CN104464522A - 显示器模块 - Google Patents

Abstract

一种显示器模块，包含具有侧壁以及自侧壁延伸的承载部的外框、设置于承载部上的显示面板、设置于显示面板与承载部之间的缓冲层、设置于缓冲层与侧壁之间的隔离材，以及黏着胶。显示面板与侧壁之间具有间隙，黏着胶设置于间隙中以固定显示面板于外框中。隔离材用以隔离黏着胶与缓冲层，其中黏着胶与隔离材之间的正向黏着力大于隔离材与承载部之间的正向黏着力。

Description

显示器模块

技术领域

本发明是关于一种显示器模块。

背景技术

平面显示器中主要包含有背光模块、显示面板、外框等组件。其中背光模块用以提供光源，藉以使显示面板提供正常且亮度匀称的影像。在背光模块中有多个光学片，例如导光板、扩散片与棱镜片，用来使光源发出的光均匀地分布于显示面板上以提供影像。而外框包含金属支架与塑胶外框，用以固定显示面板以及背光模块。

然而，现今电子设备的发展趋势为轻薄取向，平面显示器的设计亦朝着轻量化、窄边框的方向发展。因此，如何有效率地组装平面显示器并且可以满足后续重工的需求，便成为一个重要的课题。

发明内容

本发明提供了一种显示器模块，通过点胶的方式将显示面板与导光板固定于外框，并且利用隔离材隔离黏着胶与缓冲层，以实现窄边框的需求并且解决重工时黏着胶不易剥离的问题。

本发明的一实施方式提供了一种显示器模块，包含具有侧壁以及自侧壁延伸的承载部的外框、设置于承载部上的显示面板、设置于显示面板与承载部之间的第一缓冲层、设置于第一缓冲层与侧壁之间的第一隔离材，以及第一黏着胶。显示面板与侧壁之间具有第一间隙，第一黏着胶设置于第一间隙中以固定显示面板于外框中。第一隔离材用以隔离第一黏着胶与第一缓冲层，其中第一黏着胶与第一隔离材之间的正向黏着力大于第一隔离材与承载部之间的正向黏着力。

于本发明的一或多个实施例中，第一隔离材的厚度大于显示面板的底面与承载部之间的距离。

于本发明的一或多个实施例中，外框是由多个边框组合而成，第一黏着胶与第一隔离材至少设置于外框的相对两侧。

于本发明的一或多个实施例中，显示器模块更包含光源模块，设置于显示器模块的另相对两侧之一。

于本发明的一或多个实施例中，显示器模块更包含一薄膜基板，连接于显示面板，其中第一隔离材与第一缓冲层之间形成容置空间，以容置薄膜基板，并通过第一隔离材隔离薄膜基板与第一黏着胶。

于本发明的一或多个实施例中，第一隔离材与侧壁之间的侧面剪切力与第一隔离材和第一缓冲层之间的侧面剪切力之和不大于2kgf/cm²。

于本发明的一或多个实施例中，第一黏着胶与第一隔离材之间的正向黏着力与第一隔离材与承载部之间的正向黏着力的比值介于0.01至0.8之间。

于本发明的一或多个实施例中，显示器模块更包含置于承载部相对于显示面板的一侧的导光板、设置于导光板与承载部之间的第二缓冲层、设置于第二缓冲层与侧壁之间的第二隔离材，以及第二黏着胶。第二黏着胶设置于导光板与侧壁之间的第二间隙，以固定导光板于外框中，第二黏着胶与第二隔离材之间的正向黏着力大于第二隔离材与承载部之间的正向黏着力。

于本发明的一或多个实施例中，第二隔离材的厚度大于导光板的顶面与承载部之间的距离。

于本发明的一或多个实施例中，第二隔离材与侧壁之间的侧面剪切力与第二隔离材和第二缓冲层之间的侧面剪切力之和不大于2kgf/cm²。

于本发明的一或多个实施例中，第二黏着胶与第二隔离材之间的正向黏着力与第二隔离材与承载部之间的正向黏着力的比值介于0.01至0.8之间。

于本发明的一或多个实施例中，导光板的材质为玻璃。

于本发明的一或多个实施例中，显示器模块更包含反射片，承靠于导光板并藉由第二黏着胶固定于侧壁。

本发明的另一实施方式提供了一种显示器模块的组装方法，包含设置第一缓冲层于外框的承载部上，设置第一隔离材于承载部上且位于第一缓冲层与外框的侧壁之间，设置显示面板于承载部上，以及注入第一黏着胶于显示面板和侧壁之间的间隙，第一隔离材隔离第一黏着胶与第一缓冲层，其中第一黏着胶与第一隔离材之间的正向黏着力大于第一隔离材与承载部之间的正向黏着力。

于本发明的一或多个实施例中，显示器模块的组装方法更包含翻转外框，设置第二缓冲层于承载部上，设置第二隔离材于承载部上且位于第二缓冲层与侧壁之间，设置导光板于承载部上，以及注入第二黏着胶于显示面板和侧壁之间的间隙。第二隔离材隔离第二黏着胶与第二缓冲层，其中第二黏着胶与第二隔离材之间的正向黏着力大于第二隔离材与承载部之间的正向黏着力。

于本发明的一或多个实施例中，显示器模块的组装方法更包含放置反射片于导光板上，并将反射片黏贴于侧壁。

于本发明的一或多个实施例中，显示器模块的组装方法更包含组装多个具有承载部与侧壁的边框以形成该外框。

显示器模块通过点胶的方式将显示面板以及导光板固定在外框上，因此可以满足窄边框的设计需求。除此之外，通过隔离材隔离黏着胶以及缓冲层，可以在重工阶段让黏着胶更容易脱离外框，而不会有残胶的现象产生。而反射片可以直接承靠于导光板上，因此可以省略外框中的背板，进一步缩减显示器模块的厚度。

附图说明

图1为本发明的显示器模块一实施例的上视图。

图2为本发明的显示器模块一实施例沿着图1中的线段A-A的剖面示意图。

图3A至图3H分别为本发明的显示器模块的组装方法一实施例于不同组装阶段的局部剖面示意图。

图4为本发明的显示器模块一实施例的局部放大图。

图5与图6分别为应用于本发明的显示器模块的显示面板不同实施例的示意图。

其中，附图标记说明如下：

100：显示器模块

110：外框

111：边框

112：侧壁

113：连接件

114：承载部

115：穿孔

116：卡合部

117：螺孔

119：侧边

120：显示面板

121：阵列基板

122：底面

123：对向基板

124：栅极驱动元件

126：薄膜基板

130：光源模块

140：导光板

142：顶面

144：底面

150：第一缓冲层

152：第二缓冲层

160：第一黏着胶

162：第二黏着胶

170：第一隔离材

172：第二隔离材

180：光学膜片

182：反射片

g、g’：间隙

具体实施方式

以下将以附图及详细说明清楚说明本发明的精神，任何所属技术领域技术人员在了解本发明的较佳实施例后，当可由本发明所教示的技术，加以改变及修饰，其并不脱离本发明的精神与范围。

参照图1，其为本发明的显示器模块一实施例的上视图。显示器模块100包含有外框110以及固定于外框110中的显示面板120、光源模块130以及背光模块(未图示)，其中光源模块130设置于显示面板120的一侧，而背光模块设置于显示面板120的后方。本实施例中所公开的显示器模块100采用窄边框的设计，并且省略背板的使用，藉以满足轻薄化的设计需求，以下将配合具体实施例说明其结构以及组装方式。

参照图2，其为本发明的显示器模块一实施例沿着图1中的线段A-A的剖面示意图。显示器模块100中包含有外框110、显示面板120以及导光板140。外框110包含有侧壁112以及自侧壁112延伸的承载部114，本实施例中外框110的截面形状近似于T形，即承载部114实质上垂直于侧壁112，且承载部114大致上从侧壁112的中段向显示器模块100的中心延伸。

显示面板120则是放置在承载部114上，藉由承载部114承靠而定位。为了避免显示面板120的基板直接接触承载部114而受损，显示器模块100在显示面板120以及承载部114之间设置有第一缓冲层150，以避免在组装过程中显示面板120直接碰撞承载部114而受损。

为了有效地固定显示面板120于外框110中，显示器模块100更包含有第一黏着胶160，通过点胶的方式将显示面板120固定在外框110中，亦即，将第一黏着胶160填入显示面板120与侧壁112之间的间隙g，待第一黏着胶160固化之后，即可通过第一黏着胶160与显示面板120和侧壁112之间的侧面黏着力将显示面板120固定在外框110中，其中第一黏着胶160更可延伸至显示面板120上表面的周边区，以加强固定效果。

然而，显示器模块100在组装结束之后，可能会因检测失败等因素而有重工需求，因此需要将已固化的第一黏着胶160从间隙g中拔出，进而取出显示面板120。在此重工的阶段中，为了避免因第一黏着胶160直接黏接于第一缓冲层150，或是因第一黏着胶160渗入显示面板120与承载部114之间的缝隙而让第一黏着胶160固化后在缝隙中形成倒勾部，而造成第一黏着胶160难以剥离的问题，显示器模块100更在第一缓冲层150与第一黏着胶160之间设置第一隔离材170，以让第一黏着胶160可以轻易地自间隙g剥离。

具体而言，第一隔离材170为设置在承载部114上且位于第一缓冲层150以及侧壁112之间，第一隔离材170的厚度需大于显示面板120放在承载部114后，显示面板120的底面122与第一缓冲层150之间的距离，换句话说，第一隔离材170的厚度需大于第一缓冲层150的厚度，以让第一隔离材170确实地隔离第一黏着胶160以及第一缓冲层150，避免两者直接黏接或是第一黏着胶160渗入显示面板120与承载部114的缝隙而在固化后形成倒勾部的情形发生。

当第一黏着胶160固化之后，第一黏着胶160与第一隔离材170之间的正向黏着力为大于第一隔离材170与承载部114之间的正向黏着力，使得当施加外力拉扯已固化的第一黏着胶160时，可以让第一隔离材170较为容易地与外框110分离，而不会因外框110角落处的第一隔离材170与外框110之间的黏着力过大而导致难以分离的情形发生。

更具体地说，藉由在承载部114上设置第一隔离材170，可以在间隙g处让第一黏着胶160与外框110之间仅存有侧面剪切力，而不存在正向黏着力。而第一隔离材170为放置在承载部114上，两者之间不再通过额外的黏胶固定，因此，当移除第一黏着胶160时，第一隔离材170不会黏附于外框110上，而可以跟着第一黏着胶160被一并带离间隙g。

于部分实施例中，第一黏着胶160与第一隔离材170之间的正向黏着力与第一隔离材170与承载部114之间的正向黏着力的比值介于0.01至0.8之间；第一隔离材170与侧壁112之间的侧面剪切力与第一隔离材170与第一缓冲层150之间的侧面剪切力之和不大于2kgf/cm²，以便于第一隔离材170脱离第一缓冲层150和侧壁112。

导光板140为承靠在承载部114的另一侧，即显示面板120与导光板140分别位于承载部114的上下两侧。导光板140与承载部114之间设置有第二缓冲层152，以保护导光板140使其不易直接碰撞承载部114。第二黏着胶162塡入导光板140与侧壁112之间的间隙g’，以通过第二黏着胶162与侧壁112之间的侧面剪切力以及第二黏着胶162与导光板140之间的侧面剪切力，将导光板140固定在外框110上。

同样地，为了避免第二黏着胶162直接黏接第二缓冲层152或是渗入导光板140与承载部114之间的缝隙，显示器模块100更包含有设置在第二缓冲层152与第二黏着胶162之间的第二隔离材172，以藉由第二隔离材172分隔第二缓冲层152以及第二黏着胶162。

具体而言，第二隔离材172为设置在承载部114上且位于第二缓冲层152以及侧壁112之间。第二隔离材172的厚度需大于导光板140放在承载部114后，导光板140的顶面142与第二缓冲层152之间的距离，换句话说，第二隔离材172的厚度需大于第二缓冲层152的厚度，以让第二隔离材172确实地隔离第二黏着胶162以及第二缓冲层152。当第二黏着胶162固化之后，第二黏着胶162与第二隔离材172之间的正向黏着力为大于第二隔离材172与承载部114之间的正向黏着力，使得当施加外力拉扯已固化的第二黏着胶162时，可以让第二隔离材172较为容易地与外框110分离，而不会因外框110角落处的第二隔离材172与外框110之间的黏着力过大而导致难以分离的情形发生。此处，第二隔离材172所起的作用与原理与第一隔离材170近似，在此便不再赘述。

于部分实施例中，第二黏着胶162与第二隔离材172之间的正向黏着力与第二隔离材172与承载部114之间的正向黏着力的比值介于0.01至0.8之间；第二隔离材172与侧壁112之间的侧面剪切力与第二隔离材172与第二缓冲层152之间的侧面剪切力之和不大于2kgf/cm²，以便于第二隔离材172脱离第二缓冲层152和侧壁112。

显示器模块100中更包含有光学膜片180。光学膜片180为设置在显示面板120以及导光板140之间，藉以匀化或是增亮导光板140所提供的光线。以本实施例为例，光学膜片180为通过光学胶贴附于导光板140的顶面142上，且光学膜片180位于承载部114以及导光板140之间。在其他的实施例中，光学膜片180亦可藉由光学胶贴附于显示面板120的底面122上，而让光学膜片180位于显示面板120与承载部114之间。

显示器模块100中更包含有反射片182，反射片182为设置在导光板140的底面144，以将导光板140的底面144所漏出的光线反射回显示面板120，进而提升光线利用率。由于本实施例的外框110为无背板的设计，因此，反射片182可以同样利用第二黏着胶162固定于侧壁112，而让反射片182承靠于导光板140。而为了让导光板140具有较佳的支撑能力，本实施例中选用玻璃作为导光板140的材料。

外框110的材料可以为金属，如铝，并利用铝挤成形的方式制作而成。或者，外框110的材料可以为塑胶，以通过射出成形的方式制作外框110。第一缓冲层150与第二缓冲层152的材料可以为泡棉或是聚酯树脂(mylar)。第一隔离材170与第二隔离材172的材料可以为高分子聚合物、橡胶、植物纤维、玻璃纤维或泡棉。第一黏着胶160与第二黏着胶162的材料可以为吸湿固化胶或UV胶，以让第一黏着胶160或是第二黏着胶162在填入间隙g、g’后，可以藉由物理或是化学的手段固化。

综上所述，显示器模块利用隔离材隔离缓冲层以及黏着胶，藉以避免黏着胶直接黏接缓冲层或是在缝隙处形成倒勾的情形发生。除此之外，由于隔离材与承载部之间的正向黏着力小于隔离材与黏着胶之间的正向黏着力，因此在剥离黏着胶时，隔离材可以被轻易地一并自外框脱离。

接着，请同时参照图1与图2，显示器模块100中，显示面板120承靠于承载部114的一侧，而导光板140则是承靠于承载部114的另一侧。光源模块130设置在导光板140的一侧，以从导光板140的侧面入光。第一黏着胶160至少设置于外框110的相对两侧，以确保显示面板120固定于外框110中。本实施例中，光源模块130设置在显示器模块100的长边上，而第一黏着胶160分布于显示器模块100的相对两短边以及另一长边上。

参照图3A至图3H，其分别为本发明的显示器模块的组装方法一实施例于不同组装阶段的局部剖面示意图，其剖面位置同图2。如图3A所示，显示器模块的外框110可以具有T形的剖面，且外框110包含有侧壁112以及自侧壁112延伸的承载部114。承载部114大致上由侧壁112的中段垂直地向显示器模块的中心延伸。第一缓冲层150为放置在承载部114上。

接着，如图3B所示，将第一隔离材170放置在承载部114上，并且第一隔离材170设置于第一缓冲层150以及侧壁112之间。第一隔离材170的厚度略厚于第一缓冲层150的厚度。

接着，如图3C所示，将显示面板120放置在承载部114上，使得承载部114支撑显示面板120。此时第一缓冲层150会位于承载部114以及显示面板120之间，藉以避免显示面板120直接碰撞承载部114而受损。在此同时，位于显示面板120以及侧壁112之间的第一隔离材170亦会略受显示面板120的挤压而有些许的变形。

接着，如图3D所示，将第一黏着胶160注入显示面板120与侧壁112之间的间隙g，此时，第一隔离材170会隔离第一黏着胶160与第一缓冲层150，让第一黏着胶160不会继续往下渗透而接触到第一缓冲层150或是渗入显示面板120与承载部114之间。待第一黏着胶160固化之后便可以藉由第一黏着胶160与显示面板120之间的侧面剪切力和第一黏着胶160与侧壁112之间的侧面剪切力固定显示面板120。同样地，第一黏着胶160与第一隔离材170之间的正向黏着力大于第一隔离材170与承载部114之间的正向黏着力。

接着，如图3E所示，翻转外框110以及其上的显示面板120，再将第二缓冲层152设置在承载部114上。

接着，如图3F所示，将第二隔离材172设置承载部114上，且第二隔离材172位于承载部114以及第二缓冲层152之间。第二隔离材172的厚度略大于第二缓冲层152的厚度。

接着，如图3G所示，将导光板140放置在承载部114上，使得承载部114支撑导光板140。此时第二缓冲层152会位于承载部114以及导光板140之间，藉以避免导光板140直接碰撞承载部114而受损。在此同时，位于导光板140以及侧壁112之间的第二隔离材172亦会略受导光板140的挤压而有些许的变形。

最后，如图3H所示，将第二黏着胶162注入导光板140与侧壁112之间的间隙g’，此时，第二隔离材172会隔离第二黏着胶162与第二缓冲层152，让第二黏着胶162不会继续往下渗透而接触到第二缓冲层152或是渗入导光板140与承载部114之间。待第二黏着胶162固化之后便可以藉由第二黏着胶162与导光板140之间的侧面剪切力和第二黏着胶162与侧壁112之间的侧面剪切力固定导光板140。同样地，第二黏着胶162与第二隔离材172之间的正向黏着力大于第二隔离材172与承载部114之间的正向黏着力。

在此实施例中，导光板140可以选用玻璃材料，使得外框110的背板可以被省略，而直接使用导光板140作为支撑。因此，图3H中更包含有将反射片182承靠于导光板140上，并且利用第二黏着胶162将反射片182固定于侧壁112上。

综上所述，显示器模块的组装方法通过点胶的方式将显示面板以及导光板固定在外框上，因此可以满足窄边框的设计需求。除此的外，通过隔离材隔离黏着胶以及缓冲层，可以在重工阶段让黏着胶更容易脱离外框。而反射片可以直接承靠于导光板上，因此可以省略外框中的背板，进一步缩减显示器模块的厚度。

参照图4，其为本发明的显示器模块一实施例的局部放大图。为了节省材料以及便于制作，外框110由多个边框111所共同组装而成。例如，可以藉由铝挤成形的方式制作出多个条状的金属边框111或是利用射出成形的方式制作出多个条状的塑胶边框111，再将边框111组装成外框110。

请同时参照图2与图4，每一个边框111包含有侧壁112以及自侧壁112向显示器模块100中心延伸的承载部114，边框111的剖面形状近似于T形。外框110可以通过连接件113连接相邻的两边框111。例如，连接件113具有两侧边119分别与相邻的两边框111相互平行，且在此两侧边上分别设置有多个穿孔115。边框111则是在侧壁112的底面凸出有卡合部116，卡合部116对应于穿孔115的预定位置设置，且卡合部116上设置有多个螺孔117，以通过螺丝将连接件113的两侧边119分别锁固于对应的两边框111上，即可达到连接相邻两边框111的作用。此外，导光板140亦在对应于穿孔115的位置让出空间，经由螺丝将连接件113的两侧边119分别锁固于对应的两边框111上，同时定位导光板140。

值得注意的是，上述实施例中显示器模块中的显示面板120可以为GOA(gate on array)类型的显示面板，其是将栅极驱动元件124直接制作在显示面板120的阵列基板121上，如图5所示，外框110以承载部114承载显示面板120。由于栅极驱动元件124位于显示面板120的阵列基板121以及对向基板123之间，栅极驱动元件124不会曝露在外，因此第一黏着胶160可以设置在显示面板120的栅极侧。

或者，在其他实施例中，显示器模块中的显示面板120可以为COF(chip on film)类型的显示面板，其是将驱动元件制作于薄膜基板126上，再将薄膜基板126与显示面板120中的阵列基板121接合，如图6所示。此时，为了保护薄膜基板126使其不与第一黏着胶160直接接触，第一隔离材170与第一缓冲层150之间会形成一个容置空间，以容置薄膜基板126于其中，并且第一隔离材170较佳为包覆薄膜基板126，藉以隔离薄膜基板126以及第一黏着胶160。薄膜基板126可以进一步与控制电路板(图中未绘示)进行连接。

前述两种类型的显示面板120均适用于本发明的显示器模块中。虽然前述实施例中是以将栅极驱动元件124与薄膜基板126配置在第一黏着胶160点胶的同侧进行说明，但是实务上，亦可以将栅极驱动元件124或是薄膜基板126的位置设计与光源模块130(见图1)同侧，使第一黏着胶与第二黏着胶至少设置于显示器模块的相对两侧，而让光源模块130、栅极驱动元件124或薄膜基板126配置在显示器模块的另相对两侧或是另相对两侧之一。

显示器模块通过点胶的方式将显示面板以及导光板固定在外框上，因此可以满足窄边框的设计需求。除此之外，通过隔离材隔离黏着胶以及缓冲层，可以在重工阶段让黏着胶更容易脱离外框，而不会有残胶的现象产生。而反射片可以直接承靠于导光板上，因此可以省略外框中的背板，进一步缩减显示器模块的厚度。

虽然本发明已以实施例公开如上，然其并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，当可作各种的更动与润饰，因此本发明的保护范围当视所附的权利要求所界定者为准。

Claims (22)

1.一种显示器模块，其特征在于，包含：

一外框，包含一侧壁以及自该侧壁延伸的一承载部；

一显示面板，设置于该承载部上，其中该显示面板与该侧壁之间具有一第一间隙；

一第一缓冲层，设置于该显示面板与该承载部之间；

一第一隔离材，设置于该承载部上且位于该第一缓冲层与该侧壁之间；以及

一第一黏着胶，设置于该第一间隙且连接该第一隔离材，其中该第一黏着胶与该第一隔离材之间的正向黏着力大于该第一隔离材与该承载部之间的正向黏着力。

2.如权利要求1所述的显示器模块，其中该第一隔离材的厚度大于该显示面板的底面与该承载部之间的距离。

3.如权利要求1所述的显示器模块，其中该外框是由多个边框组装而成，该第一黏着胶与该第一隔离材至少设置于该外框的相对两侧。

4.如权利要求3所述的显示器模块，还包含一光源模块，设置于该显示器模块的另相对两侧之一。

5.如权利要求3所述的显示器模块，还包含一薄膜基板，连接于该显示面板，其中该第一隔离材与该第一缓冲层之间形成一容置空间，以容置该薄膜基板，并通过该第一隔离材隔离该薄膜基板与该第一黏着胶。

6.如权利要求1所述的显示器模块，其中该第一隔离材与该侧壁之间的侧面剪切力与该第一隔离材和该第一缓冲层之间的侧面剪切力之和不大于2kgf/cm²。

7.如权利要求1所述的显示器模块，该第一黏着胶与该第一隔离材之间的正向黏着力与该第一隔离材与该承载部之间的正向黏着力的比值介于0.01至0.8之间。

8.如权利要求1所述的显示器模块，还包含：

一导光板，设置于该承载部相对于该显示面板的一侧，其中该导光板与该侧壁之间具有一第二间隙；

一第二缓冲层，设置于该导光板与该承载部之间；

一第二隔离材，设置于该承载部上且位于该第二缓冲层与该侧壁之间；以及

一第二黏着胶，设置于该第二间隙且连接该第二隔离材，其中该第二黏着胶与该第二隔离材之间的正向黏着力大于该第二隔离材与该承载部之间的正向黏着力。

9.如权利要求8所述的显示器模块，其中该第二隔离材的厚度大于该导光板的顶面与该承载部之间的距离。

10.如权利要求8所述的显示器模块，其中该第二隔离材与该侧壁之间的侧面剪切力与该第二隔离材和该第二缓冲层之间的侧面剪切力之和不大于2kgf/cm²。

11.如权利要求8所述的显示器模块，该第二黏着胶与该第二隔离材之间的正向黏着力与该第二隔离材与该承载部之间的正向黏着力的比值介于0.01至0.8之间。

12.如权利要求8所述的显示器模块，其中该导光板的材质为玻璃。

13.如权利要求12所述的显示器模块，还包含一反射片，承靠于该导光板并藉由该第二黏着胶固定于该侧壁。

14.一种显示器模块的组装方法，其特征在于，包含：

设置一第一缓冲层于一外框的一承载部上；

设置一第一隔离材于该承载部上且位于该第一缓冲层与该外框的一侧壁之间；

设置一显示面板于该承载部上；以及

注入一第一黏着胶于该显示面板和该侧壁之间的间隙，该第一隔离材隔离该第一黏着胶与该第一缓冲层，其中该第一黏着胶与该第一隔离材之间的正向黏着力大于该第一隔离材与该承载部之间的正向黏着力。

15.如权利要求14所述的显示器模块的组装方法，其中该第一隔离材与该侧壁之间的侧面剪切力与该第一隔离材和该第一缓冲层之间的侧面剪切力之和不大于2kgf/cm²。

16.如权利要求14所述的显示器模块的组装方法，该第一黏着胶与该第一隔离材之间的正向黏着力与该第一隔离材与该承载部之间的正向黏着力的比值介于0.01至0.8之间。

17.如权利要求14所述的显示器模块的组装方法，还包含：

翻转该外框；

设置一第二缓冲层于该承载部上；

设置一第二隔离材于该承载部上且位于该第二缓冲层与该侧壁之间；

设置一导光板于该承载部上；以及

注入一第二黏着胶于该显示面板和该侧壁之间的间隙，该第二隔离材隔离该第二黏着胶与该第二缓冲层，其中该第二黏着胶与该第二隔离材之间的正向黏着力大于该第二隔离材与该承载部之间的正向黏着力。

18.如权利要求17所述的显示器模块的组装方法，其中该第二隔离材与该侧壁之间的侧面剪切力与该第二隔离材和该第二缓冲层之间的侧面剪切力之和不大于2kgf/cm²。

19.如权利要求17所述的显示器模块的组装方法，该第二黏着胶与该第二隔离材之间的正向黏着力与该第二隔离材与该承载部之间的正向黏着力的比值介于0.01至0.8之间。

20.如权利要求17所述的显示器模块的组装方法，其中该导光板的材质为玻璃。

21.如权利要求17所述的显示器模块的组装方法，还包含放置一反射片于该导光板上，并将该反射片黏贴于该侧壁。

22.如权利要求14所述的显示器模块的组装方法，还包含组装多个具有该承载部与该侧壁的边框以形成该外框。