CN105393653B - 基板作业装置、基板作业方法及基板作业系统 - Google Patents

Abstract

该基板作业装置(1)具备：搬运部(12)，进行基板(CB)的搬入和搬出；作业部(11)，对基板进行规定的作业处理；及控制部(14)，取得操作者能否应对要求操作者进行规定作业的操作者作业要求的能否应对状况。控制部根据能否应对状况，将自动运转的运转模式切换为普通模式和与普通模式相比难以产生操作者作业要求的持续优先模式。

Description

基板作业装置、基板作业方法及基板作业系统

技术领域

本发明涉及基板作业装置、基板作业方法及基板作业系统，特别是涉及对搭载电子元件的基板进行焊料印刷、焊料涂布、搭载电子元件前的基板外观检查、搭载电子元件、搭载电子元件后的基板外观检查、电子元件搭载基板的回流处理等规定的作业处理的基板作业装置、基板作业方法及基板作业系统。

背景技术

以往，公知有对搭载电子元件的基板进行规定的作业处理的基板作业装置。这种基板作业装置例如公开在日本特开2013-238909号公报中。

在这种基板作业装置的自动运转过程中，需要操作者进行各种作业。操作者进行的作业例如具有：基板作业装置错误停止时的错误原因的排除和重启作业、用于在结束规定基板块数的作业后开始下一自动运转的换产调整作业等。基板作业装置在按照自动运转的状况需要进行上述作业的情况下，暂时停止自动运转，并且，发出要求操作者进行作业的操作者作业要求。

在上述特开2013-238909号公报中公开有：在由多个基板作业装置构成的电路基板生产线中，算出使操作者执行换产调整作业的作业时刻(即，进行换产调整作业的执行要求的时刻)，在成为从作业时刻提前该作业所需要的换产调整时间的时刻(准备开始时刻)时，对操作者进行通知。

专利文献1：日本特开2013-238909号公报

发明内容

但是，由于在实际的作业现场中，操作者需要从生产线离开的情况也不少，因此，操作者不一定能够按照换产调整作业时刻(作业要求的执行时刻)进行作业。另外，基板作业装置的错误与换产调整作业时刻等规划没有关系，而是偶然发生的，会使基板作业装置停止。因此，在操作者不在时，在错误停止、转移为换产调整作业等产生了操作者作业要求的情况下，在操作者返回到生产线之前必须使生产线停止，作业效率会显著降低。因此，以往存在如下问题：特别是在操作者不在时等操作者无法进行作业的状况下产生了操作者作业要求的情况下，因装置停止而降低作业效率。

本发明为了解决上述课题而完成，本发明的一个目的在于，提供能够在操作者无法进行作业的情况下抑制因装置停止而导致作业效率降低的基板作业装置、基板作业方法及基板作业系统。

本发明的第一方面的基板作业装置构成为，具备：搬运部，对搭载电子元件的基板进行搬入和搬出；作业部，通过自动运转，对基板进行规定的作业处理；及控制部，构成为发出根据自动运转的状况要求操作者进行规定作业的操作者作业要求，并且取得操作者能否应对操作者作业要求的操作者的能否应对状况，控制部构成为进行如下控制：根据能否应对状况，将自动运转的运转模式切换为普通模式和与普通模式相比难以产生操作者作业要求的运转条件下的持续优先模式。

此外，在本发明中，“操作者作业要求”是表示在基板作业装置的自动运转过程中需要操作者进行作业的情况下控制部对操作者要求执行作业的概念。操作者作业要求例如包含错误应对要求，对于基板作业装置中产生的错误，对操作者要求用于应对错误的作业。另外，操作者作业要求例如包含在结束预先设定的规定基板块数的作业处理后向用于开始下一自动运转的换产调整作业转移的情况下的、对操作者的换产调整作业的执行要求。

如上所述，在本发明的第一方面的基板作业装置中，设有取得操作者能否应对操作者作业要求的操作者的能否应对状况的控制部，控制部按照如下方式进行控制：根据能否应对状况，将自动运转的运转模式切换为普通模式和与普通模式相比难以产生操作者作业要求的运转条件(控制部难以产生操作者作业要求、或者进行操作者作业要求的情况较少的运转条件)的持续优先模式。由此，若在操作者不在时等、能否应对状况为不能应对的情况下切换为持续优先模式，则能够抑制产生伴随着错误停止、换产调整作业等的装置的停止的操作者作业要求。其结果是，即使在能否应对状况为不能应对而操作者无法进行作业的状况下，也能够尽量不使作业部对基板的作业处理停止而持续进行作业处理，能够抑制因装置停止而导致作业效率降低。

在上述第一方面的基板作业装置中，优选的是，构成为，操作者作业要求包含对操作者要求用于应对自动运转过程中产生的错误的作业的错误应对要求，构成为，在持续优先模式下，对于自动运转的错误停止条件和自动运转的动作速度条件中的至少任一条件，以与普通模式相比难以产生错误应对要求的运转条件进行运转。若如此构成，则在持续优先模式下，由于能够对于错误停止条件和动作速度条件中的至少任一条件以难以产生错误应对要求的运转条件(控制部难以发出错误应对要求、或者进行错误应对要求的情况较少的运转条件)进行自动运转，因此，能够有效降低发生错误停止的可能性(频率)。此外，在本发明中，“错误停止条件”是表示因基板作业装置中产生的错误而使自动运转停止的条件(用于判断是否停止自动运转的条件)的概念。

在该情况下，优选的是，控制部构成为进行用于基于错误停止条件而发出错误应对要求的错误判定，构成为，在持续优先模式下，作为错误停止条件，基于与普通模式相比难以进行错误判定的错误判定阈值，来判断是否基于错误应对要求而进行停止。若如此构成，则在持续优先模式下，能够抑制在自动运转过程中达到错误判定阈值而进行错误判定。由此，能够抑制因装置停止而导致作业效率降低。此外，在本发明中，“错误判定”是表示作为控制部判断是否对操作者进行错误应对要求的结果而判定进行错误应对要求的概念。

在上述持续优先模式具有与普通模式相比难以进行错误判定的错误判定阈值的结构中，优选的是，控制部构成为，在作业处理中包含的作业部的动作失败的情况下，使作业部执行失败动作的重试动作，错误判定阈值包含到作业部进行的重试动作的错误判定为止的上限次数、到数据传送的错误判定为止的待机时间及到基板搬运的错误判定为止的待机时间中的至少任一个。若如此构成，则即使在普通模式下达到了错误判定阈值而进行错误停止的情况下，在持续优先模式下，也容许进行更多次的重试动作、更长时间的待机。其结果是，暂时的错误因素通过重试动作的重复、更长时间的待机被自然地消除，提高了能够不进行错误停止而持续进行作业的可能性。由此，通过与普通模式相比容许生产节拍时间(每一块基板的基板作业装置的作业工序时间)增大的可能性，能够抑制在操作者不能应对的状况下产生错误应对要求(装置的停止)。

在上述持续优先模式具有对于错误停止条件及动作速度条件中的至少任一条件难以产生错误应对要求的运转条件下的结构中，优选的是，构成为，在持续优先模式下，作为动作速度条件，以与普通模式相比速度设定得低的动作速度设定进行运转。若如此构成，则在持续优先模式下，由于通过以速度比普通模式的速度低的速度自动运转能够降低错误发生频率，因此，能够进一步抑制在操作者不能对应的状况下产生错误应对要求(装置的停止)。

在该情况下，优选的是，动作速度设定包含作业部的动作速度及搬运部同时搬运的基板数量中的至少任一个。若如此构成，则能够有效降低伴随各种作业的因作业部的动作速度引起的错误、因同时搬运的基板数量引起的错误的产生。特别是虽然作业部处理的电子元件、搬运部搬运的基板中形成了无法除去个体差(公差)的错误因素，但通过以更低的速度可靠地进行作业、搬运能够降低错误的产生，因此，能够抑制因个体差等引起的错误应对要求的产生。

上述第一方面的基板作业装置中，优选的是，控制部构成为，取得能否应对状况将为不能应对的将来的不能应对预定，并且在当前时刻达到了不能应对预定的开始时间的情况下，判断为能否应对状况为不能应对，并将运转模式切换为持续优先模式。若如此构成，则在操作者不能应对的规划是预先决定的情况下，能够按照操作者的不能应对预定可靠地将运转模式切换为持续优先模式。

在该情况下，优选的是，控制部构成为，取得不能应对预定的结束时间，并且在持续优先模式下，根据到不能应对预定的结束时间为止的剩余时间，使持续优先模式的运转条件变化。在此，即使在已接近不能应对预定的结束时间的时刻产生错误应对要求、换产调整作业，操作者也能够立即应对，因此，对作业效率的影响可以忽略不计。因此，若根据到不能应对预定的结束时间为止的剩余时间，考虑发生了装置停止的情况下对生产效率的影响(风险)，使持续优先模式的运转条件变化，则能够进一步抑制作业效率的降低。

在上述控制部根据到不能应对预定的结束时间为止的剩余时间使持续优先模式的运转条件变化的结构中，优选的是，持续优先模式以使运转条件阶段性地不同的方式设有多个，控制部构成为，在持续优先模式下，到不能应对预定的结束时间为止的剩余时间越长，则越从多个持续优先模式中选择更难以产生操作者作业要求的运转条件下的持续优先模式。若如此构成，则在产生了装置停止时的停止时间较长的情况(剩余时间较长的情况)下，能够进一步抑制发生装置停止。在停止时间较短的情况(剩余时间较短的情况)下，能够选择效率更优先的持续优先模式。其结果是，能够在抑制操作者不能应对的状况下的装置停止的同时，进一步有效地抑制作业效率的降低。

在上述控制部根据到不能应对预定的结束时间为止的剩余时间使持续优先模式的运转条件变化的结构中，优选的是，操作者作业要求包含用于自动运转的换产调整作业的执行要求，控制部构成为，在持续优先模式下，根据到不能应对预定的结束时间为止的剩余时间，变更搬运部搬运基板的搬运时间间隔。若如此构成，则由于能够通过变更搬运时间间隔来调节装置的生产节拍时间，因此，能够调节换产调整作业的开始时刻。由此，由于在操作者不能应对的状况下，能够使换产调整作业的要求时刻延迟，因此，能够防止因用于例如电子电路基板的制造的焊膏、点胶液(粘接剂等)的长时间待机引起的固化、老化，使换产调整作业容易。其结果是，能够提高包含了换产调整作业的作业效率。

在该情况下，优选的是，控制部构成为，在持续优先模式下，相对于剩余时间，到转移至换产调整作业为止的基板的剩余块数越少，则搬运时间间隔越长，而且，在自前次搬运时刻起的经过时间比搬运时间间隔大的情况下，使搬运部执行基板搬运。若如此构成，则在持续优先模式下没有剩余块数并转移至换产调整作业的情况下，能够更可靠地使换产调整作业的要求时刻符合操作者的能否应对状况为能够应对的时刻(不能应对预定的结束时间)。其结果是，能够缩短到换产调整作业开始为止的待机时间，进一步提高作业效率。

在上述第一方面的基板作业装置中，优选的是，还具备通信部，该通信部设于搬运部的上游或下游，并与构成电子电路基板的生产线的其它基板作业装置网络连接，控制部构成为，将取得的能否应对状况经由通信部通知给其它基板作业装置。若如此构成，则例如能够对构成生产线的多个基板作业装置一并进行向与操作者的能否应对状况对应的持续优先模式的切换。此时，若操作者对规定的基板作业装置进行能否应对状况的输入等，则也能够对其它基板作业装置反映能否应对状况，因此，能够抑制忘记输入能否应对状况等。

本发明的第二方面的基板作业方法具备以下步骤：通过基板作业装置，对搭载电子元件的基板进行规定的作业处理；取得操作者能否应对操作者作业要求的操作者的能否应对状况，该操作者作业要求根据自动运转的状况要求操作者进行规定作业；及根据能否应对状况，将基板作业装置的运转模式切换为普通模式和与普通模式相比难以产生操作者作业要求的运转条件下的持续优先模式。

如上所述，在本发明的第二方面的基板作业方法中，设置以下步骤：取得操作者能否应对操作者作业要求的操作者的能否应对状况，该操作者作业要求根据自动运转的状况要求操作者进行规定作业；根据能否应对状况，将基板作业装置的运转模式切换为普通模式和与普通模式相比难以产生操作者作业要求的运转条件下的持续优先模式。由此，若在操作者不在时等、能否应对状况为不能应对的情况下切换为持续优先模式，则能够尽量不停止作业处理而持续进行作业处理，因此，能够抑制因装置停止而导致作业效率降低。

在上述第二方面的基板作业方法中，优选的是，还具备如下步骤：在持续优先模式下，与普通模式的运转条件相比，从搬入基板到搬入下一基板所需的单位作业时间增大、或者容许单位作业时间的增大，由此以难以产生操作者作业要求的运转条件进行运转。若如此构成，则在持续优先模式下，能够代替与普通模式相比使单位作业时间(生产节拍时间)增大，而以难以产生错误停止等操作者作业要求的运转条件进行基板作业装置的自动运转。其结果是，尽管与普通模式相比有生产节拍时间暂时增大的可能性，但能够抑制在操作者不在的期间因错误停止等而导致作业停止，因此，能够抑制因装置停止而导致作业效率降低。

在上述第二方面的基板作业方法中，优选的是，操作者作业要求包含对操作者要求用于应对基板作业装置的自动运转过程中产生的错误的作业的错误应对要求，基板作业方法还具备如下步骤：在持续优先模式下，对于基板作业装置的错误停止条件和基板作业装置的动作速度条件中的至少任一条件，以与普通模式相比难以产生错误应对要求的运转条件进行运转。若如此构成，则在持续优先模式下，由于对于错误停止条件及动作速度条件中的至少任一条件能够以难以产生错误应对要求的运转条件进行自动运转，因此，能够有效降低发生错误停止的可能性(频率)。

本发明的第三方面的基板作业系统用于在基板上搭载有电子元件的电子电路基板的生产线，该基板作业系统具备：基板作业装置，通过自动运转，对基板进行规定的作业处理；及服务器装置，与基板作业装置网络连接，基板作业装置构成为发出根据自动运转的状况要求操作者进行规定作业的操作者作业要求，服务器装置构成为，取得操作者能否应对操作者作业要求的操作者的能否应对状况，并将取得的能否应对状况通知给基板作业装置，构成为，根据能否应对状况，基板作业装置的自动运转的运转模式被切换为普通模式和与普通模式相比难以产生操作者作业要求的运转条件下的持续优先模式。

如上所述，在本发明的第三方面的基板作业系统中，服务器装置构成为，取得操作者能否应对操作者作业要求的操作者的能否应对状况，并将取得的能否应对状况通知给基板作业装置，基板作业系统构成为，根据能否应对状况，基板作业装置的自动运转的运转模式被切换为普通模式和与普通模式相比难以产生操作者作业要求的运转条件下的持续优先模式。由此，若在操作者不在时等、能否应对状况为不能应对的情况下切换为持续优先模式，则能够尽量不停止作业处理而持续进行作业处理，因此，能够抑制因装置停止而导致作业效率降低。

发明效果

根据本发明，如上所述，能够在操作者无法进行作业的状况下抑制因装置停止而导致作业效率降低。

附图说明

图1是表示本发明的第一～第五实施方式的元件安装系统的整体结构的图。

图2是本发明的第一实施方式的元件安装装置的示意性平面图。

图3是表示能否应对状况图表的图。

图4是表示能否应对状况设定画面的图。

图5是表示不能应对预定图表的图。

图6是表示错误停止条件图表的图。

图7是用于说明本发明的第一实施方式的不能应对预定的监视处理的流程图。

图8是用于说明本发明的第一实施方式的运转条件变更处理的流程图。

图9是表示动作速度条件图表的图。

图10是用于说明本发明的第二实施方式的运转条件变更处理的流程图。

图11是表示本发明的第三实施方式的错误停止条件图表的图。

图12是表示本发明的第三实施方式的动作速度条件图表的图。

图13是表示剩余时间条件图表的图。

图14是表示本发明的第三实施方式的重试上限次数取得处理的流程图。

图15是表示本发明的第三实施方式的速度设定取得处理的流程图。

图16是用于说明本发明的第四实施方式的印刷机的结构的示意性的侧向剖视图。

图17是表示生产规定块数图表的图。

图18是表示本发明的第四实施方式的搬运时间间隔变更处理的流程图。

图19是表示本发明的第四实施方式的搬运时间间隔取得处理的流程图。

图20是用于说明本发明的第四实施方式的作用的图。

图21是用于说明本发明的第五实施方式的不能应对预定的监视处理的流程图。

具体实施方式

以下，基于附图对本发明的实施方式进行说明。

首先，参照图1～图8，对本发明的第一实施方式的元件安装系统100进行说明。此外，元件安装系统100为本发明的“基板作业系统”的一例。

如图1所示，本发明的第一实施方式的元件安装系统100构成在基板上载置有电子元件的电子电路基板的生产线。元件安装系统100具备多个基板作业装置1和服务器装置2。另外，各基板作业装置1经由搬运线3连接，元件安装系统100构成为能够从上游侧的装置向下游侧的装置搬运基板。

服务器装置2和各基板作业装置1以能够经由网络相互通信的方式连接。另外，各个基板作业装置1也能够相互通信。另外，服务器装置2主要具备控制部21和存储部22。服务器装置2具有作为执行控制程序并集中元件安装系统100整体的管理计算机的功能。在存储部22中存储有与电子电路基板的生产相关的生产程序等管理信息。

各基板作业装置1具备作业部11、搬运部12、通信部13和控制部14。

作业部11具有通过自动运转对基板CB进行规定的作业处理的功能，根据作业内容，各个基板作业装置1的结构(构造)不同。另外，搬运部12具有对搭载电子元件(参照图2，下称元件P)的基板CB(参照图2)进行搬入和搬出的功能，构成搬运线3的一部分。通信部13具有经由网络与服务器装置2及其它基板作业装置1进行通信的功能。另外，各基板作业装置1分别为通过控制部14进行动作控制的独立式装置。即，与服务器装置2无关，各装置的动作由各个控制部14单独控制。

在图1中，表示载置有电子元件的电子电路基板的生产线的具体例。在图1所示的元件安装系统100中，从搬运线3的上游侧(X1侧)朝向下游侧(X2侧)，依次配置有装料机(基板供给装置)31、印刷机32、点胶机33、元件安装装置34、外观检查装置35、回流炉36和下料机(基板回收装置)37。各基板作业装置1(31～37)和服务器装置2之间由网络集线器4连接。

接下来，对图1所示的各基板作业装置1的具体结构进行说明。

各基板作业装置1的装置结构(构造)自身能够采用现有公知的结构，各个控制部14(控制部14执行的程序)与现有结构不同。在第一实施方式中，对元件安装装置34进行详细的说明，对其它装料机31、印刷机32、点胶机33、外观检查装置35、回流炉36及下料机37仅概要地进行说明。

装料机31保持有多个安装元件P前的基板(配线基板)CB，并具有将基板CB搬出到搬运线3的功能。装料机31的作业部11进行经由搬运部12将基板CB送出到搬运线3的基板供给作业。在此，元件P为LSI、IC、晶体管、电容器及电阻器等小片状的电子元件。

另外，印刷机32为丝网印刷机。印刷机32的作业部11进行对基板CB涂布焊膏的焊料印刷作业。点胶机33为将元件固定用粘接剂等点胶液涂布在基板CB上的装置。点胶机33的作业部11进行将点胶液涂布在基板CB的表面上的液剂涂布作业。

元件安装装置34为在进行了焊料印刷和液剂涂布的基板CB上安装(搭载)多个元件(电子元件)P的装置。元件安装装置34的作业部11进行在基板CB上安装(搭载)元件P的安装作业。

如图2所示，元件安装装置34的作业部11和搬运部12设置在基台41上。作业部11配置在搬运部12的上方(纸面上方侧)。搬运部12构成为，在一对输送机42上保持基板CB，并进行基板CB的搬入、保持及搬出。在搬运部12的两侧(Y1侧及Y2侧)排列有几个(多个)带式供料器43。各带式供料器43送出保持有多个元件P的传送带，并从前端部进行元件供给。

作业部11包含具备多个安装头44a的头单元44和使头单元44水平移动的移动机构45。移动机构45对于水平方向的X轴和Y轴，由分别由滚珠丝杠轴和滚珠螺母构成的滚珠丝杠机构等直线运动机构45ax、45ay和导向机构(导轨)45bx、45by构成。而且，移动机构45通过驱动Y轴马达45c和X轴马达45d并驱动滚珠丝杠轴旋转，使头单元44在搬运部12的上方沿Y方向和X方向移动。

在头单元44上设有具有用于使多个安装头44a升降的Z轴马达44b的Z轴移动机构和具有使安装头44a绕中心轴旋转的R轴马达44c的R轴移动机构。安装头44a通过由未图示的负压供给机构供给的负压，能够对元件P进行吸附和释放。安装头44a通过XYZR的各轴的移动，进行元件吸附及向基板CB的安装位置安装元件。

另外，在基台41上设置有在上方朝向摄像方向的元件识别相机46。元件识别相机46在吸附有元件的安装头44a通过元件识别相机46的上方位置时对吸附元件的下表面图像进行拍摄。基于拍摄到的图像，进行在安装头44a上是否吸附有元件的判定、在将元件搭载在安装位置上时对吸附位置偏差的校正。

另外，如图1所示，外观检查装置35为拍摄完成安装的基板CB并通过图像识别检查各元件P的安装状态的光学检查装置。作业部11进行拍摄安装有元件P的基板CB的摄像作业。基于得到的摄像图像，控制部14进行有无安装不良的判定等。

回流炉36为通过进行加热处理使焊料熔融并将元件P的电极接合在基板CB上的电极部的装置。回流炉36的作业部11进行基板CB的加热处理。另外，下料机37为从搬运线3回收安装有元件P后的基板CB的装置。下料机37的作业部11经由搬运部12进行来自搬运线3的基板CB的回收作业。这样一来，构成了第一实施方式的元件安装系统100。

接下来，对第一实施方式的基板作业装置1的控制部14的结构进行说明。在第一实施方式中，以元件安装装置34的控制部14为例进行说明。

如图2所示，控制部14在硬件结构上为由CPU、存储器等构成的计算机。CPU通过执行存储在存储器内的控制程序，作为元件安装装置34的控制部14发挥功能。另外，控制部14包含显示部51和输入部52。显示部51例如为液晶显示器等，具有通过控制部14的控制进行与元件安装装置34相关的各种画面显示的功能。输入部52构成为接受操作者对元件安装装置34(控制部14)的输入操作。输入部52例如由键盘、鼠标、触摸屏等构成。

在此，在第一实施方式中，控制部14构成为具有如下功能：在运转过程中发出要求操作者进行规定的保养作业的操作者作业要求，并且，取得能否应对该操作者作业要求的操作者的能否应对状况。而且，控制部14构成为进行如下控制：根据能否应对状况，将自动运转的运转模式切换为普通模式和与普通模式相比难以产生操作者作业要求的运转条件(控制部14难以发出操作者作业要求、或者进行操作者作业要求的情况较少的运转条件)的持续优先模式。

操作者作业要求是要求操作者进行规定的保养作业的处理(控制部14的处理)，特别是伴随基板作业装置1的自动运转的暂时停止的处理。操作者作业要求例如包含对操作者要求用于应对基板作业装置1中产生的错误的保养作业的错误应对要求、换产调整作业的执行要求等。错误应对要求为在元件安装装置34中例如在产生了元件识别错误、元件吸附错误、数据传送错误(文件读取错误)、基板搬运错误等的运转状况下为了持续运转而对操作者要求保养作业的处理。元件识别错误是元件识别相机46的元件识别结果不正常时的错误。元件吸附错误是安装头44a的元件吸附没有正常进行时的错误。在作业处理中包含的作业部11的动作(元件识别动作、元件吸附动作)失败的情况下，控制部14使作业部11执行失败动作的重试动作(再次执行相同的动作)。在元件识别和元件吸附中设定有规定次数的重试上限，在达到重试上限之前，即使动作失败控制部14也重复执行(重试)元件识别动作、元件吸附动作。在即使达到重试上限也失败的情况下，控制部14进行错误判定并停止自动运转。

数据传送错误(文件读取错误)是在从生产线的上游侧的装置搬入基板CB时无法正常进行与该基板CB相关的数据的传送(文件的读取)时的错误。基板搬运错误是在从上游侧的装置搬入基板CB时该基板CB无法正常搬运至规定的作业位置时等的错误。在文件读取和基板搬运中设定有规定的待机时间，控制部14在到达待机时间之前，持续执行文件读取、基板搬运处理。在即使达到待机时间处理也没有完成的情况下，控制部14进行错误判定并停止自动运转。

在发生元件吸附错误等上述错误并进行错误应对要求的情况下，控制部14通过蜂鸣器的蜂鸣、亮灯(均未图示)等，对操作者进行错误通知。若操作者根据错误应对要求进行消除错误因素的恢复作业并使其重启，则恢复自动运转。

换产调整作业是在向自动运转中的生产规定块数的基板CB的作业结束的情况下为了下一自动运转而停止运转所进行的换产调整作业。在换产调整作业中，由操作者进行例如搭载在基板上的元件的更换和补充、用于应对基板种类的变更的各种作业等。在结束生产规定块数的作业的情况(即，转移至换产调整作业的情况)下，控制部14对操作者进行换产调整作业的执行要求。若操作者完成换产调整作业并使其重启，则开始下一生产规定块数的自动运转。

能否应对状况是表示能否通过操作者对上述的操作者作业要求(错误应对要求、换产调整作业的执行要求)实施保养作业、换产调整作业进行应对的操作者的当前状况的信息。能否应对状况表示“能够应对”和“不能应对”中的任一状况。如图3所示，控制部14构成为，在存储器中具有能否应对状况图表60，并存储有“能够应对”和“不能应对”中的任一个的信息(标识)。“能够应对”和“不能应对”在原则上与操作者滞留在生产线和操作者不在生产线对应。这是因为，在操作者不在的情况下，无法应对上述操作者作业要求。在第一实施方式中，控制部14进行如下控制：在能否应对状况为能够应对的情况下切换为普通模式，在能否应对状况为不能应对的情况下切换为持续优先模式。

在普通模式下设定有以“能够应对”状况为前提并使生产节拍时间最短(使装置的作业效率最大化)的运转条件。例如，在普通模式下，在即使以一定程度的频率产生错误应对要求而操作者每次均能应对的情况能提高生产效率的情况下，设定生产效率优先的运转条件。

另一方面，若在“不能应对”状况下产生操作者作业要求，则在成为“能够应对”状况之前的期间必须持续停止自动运转。于是，持续优先模式设定有与普通模式相比难以产生上述的操作者作业要求(错误应对要求、换产调整作业的执行要求)的运转条件。

在此，在第一实施方式中的持续优先模式下，对于自动运转的错误停止条件，设定有与普通模式相比难以产生错误应对要求的运转条件。即，在持续优先模式下，设定有与普通模式的运转条件相比通过容许生产节拍时间的增大(使重试次数、待机时间增大)而难以产生操作者作业要求的运转条件。

以下，对控制部14的控制详细地进行说明。

如图4和图5所示，控制部14构成为，由显示部51显示能否应对设定画面61和不能应对预定图表62。另外，如图6所示，控制部14作为基板作业装置1的自动运转的运转条件而将错误停止条件图表63存储在存储器中。

能否应对设定画面61上显示有：能够应对按钮61a、不能应对按钮61b、不能应对预定的时间段输入窗61c、设定按钮61d及削除按钮61d。操作者通过输入能够应对按钮61a和不能应对按钮61b，由控制部14取得当前是“能够应对”状况还是“不能应对”状况的能否应对状况。

不能应对预定表示能否应对状况为不能应对的将来的预定，并包含不能应对预定的开始时间和结束时间。即，控制部14构成为，接受包含不能应对预定的开始时间和结束时间的时间段(不能应对时间段)的输入。操作者通过在时间段输入窗61c输入开始时间和结束时间并输入设定按钮61d，能够由控制部14接受不能应对预定。接受的不能应对预定登录在图5的不能应对预定图表62中。

不能应对预定图表62能够登录多件包含开始时间(开始时刻)62a和结束时间(结束时刻)62b的不能应对预定。若选择所登录的任一不能应对预定并通过时间段输入窗61c和设定按钮61d输入其它时间段，则能够修正(变更)时间段。另外，若选择任一不能应对预定并输入能否应对设定画面61的削除按钮61d，则能够消除该不能应对预定。

在错误停止条件图表63中，控制部14对普通模式及持续优先模式分别设定用于进行错误应对要求的条件。错误停止条件图表63包含错误判定项目63a和各项目的错误判定阈值63b。错误判定项目为成为错误应对要求的对象的事件的列表。错误判定阈值63b是用于对各错误判定项目63a进行错误应对要求的阈值(条件)。在自动运转过程中，控制部14进行用于基于错误停止条件进行错误应对要求的错误判定。即，控制部14判断各错误判定项目中是否达到错误判定阈值，并对达到错误判定阈值的项目进行错误判定。控制部14对进行了错误判定的项目进行错误应对要求。

错误判定阈值63b分别含有：到作业部11的重试动作的错误判定为止的上限次数(阈值)、到数据传送(读取基板CB的文件)的错误判定为止的待机时间(阈值)及到基板搬运的错误判定为止的待机时间(阈值)。在元件安装装置34的情况下，作为一例，在作业部11的重试动作中包含元件P的识别重试和元件P的吸附重试。作为基板搬运的错误判定的一例，包含将基板CB安装到规定的安装作业位置的到达等待时间的错误判定。

在图6的示例中，对于普通模式，将识别重试上限和吸附重试上限分别设定为3次，文件读取等待时间设定为3秒，基板到达等待时间设定为8秒。与此相对，在持续优先模式下，例如，将识别重试上限和吸附重试上限分别设定为30次，将文件读取等待时间设定为60秒，将基板到达等待时间设定为30秒，与普通模式相比判定阈值被放宽。

接下来，对控制部14的控制处理进行说明。首先，参照图7，对控制部14的不能应对预定的监视处理进行说明。

在图7的步骤S1中，控制部14判断不能应对预定图表62中是否具有完成登录的不能应对预定。在不存在不能应对预定的情况下，结束监视处理。在存在不能应对预定的情况下，在步骤S2中，控制部14判断当前时刻是否属于设定为不能应对预定的不能应对时间段。在当前时刻为开始时刻和结束时刻之间的时刻的情况下，在步骤S3中，控制部14将能否应对状况更新为“不能应对”。在当前时刻在开始时刻之前或者结束时刻之后的情况、或者在步骤S3中将能否应对状况更新为“不能应对”的情况下，处理进入步骤S4。

在步骤S4中，控制部14判断不能应对时间段是否结束。在当前时刻在结束时刻之前的情况下，在此状态下结束处理。另一方面，在当前时刻在结束时刻以后的情况下，在步骤S5中，控制部14将能否应对状况更新为“不能应对”，在步骤S6中，消除过了结束时间(结束时刻)的不能应对预定。控制部14通过持续进行以上的监视处理，按照所登录的不能应对预定来更新能否应对状况。

接下来，参照图8，对通过控制部14对普通模式和持续优先模式的切换来变更错误停止条件(运转条件)的运转条件变更处理进行说明。在此，列举出从图6所示的错误判定项目中变更元件识别处理的重试上限次数(判定阈值)的处理的例子进行说明。

在执行元件识别处理时，首先，控制部14在图8的步骤S11中将存储器的重试次数n重置为n＝0。而且，在步骤S12中，控制部14执行元件识别处理动作。控制部14使吸附了元件P的安装头44a移动至规定的识别高度位置后，以使吸附的元件P通过元件识别相机46的上方位置的方式使头单元44水平移动，同时，通过在元件识别相机46侧读取图像，取得吸附元件P的摄像图像。控制部14通过对得到的摄像图像进行图像识别处理，进行吸附元件的元件识别。

而且，在步骤S13中，控制部14判断识别结果是否良好。若在识别结果中没有问题(识别结果OK)，则结束元件识别处理。另一方面，在无法识别元件P的情况下等，控制部14判断为元件识别结果存在问题(NG)，并进入步骤S14。在步骤S14中，控制部14将存储器的重试次数n加算为n＝n+1。

在步骤S15中，控制部14判断操作者是否能够应对。即，控制部14确认存储器的能否应对状况图表60(参照图3)，并确认能否应对状况的标识是否为“能够应对”。

在能否应对状况为“能够应对”的情况下，在步骤S16中，控制部14在识别重试上限中设定普通模式的判定阈值(3次)。另一方面，在能否应对状况为“不能应对”的情况下，在步骤S17中，控制部14在识别重试上限中设定持续优先模式的判定阈值(30次)。通过该步骤S15～S17，与能否应对状况对应的错误停止条件(重试上限次数)被切换为普通模式的条件和持续优先模式的条件。

其后，在步骤S18中，控制部14判断重试次数n是否达到重试上限次数。在重试次数n没有达到重试上限次数的情况下，通过使处理返回到步骤S12，实施元件识别处理的重试。在通过步骤S18判断为重试次数n达到重试上限次数的情况下，控制部14执行错误应对要求(使自动运转暂时停止)。

如上所述，进行第一实施方式的自动运转的运转条件切换。对于元件识别以外的错误判定项目，虽然存在作业的内容、重试或待机的不同，但步骤S15～S17所示的错误停止条件的切换(普通模式和持续优先模式的切换)的处理相同。

在第一实施方式中，能够获得如下的效果。

在第一实施方式中，如上所述，设有取得能否应对操作者作业要求的操作者的能否应对状况的控制部14，控制部14构成为进行如下控制：根据能否应对状况，将自动运转的运转模式切换为普通模式和与普通模式相比难以产生操作者作业要求的运转条件下的持续优先模式。由此，若在能否应对状况为不能应对的情况下切换为持续优先模式，则能够抑制伴随装置停止引起的操作者作业要求(错误应对要求)的产生。其结果是，由于即使在操作者无法进行作业的状况下，也能够尽量不停止作业部11对基板CB的作业处理而持续进行作业处理，因此，能够抑制因装置停止而导致作业效率降低。

另外，在第一实施方式中，如上所述，基板作业装置1构成为，在持续优先模式下，对于自动运转的错误停止条件，以与普通模式相比难以产生错误应对要求的运转条件(控制部14难以发出错误应对要求、或者进行错误应对要求的情况较少的运转条件)进行运转。由此，在持续优先模式下，由于能够以难以产生错误应对要求的运转条件(难以错误停止的运转条件)进行自动运转，因此能够有效降低发生错误停止的可能性(频率)。

另外，在第一实施方式中，如上所述，基板作业装置1构成为，在持续优先模式下，基于与普通模式相比难以进行错误判定的错误判定阈值63b进行错误判定(进行错误应对要求这样的判断)。由此，在持续优先模式下，与普通模式相比，能够抑制在自动运转过程中达到错误判定阈值63b并进行错误判定。

另外，在第一实施方式中，如上所述，错误判定阈值63b包含重试动作的上限次数、到数据传送(文件读取)的错误判定为止的待机时间及到基板搬运的错误判定为止的待机时间。由此，在持续优先模式下，与普通模式相比容许进行更多次的重试动作、更长时间的待机。其结果是，由于自然消除暂时的错误因素的可能性较高，因此，能够抑制错误应对要求的产生(装置停止)。

另外，在第一实施方式中，如上所述，控制部14构成为，在取得将来的不能应对预定并且当前时刻达到了不能应对预定的开始时间(开始时刻)的情况下，判断为能否应对状况为不能应对，并将运转模式切换为持续优先模式。由此，在操作者的规划预先决定的情况下，能够按照操作者的不能应对预定可靠地将运转模式切换为持续优先模式。

(第二实施方式)

以下，参照图1、图2、图9及图10，对本发明的第二实施方式的元件安装系统200进行说明。在该第二实施方式中，与以根据能否应对状况切换错误停止条件不同的普通模式和持续优先模式的方式构成的第一实施方式不同，对切换自动运转的动作速度条件不同的普通模式和持续优先模式的示例进行说明。此外，元件安装系统200为本发明的“基板作业系统”的一例。

此外，第二实施方式的元件安装系统200(参照图1)中，仅基板作业装置1的控制部14a与上述第一实施方式不同，而硬件结构(装置构造)相同，因此省略说明。

在第二实施方式中，如图9所示，基板作业装置1的控制部14a将自动运转的动作速度条件图表110存储在存储器中。在第二实施方式中，作为基板作业装置1的自动运转的运转条件，该动作速度条件在普通模式和持续优先模式上分别不同。在持续优先模式下，作为动作速度条件，设定有设定为速度比普通模式低的动作速度设定。

在动作速度条件中包含作业部11的动作速度和搬运部12同时搬运的基板数量的动作速度设定。此外，在此，与第一实施方式相同，对元件安装装置34(参照图2)的示例进行说明。

如图9所示，元件安装装置34的动作速度条件图表110包含动作项目111和动作速度设定112。作为元件安装装置34的动作项目111，设定有搬运部12搬运基板的搬运模式和安装头44a的吸附、识别及安装的各动作的动作速度，动作速度设定112包含这些搬运模式和吸附速度、识别速度及安装速度的各设定值。

此外，关于吸附速度、识别速度及安装速度的速度设定，是在生产程序中被预先设定的，并以相对于XYZ轴等各轴的速度基准值(基准速度)的百分率来表现。关于普通模式和持续优先模式的动作速度设定，被设定为相对于各元件的生产程序设定值(％)的比例系数(百分比)。

在图9所示的示例中，在普通模式下，搬运模式设定为多块搬运模式。另外，在普通模式下，各动作的速度设定分别设定为100％。与此相对，在持续优先模式下，搬运模式设定为一块搬运模式，并且，各动作的速度设定分别设定为80％。这样一来，在持续优先模式下，与普通模式相比速度设定值设定为低速。

此外，多块搬运模式为如下模式：在将例如第一块基板搬运到安装作业位置的同时，将第二块基板也搬运至安装作业位置之前的待机位置。在同时搬运多块基板的情况下，因基板的个体差(公差)、多个基板开始移动的时刻的轻微偏差等，可能会产生搬运错误。这样的错误能够通过以持续优先模式逐一搬运基板的低速搬运模式来防止。

另外，在使安装头44a(参照图2)以高速进行动作的情况下等，在因惯性产生的位置偏差而产生错误的情况下，通过在持续优先模式下以比通常的速度低的速度进行动作，能够降低错误发生频率。其结果是，在具有设定为比普通模式的速度低的动作速度设定(动作速度条件)的持续优先模式下，与普通模式相比，能够进行抑制了错误应对要求(操作者作业要求)的产生的自动运转。

接下来，参照图10，对通过第二实施方式的基板作业装置1的控制部14a的普通模式和持续优先模式的切换来变更动作速度条件(运转条件)的运转条件变更处理进行说明。在此，以从由图9所示的动作项目111中变更元件识别处理的动作速度设定的处理为例进行说明。

在执行元件识别处理时，控制部14a首先在图10的步骤S21中判断操作者能否应对。

在能否应对状况为“能够应对”的情况下，控制部14a在步骤S22中对识别速度设定普通模式的识别速度设定(100％)。另一方面，在能否应对状况为“不能应对”的情况下，控制部14a在步骤S23中对识别速度设定持续优先模式的识别速度设定(80％)。通过该步骤S21～S23，与能否应对状况对应的动作速度条件(识别速度)被切换为普通模式和持续优先模式。

而且，在步骤S24中，控制部14a将动作速度设定反映到XY轴(头单元44的移动机构45)及Z轴(安装头44a的Z轴移动机构)的各轴速度中。X、Y、Z的各轴速度(％)设定为各元件的生产程序设定(％)×动作速度设定(％)。

在步骤S25中，控制部14a驱动安装头44a的Z轴移动机构(Z轴马达44b)，并以由步骤S24设定的Z轴速度使安装头44a向规定的识别高度位置移动(升降)。而且，在步骤S26中，控制部14a通过以由步骤S44设定的X轴速度和Y轴速度使头单元44水平移动，执行元件识别动作。由此，在吸附元件通过元件识别相机46的上方位置时进行拍摄，并进行基于摄像图像的元件识别。

如上所述，进行第二实施方式的自动运转的运转条件(动作速度条件)的切换。对于元件识别以外的动作项目，虽然作业的内容、XYZ及R的各轴的动作不同，但步骤S21～S23所示的动作速度条件的切换(普通模式和持续优先模式的切换)的处理相同。

在第二实施方式中，能够获得如下的效果。

在该第二实施方式中，与上述第一实施方式相同，由于能够抑制产生操作者作业要求(错误应对要求)(进行操作者作业要求)，因此，即使在操作者无法进行作业的状况下，也能够抑制因装置停止而导致作业效率降低。在上述第一实施方式中，通过放宽判定阈值，特别是能够抑制瞬态因素引起的错误应对要求的产生(进行错误应对要求)，与此相对，在第二实施方式中，能够抑制因高速的动作速度引起的错误应对要求的产生。

另外，在第二实施方式中，如上所述，在持续优先模式下，对于自动运转的动作速度条件，设定与普通模式相比难以产生错误应对要求的运转条件。由此，在持续优先模式下，对于动作速度条件，由于能够以难以产生错误应对要求的运转条件(难以进行错误应对要求的运转条件)进行自动运转，因此，能够有效降低发生错误停止的可能性(频率)。

另外，在第二实施方式中，如上所述，基板作业装置1(控制部14a)构成为，在持续优先模式下，作为动作速度条件，以设定为比普通模式的速度低的速度的动作速度设定112进行运转。由此，在持续优先模式下，通过以比普通模式的速度低的速度进行自动运转，能够降低错误发生频率。另外，在第二实施方式中，如上所述，动作速度设定112包含作业部11的动作速度和搬运部12同时搬运的基板数量。由此，由于能够抑制产生因作业部11的动作速度引起的错误、因同时搬运的基板CB的数量引起的错误，因此能够有效降低错误应对要求的产生。

(第三实施方式)

以下，参照图1、图9～图15，对本发明的第三实施方式的元件安装系统300进行说明。在该第三实施方式中，对如下结构的示例进行说明：在上述第一及第二实施方式的结构的基础上，设置运转条件不同的多个持续优先模式，按照到不能应对预定的结束时间为止的剩余时间切换持续优先模式。此外，元件安装系统300是本发明的“基板作业系统”的一例。

第三实施方式的元件安装系统300(图1参照)中，由于仅基板作业装置1的控制部14b与第一实施方式不同，而硬件结构(装置构造)相同，因此省略说明。

第三实施方式的基板作业装置1的控制部14b构成为，在当前时刻达到了不能应对预定的开始时间的情况下，判断为能否应对状况为不能应对，将运转模式切换为持续优先模式。而且，控制部14b构成为，在持续优先模式下，按照到不能应对预定的结束时间为止的剩余时间(当前时刻与结束时刻之差)，使持续优先模式的运转条件变化。

更具体来说，在第三实施方式中，如图11及图12所示，在错误停止条件图表120和动作速度条件图表130中分别设定有运转条件不同的多个(两个)持续优先模式A及B。这些持续优先模式A和B以使运转条件阶段性地不同的方式设定。而且，控制部14b构成为，在持续优先模式下，到不能应对预定的结束时间为止的剩余时间越长，则越从多个持续优先模式A及B中选择更难以产生操作者作业要求的运转条件下的持续优先模式。

如图11所示，在错误停止条件图表120的各运转模式下，错误判定的难易度以普通模式＞持续优先模式A＞持续优先模式B的方式，设定各错误判定项目121的错误判定阈值122。即，与持续优先模式A(识别重试10次、吸附重试10次、文件读取10秒、基板到达12秒)相比，在持续优先模式B(识别重试30次、吸附重试30次、文件读取60秒、基板到达30秒)中设定更多的上限次数、更长的待机时间。

另外，如图12所示，在动作速度条件图表130的各运转模式下，动作速度(即，错误发生的难易度)以普通模式＞持续优先模式A＞持续优先模式B的方式，设定各动作项目131的动作速度设定132。即，与持续优先模式A(多块、速度分别为80％)相比，在持续优先模式B(一块、速度分别为50％)中，设定有更少的搬运块数、更低速的速度设定。

另外，如图13所示，控制部14b将用于按照到不能应对预定的结束时间(结束时刻)为止的剩余时间切换运转模式的剩余时间条件图表140存储在存储器中。剩余时间条件图表140包含进行模式切换的切换剩余时间设定141和与切换剩余时间设定141对应的模式设定142。在第三实施方式中，相对于各个错误停止条件图表120和动作速度条件图表130，切换剩余时间设定141能够独立设定。控制部14b构成为，通过参照该剩余时间条件图表140，进行与剩余时间对应的运转模式切换。

在图13的示例中，对于错误停止条件，在剩余时间比30分长的情况下的模式下，设定有错误判定频率最低的持续优先模式B。在剩余时间在30分以下且比5分长的情况下的模式下，设定有持续优先模式A。而且，在剩余时间为5分以下的情况下的模式下，设定有普通模式。

另外，对于动作速度条件，在剩余时间比30分长的情况下的模式下，设定有错误发生频率最低的持续优先模式B。在剩余时间为10分以下(比0长)的情况下的模式下，设定有持续优先模式A。而且，在剩余时间为0的情况下的模式下，设定有普通模式。

这样一来，在第三实施方式中，示出如下示例：关于错误停止条件图表120，即使在不能应对时间段之中，也在剩余时间短至5分以下的情况下切换为普通模式。

接下来，参照图14，对第三实施方式的基板作业装置1的控制部14b的普通模式和持续优先模式A及B的切换处理进行说明。在此，对通过与错误停止条件相关的运转模式的切换来变更错误判定项目121中的识别重试上限次数的示例进行说明。

图14所示的处理流程为在图8所示的第一实施方式的运转条件变更处理流程中代替步骤S15～S17执行的处理。因此，对于前后步骤S11～S14及S18，与上述第一实施方式相同。

在图14的步骤S31中，控制部14b判断操作者能否应对。在能否应对状况为“能够应对”的情况下，控制部14在步骤S32中对识别重试上限设定普通模式的判定阈值(三次)。

另一方面，在能否应对状况为“不能应对”的情况下，控制部14b在步骤S33中算出到不能应对预定的结束时间(结束时刻)为止的剩余时间。控制部14b通过取得结束时刻与当前时刻之差，算出剩余时间。

在步骤S34中，控制部14b参照剩余时间条件图表140，取得与由步骤S53算出的剩余时间对应的模式。由此，控制部14b选择持续优先模式A、B或普通模式下的任一运转模式。

在步骤S35中，控制部14b从图11的错误停止条件图表120的图表读取对应的条件。在例如剩余时间比30分大且选择了持续优先模式B的情况下，控制部14b对识别重试上限读取持续优先模式B的判定阈值(30次)。

而且，在步骤S36中，控制部14b将由步骤S35读取的判定阈值(30次)设定为识别重试上限次数。这样一来，通过与错误停止条件相关的运转模式的切换，变更识别重试上限次数。

其结果是，在图8的步骤S18中，基于设定的判定阈值(重试上限次数)，判断重试次数n是否达到重试上限次数。由此，可进行与剩余时间对应的模式选择和与选择的模式对应的错误停止条件的设定。

接下来，参照图15，对通过与动作速度条件相关的运转模式的切换来变更动作项目131中的元件识别速度的示例进行说明。

图15所示的处理流程为图10所示的第二实施方式的动作条件变更处理流程中代替步骤S21～S23执行的处理。因此，对于后续的步骤S24～S26，与上述第二实施方式相同。

在图15的步骤S41中，控制部14b判断操作者能否应对。在能否应对状况为“能够应对”的情况下，控制部14b在步骤S42中对元件识别速度设定普通模式的识别速度设定(100％)。

在能否应对状况为“不能应对”的情况下，控制部14b在步骤S43中算出剩余时间，在步骤S44中，从剩余时间条件图表140取得与剩余时间对应的模式。

在步骤S45中，控制部14b从图12的动作速度条件图表130读取对应的条件。在例如选择了持续优先模式B的情况下，控制部14b读取持续优先模式B的识别速度设定(50％)。

而且，在步骤S46中，控制部14b设定由步骤S45读取的识别速度设定(50％)作为识别速度。其结果是，通过与动作速度条件相关的运转模式的切换来变更识别速度。

在图10的步骤S24后，将设定的动作速度(识别速度)反映到XYZ的各轴速度中。由此，进行与剩余时间对应的模式选择和与选择的模式对应的动作速度条件的设定。

此外，在该第三实施方式中，对设有两种持续优先模式A和B的示例进行了说明，但也可以设置三种以上持续优先模式，并根据剩余时间切换各持续优先模式。另外，也可以仅对错误停止条件和动作速度条件的任一方设置多个持续优先模式。

在第三实施方式中，除能够获得上述第一实施方式和上述第二实施方式的效果外，还能够获得以下的效果。

即，在第三实施方式中，如上所述，在持续优先模式下，根据到不能应对预定的结束时间为止的剩余时间，使持续优先模式的运转条件变化。在此，由于即使在已接近不能应对预定的结束时间的时刻产生错误应对要求，操作者也能够立即应对，因此，对作业效率的影响可以忽略不计。因此，通过根据到不能应对预定的结束时间为止的剩余时间使持续优先模式的运转条件变化，能够进一步抑制作业效率降低。

另外，在第三实施方式中，如上所述，控制部14b构成为，在持续优先模式下，剩余时间越长，则越选择更难以产生操作者作业要求的运转条件(更难以进行操作者作业要求的运转条件)的持续优先模式B。由此，在装置停止产生时的停止时间较长的情况(剩余时间较长的情况)下，能够进一步抑制装置停止的发生。在停止时间较短的情况(剩余时间较短的情况)下，能够选择效率更优先的持续优先模式A。其结果是，能够抑制操作者不能应对的状况下的装置停止，并能够进一步有效地抑制作业效率降低。

(第四实施方式)

以下，参照图1、图16～图20，对本发明的第四实施方式的元件安装系统400进行说明。在该第四实施方式中，对作为上述第一实施方式的错误停止条件和上述第二实施方式的动作速度条件不同的运转条件的变更例的、变更搬运部12搬运基板的搬运时间间隔的示例进行说明。另外，上述第一～第三实施方式示出了抑制操作者作业要求中错误应对要求的产生的示例，与此相对，该第四实施方式示出了抑制操作者作业要求中的换产调整作业的执行要求产生在不能应对的时间段的示例。此外，元件安装系统400为本发明的“基板作业系统”的一例。

该第四实施方式的动作条件的变更在基板作业装置1中也特别与印刷机32及点胶机33相关。因此，在此，对印刷机32的示例进行说明，首先，进行关于印刷机32的结构的说明。关于点胶机33，例如，具有日本特开2008-18298号公报中公开的构造。

如图16所示，印刷机32的作业部11包含刮板单元71、焊料供给部72及保持形成有对基板CB的焊料印刷图案(开口部)的掩模M的掩模保持部(未图示)。刮板单元71具有能够升降的刮板部71a和使刮板部71a沿印刷方向(Y方向)往复移动的移动机构71b，并配置在掩模M的上方位置。

另外，印刷机32的搬运部12配置在掩模M的下方位置。搬运部12将基板CB保持在一对输送机73上并进行搬入和搬出，并且，能够通过升降机构(未图示)在规定的印刷作业位置使基板CB进行升降。

搬运部12使搬运至印刷作业位置的基板CB上升，并使基板CB抵接于掩模M的下表面。在该状态下，通过从焊料供给部72将焊膏供给到掩模M的上表面，使刮板部71相对于掩模M沿印刷方向滑动，向掩模M的开口部内填充焊料。其结果是，向掩模M的下表面侧的基板CB进行焊料印刷。

在这样的印刷机32中，在第四实施方式中，控制部14c构成为，在能否应对状况为不能应对的持续优先模式下，根据到不能应对预定的结束时间为止的剩余时间，变更搬运部12搬运基板CB的搬运时间间隔。具体来说，控制部14c构成为，相对于剩余时间而言，到转移至换产调整作业为止的基板CB的剩余块数越少，则搬运时间间隔越长。而且，控制部14c构成为，在自前次搬运时刻起的经过时间比搬运时间间隔大的情况下，使搬运部12执行基板搬运。

为了管理剩余块数，如图17所示，控制部14c将自动运转的生产预定块数图表150存储在存储器中。另外，控制部14c构成为，统计自经由自动运转到当前时刻的基板CB的处理块数(印刷块数)。

接下来，参照图18，对第四实施方式的基板的搬运时间间隔的变更处理进行说明。在此，对通过调节基板CB的搬入时刻来变更搬运时间间隔的示例进行说明。

在图18的步骤S51中，控制部14c取得搬运时间间隔。

具体来说，控制部14c在图19的步骤S61中，参照能否应对状况来判断操作者能否应对。

在能否应对状况为“能够应对”的情况下，控制部14c在步骤S62中设定为搬运时间间隔＝0。即，在普通模式下，搬运时间间隔设定为“0(无待机时间)”。

另一方面，在能否应对状况为“不能应对”的情况下，控制部14c在步骤S63中，算出到不能应对预定的结束时间为止的剩余时间。另外，控制部14c在步骤S64中算出剩余块数。即，控制部14c通过从生产规定块数图表150的生产规定块数减去到当前时刻为止的基板CB的处理块数(印刷块数)，算出剩余块数。

接下来，控制部14c在步骤S65中算出搬运时间间隔。算出搬运时间间隔，作为将剩余时间除以剩余块数而得到的值(剩余时间/剩余块数)。由此，在持续优先模式下，搬运时间间隔设定为(剩余时间/剩余块数)。

接下来，在图18的步骤S52中，控制部14c判断从前次(之前)的基板搬入时刻(前次搬入时刻)起是否经过了搬运时间间隔的时间，在经过时间比搬运时间间隔小的情况下，通过重复进行步骤S52的判断进行待机。此外，在普通模式的情况下，由于搬运时间间隔＝0，因此，以无待机时间进入步骤S53。

在经过时间比搬运时间间隔大的情况下，控制部14c在步骤S53中通过搬运部12进行基板搬入。而且，控制部14c在步骤S54中，将前次搬入时刻更新为当前时刻。

在搬入基板后，控制部14c在步骤S55中进行基板印刷处理，在步骤S56中，通过搬运部12进行完成印刷的基板搬出。如上所述，进行基板的搬运间隔(搬入间隔)的变更。

此外，也可以通过调节基板CB的搬出时刻来变更搬运时间间隔(搬出间隔)。在调节搬出时刻的情况下，步骤S51及S52在步骤S56的基板搬出之前进行。另外，经过时间的起算时刻不是前次搬入时刻而是前次搬出时刻。因此，步骤S54配置在步骤S56之后，代替搬入时刻而设定为“前次搬出时刻＝当前时刻”。

在此，参照图20，对第四实施方式的作用进行说明。

如上所述，在印刷机32中，由于将焊膏供给到掩模M上，因此在不进行长时间作业的情况下，掩模M上的焊膏会固化。因此，若在能否应对状况为“不能应对”的情况(不能应对时间段)下转移至换产调整作业(即，结束生产规定块数的作业)，则由于焊料的固化可能使换产调整作业的作业性变差，或者，其后的印刷质量变差。此外，在点胶机33的情况下，在点胶液(粘接剂等)可能固化这一点上也相同。因此，第四实施方式通过变更搬运时间间隔，尽量缩短转移至换产调整作业后(产生换产调整作业的执行要求后)的停止时间。

作为具体例，如图20所示，不能应对预定的开始时间(开始时刻)为时刻t1，结束时间(结束时刻)为时刻t2。在此，运转条件的变更仅为搬运时间间隔，其它运转条件在普通模式和持续优先模式下相同。

图20的情况1为在不进行搬运时间间隔的变更的情况下不能应对时间段期间剩余块数为0的情况。因此，在不进行搬运时间间隔的变更的情况(参考例)中，在剩余块数为0的时刻t3以后，产生换产调整作业的执行要求(进行换产调整作业的执行要求)，并使装置停止(成为操作者的换产调整作业等待)。

与此相对，在进行搬运时间间隔的变更的第四实施方式的情况下，剩余块数越接近0，则持续优先模式的搬运时间间隔(＝剩余时间/剩余块数)的值越大。其结果是，在搬运时间间隔比印刷机32的作业时间(从搬入基板后进行印刷作业、搬出、直至成为能够搬入下一基板的状态为止所需的时间)长时，产生待机时间。由于搬运时间间隔中，以剩余块数均匀分配剩余时间，因此，在该情况1中，对应于不能应对预定的结束时间(时刻t2)，剩余块数为0，操作者能够应对，并且，产生换产调整作业的执行要求。其结果是，能够使换产调整作业等待的停止时间形成为最小限度。

图20的情况2为在结束不能应对预定后剩余块数为0的情况。因此，在不进行搬运时间间隔的变更而以普通模式运转的情况(参考例)下，在不能应对预定的结束时间(时刻t2)以后的时刻t4，剩余块数为0。由于在时刻t4操作者能够应对，因此，即使不进行搬运时间间隔的变更，也能够在产生了换产调整作业的执行要求时没有等待时间地进行换产调整作业。

在该情况2中，由于即使在进行搬运时间间隔的变更的第四实施方式的情况下，在不能应对时间段期间剩余块数也充足，因此，持续优先模式下的搬运时间间隔(＝剩余时间/剩余块数)成为比印刷机32的作业时间小的值。因此，在情况2中，在成为能够搬入下一基板CB的状态时，由于已经成为经过了搬运时间间隔的状态，因此，不会产生基板搬运的待机时间。其结果是，由于不能应对时间段期间也成为与以普通模式运转的情况相同的结果，因此，不会增加不必要的生产节拍时间。

在第四实施方式中，能够获得如下的效果。

另外，在第四实施方式中，如上所述，在持续优先模式下，控制部14c构成为，根据到不能应对预定的结束时间为止的剩余时间，变更搬运部12搬运基板CB的搬运时间间隔。由此，由于能够根据剩余时间调节换产调整作业(操作者作业要求)的开始时刻，因此，能够防止焊膏、点胶液(粘接剂等)的固化及老化，使换产调整作业容易。其结果是，能够提高包含了换产调整作业的作业效率。

另外，在第四实施方式中，如上所述，控制部14c构成为，在持续优先模式下，相对于剩余时间而言，剩余块数越少，则搬运时间间隔越长，并且在自前次搬运时刻起的经过时间比搬运时间间隔大的情况下，对搬运部12执行基板搬运。由此，通过防止在持续优先模式下转移至换产调整作业的情况，能够使换产调整作业的要求时刻符合操作者能够应对的时刻(不能应对预定的结束时间)。

(第五实施方式)

以下，参照图1和图21，对本发明的第五实施方式的元件安装系统500进行说明。在该第五实施方式中，与以对各个基板作业装置的控制部输入(设定)能否应对状况、不能应对预定的方式构成的上述第一～第四实施方式不同，对以从服务器装置、输入了能否应对状况或不能应对预定的一基板作业装置向其它基板作业装置通知能否应对状况的方式构成的示例进行说明。此外，元件安装系统500为本发明的“基板作业系统”的一例。

该第五实施方式的元件安装系统500构成为，若操作者对服务器装置2、任一基板作业装置1输入(设定)能否应对状况或不能应对预定，则将能否应对状况或不能应对预定通知给网络连接的其它基板作业装置1。

即，如图1所示，若对例如服务器装置2输入能否应对状况(能够应对或不能应对)，则服务器装置2经由网络集线器4对各基板作业装置1通知能否应对状况。同样地，若对元件安装装置34输入能否应对状况，则元件安装装置34的控制部14d经由网络集线器4对其它基板作业装置1通知能否应对状况。其结果是，各基板作业装置1的控制部14d根据取得的能否应对状况，分别进行运转模式的切换。运转模式的切换控制可以为上述第一～第四实施方式的任一实施方式或这些实施方式的组合。

能否应对状况及不能应对预定可以通知给元件安装系统500的全部基板作业装置1，也可以仅通知给一部分的基板作业装置1。另外，在存在不能应对预定的输入的情况下，也可以通知不能应对预定的开始时间(开始时刻)及结束时间(结束时刻)，也可以通知基于不能应对预定更新(变更)了能否应对状况的情况下的不能应对状况。另外，在服务器装置2管理能否应对状况的情况下，也可以将持续优先模式的运转条件与能否应对状况一起单独通知给各个基板作业装置1。在该情况下，在各个基板作业装置1中，无需预先存储各模式的运转条件的图表，能够在服务器装置2侧一并对各基板作业装置1的运转条件进行管理及变更。

接下来，参照图21，对第五实施方式的不能应对预定的监视处理进行说明。在此，对输入了不能应对预定的服务器装置2对不能应对预定进行监视并在变更了不能应对状况的情况下进行通知的示例进行说明。

在图21的步骤S71中，服务器装置2判断是否存在已经登录在不能应对预定图表62中的不能应对预定。在不存在不能应对预定的情况下，结束处理。在存在不能应对预定的情况下，服务器装置2在步骤S72中判断当前时刻是否属于不能应对时间段。在当前时刻为不能应对时间段期间的情况下，服务器装置2在步骤S73中将能否应对状况更新为“不能应对”，并通知给各基板作业装置1。在当前时刻不在不能应对时间段的情况下、或在步骤S73中将能否应对状况更新为“不能应对”的情况下，在步骤S74中，服务器装置2判断不能应对时间段是否已结束。

在不能应对时间段没有结束的情况下，直接结束处理。另一方面，在当前时刻在结束时刻后的情况下，服务器装置2在步骤S75中将能否应对状况更新为“能够应对”，并通知给各基板作业装置1。而且，服务器装置2在步骤S76中消除过了结束时间(结束时刻)的不能应对预定。服务器装置2通过持续进行以上的监视处理，沿已登录的不能应对预定(不能应对时间段)更新能否应对状况，并且通知给各基板作业装置1。

此外，由于从任一基板作业装置1对其它基板作业装置1通知能否应对状况的情况也相同，因此省略说明。

在第五实施方式中，能够获得以下的效果。

在第五实施方式中，如上所述，服务器装置2构成为，取得能否应对状况，并将取得的能否应对状况通知给基板作业装置1。而且，基板作业系统500构成为，根据能否应对状况，基板作业装置1的自动运转的运转模式被切换为普通模式和与普通模式相比难以产生操作者作业要求的运转条件下的持续优先模式。由此，若在能否应对状况为不能应对的情况下切换为持续优先模式，则能够抑制产生操作者作业要求，因此，能够抑制因操作者无法进行作业的状况下的装置停止而导致作业效率降低。

另外，在第五实施方式中，如上所述，基板作业装置1的控制部14d构成为，经由通信部13将能否应对状况通知给其它基板作业装置1。由此，例如，能够对构成生产线的多个基板作业装置1一并进行向与操作者的能否应对状况对应的持续优先模式的切换。此时，若操作者对规定的基板作业装置1进行能否应对状况的输入等，则能够对其它基板作业装置1也反映能否应对状况，因此，能够抑制忘记输入能否应对状况等。

此外，应认为此次公开的实施方式全部方面均为示例而非限制。本发明的范围并不由上述实施方式的说明表示，而是由权利要求书进行表示，且包含与权利要求书同等意义及范围内的全部变更(变形例)。

例如，在上述第一～第三实施方式中，对基板作业装置中元件安装装置的示例进行了说明，在上述第四实施方式中，对印刷装置的示例进行了说明，但本发明不限于此。自不必说，本发明还可以适用于除元件安装装置及印刷装置以外的其它基板作业装置。

此外，根据基板作业装置的结构、作业动作的内容，上述第一实施方式中说明的错误停止条件、上述第二实施方式中说明的动作速度条件等基板作业装置的运转条件不同。因此，在普通模式和持续优先模式下变更的运转条件(错误停止条件、动作速度条件)在各基板作业装置中单独设定。

但是，例如错误停止条件中与数据的传送(文件读取)、基板搬运错误相关的条件在构成电路基板生产线的基础上共用于全部基板作业装置。另一方面，由于作业部的作业内容对应各基板作业装置而不同，因此动作速度条件等在各个基板作业装置中单独设定。

另外，在上述第一及第二实施方式中说明的错误判定项目、动作项目及各判定阈值、动作速度设定等只是一示例。这些各项目、设定值也可以包含上述以外的项目，也可以设定上述以外的设定值。

另外，在上述第一及第二实施方式中，示出了接受能否应对状况或不能应对预定中的任一个的输入的示例，但本发明不限于此。例如，也可以仅接受能否应对状况。即，在操作者不在时为不能应对，在操作者返回时切换为能够应对即可。

另一方面，在上述第三及第四实施方式中，以接受将来的不能应对预定的输入为前提。因此，在上述第三及第四实施方式的情况下，也可以仅接受不能应对预定。

附图标记说明

1 基板作业装置

2 服务器装置

11 作业部

12 搬运部

13 通信部

14、14a、14b、14c、14d 控制部

100、200、300、400、500 元件安装系统(基板作业系统)

CB 基板

P 元件(电子元件)

Claims (16)

1.一种基板作业装置，具备：

搬运部(12)，对搭载电子元件(P)的基板(CB)进行搬入和搬出；

作业部(11)，通过自动运转，对所述基板进行规定的作业处理；及

控制部(14)，构成为发出根据自动运转的状况要求操作者进行规定作业的操作者作业要求，并且取得操作者能否应对所述操作者作业要求的操作者的能否应对状况，

所述控制部构成为进行如下控制：在所述能否应对状况为能够应对的情况下，将自动运转的运转模式切换为普通模式，在所述能否应对状况为不能应对的情况下，将自动运转的运转模式切换为与所述普通模式相比难以产生所述操作者作业要求的运转条件下的持续优先模式。

2.根据权利要求1所述的基板作业装置，其中，

所述操作者作业要求包含要求操作者进行用于应对自动运转过程中产生的错误的作业的错误应对要求，

构成为，在所述持续优先模式下，对于自动运转的错误停止条件和自动运转的动作速度条件中的至少任一条件，以与所述普通模式相比难以产生所述错误应对要求的运转条件进行运转。

3.根据权利要求2所述的基板作业装置，其中，

所述控制部构成为进行用于基于所述错误停止条件而发出所述错误应对要求的错误判定，

构成为，在所述持续优先模式下，作为所述错误停止条件，基于与所述普通模式相比难以进行错误判定的错误判定阈值，来判断是否基于所述错误应对要求而进行停止。

4.根据权利要求3所述的基板作业装置，其中，

所述控制部构成为，在所述作业处理中包含的所述作业部的动作失败的情况下，使所述作业部执行失败动作的重试动作，

所述错误判定阈值包含：到所述作业部的所述重试动作的错误判定为止的上限次数、到数据传送的错误判定为止的待机时间及到基板搬运的错误判定为止的待机时间中的至少任一个。

5.根据权利要求2所述的基板作业装置，其中，

构成为，在所述持续优先模式下，作为所述动作速度条件，以与所述普通模式相比速度设定得低的动作速度设定进行运转。

6.根据权利要求5所述的基板作业装置，其中，

所述动作速度设定包含：所述作业部的动作速度及所述搬运部同时搬运的所述基板的数量中的至少任一个。

7.根据权利要求1所述的基板作业装置，其中，

所述控制部构成为，取得所述能否应对状况将为不能应对的将来的不能应对预定，并且在当前时刻达到了不能应对预定的开始时间(62a)的情况下，判断为所述能否应对状况为不能应对，并将运转模式切换为持续优先模式。

8.根据权利要求7所述的基板作业装置，其中，

所述控制部构成为，取得所述不能应对预定的结束时间(62b)，并且在所述持续优先模式下，根据到所述不能应对预定的结束时间为止的剩余时间，使所述持续优先模式的运转条件变化。

9.根据权利要求8所述的基板作业装置，其中，

所述持续优先模式以使运转条件阶段性地不同的方式设有多个，

所述控制部构成为，在所述持续优先模式下，到所述不能应对预定的结束时间为止的剩余时间越长，则越从多个所述持续优先模式中选择更难以产生所述操作者作业要求的运转条件下的的所述持续优先模式。

10.根据权利要求8所述的基板作业装置，其中，

所述操作者作业要求包含用于自动运转的换产调整作业的执行要求，

所述控制部构成为，在所述持续优先模式下，根据到所述不能应对预定的结束时间为止的剩余时间，变更所述搬运部搬运所述基板的搬运时间间隔。

11.根据权利要求10所述的基板作业装置，其中，

所述控制部构成为，在所述持续优先模式下，相对于所述剩余时间，到转移至所述换产调整作业为止的所述基板的剩余块数越少，则所述搬运时间间隔越长，而且，在自前次搬运时刻起的经过时间比所述搬运时间间隔大的情况下，使所述搬运部执行基板搬运。

12.根据权利要求1所述的基板作业装置，其中，

还具备通信部(13)，所述通信部设于所述搬运部的上游或下游，并与构成电子电路基板的生产线的其它基板作业装置网络连接，

所述控制部构成为，将取得的所述能否应对状况经由所述通信部通知给所述其它基板作业装置。

13.一种基板作业方法，包括以下步骤：

通过基板作业装置，对搭载电子元件的基板进行规定的作业处理；

取得操作者能否应对操作者作业要求的操作者的能否应对状况，所述操作者作业要求根据自动运转的状况要求操作者进行规定作业；及

在所述能否应对状况为能够应对的情况下，将所述基板作业装置的运转模式切换为普通模式，在所述能否应对状况为不能应对的情况下，将所述基板作业装置的运转模式切换为与所述普通模式相比难以产生所述操作者作业要求的运转条件下的持续优先模式。

14.根据权利要求13所述的基板作业方法，其中，

还包括如下步骤：在所述持续优先模式下，与所述普通模式的运转条件相比，从搬入所述基板至搬入下一所述基板所需的单位作业时间增大、或者容许所述单位作业时间的增大，由此以难以产生所述操作者作业要求的运转条件进行运转。

15.根据权利要求13所述的基板作业方法，其中，

所述操作者作业要求包含：要求操作者进行用于应对在所述基板作业装置的自动运转过程中产生的错误的作业的错误应对要求，

所述基板作业方法还包括如下步骤：在所述持续优先模式下，对于所述基板作业装置的错误停止条件和所述基板作业装置的动作速度条件中的至少任一条件，以与所述普通模式相比难以产生所述错误应对要求的运转条件进行运转。

16.一种基板作业系统，用于在基板上搭载有电子元件的电子电路基板的生产线，

所述基板作业系统具备：基板作业装置(1)，通过自动运转，对所述基板进行规定的作业处理；及服务器装置(2)，与所述基板作业装置网络连接，

所述基板作业装置构成为发出根据自动运转的状况要求操作者进行规定作业的操作者作业要求，

所述服务器装置构成为，取得操作者能否应对所述操作者作业要求的操作者的能否应对状况，并将取得的所述能否应对状况通知给所述基板作业装置，

所述基板作业装置构成为，在所述能否应对状况为能够应对的情况下，将所述基板作业装置的自动运转的运转模式切换为普通模式，在所述能否应对状况为不能应对的情况下，将所述基板作业装置的自动运转的运转模式切换为与所述普通模式相比难以产生所述操作者作业要求的运转条件下的持续优先模式。