CN104602894B - 吹塑模具组件、吹塑成形机及吹塑模具组件的固定方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的之一是提供一种吹塑模具组件以及吹塑成形机，其能够使底模的合模动作稳定，减轻作用于底模的驱动机构和模具的负载。吹塑模具组件（10）具有下述构造：在固定于第1、第2固定板（40、50）的第1、第2吹塑腔半模（12、14）和固定于底模固定板（10）的底模（100）合模时，使固定于第1、第2固定板（40、50）的承压部件（60）卡合于底模固定板（110）。底模固定板（110）上固定有导向板（120），第1、第2承压板（20、30）上支承有能够和导向板（120）抵接的被导向部件（70）。

Description

吹塑模具组件、吹塑成形机及吹塑模具组件的固定方法

技术领域

本发明涉及吹塑模具组件、吹塑成形机及吹塑模具组件的固定方法。

背景技术

在吹塑成形装置中，在成形带有自立的腿部的容器或具有内凸底的容器等的情况下，将底模装配于吹塑腔模的底部，借助液压缸等驱动装置使该底模闭模，在容器底部形成自立的腿部或内凸底等底部形状。

在使吹塑腔模和底模合模并向预塑形坯内导入吹塑气体进行吹塑成形时，被固定于吹塑腔模的承压部件与底模或底模固定板卡合，防止底模由于吹塑压力而后退（专利文献1）。

在此，为了使底模合模于吹塑腔模，有必要在底模的闭模位置上使底模或底模固定板与承压部件卡合。若只用驱动装置的上限和下限的驱动位置进行对底模的闭模状态下的定位，则在承压部件与底模（底模固定板）卡合时对底模的定位精度缺乏可靠性。

因此，专利文献1中，在底模或安装底模的底模固定板上，设置有限制底模相对于吹塑腔模的位置的止动部件。根据此构造，在吹塑腔模处于开模状态时，底模被降下而被闭模，所述吹塑腔模为在例如预塑形坯的颈部朝下的倒立状态下吹塑成形的腔模。止动部件是比底模的宽度更宽的板状部件。其后当吹塑腔模被闭模时，吹塑腔模的上端面与止动部件抵接，限制底模相对于吹塑腔模的位置。由此，底模在闭模状态下被定位。此外，通过调整止动部件的厚度或平行度，调整底模的闭模位置、吹塑腔模的型腔面和底模的型腔面的位置关系。

另外，优选的是吹塑腔模和底模被同步地开闭驱动。例如，基于单一驱动源即马达的输出，能够同步驱动吹塑腔模和底模。（专利文献2）。

专利文献1：日本特开平8-230027号公报。

专利文献2：日本特开2009-126129号公报。

根据专利文献1的构造，在构成吹塑腔模的一对吹塑腔半模被闭模时，一对吹塑腔半模的上端面在与固定于底模侧的止动部件接触的同时被闭模。

在此，被固定于底模侧的止动部件被设定成下述长度，该长度使得在吹塑腔模开模的状态下，止动部件跨过一对吹塑腔半模的上端面进行抵接。因此，一对吹塑腔半模在从开模状态向闭模状态转换的过程中，止动部件一直持续接触一对吹塑腔半模的上端面。

为了提高止动部件的耐磨性，对其进行氮化处理。但是，止动部件的时效性磨损不可避免。当在止动部件和吹塑腔模的滑动面发生咬合（啮合）时，有模具或底模驱动部件（导向杆或轴承等）寿命缩短的问题。

发明内容

本发明的几个技术方案提供一种吹塑模具组件以及吹塑成形机，其能够使底模的合模动作稳定，减轻作用于底模的驱动机构和模具的负载。此外，本发明的几个技术方案提供一种吹塑模具组件的固定方法，能够高精度且迅速地将吹塑模具固定于合模座。

（1）本发明的一个技术方案涉及一种吹塑模具组件，一种吹塑模具组件，其特征在于，具有：第1、第2吹塑腔半模、多个底模、第1承压板、第2承压板、第1固定板、第2固定板、底模固定板、承压部件、导向板、被导向部件；

所述第1、第2吹塑腔半模的分型面彼此抵接而合模；

所述多个底模在多个型腔中限定多个底部形状，所述多个型腔由所述第1、第2吹塑腔半模限定；

所述第1承压板分别固定于所述第1吹塑腔半模的位于第1方向的两端的两侧面上，所述第1方向沿着所述多个型腔排列的方向；

所述第2承压板分别固定于所述第2吹塑腔半模的两侧面，合模时与所述第1承压板抵接；

所述第1固定板固定所述第1吹塑腔半模以及所述第1承压板；

所述第2固定板固定所述第2吹塑腔半模以及所述第2承压板；

所述底模固定板固定所述多个底模；

所述承压部件分别被固定于所述第1、第2固定板，所述第1、第2吹塑腔半模合模时，所述承压部件与所述底模固定板卡合，承受对所述底模作用的吹塑压力；

在所述第1方向的两端部的每一端部，所述底模固定板上固定所述导向板；

在所述第1方向的两端部的每一端部，所述第1、第2承压板上分别支承所述被导向部件，在所述底模处于闭模位置时，所述被导向部件能够与所述导向板抵接；

所述底模固定板具有第1连结部和第2连结部，

所述第1连结部与底模开闭部连结，所述底模开闭部由设置于吹塑成形机的合模机构驱动，

所述第2连结部与设置于所述吹塑成形机的移动施力部件连结，所述移动施力部件对处于所述闭模位置的所述底模施加使其向所述底模的闭模方向移动的力。

根据本发明的一个技术方案，因为被闭模的第1、第2吹塑腔半模的承压部件卡合于底模固定板，所以能够将第1、第2吹塑腔半模和底模作为一体化了的吹塑模具组件进行处理。而且，由于设置于底模固定板的第1、第2连结部是螺纹孔等，因此没有从底模固定板突出的部件。因此，能够使平坦的底模固定板在吹塑成形机上滑动，将吹塑模具组件搬进吹塑成形机。

在此，在该吹塑模具组件被安装于吹塑成形机时，借助由吹塑成形机的合模机构驱动的底模开闭部，驱动经由第1连结部而与该底模开闭部连结的底模固定板，由此，固定于底模固定板的底模被设定于闭模位置。第1、第2吹塑腔半模相对于处于闭模位置的底模被闭模。此时，若由底模开闭部设定的底模的闭模位置存在偏差，则被导向部件会抵接于导向板。底模经由第2连结部而与设置于吹塑成形机的移动施力部件连结，被移动施力部件施加向闭模方向移动的力。因此，借助被导向部件的按压力，抵抗移动施力部件施加的力，修正底模的高度位置和倾斜。由此，能够使设置于第1、第2吹塑腔半模的承压部件可靠地卡合于底模固定板。

此时，被导向部件因为不是专利文献1所述那样的止动部件，所以能够构成为，若底模的闭模位置正常，则不与导向板接触。此外，即使被导向部件与导向板接触，因为允许导向板和底模一起借助移动施力部件进行移动，所以也不会对被导向部件和导向板作用过度的应力，能够防止咬合和时效性磨损。另外，被导向部件例如用辊形成而与导向板滚动接触（能够转动地接触），或者，被导向部件用金属滑块形成，由此，能够减小被导向部件与导向板间产生的摩擦力。

（2）在本发明的一个技术方案中，可以设计成，所述导向板在第2方向上的长度形成为下述长度，该长度使得至少在所述承压部件马上就要卡合于所述底模固定板之前，所述被导向部件和所述导向板对置，所述第2方向沿着所述第1、第2吹塑腔半模开闭的方向。

这样一来，被导向部件和导向板，至少能够在承压部件马上就要卡合于底模固定板之前修正底模的位置。由此，能够防止导向板无用地变长而与被导向部件发生无用的接触这一问题。

（3）在本发明的一个技术方案中，可以设计成，所述导向板的端面与侧面构成的角部被倒角，所述端面能够与被导向部件抵接，所述侧面在所述导向板的所述第2方向的两端侧的所述端部与所述端面相交。

这样一来，能够减少被导向部件架到导向板端部上时的摩擦阻力。由此，能够减少导向板的时效性磨损。

（4）在本发明的一个技术方案中，可以设计成，

所述第1、第2固定板各自具有内侧固定板、外侧固定板和第1导向辊，所述内侧固定板固定所述第1、第2吹塑腔半模的其中一个和所述承压部件，所述外侧固定板固定所述内侧固定板，并被安装于所述吹塑成形机的合模座，所述第1导向辊被支承于所述外侧固定板，与所述内侧固定板滚动接触，在所述内侧固定板被固定于所述外侧固定板之前，引导所述内侧固定板沿所述第1方向移动。

该情况下，在吹塑成形机上安装吹塑模具组件时，例如，将2个外侧固定板安装于2个合模座。接着，使固定有第1、第2吹塑腔半模的内侧固定板在支承于外侧固定板的第1导向辊上移动，在型腔的排列方向即第1方向上调整位置。调整位置之后，能够将内侧固定板固定于外侧固定板。另外，内侧固定板和外侧固定板的固定顺序也可以是上述顺序的逆序。

（5）在本发明的一个技术方案中，可以设计成，还具有移动导向部件，在固定于所述第1吹塑腔半模的所述外侧固定板和固定于所述第2吹塑腔半模的所述外侧固定板之间，所述移动导向部件引导所述第1、第2吹塑腔半模沿第2方向移动，所述第2方向沿着所述第1、第2吹塑腔半模开闭的方向。

通常，沿第1、第2吹塑腔半模的开闭方向引导第1、第2吹塑腔半模移动的系杆，被配置于第1、第2吹塑腔半模的外侧。由于移动导向部件是利用对置的外侧固定板之间的空间配置的，所以节省空间。

（6）在本发明的另一技术方案涉及一种吹塑成形机，所述吹塑成形机具有：吹塑模具组件、合模机构、底模开闭部和移动施力部件；所述吹塑模具组件是如上述（1）至（3）中任意一项所述的吹塑模具组件，所述底模开闭部与所述吹塑模具组件的所述第1连结部连结，被所述合模机构驱动，所述移动施力部件与所述吹塑模具组件的所述第2连结部连结，对处于所述闭模位置的所述底模固定板施加使其向所述底模的闭模方向移动的力。

根据该吹塑成形机，能够发挥（1）~（3）中说明的作用·效果。

（7）在本发明的另一技术方案涉及一种吹塑成形机，所述吹塑成形机具有：吹塑模具组件、合模机构、底模开闭部、移动施力部件、合模座和第2导向辊，

所述吹塑模具组件是上述（4）或（5）所述的吹塑模具组件，所述底模开闭部与所述吹塑模具组件的所述第1连结部连结，被所述合模机构驱动，所述移动施力部件与所述吹塑模具组件的所述第2连结部连结，对处于所述闭模位置的所述底模施加使其向所述底模的闭模方向移动的力，所述合模座固定所述吹塑模具组件的所述外侧固定板，所述第2导向辊被支承于所述合模座，与所述外侧固定板滚动接触，在所述外侧固定板被固定于所述合模座之前，引导所述吹塑模具组件沿所述第1方向移动。

根据该吹塑成形机，能够发挥（1）~（3）中说明的作用·效果。并且，在吹塑成形机上安装吹塑模具组件时，使外侧固定板在支承于合模座的第2导向辊上移动，在型腔的排列方向即第1方向上调整位置。调整位置之后，能够将外侧固定板固定于合模座。

（8）本发明的另一技术方案涉及一种吹塑模具组件的固定方法：

预备定心夹具，所述定心夹具具有第1定心部和第2定心部，所述第1定心部能够与型腔的开口部嵌合，所述型腔形成于上述（1）至（4）中任一项所述的吹塑模具组件，所述第2定心部能够嵌合在形成于吹塑喷嘴的延伸杆的周围的间隙中，

使用所述定心夹具，将所述吹塑模具组件和所述吹塑喷嘴定位，

将处于使用所述定心夹具定位了的状态下的所述吹塑模具组件固定于合模机构的合模座。

根据该方法，能够精度优良且快速地将吹塑模具组件固定于合模座。

根据本发明的几个技术方案，能够提供一种吹塑模具组件以及吹塑成形机，其能够使底模的合模动作稳定，减轻作用于底模的驱动机构和模具的负载。此外，根据本发明的几个技术方案，能够精度优良且快速地将吹塑模具固定于合模座。

附图说明

图1是表示有关本发明的一个实施方式的吹塑模具组件的底模处于闭模状态且第1、第2吹塑腔半模处于开模时的全开状态的立体图。

图2是从吹塑模具组件中除去第2吹塑腔半模和第2固定板的分解立体图。

图3是表示安装于吹塑成形机的吹塑模具组件的合模状态的侧视图。

图4是安装于吹塑成形机的吹塑模具组件的主视图。

图5是表示吹塑模具中收纳有定心夹具的状态的图。

图6是表示在吹塑模具和吹塑喷嘴上嵌合有定心夹具的状态的图。

图7（A）~（D）是表示吹塑模具的闭模以及合模动作的图。

图8是表示图1所示的第1、第2吹塑腔半模的闭模动作中途的状态的图。

图9是表示第1、第2吹塑腔半模以及底模的合模状态的图。

具体实施方式

以下，利用附图对本发明的实施方式进行详细说明。另外，以下说明的实施方式，并不是将权利要求书中记载的本发明内容进行不恰当的限定。此外，以下说明的技术特征并不都是本发明的必要技术特征。

1.吹塑模具组件

1.1．基本构造

参照图1~图4对吹塑模具组件10的构成进行说明。另外，图1中表示的是吹塑模具组件10开模时的全开状态，图2以及图3表示的是吹塑模具组件10的合模状态。此外，图1以及图2只示出吹塑模具组件10，与此相对，图3以及图4示出的是在被安装于成形机200的状态下的吹塑模具组件10。此外，图3以及图4示出的是将小型容器吹塑成形的例子，所述小型容器在吹塑成形机200的合模座204的上下方向（D3方向）上的长度较短。因此，追加了小型容器的吹塑成形专用的附属部件300、310等。

吹塑模具组件10包含第1、第2吹塑腔半模12、14和多个底模100。使第1、第2吹塑腔半模12、14的分型面12A、14A彼此相互抵接，从而使第1、第2吹塑腔半模12、14合模。多个底模100在多个型腔16中限定多个内凸底等的底部形状，所述多个型腔16由第1、第2吹塑腔半模12、14限定。

在此，图1~图4中，设多个型腔16的排列方向为第1方向D1，设第1、第2吹塑腔半模12、14的开闭方向为第2方向D2，设底模100的开闭方向为第3方向D3。第1~第3方向D1~D3相互正交。此外，第3方向D3中，设底模100的闭模方向为D3A，设底模100的开模方向为D3B。在本实施方式中，D3A方向朝上，D3B方向朝下，但也可以如专利文献1那样配置第1、第2吹塑腔半模12、14以及底模100，使D3A方向朝下，D3B方向朝上。

吹塑模具组件10还具有第1承压板20和第2承压板30，所述第1承压板20分别固定于第1吹塑腔半模12的位于第1方向D1两端的两侧面，所述第2承压板30分别固定于第2吹塑腔半模14的两侧面。第1、第2承压板20、30在合模时相互抵接，承受吹塑压力。

吹塑模具组件10还具有第1固定板40、第2固定板50和底模固定板110，所述第1固定板40固定第1吹塑腔半模12以及第1承压板20，所述第2固定板50固定第2吹塑腔半模14以及第2承压板30，所述底模固定板110固定多个底模100。

第1、第2固定板40、50各自如图3所示具有承压部件60。在如图3所示的第1、第2吹塑腔半模12、14合模时，承压部件60在底模100处于闭模位置时与底模固定板110卡合。由此，承压部件60能够承受对底模100的吹塑压力。

1.2.底模的定位构造

底模固定板110具有作为供承压部件60卡合的被卡合部，例如槽112（参照图2以及图4）。如图3所示，合模时承压部件60与底模固定板110的槽112卡合，底模固定板110以及被固定于其上的底模100即使承受吹塑压力也不向D3B方向后退。

因此，在第1、第2吹塑腔半模12、14闭模时，有必要进行定位，使得底模100以及底模固定板110被设定于闭模位置，以便承压部件60卡合于槽112。

吹塑模具组件10在底模固定板110的第1方向D1的两端部的每一端部，具有被固定于底模固定板的导向板120。吹塑模具组件10在第1、第2承压板20、30的第1方向D1的两端部的每一端部，具有被导向部件，例如导向辊70，所述被导向部件分别被支承在第1、第2承压板20、30上。

在底模100处于图1所示的闭模位置时，导向辊70能够与导向板120滚动接触。但是，在第1、第2吹塑腔半模12、14处于如图1所示的全开状态时，导向辊70也可以处于比第1方向D1上的导向板120的两端部更靠外侧的位置。即，可以将导向板120在沿着第1、第2吹塑腔半模12、14的开闭方向的第2方向D2上的长度L（图1）形成为，使得在第1、第2吹塑腔半模12、14处于开模时的全开状态时，导向辊70与导向板120的端部非对置，在承压部件60马上就要与底模固定板110的槽112卡合之前，导向辊70与导向板120的端部对置。另外，如图1所示，可以在第1、第2固定板40、50上设置切口部40A、50A，使得第1、第2固定板40、50在第1、第2吹塑腔半模12、14闭模时不与导向板120干涉。

如图1所示，导向板120的端面122与侧面124构成的角部可以设计成倒角部126，所述端面122能够与导向辊70滚动接触，所述侧面124在导向板120的第2方向D2的两端侧的端部与端面122相交。倒角部126的角部可以设计成斜面或者曲面。

这样一来，借助倒角部126，能够减少导向辊70架到导向板120的端部上时的摩擦阻力。由此，能够防止导向板120的时效性磨损。其中，被导向部件70不限于辊，也可以由例如金属滑块（スライドメタル）等摩擦力小的部件形成。

在此，借助导向辊70与导向板120的接触，底模100以及底模固定板110被下压，承压部件60被可靠地卡合于底模固定板110的槽112。

此时，承压部件60被卡合于槽112之前，底模100以及底模固定板110不是被严格地被定位于闭模位置，而是能够在第3方向D3上移动的。

因此，如图4所示，底模固定板110上设置有第1连结部114和第2连结部116。在本实施方式中，第1、第2连结部114、116是设置于底模固定板110下表面的螺纹孔。

1.3.吹塑模具组件和吹塑成形机的连结

如图3以及图4所示，吹塑成形机200具有被合模机构（图中未示出）驱动的底模开闭部210。底模开闭部210具有升降板212和多个轴部214，所述多个轴部214将下端连结于升降板212并向上延伸。升降导向部206对多个轴部214进行升降导向，所述升降导向部206固定于下部底座202，下部底座202被设置于吹塑成形机200的机架（图中未示出）。如图3所示，升降板212设置有连结于合模机构（图中未示出）的连结部212A。在设置于连结部212A的孔213B中，连结有合模机构（图中未示出）的输出轴或者输出连杆的端部。如图3所示，在从下部底座202垂下的臂207上，固定有上限传感器208A和下限传感器208B。图3表示升降板212被设定在上限位置的状态，所述上限位置通过上限传感器208A检测出。此时，底模100被设定于闭模位置。吹塑成形后，升降板212被下降驱动，底模100被开模。底模100的开模状态通过下限传感器208B检测出。这些上限·下限传感器208A、208B能够用于吹塑成形动作的顺序控制和第1、第2吹塑腔半模12、14与底模100的同步驱动控制。

底模开闭部210的多个轴部214可以直接固定于底模固定板110的第1连结部114，但本实施方式中，多个轴部214经由第1间隔部件300连结于底模固定板110的第1连结部114（图4）。即，第1间隔部件300借助螺栓（图中未示出）被连结于底模固定板110的第1连结部114和底模开闭部210的多个轴部214。如图4所示，因为被用于小型容器吹塑成形的底模100和下部底座202之间的距离长，所以第1间隔部件300被使用。借助该构造，底模100以及被固定于其上的底模固定板110被开闭移动。

第2连结部116被连结于以气缸250为例的移动施力部件，所述移动施力部件对处于闭模位置的底模100施加使其向闭模方向D3A移动的力。其中，如图3以及图4所示，在吹塑成形小型容器时，第2间隔部件310介于气缸250和底模固定板110之间。在本实施方式中，如图4所示，气缸250具有气筒252和杆254，所述气筒252被固定于下部底座202，所述下部底座202被设置于吹塑成形机200的机架（图中未示出），所述杆254被气体施加使其向闭模方向D3A突出的力，所述气体为气筒252内的压缩流体。

借助此构造，底模100以及底模固定板110借助底模开闭部210上升至闭模位置，并且在其上限位置（闭模位置）能借助杆254移动，所述杆254被气筒252向突出的方向施力。

此外，图3所示的吹塑成形机200的合模座204经由孔204B连结于合模机构（图中未示出）。例如，可以如专利文献2那样，采用基于单一驱动源即马达的输出对第1、第2吹塑腔半模12、14和底模100进行同步驱动的机构作为合模机构。该情况下，肘杆机构的连杆连结于合模座204的孔204B，肘杆机构连结于被马达驱动的同步合模机构（例如活塞曲柄机构）。在形成于底模开闭部210的连结部212A上的孔213B上，也连结有被马达驱动的同步合模机构。另外，设置于专利文献2的同步合模机构的气缸，在同步合模机构即活塞曲柄机构的上死点处底模100到达闭模位置之后，越过上死点被驱动期间，也将底模100维持在闭模位置。因此，图3以及图4所示气缸250和专利文献2的气缸的用途、目的不同。此外，与专利文献2不同，气缸250固定于底座202上。因此，即使不进行模开闭动作，也能够只使底模100单独升降。这适合于只更换底模100的情况和不得不高精度地调整位置的情况。另外，当在本实施方式中使用专利文献2的同步合模机构时，图3以及图4所示的气缸250可兼用做专利文献1的气缸。

此外，合模机构不只限于利用专利文献2中公开的机构。例如，也可以分离第1、第2吹塑腔半模12、14的合模机构和底模100的合模机构，借助顺序控制同步驱动2个合模机构。

1.4.吹塑成形小型容器的吹塑模具组件的追加构造

在如图3以及图4所示的吹塑成形小型容器的吹塑模具组件10中，第1固定板40可以分割为内侧固定板42和外侧固定板44，所述内侧固定板42固定第1吹塑腔半模12和承压部件60，所述外侧固定板44使内侧固定板42连结于吹塑成形机200的合模座204。同样，第2固定板50也可以分割为内侧固定板52和外侧固定板54。该情况下，图1所示的第1固定板40相当于图3所示的内侧固定板42，图1所示的第2固定板50相当于图3所示的内侧固定板52。

该情况下，还可以设置第1导向辊80，所述第1导向辊80与被外侧固定板44、54支承的内侧固定板42、52的下端面滚动接触。第1导向辊80在内侧固定板42、52被固定于外侧固定板44、54之前，能够引导内侧固定板42、52沿第1方向D1移动。

在吹塑成形机200上安装吹塑模具组件10时，首先，将2个外侧固定板42、52安装于2个合模座204。接着，使固定有第1、第2吹塑腔半模12、14的内侧固定板42、52移动至被外侧固定板44、54支承的第1导向辊80上，沿型腔16的排列方向即第1方向D1调整位置。调整位置之后，能够将内侧固定板42、52固定于外侧固定板44、54。另外，内侧固定板42、52和外侧固定板44、54的固定顺序也可以是上述顺序的逆序。

另外，在吹塑成形机200的合模座204上，可以设置第2导向辊204A，所述第2导向辊204A与外侧固定板44、45的下端面滚动接触。在外侧固定板44、54被固定于合模座204之前，第2导向辊204A沿吹塑模具组件10的第1方向D1进行移动导向从而调整位置。调整位置后，外侧固定板44、54能够固定于合模座204。

此外，在如图3以及图4所示的吹塑成形小型容器的吹塑模具组件10中，在外侧固定板44、45之间，可以设置移动导向部件90，所述移动导向部件90沿第2方向D2移动引导第1、第2吹塑腔半模12、14。移动导向部件90例如由筒部92和轴部94构成，所述筒部92被固定于外侧固定板44，所述轴部94被固定于外侧固定板54并被筒部92引导。通常，沿第1、第2吹塑腔半模12、14的开闭方向D2引导第1、第2吹塑腔半模12、14移动的系杆，被配置于第1、第2吹塑腔半模12、14的外侧。由于本实施方式的移动导向部件90是利用对置的外侧固定板44、45之间的空间配置的，所以节省空间。

另外，在机械侧的合模座204上，设置有吹塑模具组件10的定位部件1000。但是，借助设置于作为可动机构的合模座204的定位部件1000，难以进行使吹塑喷嘴的中心位置和型腔的中心位置一致的定位，即所谓定心级别的定位。本来希望这样的定位部件1000设置于静止部位（不动部位），但是即使在吹塑模具组件10的下方，也有升降导向部206等可动机构，不存在与机架连结的静止部。因此，在由该定位部件1000无法得到充分的位置精度的情况下，操作者有必要使用规尺等手动进行吹塑喷嘴和吹塑模具（吹塑腔半模）的相互的定心调整。此方法中，因为吹塑模具组件10的下部容易偏离辊的位置，所以不易在定心状态下将吹塑模具固定于合模座204。

本实施方式中，为自动且简便地实施上述定心操作，采用图5、图6所示的定心夹具400。定心夹具400具备凸缘部401、第1定心部402和第2定心部403，所述凸缘部401与开口部410A相比是扩径的，所述开口部410A形成于相互抵接状态下的第1、第2吹塑腔半模12、14的上表面410，所述第1定心部402与开口部410A大致同径并能够收纳至开口部410A的内侧，所述第2定心部403能够收纳至吹塑喷嘴500的内喷嘴501与外喷嘴502之间的间隙中。另外，为减少与定心夹具400接触时吹塑喷嘴500侧的破损风险，第2定心部403前端的外周边缘被倒角而设计成倒圆锥形状。基于同样的理由，第2定心部403的前端的内周边缘也优选为圆锥形状。

定心夹具400能够借助凸缘部401被开口部410A支承。第1定心部402为能够大致无间隙地嵌合到型腔16的开口部410A中的形状即可。第2定心部403优选为能够大致无间隙地嵌合到吹塑喷嘴500的内喷嘴501和外喷嘴502之间的间隙中的形状。此外，第2定心部403也可以具有以覆盖内喷嘴501的开口部的前端部附近的外周面的方式嵌合的形状。此外，作为吹塑喷嘴500的变形例，也可以是例如只具有外喷嘴502的结构。该结构的情况下，第2定心部403具有与外喷嘴502的开口部的前端部附近的内周面嵌合的形状即可。这样，第2定心部403为嵌合到形成于延伸杆504的前端部周围的间隙中的形状即可，所述延伸杆504为吹塑喷嘴500的延伸杆。

接着，对利用定心夹具400定位的方法进行说明。

1）将第1吹塑腔半模12、第2吹塑腔半模14和底模100用固定夹具固定，使其单组件化（以下、还将单组件化了的模具称为吹塑模具）。

2）使合模座204处于打开状态，将吹塑喷嘴500配置于上升位置。

3）将单组件化的吹塑模具滑动插入合模座204内的规定空间，并且进行预定位。

4）将合模座204设定为关闭状态。

5）取下固定夹具，用螺栓等将吹塑模具组件10预固定于合模座204。

6）将定心夹具400至少插入吹塑模具两端的开口部410A（参照图5）。此时，定心夹具400的第1定心部402大致无间隙地被收纳至开口部410A的内侧。

7）使吹塑喷嘴500下降，使吹塑喷嘴500与定心夹具400嵌合。此时，定心夹具400的第2定心部403大致无间隙地被收纳至内喷嘴501和外喷嘴502之间。具体来说，随着吹塑喷嘴500的下降·嵌合，与定心夹具400成为一体的吹塑模具也被压动，以吹塑喷嘴500的中心位置为基准，吹塑模具被对位。这样一来，定心夹具400处于与吹塑模具和吹塑喷嘴500两者嵌合的状态。结果是，经由定心夹具400，吹塑模具的开口部410A的中心位置和吹塑喷嘴500的中心位置被调整到相互一致的状态（被定心调整）。

8）在该调整进行后的状态下，用螺栓等将吹塑模具正式固定于合模座204。

9）使吹塑喷嘴500上升，将合模机构设置为打开状态。

另外，使用上述定心夹具400进行的位置调整，优选为在进行吹塑成形预塑形坯的操作之前进行。

如上所述，在使用定心夹具400将吹塑模具和吹塑喷嘴相互定位了的状态下，用螺栓等将吹塑模具正式固定于合模座204，由此，能够精度优良且迅速地将吹塑模具固定于合模座204。

2.吹塑模具组件的闭模以及合模动作

接着，参照图1、图7的（A）~（D）以及图8~图9，对吹塑模具组件10的闭模以及合模动作进行说明。图7（A）表示吹塑模具组件10的开模状态。第1、第2吹塑腔半模12、14处于全开状态，底模100被设定于下限位置。此时，预塑形坯（图中未示出）借助搬送夹具被搬进吹塑模具组件10内，预塑形坯的搬进之后开始闭模动作。

图1以及图7（B）表示底模100闭模后的状态。底模100的闭模动作，通过借助吹塑成形机200的合模机构使底模开闭部210上升的方式来实现。底模开闭部210能够经由第1间隔部件300将底模固定板110以及被固定于其上的底模100设定于上限位置即闭模位置。

图7（C）以及图8表示例如底模100被设定于闭模位置之后的第1、第2吹塑腔半模12、14闭模移动中途的状态。另外，第1、第2吹塑腔半模12、14的闭模移动，也可以是从底模100到达闭模位置前开始。但是，有必要最迟在承压部件60马上就要与底模固定板110的槽112卡合之前，使底模100到达闭模位置，所述承压部件60与第1、第2吹塑腔半模12、14一体地移动。

在此，在借助底模开闭部210设定的底模100的闭模位置有偏差时，导向辊70与导向板120滚动接触。此时，借助由导向辊70产生的按压力，抵抗由气缸250施加的使其向D3A方向移动的力，修正底模100的高度位置和倾斜。由此，能够使承压部件60可靠地卡合于底模固定板110的槽112，所述承压部件60被设置于第1、第2吹塑腔半模12、14的固定板40、50。此外，能够可靠地限制底模100与第1、第2吹塑腔半模12、14的位置关系（空隙），能够防止由模具彼此间的位置偏差接触引起的破损。进而，模开闭动作时，因为能够从吹塑模具组件10的侧方视觉辨认底模100的动作状况和位置关系，所以能够更安全地实施吹塑成形。

此时，导向辊70因为不是如专利文献1所述的止动部件，所以能够构成为，如果底模100的闭模位置正常，则导向辊70不与导向板120接触。此外，即使导向辊70与导向板120接触，由于是滚动接触的方式，所以摩擦力也较小，并且允许导向板120借助气缸250的作用而和底模100一起移动。因此，不对导向辊70和导向板120作用过度的应力，能够防止咬合和时效性磨损。

图7（D）以及图9表示第1、第2吹塑腔半模12、14和底模100的合模状态。此时，第1、第2吹塑腔半模12、14的分型面12A、14A（参照图1）彼此接触，第1、第2承压板20、30相抵接，能够承受作用于第1、第2吹塑腔半模12、14的吹塑压力。此外，由于承压部件60卡合于底模固定板110的槽112，所以还能够承受作用于底模100的吹塑压力。

此后，吹塑气体被导入预塑形坯内，并且延伸杆被沿纵轴驱动，能够将预塑形坯在型腔16内二轴延伸吹塑成形，从而成形出容器。

吹塑成形结束之后，能够实施与上述闭模动作逆序的开模动作，从吹塑模具组件10取出容器。

另外，虽然如上所述对本实施方式进行了详细的说明，但本领域技术人员容易理解本发明的创新点以及效果可以在不脱离实质范围的情况下有多种变形。因此，这样变形的例子也都包含在本发明范围中。例如，在说明书或附图中至少一次与含义更广或者含义相同的其他术语一并记载的术语，在说明书或者附图的任何位置，都可以替换成该其他术语。

本申请依据2012年8月17日申请的申请号为2012-181033的日本专利申请，这里将其内容引入作为参考。

附图标记说明

10 吹塑模具组件，12 第1吹塑腔半模，12A、14A 分型面，14 第2吹塑腔半模，16型腔，20 第1承压板，30 第2承压板，40 第1固定板，42、52 内侧固定板，44、54 外侧固定板，50 第2固定板，60 承压部件，70 被导向部件（导向辊），80 第1导向辊，90 移动导向部件，100 底模，110 底模固定板，112 槽，114 第1连结部，116 第2连结部，120 导向板，122端面，124 侧面，126 倒角部，200 吹塑成形机，204 合模座，204A 第2导向辊，210 底模开闭部，250 移动施力部件（气缸），D1 第1方向，D2 第2方向。

Claims (8)

1.一种吹塑模具组件，具有：第1、第2吹塑腔半模、多个底模、第1承压板、第2承压板、第1固定板、第2固定板、底模固定板、承压部件；

所述第1、第2吹塑腔半模的分型面彼此抵接而合模；

所述多个底模在多个型腔中限定多个底部形状，所述多个型腔由所述第1、第2吹塑腔半模限定；

所述第1承压板分别固定于所述第1吹塑腔半模的位于第1方向的两端的两侧面上，所述第1方向沿着所述多个型腔排列的方向；

所述第2承压板分别固定于所述第2吹塑腔半模的两侧面，合模时与所述第1承压板抵接；

所述第1固定板固定所述第1吹塑腔半模以及所述第1承压板；

所述第2固定板固定所述第2吹塑腔半模以及所述第2承压板；

所述底模固定板固定所述多个底模；

所述底模固定板具有第1连结部和第2连结部，所述第1连结部与底模开闭部连结，所述底模开闭部由设置于吹塑成形机的合模机构驱动，

其特征在于，

所述吹塑模具组件还具有导向板和被导向部件，

在所述第1方向的两端部的每一端部，所述底模固定板上固定所述导向板；

在所述第1方向的两端部的每一端部，所述第1、第2承压板上分别支承所述被导向部件，在所述底模处于闭模位置时，所述被导向部件能够与所述导向板抵接；

所述承压部件分别被固定于所述第1、第2固定板，所述第1、第2吹塑腔半模合模时，所述承压部件与所述底模固定板卡合，承受对所述底模作用的吹塑压力；

所述第2连结部与设置于所述吹塑成形机的移动施力部件连结，所述移动施力部件对处于所述闭模位置的所述底模固定板施加使其向所述底模的闭模方向移动的力。

2.如权利要求1所述的吹塑模具组件，其特征在于，

所述导向板在第2方向上的长度形成为下述长度，该长度使得至少在所述承压部件马上就要卡合于所述底模固定板之前，所述被导向部件和所述导向板对置，所述第2方向沿着所述第1、第2吹塑腔半模开闭的方向。

3.如权利要求2所述的吹塑模具组件，其特征在于，

所述导向板的端面与侧面构成的角部被倒角，所述端面能够与被导向部件抵接，所述侧面在所述导向板的所述第2方向的两端侧的所述端部与所述端面相交。

4.如权利要求1至3中任意一项所述的吹塑模具组件，其特征在于，

所述第1、第2固定板各自具有内侧固定板、外侧固定板和第1导向辊，

所述内侧固定板固定所述第1、第2吹塑腔半模的其中一个和所述承压部件，

所述外侧固定板固定所述内侧固定板，并被安装于所述吹塑成形机的合模座，

所述第1导向辊被支承于所述外侧固定板，与所述内侧固定板滚动接触，在所述内侧固定板被固定于所述外侧固定板之前，引导所述内侧固定板沿所述第1方向移动。

5.如权利要求4所述的吹塑模具组件，其特征在于，

还具有移动导向部件，在固定于所述第1吹塑腔半模的所述外侧固定板和固定于所述第2吹塑腔半模的所述外侧固定板之间，所述移动导向部件引导所述第1、第2吹塑腔半模沿第2方向移动，所述第2方向沿着所述第1、第2吹塑腔半模开闭的方向。

6.一种吹塑成形机，其特征在于，具有：吹塑模具组件、合模机构、底模开闭部和移动施力部件，

所述吹塑模具组件是如权利要求1至3中任意一项所述的吹塑模具组件，

所述底模开闭部与所述吹塑模具组件的所述第1连结部连结，被所述合模机构驱动，

所述移动施力部件与所述吹塑模具组件的所述第2连结部连结，对处于所述闭模位置的所述底模固定板施加使其向所述底模的闭模方向移动的力。

7.一种吹塑成形机，其特征在于，具有：吹塑模具组件、合模机构、底模开闭部、移动施力部件、合模座和第2导向辊，

所述吹塑模具组件是如权利要求4所述的吹塑模具组件，

所述底模开闭部与所述吹塑模具组件的所述第1连结部连结，被所述合模机构驱动，

所述移动施力部件与所述吹塑模具组件的所述第2连结部连结，对处于所述闭模位置的所述底模施加使其向所述底模的闭模方向移动的力，

所述合模座固定所述吹塑模具组件的所述外侧固定板，

所述第2导向辊被支承于所述合模座，与所述外侧固定板滚动接触，在所述外侧固定板被固定于所述合模座之前，引导所述吹塑模具组件沿所述第1方向移动。

8.一种吹塑模具组件的固定方法，其特征在于，

预备定心夹具，所述定心夹具具有第1定心部和第2定心部，所述第1定心部能够与型腔的开口部嵌合，所述型腔形成于如权利要求1至3中任一项所述的吹塑模具组件，所述第2定心部能够嵌合在形成于吹塑喷嘴的延伸杆的周围的间隙中，

使用所述定心夹具，将所述吹塑模具组件和所述吹塑喷嘴定位，

将处于使用所述定心夹具定位了的状态下的所述吹塑模具组件固定于合模机构的合模座。