停止运动；但是，指形片装置及位于其上的装置，胶囊装置及位于其上的装置继续沿着成型机主轴的轴向，朝向胎体鼓运动；此时，位于指形片上的指形片沿着铰接轴旋转，其顶部散开；并使得待反包的胎体组件的边沿部分正好位于指形片内侧。

3.一种根据权利要求2所述的轮胎成型方法，其特征在于：

所述的步骤1-2中的正包工序包括步骤2.2，其位于步骤2.1之后：

外套筒装置朝向胎体鼓运动，外套筒装置上的助推套筒和指形片接触，使其绕着铰接轴旋转并收拢；在收拢的过程中，指形片将胎体组件的边沿部分压抵在胶囊上。

4.一种根据权利要求1所述的轮胎成型方法，其特征在于：

所述的步骤1－3中的扣圈步骤包括：

将三角胶钢丝圈设置在扣圈装置的夹爪的端部；扣圈驱动装置推动夹爪，夹爪将三角胶钢丝圈推动到胎体组件的设定位置；之后，夹爪在扣圈驱动装置的驱动下，回到原始位置，完成扣圈动作；

在上述步骤之后，外套筒装置和指形片装置同时朝着远离胎体鼓的方向移动一段距离。

5.一种根据权利要求1所述的轮胎成型方法，其特征在于：

所述的步骤1-4中的锁圈步骤包括：活塞朝向胎体鼓运动，并继而推动滑盘沿轴向靠近胎体鼓，由此使得顶杆上升，顶杆顶部的锁块将胶囊紧密的抵接在胎体组件上。

6.一种根据权利要求1所述的轮胎成型方法，其特征在于：

所述的步骤1－5中的反包步骤包括：胶囊充气涨开，向上并向着胎体鼓挤压胎体组件，与此同时，助推盘将隆起的胶囊推向胎体鼓，将胎体组件反向包覆于三角胶钢丝圈外侧，完成反包过程。

7.一种如权利要求1所述的轮胎成型方法，其特征在于：

该成型方法使用一种轮胎成型机，包括：成型机主轴(13)，外套筒装置，指形片装置、胶囊装置、扣圈装置、锁圈装置，其特征在于：

外套筒装置、指形片装置、胶囊装置均套装在成型机主轴(13)上，且外套筒装置沿成型机主轴(13)的径向方向位于指形片装置、胶囊装置的外侧；扣圈装置位于外套筒装置上。

8.一种如权利要求7所述的轮胎成型方法，其特征在于：外套筒装置包括：外套筒架体(1)、助推套筒(23)、助推盘(5)；外套筒架体(1)包括套装部(30)、支撑部(31)；套装部(30)套装在成型机主轴(13)上；支撑部(31)设置在套装部(30)上；在支撑部(31)的外部安装有助推盘驱动装置(2)；助推套筒(23)的一端安装在支撑部(31)的端部，助推套筒(23)的另一端安装有助推盘(5)。

9.一种如权利要求1所述的轮胎成型方法，其特征在于：指形片装置包括指形片安装套筒(22)，指形片安装套筒(22)套装在成型机主轴(13)上；在指形片安装套筒(22)上设置有指形片安装座(25)和指形片推盘(24)，指形片(4)通过铰接的方式安装在指形片安装座(25)上；在指形片推盘(24)上安装有弹簧(3)；弹簧(3)的一端和指形片(4)相连；指形片推盘(24)由指形片驱动装置(26)驱动；指形片驱动装置(26)连接在指形片推盘(24)上，其穿过外套筒装置的支撑部(31)。

10.一种如权利要求1所述的轮胎成型方法，其特征在于：胶囊装置还包括连接件(21)。