CN105088055A

CN105088055A - 一种锤式破碎机用耐磨锤头及其生产方法

Info

Publication number: CN105088055A
Application number: CN201510363316.1A
Authority: CN
Inventors: 徐根华; 方大鸣; 杨杰; 李�杰; 高志强; 张红
Original assignee: Shanghai Meishan Iron and Steel Co Ltd; Nanjing Meishan Metallurgy Development Co Ltd; Shanghai Meishan Baosteel Group Co Ltd
Current assignee: Shanghai Meishan Iron and Steel Co Ltd; Nanjing Meishan Metallurgy Development Co Ltd; Shanghai Meishan Baosteel Group Co Ltd
Priority date: 2015-06-26
Filing date: 2015-06-26
Publication date: 2015-11-25

Abstract

本发明提供一种锤式破碎机用耐磨锤头，包括高锰钢吊耳以及高铬铸铁锤头体；生产方法包括熔炼、变质处理、浇注以及热处理。通过本发明生产的锤头具有较高的硬度与耐磨性，减少锤头在使用过程中的磨损，并且锤头的韧性得到明显提高，保证硬度与韧性的良好结合，防止锤头在使用过程中由于脆性较高而发生断裂现象。

Description

一种锤式破碎机用耐磨锤头及其生产方法

技术领域

本发明属于破碎机及其生产方法技术领域，具体涉及一种锤式破碎机用耐磨锤头及其生产方法。

背景技术

锤式破碎机是破碎生产线和制砂生产线中的常用设备之一，被广泛用于铁矿石、砂岩、石膏、高炉渣、煤矸石、块煤等其它中硬矿石的破碎。南京梅山冶金发展有限公司新事业分公司的铁前原料系统目前在线使用可逆反击式锤式破碎机来承担破碎烧结原料石灰石的破碎任务，而锤头是锤式破碎机的核心零部件之一，排列在破碎机转子的销轴上，锤头在破碎机高速运转时直接打击物料，因此，锤头不断受到高硬度物料的冲击、挤压等综合作用。随着公司产能快速增长，要求破碎机全天候满负荷工作，使得锤头磨损快、易变形、寿命短，破碎效率低，一般使用寿命最长不超过2个月，有的甚至仅用1个月即报废，无法满足供料要求，严重制约了生产线的稳定运行。

纵观国内外锤头材料，目前使用的锤头材料的种类主要有高锰钢、低、中合金钢、高铬铸铁等。其中，高锰钢是制造破碎机锤头较早并且很普遍的一种材质，适合作为制造大型锤头和工作应力较高或大冲击负荷的工况的耐磨材料，然而面对强度较低的石灰石、白云石等物料时，由于使用中产生的加工硬化很小，锤头磨损非常严重，使用效果很不理想。低、中合金耐磨钢具有较高的硬度、较好的冲击軔性以及高的耐磨性，加上合适的热处理工艺，可以获得硬度和韧性匹配较好的耐磨材料。但由于其硬度一般低于55HRC，组织中也只含有较少的高硬度碳化物，主要靠马氏体基体来抗磨，所以这种锤头的耐磨性还是不够理想。高铬铸铁由于Cr含量较高，其组织中含有较多的含Cr碳化物，使高铬铸铁具有优异的耐磨性，从而成为现在使用最广泛的锤头制造材料之一。用高铬白口铸铁做的锤式破碎机的锤头，其寿命比高锰钢高4～5倍。但由于高铬铸铁的硬度较高，组织中含有较多的碳化物，因而其脆性较大，应力较大时锤头易发生断裂。因此，如何实现锤式破碎机用锤头的耐磨性与韧性的良好结合就具有重要的意义。

中国专利申请号：201410334611.X，申请日：2014年07月14日，发明创造名称：一种大型破碎机锤头，该申请案公开了一种大型破碎机锤头，，包括以下重量百分比的化学成分：C：2.2-3.2％、Cr：18-22％、Si：0.3-0.9％、Mn：1.0-2.0％、Ni：0.3-1.0％、V≤0.3％、Nb≤0.2％、W：0.1-0.5％、S≤0.025％、P≤0.025％、Zr：0.05-0.2％，余量为铁。本发明配方合理，制作简单，在一定程度上可以提高锤头的强度、韧性、耐磨性和抗冲击力，适用于大型破碎机，一定程度上减少了工厂更换锤头的频率，降低了劳动强度，但是用于长时间的钢铁企业作业时，其强度、韧性、耐磨性以及抗冲击力等又不能达到所需程度，导致磨损较快，依然需要定期更换。又如：中国专利申请号：201310208344.7，申请日：2013年05月30日，发明创造名称：一种耐磨的破碎机锤头，该申请案公开了一种耐磨的破碎机锤头，材料为高铬锰钨合金，其中高铬锰钨合金的成分为：C：2.1-3.2％、S：0.3-1.0％、Mn：2.0-3.3％、Cr：14-18％、Mo：0.3-0.5％、W：0.2-0.7％，V：0.2-1.2％、Ti、Nb＜0.1％；该申请案在一定程度上解决了锤式破碎机锤头磨损快，使用寿命短的问题。但由于上述申请案均采用整体浇铸形式，在保证锤头耐磨性的基础上，其韧性提高受到了大大限制，从而使锤头在使用过程中易发生断裂。

梅钢现用锤头包括1#与2#两种，其化学成分以及碳当量和碳化物体积分数分别如表1与表2所示：

表1：梅钢现用1#、2#锤头的化学成分表：

表2：梅钢现用1#、2#锤头的碳当量和碳化物体积分数表：

并且1#锤头的金相组织、2#锤头的金相组织、1#2#锤头表面洛氏硬度测试结果以及1#2#锤头冲击韧性测试结果分别如图1、2、3、4所示；根据表1、表2以及图1、2、3、4可知：

1#锤头的碳当量属于过共晶成分，1#锤头属于过共晶合金高铬白口铸铁。因此，铸态合金在凝固过程首先析出碳化物，随温度降低初析碳化物不断长大，到达共晶温度时发生共晶反应，生成奥氏体和共晶碳化物，所以组织中的碳化物可分为初析碳化物和共晶碳化物。初析碳化物由于是从铸铁液体中直接析出的，因此在冷却过程将不断长大，从而主要以白色粗大的板条状或六边形块状的形式出现，有些六边形内部还存在奥氏体转变产物或收缩产生的孔洞，如图1所示。当高铬白口铸铁Cr含量高于12％，Cr/C值超过3.5时，碳化物主要是M₇C₃和M₂₃C₆型碳化物。由于1#锤头中Cr含量将近28％，因此，初析碳化物主要为M₇C₃共晶碳化物。1#锤头中还存在少量的共晶碳化物，共晶碳化物为菊花状分布，有些共晶碳化物呈菊花状或点状分布在初析碳化物周围，共晶碳化物主要也为M₇C₃共晶碳化物。

2#锤头的碳当量属于亚共晶成分，2#锤头属于亚共晶合金高铬白口铸铁。因此铸铁凝固时首先析出先共晶奥氏体组织，随着温度的降低，初析奥氏体枝晶不断长大，温度到达共晶转变温度时发生共晶转变，形成奥氏体和共晶碳化物(莱氏体组织)。由于合金元素较高，淬透性高，正火低温回火热处理后的组织为奥氏体转变产物马氏体和共晶碳化物，共晶碳化物分布在马氏体组织的界面处，如图2所示，共晶碳化物分布在枝晶之间，碳化物类型主要为M₇C₃共晶碳化物，白色的共晶碳化物形貌为板条状或断续的条块状分布在枝晶之间。从图可以看出，马氏体组织上还有第二相析出(黑点)，此析出相主要为正火冷却过程或回火过程析出的渗碳体相，主要以粒状或点状分布在马氏体基体上。

采用HR-150A洛氏硬度计对1#、2#锤头试样进行硬度性能测试，硬度计压头为120°金刚石圆锥，载荷为150Kg。测试时，将试样平稳放在载物台上，压头保压30s。为保证数据的准确性，先去除表面氧化皮，再将试样表面磨光，测试均选取每个试样的表面中部，且彼此有一定距离。待测定3个点的硬度值后，并对其它数据取平均值作为各试样的洛氏硬度值。各试样的硬度结果如图3所示。由图可知，1#、2#锤头的硬度分别为59.1HRC、61.4HRC，其平均值为60.3HRC；相比1#锤头，2#锤头各点的硬度值更大。2#锤头的硬度略高于1#锤头，主要是因为M₇C₃碳化物的硬度(HV1200-HV1800)略高于M₂₃C₆(HV1000-HV1100)，而1#锤头由于C含量相对更高，其基体中形成了更多的M₂₃C₆碳化物，导致其基体中M₇C₃碳化物含量低于2#锤头。

采用总冲击功为250J的JB-5型摆锤式冲击韧性测试仪测定1#、2#锤头的冲击负荷能力，试样尺寸为10×10×60mm，冲击试样在实验之前经严格表面处理，抛光试样表面划痕，以防表面缺陷对性能的测试造成影响。各试样进行3次测试，以3次测试结果平均值为该试样的冲击韧性值，检测结果如图4所示。由图可知，1#、2#锤头的冲击韧性很低，分别为2.0J/cm²、2.8J/cm²；1#、2#锤头各点的冲击韧性差别较大；相比1#锤头，2#锤头的冲击韧性更大。1#锤头的冲击韧性平均值明显低于2#锤头的主要原因很可能与1#、2#锤头显微组织中碳化物含量及其基体不同有关，当铬含量超过22％，高铬铸铁铁中碳化物数量增多，初生碳化物粗大，碳化物对基体的割裂程度增大，材料的冲击韧性变差。由于1#、2#锤头各点的冲击韧性差别较大，说明材质组织不均匀，因此该型锤头在工作中极易形成局部剥落式磨损，同时材质韧性不够，又会造成梨削式磨损，这即是梅钢现用1#、2#锤头使用寿命短的主要原因，其使用寿命最长不超过2个月，有的甚至仅用1个月即报废，无法满足供料要求，严重制约了生产线的稳定运行。

因此，研制出一种适用于本企业，在保证锤头耐磨性的基础上，有效防止发生脆断的锤式破碎机锤头是本领域技术人员所急需解决的难题。

发明内容

为解决上述问题，本发明公开了一种锤式破碎机用耐磨锤头及其生产方法。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种锤式破碎机用耐磨锤头，包括高锰钢吊耳以及高铬铸铁锤头体；高铬铸铁锤头体的组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：C：2.46～2.74％、Cr：18.45～19.14％、Si：0.36～0.98％、Mn：0.48～0.74％、Mo：1.08～1.13％、Cu：0.49～0.64％、Ni：0.75～0.82％、V：0-0.3％、变质组份：0-0.2％，其余为Fe。

其具体生产方法为：

(1)熔炼：

将原料放入250Kg中频感应电炉进行熔炼，并将熔炼温度控制在1450-1480℃，并保证熔炼后的铁水中各元素以及所占质量百分比分别为：C：2.46～2.74％、Cr：18.45～19.14％、Si：0.36～0.98％、Mn：0.48～0.74％、Mo：1.08～1.13％、Cu：0.49～0.64％、Ni：0.75～0.82％、V：0-0.3％，其余为Fe；

(2)变质处理：

将步骤(1)中的铁水进行高温出铁，出铁温度控制在1480-1520℃，并在出铁时添加变质组份进行变质处理，保证铁水中变质组份占铁水总质量的百分比为0-0.2％；

(3)浇注：

预先浇注高锰钢吊耳，并清除复合部位的表面杂物；整体造型时加入高锰钢吊耳，在1380-1420℃的温度下，将步骤(2)中经过变质处理的铁水进行浇注，形成锤头铸件；

(4)热处理：

将步骤(3)中获得的锤头铸件自然冷却至200℃后置于热处理炉中随炉加热，进行正火处理；随后随炉加热至950-1050℃，并保温2-4h；之后采用水冷方式进行淬火处理；并且当锤头铸件冷却至室温时，将其置于热处理炉中进行回火处理，最后取出置于空气中自然冷却。

作为优选，变质组份包括Ti、Nb、Ce以及La中任意一种成分或者任意几种成分的组合。

作为优选，步骤(1)中的原料包括高碳铬铁、钼铁FeMo60、镍板、生铁以及废钢；并且在熔炼过程中需要进行加铝深脱氧并进行除气和去夹杂处理。

作为优选，步骤(4)中正火处理的温度为650℃，时长为2-4h；回火处理的温度为250-400℃，时长为2-3h。

本发明提供了一种由高锰钢吊耳以及高铬铸铁锤头体组成的锤式破碎机用耐磨锤头，生产方法包括熔炼、变质处理、浇注以及热处理。本发明中使用高碳铬铁、钼铁FeMo60、镍板、生铁以及废钢作为锤头体原料，使得锤头体具有拥有优秀硬度、耐磨性以及耐蚀性的可能，并且使用钼铁FeMo60作为非晶态金属添加剂，使得锤头体具有均匀的细晶组织，提高锤头体的淬透性，有利于消除回火脆性，并且增强其强度与耐磨性。

本发明在对原料进行熔炼后，还加入由Ti、Nb、Ce以及La中任意一种成分或者任意几种成分的组合组合而成的变质组份，当加入铁水中时，能直接增加形核核心，获得细小的铸造晶粒，提高由铁水浇注而成的锤头体的性能。添加Ti作为变质剂，能够增强锤头体的抗腐蚀性以及强度；添加Nb作为变质剂，能够增强锤头体的耐高温以及强度，并且能够使锤头体变得坚韧，同时Nb还具有特殊的吸气特性，用作除气剂，利于熔炼过程中进行除气操作；添加Ce作为变质剂，主要将Ce作为还原剂添加至铁水中；添加La作为变质剂，使得锤头体具有一定延展性，提高锤头体的韧性。

本发明在对原料进行熔炼时，还需加铝深脱氧并进行除气和去夹杂处理，能够准确控制铁水中各成分含量，并且能够提高合金的收得率；并且本发明最后还对铸件进行精确的正火以及回火处理，能够去除锤头铸件的内应力，提高其韧性以及柔性。

本发明与现有技术相比，通过调节锤头体的材质组分以及各组分的含量，一方面保证锤头具有较高的硬度与耐磨性，减少锤头在使用过程中的磨损，另一方面又使得锤头的韧性得到明显提高，保证硬度与韧性的良好结合，防止锤头在使用过程中由于脆性较高而发生断裂现象。

附图说明

图1、1#锤头的金相组织图；

图2、2#锤头的金相组织；

图3、1#2#锤头表面洛氏硬度测试结果图；

图4、1#2#锤头冲击韧性测试结果图；

图5、实施例1中锤式破碎机用耐磨锤头的金相组织图；

图6、实施例1中锤式破碎机用耐磨锤头表面洛氏硬度测试结果图；

图7、实施例1中锤式破碎机用耐磨锤头冲击韧性测试结果图；

图8、实施例2中锤式破碎机用耐磨锤头表面洛氏硬度测试结果图；

图9、实施例2中锤式破碎机用耐磨锤头冲击韧性测试结果图。

具体实施方式

以下将结合具体实施例对本发明提供的技术方案进行详细说明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。

实施例1：

本发明提供一种锤式破碎机用耐磨锤头，包括高锰钢吊耳以及高铬铸铁锤头体。

具体生产方法为：

(1)熔炼：

将高碳铬铁、钼铁FeMo60、镍板、生铁以及废钢放入250Kg中频感应电炉进行熔炼，并将熔炼温度控制在1450℃；并加铝深脱氧并进行除气和去夹杂处理

(2)变质处理：

将步骤(1)中的铁水进行高温出铁，出铁温度控制在1480℃，并在出铁时添加Ti、Nb、Ce和La进行变质处理，保证铁水中变质组份占铁水总质量的百分比为0-0.2％；

(3)浇注：

(4)热处理：

将步骤(3)中获得的锤头铸件自然冷却至200℃后置于热处理炉中随炉加热，进行温度为650℃、时长为4h的正火处理；随后随炉加热至950℃，并保温2-4h；之后采用水冷方式进行淬火处理；并且当锤头铸件冷却至室温时，将其置于热处理炉中进行温度为250℃、时长为2h的回火处理，最后取出置于空气中自然冷却。

本实施例中锤头体的化学成分以及碳当量和碳化物体积分数分别如表3与表4所示：

表3：实施例1中锤头体的化学成分表：

表4：实施例1中锤头体的碳当量和碳化物体积分数表：

型号	C_eq/％	铸铁类型	碳化物体积分数/％
				变质前	3.77	亚共晶	30.90
变质后	3.50	亚共晶	27.08

相比梅钢1#、2#锤头，本实施例中锤头添加了Cu，Cr含量明显降低，由于出铁过程进行了变质处理，铁中还含有少量的Ti、Nb和Re。

如图5所示为通过本发明生产的锤式破碎机用耐磨锤头的金相组织图，从图中可看出该锤头的显微组织主要为马氏体+碳化物，在晶界周围分布着白色的碳化物，基体中存在少量灰黑色的氧化物夹杂。由于该锤头的碳当量属于亚共晶成分，其属于亚共晶高铬白口铸铁。因此铸铁凝固时首先析出先共晶奥氏体组织，随着温度的降低，初析奥氏体枝晶不断长大，温度到达共晶转变温度时发生共晶转变，形成奥氏体和共晶碳化物(莱氏体组织)。由于合金元素较高，淬透性高，正火低温回火热处理后的组织为奥氏体转变产物马氏体和共晶碳化物，共晶碳化物分布在马氏体组织的界面处，且共晶碳化物主要为M₇C₃型碳化物。从图5(c)还可以看出，马氏体组织上还有第二相析出(黑点)，此析出相主要为正火冷却过程或回火过程析出的渗碳体相，主要以粒状或点状分布在马氏体基体上。与梅钢现用锤头相比，本实施例中锤头的晶粒尺寸更小，且基体中的白色碳化物更小、更弥散，不存在大块状的初析碳化物，且夹杂的数量也明显减少。

力学性能试样取自于经过热处理的锤头实体，参照国家标准GB/T230.1-2009，采用HR-150A洛式硬度计检测试样组织中碳化物和基体的显微硬度，试样尺寸为20×20×60mm，为保证数据的准确性，共检测2个锤头，在每个锤头的表面中部相隔一定距离测定3个点的硬度值，取平均值并作为该锤头的洛氏硬度值，其测试结果如图6所示。由图可知，本实施例中所得锤头的洛氏硬度分别为65.1HRC、61.2HRC，其平均值为63.2HRC，且锤头上各点的硬度值差别不大，该结果表明锤头的整体组织和成分比较均匀。与梅钢现用锤头相比，本实施例中锤头的洛氏硬度值有明显提高，其主要原因是添加了1.13％的Mo，Mo既可取代铬原子，形成(Fe，Cr，Mo)₇C₃型碳化物，又可固溶于奥氏体及其转变产物之中，推迟奥氏体的珠光体转变并有效提高基体材料的淬透性，还能直接与碳元素化合形成以Mo₂C为主的碳化物，由于Mo₂C的硬度高于Cr₇C₃，从而进一步提高了锤头的硬度和耐磨性。

通过线切割机器加工出10×10×60mm或20×20×60mm的冲击试样，采用NI300C摆锤式动态冲击试验机测试试样的冲击韧性值，为保证数据的准确性，共检测2个锤头，每个锤头上分别切取3个试样进行测试，以3次测试结果平均值作为该锤头的冲击韧性值，其结果如图7所示。由图可知，本实施例制得的锤头的冲击韧性分别为6.5J/cm²、5.6J/cm²，其平均值为6.1J/cm²，是梅钢现用锤头的3倍。其原因主要是，一方面是锤头中Cr含量降低，导致基体中碳化物数量减少及尺寸减小，减弱了碳化物对基体的割裂程度，从而改善了材料的冲击韧性，另一方面是锤头中添加了1.13％的Mo，Mo可以减轻或消除因其他合金元素导致的回火脆性而大大有利于提高钢的冲击韧性，因此也能改善材料的冲击韧性。

将本实施例的锤头安装在最易磨损的区域进行测试，磨损程度相对较低、磨损位置均匀，未出现任何大块剥落式磨损，并且锤头外形规则平整，总体评价良好，基本达到了预期效果；锤头的使用寿命由原来的一个半月提升至三个月以上，破碎量由2.5万吨/套提升至5万吨/套。

实施例2：

调整锤头体的化学成分，如表5所示，并将步骤(4)中热处理时的淬火温度提高到1050℃，回火温度提高到400℃，回火时间增加到3小时。

表5：实施例2中锤头体的化学成分表：

成分	C	Cr	Si	Mn	Mo	Cu	Ni	V	Ti、Nb、Re
										变质前	2.74	19.14	0.98	0.74	1.08	0.64	0.82	0.13	微量
变质后	2.42	18.98	0.79	0.78	1.11	0.58	0.83	0.25	微量

表6：实施例2中锤头体的碳当量和碳化物体积分数：

型号	C_eq/％	铸铁类型	碳化物体积分数/％
				变质前	3.77	亚共晶	30.90
变质后	3.68	亚共晶	28.91

本实施例中锤头的碳当量仍属于亚共晶成分，属于亚共晶高铬白口铸铁，其显微组织以马氏体+碳化物为主。采用HR-150A洛氏硬度计对本实施例中锤头进行硬度性能测试，测试方法和实施例1中相同，为保证数据的准确性，共检测3个锤头。在每个锤头的表面中部相隔一定距离测定3个点的硬度值，取平均值并作为该锤头的洛氏硬度值。3个锤头的硬度结果如图8所示。由图可知，本实施例中3个锤头的洛氏硬度分别为64.5HRC、63.5HRC、64.8HRC，其平均值为64.3HRC，且其洛氏硬度值相对于实施例1中有少量提高，其主要原因一方面是本实施例的锤头中的Si、Mn含量更高，而Si、Mn会固溶在碳化物中，可促使碳化物的硬度进一步提高，另一方面是本实施例的锤头的淬火温度更高，即奥氏体化温度更高，当奥氏体化温度升高时，基体中的含碳量也升高，并能明显提高淬透性以及淬火后的组织硬度。

采用NI300C摆锤式动态冲击试验机对本实施例的锤头试样进行冲击性能测试，测试方法与实施例1相同，为保证数据的准确性，共检测3个锤头，每个锤头上分别切取3个试样进行测试，以3次测试结果平均值作为该锤头的冲击韧性值，其冲击韧性结果如图9所示。由图可知，本实施例中3个锤头的冲击韧性分别为6.0J/cm²、6.3J/cm²、5.9J/cm²，其平均值为6.1J/cm²，与实施例1中锤头的冲击韧性值相当。

最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制性技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，那些对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims

1.一种锤式破碎机用耐磨锤头，其特征在于：包括高锰钢吊耳以及高铬铸铁锤头体；所述高铬铸铁锤头体的组成成分以及各成分所占质量百分比分别为：C：2.46~2.74%、Cr：18.45~19.14%、Si：0.36~0.98%、Mn：0.48~0.74%、Mo：1.08~1.13%、Cu：0.49~0.64%、Ni：0.75~0.82%、V：0-0.3%、变质组份：0-0.2%，其余为Fe。

2.根据权利要求1所述的一种锤式破碎机用耐磨锤头，其特征在于：其具体生产方法为：

（1）熔炼：

将原料放入250Kg中频感应电炉进行熔炼，并将熔炼温度控制在1450-1480℃，并保证熔炼后的铁水中各元素以及所占质量百分比分别为：C：2.46~2.74%、Cr：18.45~19.14%、Si：0.36~0.98%、Mn：0.48~0.74%、Mo：1.08~1.13%、Cu：0.49~0.64%、Ni：0.75~0.82%、V：0-0.3%，其余为Fe；

（2）变质处理：

将步骤（1）中的铁水进行高温出铁，出铁温度控制在1480-1520℃，并在出铁时添加变质组份进行变质处理，保证铁水中变质组份占铁水总质量的百分比为0-0.2%；

（3）浇注：

预先浇注高锰钢吊耳，并清除复合部位的表面杂物；整体造型时加入高锰钢吊耳，在1380-1420℃的温度下，将步骤（2）中经过变质处理的铁水进行浇注，形成锤头铸件；

（4）热处理：

将步骤（3）中获得的锤头铸件自然冷却至200℃后置于热处理炉中随炉加热，进行正火处理；随后随炉加热至950-1050℃，并保温2-4h；之后采用水冷方式进行淬火处理；并且当锤头铸件冷却至室温时，将其置于热处理炉中进行回火处理，最后取出置于空气中自然冷却。

3.根据权利要求1或2所述的一种锤式破碎机用耐磨锤头，其特征在于：所述变质组份包括Ti、Nb、Ce以及La中任意一种成分或者任意几种成分的组合。

4.根据权利要求2所述的一种锤式破碎机用耐磨锤头，其特征在于：所述步骤（1）中的原料包括高碳铬铁、钼铁FeMo60、镍板、生铁以及废钢；并且在熔炼过程中需要进行加铝深脱氧并进行除气和去夹杂处理。

5.根据权利要求2所述的一种锤式破碎机用耐磨锤头，其特征在于：所述步骤（4）中正火处理的温度为650℃，时长为2-4h；回火处理的温度为250-400℃，时长为2-3h。