CN104766977A - 一种应用于动力电池正极板的硝酸纤维素薄膜及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种应用于动力电池正极板的硝酸纤维素薄膜及其制备方法，该硝酸纤维素薄膜是由以下质量百分比的组分制备：硝化棉30~45%、丁酮40~50%、甲苯5~7%、甲基纤维素0.1~0.2%、聚四氟乙烯0.01~0.10%、蓖麻油0.5~1%、稀释剂2~16%、N-甲基吡咯烷酮1~2%、树脂1.5~2.2%。本发明所制备的硝酸纤维素薄膜具有较高的机械强度，应用于动力电池正极板能够紧紧的吸附在极板的表面，有效的防止活性物质的脱落，提高活性物质的利用率，提高电池的比容量并延长电池的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种硝酸纤维素薄膜及其制备方法，具体是一种应用于动力电池正极板的硝酸纤维素薄膜及其制备方法，属于铅酸蓄电池技术领域。
背景技术
目前，动力电池具有以较长时间的中等电流持续放电为主，间或以大电流放电的特点（用于启动、加速或爬坡），被广泛应用在电动自行车，混合电动车市场中。动力电池主要是由电池盖、正极、隔膜、负极、电解液、电池外壳组成，其正极的活性物质常见的为PbO2，负极的活性物质为Pb，隔膜多为AGM隔板。正极材料、负极材料、电池隔膜、电解液是铅酸蓄电池最重要的四项原材料。
现有的动力电池存在能量密度小，寿命短，活性物质容易脱落等缺点。为此，对于如何能够延长电池寿命，提高比容量，减少活性物质的脱落，一直是人们所关注并亟需解决的问题，因此，有必要在现有蓄电池结构的基础上再对其进行改进，延长其使用寿命。
现有技术中，用于蓄电池的纤维素膜多次从电池的角度考虑而忽略了纤维素膜本身的机械强度、膜对电池极板活性物质的作用以及对电池充放电过程中电解液的自由扩散和离子迁移的影响。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术的不足，提供一种应用于动力电池正极板的硝酸纤维素薄膜，该硝酸纤维素薄膜具有较高的机械强度，能够和电池极板紧密的结合在一起，不仅可以防止动力电池正极板活性物质的脱落，延长电池的寿命，同时可以大大提高电池的比容量。
本发明技术方案如下：一种应用于电池正极板的硝酸纤维素薄膜，是由以下质量百分比的组分制备：硝化棉30~45%、丁酮40~50%、甲苯5~7%、甲基纤维素0.1~0.2%、聚四氟乙烯0.01~0.10%、蓖麻油0.5~1%、稀释剂2~16%、N-甲基吡咯烷酮1~2%、树脂1.5~2.2%；具体制备步骤如下：
（1）将硝化棉和甲基纤维素以丁酮、甲苯、稀释剂溶解、混合，然后将树脂、蓖麻油加入，进一步混合均匀，制得溶液A；
（2）将聚四氟乙烯和N-甲基吡咯烷酮混合，然后将其放于球磨机中进行球磨，使聚四氟乙烯充分溶解，得溶液B；
（3）将溶液A和溶液B置于超声波下超声处理10~30min，使溶液中的各种成分混合均匀并制成均一乳液；
（4）将电池正极板完全浸入步骤（3）制备得到的乳液中，浸泡5~10min后，以匀速将浸泡后的电池正极板缓慢提出，置于室温下自然风干，所得电池正极板表面的膜层即为硝酸纤维素薄膜；其中，所述稀释剂为乙醇、乙二醇、丁醇、异丙醇、乙酸中的一种或几种；所述树脂为液态氨基树脂或醇酸树脂。
优选的，所述溶液A和溶液B的超声处理方法可以是：先将溶液A置于频率50~60kHz的超声波下超声处理10~30min，然后将溶液B与溶液A混合，再将混合溶液在频率50~60kHz的超声波下超声处理10~30min。
优选的，所述溶液A和溶液B的超声处理方法还可以是：将溶液A和溶液B倒入搅拌机中，以转速400~800r/min搅拌分散5~10min，再将制得的混合溶液置于频率40~50kHz的超声波下超声处理10~20min。
进一步优选的，所述超声处理时，混合溶液温度为30~40℃。
本发明所述薄膜还可以是由以下质量百分比的组分：硝化棉30~45%、丁酮40~50%、甲苯5~7%、甲基纤维素0.1~0.2%、聚四氟乙烯0.01~0.10%、蓖麻油0.5~1%、稀释剂2~16%、N-甲基吡咯烷酮1~2%、树脂1.5~2.2%，采用如下步骤制备：
（1）将丁酮、甲苯、稀释剂、甲基纤维素、聚四氟乙烯混合均匀，然后向其中加入硝化棉、树脂和蓖麻油，在常温下搅拌5~15min制成乳液；
（2）取洁净的玻璃板在乳液中浸泡5~10min后取出，用气相成膜法使乳液在玻璃板上成膜，再经过水洗萃取、真空干燥后制得硝酸纤维素薄膜；其中，所述稀释剂为乙醇、乙二醇、丁醇、异丙醇、乙酸中的一种或几种；所述树脂为液态氨基树脂或醇酸树脂。
本发明方法所述硝酸纤维素薄膜是以膜层的形式吸附在极板的表面，所述膜层厚度为0.03-0.1mm。
本发明方法所制备的硝酸纤维素薄膜是一个多层孔状薄膜，所述薄膜表面微孔孔径为0.5μm-5μm。
本发明采用上述技术解决方案所能够达到的有益效果是：
（1）本发明制备的硝酸纤维素薄膜能够紧紧的吸附在电池极板的表面，所制备硝酸纤维素薄膜的拉伸强度为100×105-120×105N/m2，既可以有效锁住极板的活性物质，在充放电过程中电解液又能通过薄膜在正负极之间自由扩散和离子迁移，并具有非常小的内阻；
（2）本发明的硝酸纤维素薄膜的质量保留率为95%-97%，其不析出对极板有害的物质，能够稳定的在酸性环境中使用；
（3）配方中采用蓖麻油可改善纤维素薄膜的硬度，使其具有良好的机械性能，延长使用寿命；
（4）将本发明的硝酸纤维素薄膜包裹在电池极板表面进行电池性能测试，电池的容量可提高10%，电池的寿命为（70%DOD）400-500次，提高了电池的比容量并且延长了电池寿命。
附图说明
图1为在玻璃板上刮涂得到的硝酸纤维素薄膜；图2为包膜电池极板结构示意图；图3为本发明硝酸纤维素薄膜电镜图。
附图标记说明：1.硝酸纤维素薄膜 2.玻璃板 3.硝酸纤维素薄膜 4.极板。
具体实施方式
实施例1 按如下质量百分比称量以下组分：硝化棉30%、丁酮45%、甲苯7%、甲基纤维素0.1%、聚四氟乙烯0.01%、蓖麻油0.5%、稀释剂（乙醇、异丙醇、乙酸）14.89%、N-甲基吡咯烷酮1%、液态氨基树脂1.5%，采用如下步骤制备本发明的硝酸纤维素薄膜：
（1）将硝化棉和甲基纤维素以丁酮、甲苯、稀释剂溶解、混合，然后将树脂、蓖麻油加入，进一步混合均匀，制得溶液A；
（2）将聚四氟乙烯和N-甲基吡咯烷酮混合，然后将其放于球磨机中进行球磨，使聚四氟乙烯充分溶解，得溶液B；
（3）先将溶液A置于频率50kHz的超声波下超声处理20min，然后再将溶液B与溶液A混合，再在频率60kHz的超声波下超声处理10min，使溶液中的各种成分混合均匀，制成均一乳液；
（4）将电池正极板完全浸入步骤（3）制备得到的乳液中，浸泡8min后，以匀速将浸泡后的电池正极板缓慢提出，置于室温下自然风干后，硝酸纤维素薄膜以膜层的形式吸附在电池正极板表面，膜层的厚度为0.06mm，薄膜表面有孔径2μm的微孔。
实施例2 按如下质量百分比称量以下组分：硝化棉35%、丁酮40%、甲苯6%、甲基纤维素0.1%、聚四氟乙烯0.09%、蓖麻油0.6%、稀释剂（乙二醇、异丙醇、乙酸）15.31%、N-甲基吡咯烷酮1.2%、醇酸树脂1.7%，采用如下步骤制备本发明的硝酸纤维素薄膜：
（1）将硝化棉和甲基纤维素以丁酮、甲苯、稀释剂溶解、混合，然后将醇酸树脂、蓖麻油加入，进一步混合均匀，制得溶液A；
（2）将聚四氟乙烯和N-甲基吡咯烷酮混合，然后将其放于球磨机中进行球磨，使聚四氟乙烯充分溶解，得溶液B；
（3）将溶液A和溶液B倒入搅拌机中，以转速800r/min搅拌分散5min，再置于超声频率50kHz、混合溶液温度40℃条件下超声处理20min，使溶液中的各种成分混合均匀，制成均一乳液；
（4）将电池正极板完全浸入步骤（3）制备得到的乳液中，浸泡10min后，以匀速将浸泡后的电池正极板缓慢提出，置于室温下自然风干后，在电池正极板表面形成了硝酸纤维素薄膜，该薄膜膜层的厚度为0.05mm，薄膜表面有孔径3μm的微孔。
实施例3 按如下质量百分比称量以下组分：硝化棉40%、丁酮50%、甲苯5%、甲基纤维素0.1%、聚四氟乙烯0.03%、蓖麻油0.7%、稀释剂（乙二醇）0.87%、N-甲基吡咯烷酮1.4%、液态氨基树脂1.9%，采用如下步骤制备本发明的硝酸纤维素薄膜：
（1）将硝化棉和甲基纤维素以丁酮、甲苯、稀释剂溶解、混合，然后将液态氨基树脂、蓖麻油加入，进一步混合均匀，制得溶液A；
（2）将聚四氟乙烯和N-甲基吡咯烷酮混合，然后将其放于球磨机中进行球磨，使聚四氟乙烯充分溶解，得溶液B；
（3）将溶液A和溶液B倒入搅拌机中，以转速400r/min搅拌分散10min，再置于超声频率40kHz、混合溶液温度30℃条件下超声处理10min，使溶液中的各种成分混合均匀，制成均一乳液；
（4）将电池正极板完全浸入步骤（3）制备得到的乳液中，浸泡5min后，以匀速将浸泡后的电池正极板缓慢提出，置于室温下自然风干后，在电池正极板表面形成了硝酸纤维素薄膜，该薄膜膜层的厚度为0.08mm，薄膜表面有孔径5μm的微孔。
实施例4 按如下质量百分比称量以下组分：硝化棉45%、丁酮40%、甲苯5.5%、甲基纤维素0.1%、聚四氟乙烯0.05%、蓖麻油0.8%、稀释剂（乙二醇、异丙醇、乙酸）4.85%、N-甲基吡咯烷酮1.6%、液态氨基树脂2.1%，采用如下步骤制备本发明的硝酸纤维素薄膜：
（1）将丁酮、甲苯、稀释剂、甲基纤维素、聚四氟乙烯混合均匀，然后向其中加入硝化棉、液态氨基树脂和蓖麻油，在常温下搅拌10min制成乳液；
（2）取洁净的玻璃板在乳液中浸泡5min后取出，用气相成膜法使在玻璃板上成膜，再经过水洗萃取、真空干燥后制得硝酸纤维素薄膜。
本实施例制备的硝酸纤维素薄膜以膜层的形式吸附在玻璃板的表面，膜层的厚度为0.03mm，薄膜表面有孔径0.5μm的微孔。
实施例5 按如下质量百分比称量以下组分：硝化棉42%、丁酮44%、甲苯6.5%、甲基纤维素0.1%、聚四氟乙烯0.07%、蓖麻油1%、稀释剂（乙醇、乙酸）2.13%、N-甲基吡咯烷酮2%、醇酸树脂2.2%，采用如下步骤制备本发明的硝酸纤维素薄膜：
（1）将丁酮、甲苯、稀释剂、甲基纤维素、聚四氟乙烯混合均匀，然后向其中加入硝化棉、醇酸树脂和蓖麻油，在常温下搅拌15min制成乳液；
（2）取洁净的玻璃板在乳液中浸泡10min后取出，用气相成膜法使在玻璃板上成膜，再经过水洗萃取、真空干燥后制得硝酸纤维素薄膜。
本实施例制备的硝酸纤维素薄膜以膜层的形式吸附在玻璃板的表面，膜层的厚度为0.1mm，薄膜表面有孔径4μm的微孔。
经实验测试实施例1~5获得的硝酸纤维素薄膜（薄膜1~5）的拉伸强度和质量保留率如表1所示；将实施例1~5的硝酸纤维素薄膜应用于电池正极板，分别获得的包膜电池1#~5#，其循环寿命和比容量与普通未包膜电池相比，如表2所示。
表1 实施例1~5获得硝酸纤维素薄膜的性能检测结果
表2 包膜电池与普通电池的性能比较
。
从表1、表2中可知，本发明所制备的硝酸纤维素薄膜的拉伸强度和质量保留率都比较高，所制备的包膜电池的性能也要优于普通电池，将硝酸纤维素薄膜包裹在极板的表面能够有效的防止活性物质的脱落，提高活性物质的利用率，延长电池的使用寿命，所制备的包膜电池的比容量为40-50Wh\Kg，电池的寿命为400-500次。
Claims (8)
1.一种应用于动力电池正极板的硝酸纤维素薄膜，其特征在于：是由以下质量百分比的组分制备：硝化棉30~45%、丁酮40~50%、甲苯5~7%、甲基纤维素0.1~0.2%、聚四氟乙烯0.01~0.10%、蓖麻油0.5~1%、稀释剂2~16%、N-甲基吡咯烷酮1~2%、树脂1.5~2.2%；具体制备步骤如下：
（1）将硝化棉和甲基纤维素以丁酮、甲苯、稀释剂溶解、混合，然后将树脂、蓖麻油加入，进一步混合均匀，制得溶液A；
（2）将聚四氟乙烯和N-甲基吡咯烷酮混合，然后将其放于球磨机中进行球磨，使聚四氟乙烯充分溶解，得溶液B；
（3）将溶液A和溶液B置于超声波下超声处理10~30min，使溶液中的各种成分混合均匀并制成均一乳液；
（4）将电池正极板完全浸入步骤（3）制备得到的乳液中，浸泡5~10min后，以匀速将浸泡后的电池正极板缓慢提出，置于室温下自然风干，所得电池正极板表面的膜层即为硝酸纤维素薄膜；其中，所述稀释剂为乙醇、乙二醇、丁醇、异丙醇、乙酸中的一种或几种；所述树脂为液态氨基树脂或醇酸树脂。
2.根据权利要求1所述的硝酸纤维素薄膜，其特征在于：所述溶液A和溶液B的超声处理方法是：先将溶液A置于频率50~60kHz的超声波下超声处理10~30min，然后将溶液B与溶液A混合，再将混合溶液在频率50~60kHz的超声波下超声处理10~30min。
3.根据权利要求1所述的硝酸纤维素薄膜，其特征在于：所述溶液A和溶液B的超声处理方法是：将溶液A和溶液B倒入搅拌机中，以转速400~800r/min搅拌分散5~10min，再将制得的混合溶液置于频率40~50kHz的超声波下超声处理10~20min。
4.根据权利要求1或2或3中任一项所述的硝酸纤维素薄膜，其特征在于：所述超声处理时，混合溶液温度为30~40℃。
5.根据权利要求1所述的硝酸纤维素薄膜，其特征在于：所述薄膜是由以下质量百分比的组分制备：硝化棉30~45%、丁酮40~50%、甲苯5~7%、甲基纤维素0.1~0.2%、聚四氟乙烯0.01~0.10%、蓖麻油0.5~1%、稀释剂2~16%、N-甲基吡咯烷酮1~2%、树脂1.5~2.2%，制备步骤如下：
（1）将丁酮、甲苯、稀释剂、甲基纤维素、聚四氟乙烯混合均匀，然后向其中加入硝化棉、树脂和蓖麻油，在常温下搅拌5~15min制成乳液；
（2）取洁净的玻璃板在乳液中浸泡5~10min后取出，用气相成膜法使乳液在玻璃板上成膜，再经过水洗萃取、真空干燥后制得硝酸纤维素薄膜；其中，所述稀释剂为乙醇、乙二醇、丁醇、异丙醇、乙酸中的一种或几种；所述树脂为液态氨基树脂或醇酸树脂。
6.根据权利要求5所述的硝酸纤维素薄膜，其特征在于：所述硝酸纤维素薄膜应用于动力电池正极板。
7.根据权利要求1所述的硝酸纤维素薄膜，其特征在于：所述硝酸纤维素薄膜是以膜层的形式吸附在正极板的表面，所述膜层厚度为0.03-0.1mm。
8.根据权利要求1或5或6所述的硝酸纤维素薄膜，其特征在于：所述硝酸纤维素薄膜是一个多层孔状薄膜，所述薄膜表面微孔孔径为0.5μm-5μm。
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