CN104073578A - 高炉炉渣的干式显热回收处理系统及方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及高炉炉渣回收领域，特别涉及高炉炉渣的干式显热回收处理系统及方法。包括炉渣处理系统、热交换系统和汽轮发电机组；1400-1500℃的液态高温炉渣进入炉渣处理系统，并经过干式固化转换装置冷却为950-1050℃的固态炉渣，再罐装送入热交换系统中的炉渣热交换室冷却至200℃以下的炉渣通过排渣装置排出炉渣热交换室，产生的850-950℃的高温烟气经过烟气除尘装置后通过循环风机引入余热锅炉系统中热交换后产生350-450℃的过热蒸汽供汽轮发电机组发电热交换后产生的低温烟气被重新引回到热交换系统循环利用。该系统结构简单易于操作控制维护量小投资少占地面积小易于实现工业化生产效益巨大。
Description
技术领域
本发明涉及高炉炉渣回收领域，特别涉及高炉炉渣的干式显热回收处理系统及方法。
背景技术
目前国内外对高炉炉渣最常用的处理方法包括两种，一种为水泼法或叫水淬法，另一种叫热装法。
采用水泼法顾名思义就是直接用水对高温的高炉炉渣进行降温，之后再进行后处理，在此过程中需用大量的水、电，同时高炉炉渣和水在高温下反应产生的有害气体会污染环境。而采用热装法就是直接将高温的高炉炉渣罐装，这需用大量的渣罐运送液态热渣，还易粘罐，需占用大量场地处置。
而且以上两种方法，其共同的特点是：高温炉渣的显热无法回收，并完全浪费掉；占地面积大；污染严重，不符合当前节能减排的国策。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高炉炉渣干式显热回收处理系统及方法，能够将高炉炉渣中的显热大部分回收并能有效再利用产生可观的经济效益。同时，处理系统占地面积小，无污染，完全符合目前国家提倡的节能减排政策。
本发明的目的是这样实现的，高炉炉渣干式显热回收处理系统，包括：炉渣处理系统、热交换系统和汽轮发电机组；
所述炉渣处理系统中设有干式固化转换装置；
所述热交换系统中设有炉渣热交换室、循环风机、排渣装置、烟气除尘装置、余热锅炉系统；
1400-1500℃的液态高温炉渣进入所述炉渣处理系统，并经过所述干式固化转换装置冷却为950-1050℃的固态炉渣；
通过传输装置将所述固态炉渣送入所述热交换系统中的所述炉渣热交换室，所述循环风机设在所述炉渣热交换室的底部并将低温空气鼓入所述炉渣热交换室中，所述固态炉渣与所述炉渣热交换室中的低温气体进行热交换降温至200℃以下经过所述排渣装置排出所述热交换系统；同时还产生850-950℃的高温烟气；所述高温烟气经过所述烟气除尘装置所并通过述循环风机引入所述余热锅炉系统中，经过热交换后产生350-450℃的过热蒸汽；
通过气路管道将产生的过热蒸汽输入所述汽轮发电机组中供所述汽轮发电机组发电；经过热交换后产生的低温烟气经过所述循环风机重回到所述热交换系统中被循环利用。
本发明提供了一种全新的系统，把液态高炉炉渣进行控制性冷却后固化，使其形态从液态转化为固态，并最大限度保住热能，再充分回收渣中的显热，使其转换为蒸汽能或电能，以实现高炉渣干式固态片状化处理和显热回收。工艺设备结构简单，易于操作控制，维护量小，投资少，占地面积小，易于实现工业化生产，节能效益及经济效益十分巨大。
优选地，所述干式固化转换装置为储渣池和移动冷却板；
所述液态高温炉渣进入所述干式固化转换装置后，先进入加有固态冷却剂的所述储渣池，将温度控制在1350-1400℃；之后炉渣流至所述移动冷却板上，将所述炉渣间接冷却为950-1050℃的固态炉渣。
优选地，所述炉渣热交换室的外部还设有横移牵引装置、提升井架，吊车；
所述炉渣热交换室为柱状空腔，其顶部设有渣灌布料器，所述循环风机和所述排渣装置均设在所述炉渣热交换室的底部并分设两侧；
所述炉渣热交换室的侧壁上设有一个连通管路，所述烟气除尘装置和所述余热锅炉系统均设在所述连通管路内；
所述连通管路的末端设有一个连通管路和所述循环风机连通，靠近所述连通管路的一端的侧面上设有一个用于和所述汽轮发电机组连通供送过热蒸汽的气路管道。
优选地，所述排渣装置包括排渣破碎装置和排渣皮带机。
本发明还提供了利用上述的高炉炉渣干式显热回收处理系统进行高炉炉渣干式显热回收的方法，包括以下步骤：
(1)将1400-1500℃的液态高温炉渣送入所述炉渣处理系统，并经过所述干式固化转换装置冷却为950-1050℃的固态炉渣；
(2)将所述固态炉渣罐装送入所述热交换系统中的所述炉渣热交换室，所述循环风机将低温空气鼓入所述炉渣热交换室，固态炉渣和所述低温空气进行热交换，冷却至200℃以下的炉渣通过所述排渣装置排出所述炉渣热交换室，产生的850-950℃的高温烟气经过所述烟气除尘装置后，通过所述循环风机引入所述余热锅炉系统中；所述高温烟气在所述余热锅炉系统中经过热交换后产生350-450℃的过热蒸汽；
(3)通过气路管道将产生的过热蒸汽输入所述汽轮发电机组中供所述汽轮发电机组发电；经过热交换后产生的低温烟气经所述循环风机重新引回到所述热交换系统被循环利用。
本发明提供的回收方法，具有工艺设备结构简单，易于操作控制，维护量小，投资少，占地面积小，易于实现工业化生产，节能效益及经济效益十分巨大。
优选地，步骤(1)中，所述干式固化转换装置为储渣池和移动冷却板；
具体包括，高温炉渣先进入加有固态冷却剂的所述储渣池中，并将温度控制在1350-1400℃；之后流至所述移动冷却板上；
将所述移动冷却板从头部至尾部分三段区域，控制喷水量向所述移动冷却板的底部喷水对高炉炉渣进行间接冷却：
第一段喷水量为40kg/吨渣，炉渣表面温度降到1100℃，内部温度降到1250℃，炉渣表面形成厚度8-10mm的固态硬壳，内部为液态状；
第二段喷水量为40kg/吨渣，炉渣表面温度降到1050℃，内部温度降到1150℃，表面形成厚度为18-20mm的固态外壳，内部为半液态状；
第三段喷水量为20kg/吨渣，炉渣表面温度降到1000℃，内部温度降到1050℃，炉渣形成厚度为48-50mm的固态状。
优选地，所述固态冷却剂是炉渣粉、石灰石粉、粉状建筑废料的组合物；
加入所述固态冷却剂时，由高位料仓直接加入所述储渣池中，利用渣流的流动力进行搅拌混合。
优选地，步骤(2)中，所述固态炉渣冷却至200℃以下的炉渣通过所述排渣装置排出所述炉渣热交换室的过程中，包括：
将冷却后的炉渣被排出系统时先经过所述排渣破碎装置破碎成粒度为40-45mm的块状后，再经过所述排渣皮带机运出；
运出之后对炉渣进行二次破碎成粒度小于5mm的块状，再经过磁选后回收部分渣铁，并将根据需求磨粉后包装。
优选地，步骤(3)中，低温烟气经所述循环风机重新引回到所述热交换系统被循环利用的步骤中，还包括：
所述低温烟气从所述余热锅炉系统出来之后，需要进行二次除尘，之后，再经所述循环风机加压后引入所述炉渣热交换室；
优选地，对进入所述余热锅炉系统的高温烟气进行的除尘为一次除尘，所述一次除尘为重力沉降除尘；所述二次除尘为旋风除尘。
附图说明
图1为本发明实施例提供的热交换系统的结构示意图；
图2为本发明实施例提供的高炉炉渣干式显热回收处理系统示意图；
图3为本发明实施例提供的炉渣处理系统工艺示意图；
图4为本发明实施例提供的热交换器系统工艺示意图；
图5为本发明实施例提供的排渣处理工艺示意图。
1-渣罐平车、2-炉渣罐、3-横移牵引装置、4-吊车、5-渣灌布料器、6-炉渣热交换室、7-烟气除尘装置、8-余热锅炉系统、9-循环风机、10-排渣破碎装置、11-排渣皮带机、12-过热蒸汽。
具体实施方式
下面通过具体的实施例子对本发明做进一步的详细描述。
高炉炉渣干式显热回收处理系统，如图1和图2所示，包括：炉渣处理系统、热交换系统和汽轮发电机组；
所述炉渣处理系统中设有干式固化转换装置；优选地，所述干式固化转换装置为储渣池和移动冷却板；
1400-1500℃的所述液态高温炉渣进入所述干式固化转换装置后，先进入加有固态冷却剂的所述储渣池，将温度控制在1350-1400℃；之后炉渣流至所述移动冷却板上，将所述炉渣间接冷却为950-1050℃的固态炉渣。
所述热交换系统中设有炉渣热交换室6、循环风机9、排渣装置、烟气除尘装置7、余热锅炉系统8；
为了便于给所述炉渣热交换室6中加料，优选地，所述炉渣热交换室6的外部还设有横移牵引装置3、提升井架，吊车4；
灌装后的固态炉渣被灌装平车运送至炉渣热交换室6附近后，并通过提升井架上设置的吊车4将灌装的固态炉渣吊运至炉渣热交换室6的顶部。
所述炉渣热交换室6为柱状空腔，其顶部设有渣灌布料器5，所述循环风机9和所述排渣装置均设在所述炉渣热交换室6的底部并分设两侧；
运送至炉渣热交换室6顶部的灌装炉渣通过横移牵引装置3将灌装炉渣提升并横移至热交换器高位的渣罐布料器5处，由渣罐布料器5进行布料装入炉渣热交换室6，设在炉渣热交换室6底部的循环风机9将低温空气鼓入炉渣热交换室6内，固态炉渣和低温空气进行热交换，冷却后的炉渣温度为200℃以下，通过设在炉渣热交换室6底部的排渣装置排出炉渣热交换室6，同时产生了850-950℃的高温烟气。
所述炉渣热交换室6的侧壁上设有一个连通管路，所述烟气除尘装置7和所述余热锅炉系统8均设在所述连通管路内；
所述连通管路的末端设有一个连通管路和所述循环风机9连通，靠近所述连通管路的一端的侧面上设有一个用于和所述汽轮发电机组连通供送过热蒸汽12的气路管道。
高温烟气通过所述循环风机9的牵引先经过除尘装抓进行除尘，之后进入余热锅炉系统8，在预热锅炉系统中进行热交换后产生350-450℃的过热蒸汽12，通过气路管道送入汽轮发电机组供其发电。热交换后产生的低温烟气从余热锅炉系统8流出，并由循环风机9牵引通过二次除尘之后进入炉渣热交换室6循环使用，提高废热的再利用效率。
为了防止冷却后的炉渣过大，并方便排出，优选地，所述排渣装置包括排渣破碎装置10和排渣皮带机11。
所述液态高温炉渣进入所述干式固化转换装置后，先进入加有固态冷却剂的所述储渣池，将温度控制在1350-1400℃；之后炉渣流至所述移动冷却板上，将所述炉渣间接冷却为950-1050℃的固态炉渣。
所述固态炉渣被送入所述热交换系统中的所述炉渣热交换室6，所述循环风机9设在所述炉渣热交换室6的底部并将低温空气鼓入所述炉渣热交换室6中，所述固态炉渣与所述炉渣热交换室6中的低温气体进行热交换降温至200℃以下经过所述排渣装置排出所述热交换系统；同时还产生850-950℃的高温烟气；所述高温烟气经过所述烟气除尘装置所并通过述循环风机9引入所述余热锅炉系统8中，经过热交换后产生350-450℃的过热蒸汽12；
通过气路管道将产生的过热蒸汽12输入所述汽轮发电机组中供所述汽轮发电机组发电；经过热交换后产生的低温烟气经过所述循环风机9重回到所述热交换系统中被循环利用。
其中的余热锅炉系统8和汽轮发电机组目前已经是发展很成熟的系统，以下只进行简要概述。
余热锅炉系统8主要包括：烟气处理系统、水处理系统、过热器、蒸发器、省煤器及换热管束等。
烟气处理系统主要负责将烟气中的粉尘用除尘器除去，集中收集以做它用。水处理系统主要负责余热锅炉中循环产生的水蒸汽的软化处理，水蒸汽进入软水箱，经过除氧器、水泵、换热管束和过热器后，形成约350－450℃的过热蒸汽12，进入汽轮发电机组发电。
汽轮发电机组主要包括发电机组及附属设备。在接收到过热蒸汽12后，汽轮发电机组发电，将电外送用户使用。同时过热蒸汽12经发电后成为温度较低的乏汽(＜200℃)。乏汽或经冷凝器和凝结水泵返回软水箱，或直接返回换热管束，参与循环。
本发明提供了一种全新的系统，把液态高炉炉渣进行控制性冷却后固化，使其形态从液态转化为固态，并最大限度保住热能，再充分回收渣中的显热，使其转换为蒸汽能或电能，以实现高炉渣干式固态片状化处理和显热回收。工艺设备结构简单，易于操作控制，维护量小，投资少，占地面积小，易于实现工业化生产，节能效益及经济效益十分巨大。
如图3-图5所示，本发明还提供了利用上述的高炉炉渣干式显热回收处理系统进行高炉炉渣干式显热回收的方法，包括以下步骤：
(1)将1400-1500℃的液态高温炉渣送入所述炉渣处理系统，并经过所述干式固化转换装置冷却为950-1050℃的固态炉渣；
优选地，步骤(1)中，所述干式固化转换装置为储渣池和移动冷却板；
具体包括，高温炉渣先进入加有固态冷却剂的所述储渣池中，并将温度控制在1350-1400℃；之后流至所述移动冷却板上；
将所述移动冷却板从头部至尾部分三段区域，控制喷水量向所述移动冷却板的底部喷水对高炉炉渣进行间接冷却：
第一段喷水量为40kg/吨渣，炉渣表面温度降到1100℃，内部温度降到1250℃，炉渣表面形成厚度8-10mm的固态硬壳，内部为液态状；
第二段喷水量为40kg/吨渣，炉渣表面温度降到1050℃，内部温度降到1150℃，表面形成厚度为18-20mm的固态外壳，内部为半液态状；
第三段喷水量为20kg/吨渣，炉渣表面温度降到1000℃，内部温度降到1050℃，炉渣形成厚度为48-50mm的固态状。
经炉渣处理器冷却处理后的高炉炉渣，其形状为固态片状，规格大小为(长×宽×厚)180×350×50mm，温度为950-1050℃。
炉渣处理器处理能力为80-120吨渣/小时。
炉渣冷却温度按950-1050℃控制时，主要物耗：冷却水消耗量100kg/吨渣，固态冷却剂加入量50kg/吨渣。
优选地，所述固态冷却剂是炉渣粉、石灰石粉、粉状建筑废料类的组合物；
加入所述固态冷却剂时，由高位料仓直接加入所述储渣池中，利用渣流的流动力进行搅拌混合。
(2)将所述固态炉渣罐装送入所述热交换系统中的所述炉渣热交换室6，所述循环风机9将低温空气鼓入所述炉渣热交换室6，固态炉渣和所述低温空气进行热交换，冷却至200℃以下的炉渣通过所述排渣装置排出所述炉渣热交换室6，产生的850-950℃的高温烟气经过所述烟气除尘装置7后，通过所述循环风机9引入所述余热锅炉系统8中；所述高温烟气在所述余热锅炉系统8中经过热交换后产生350-450℃的过热蒸汽12；
优选地，步骤(2)中，所述固态炉渣冷却至200℃以下的炉渣通过所述排渣装置排出所述炉渣热交换室6的过程中，包括：
将冷却后的炉渣被排出系统时先经过所述排渣破碎装置10破碎成粒度为40-45mm的块状后，再经过所述排渣皮带机11运出；
运出之后对炉渣进行二次破碎成粒度小于5mm的块状，再经过磁选后回收部分渣铁，并将根据需求磨粉后包装。经处理后的高炉渣更适合水泥系统的掺混材料，提高废渣的综合利用。
(3)通过气路管道将产生的过热蒸汽12输入所述汽轮发电机组中供所述汽轮发电机组发电；经过热交换后产生的低温烟气经所述循环风机9重新引回到所述热交换系统被循环利用。
优选地，步骤(3)中，低温烟气经所述循环风机9重新引回到所述热交换系统被循环利用的步骤中，还包括：
所述低温烟气从所述余热锅炉系统8出来之后，需要进行二次除尘，之后，再经所述循环风机9加压后引入所述炉渣热交换室6；
优选地，对进入所述余热锅炉系统8的高温烟气进行的除尘为一次除尘，所述一次除尘为重力沉降除尘；所述二次除尘为旋风除尘。
一次除尘为重力沉降型除尘，主要利用循环气体内含渣粉自身重力除尘。设置于冷却室与锅炉之间。二次除尘为旋风除尘，二次除尘主要有单体旋风器、旋风子固定板、导气管固定板、外壳、下部灰斗及附属设备组成。
高温烟气进行入余热锅炉系统8后，在锅炉内经热交换后，产生蒸汽，蒸汽产量：0.4吨/吨渣。低温炉渣经初步破碎后卸至皮带输送机上，外排处理。
除尘器分离出的渣粉，由专门的输送设备将其收集在贮槽内，外排处理。
本发明提供的回收方法，具有工艺设备结构简单，易于操作控制，维护量小，投资少，占地面积小，易于实现工业化生产，节能效益及经济效益十分巨大。
下面，使用具体例子进一步详细说明本发明，但本发明并不限定于这些实施例。
实施例1:
以480立方米高炉为例：
高炉渣的初始温度1480℃，产渣量864吨/日，高炉渣进入炉渣处理器，第一步流入炉渣储渣池，在炉渣储渣池中，根据高炉渣温度情况，按固态冷却剂加入量50kg/吨渣标准(高炉渣的初始温度1480℃降至1400℃的标准用量)，进行适时调整加入量和加入时间，加入固态冷却剂后炉渣的温度调整为1380-1420℃，固态冷却剂加入总量为43.2吨。
第二步炉渣流至移动冷却板上，高温炉渣在移动冷却板上从头部至尾部分三段区域控制喷水量进行冷却。
第一段喷水量40kg水/吨渣，高温炉渣经第一段喷水冷却处理后，炉渣表面温度降到1100℃，内部温度降到1250℃，炉渣表面形成厚度约10mm的固态硬壳，内部为液态状。
第二段喷水量40kg水/吨渣，高温炉渣经第二段喷水冷却处理后，炉渣表面温度降到1050℃，内部温度降到1150℃，炉渣已形成厚度约20mm的固态外部，内部为半液态状。
第三段喷水量占20kg水/吨渣，高温炉渣经第三段喷水冷却处理后，炉渣表面温度降到1000℃，内部温度降到1050℃，炉渣已形成厚度约50mm的固态状，内部有极小的分散状液态物。
经喷水冷却后，由液态高温炉渣变为固态片状的高温炉渣，温度约950-1050℃。将炉渣装入密封渣罐内，送往炉渣热交换器。其总耗水量为100kg/吨渣。
装满炉渣的炉渣罐2由电机车牵引渣罐平车1至提升井架下，通过自动对位装置对准提升位置，提升机将炉渣罐2提升并横移至热交换器高位渣罐布料器5处，由渣罐布料器5进行布料装入炉渣热交换室6，由循环风机9通过炉渣热交换室6底部的供气装置鼓入炉渣热交换室6与高温固态炉渣进行换热。入室炉渣温度稳定在950-1050℃时，经热交换后的高温烟气温度约为900℃。高温烟气经一次除尘器除尘后进入余热锅炉换热，温度降至150℃。高温烟气经锅炉热交换后产生的低温烟气，再经二次除尘和循环风机9加压进入炉渣热交换室6循环使用。
固态片状炉渣温度为950-1050℃，经炉渣热交换后，产生高温烟气产量约108万立方米高温烟气/日(1250立方米/吨渣)，高温烟气温度为900℃。经换热后产生蒸汽产量为345.6吨/日(0.4吨/吨渣)，发电量为96768千瓦.小时/24小时，折合人民币29030.4元(0.3元/千瓦.小时)，全年发电收益1016万(按350天计)。
将经过热交换器冷却后的炉渣温度≤200℃，在炉渣热交换室6下方经初步破碎后形成40mm左右的块状，由排渣皮带输运到破碎处，对炉渣进行二次破碎，粒度＜5mm，通过磁选后可回收渣铁3吨，3.5kg/t渣，折合人民币0.6万元，全年渣铁收益210万元。
根据客户要求标准对高炉炉渣磨粉后外卖，全年炉渣总产量为30万吨(按25元/吨计)，炉渣外卖收益折合人民币750万元。
以上三项合计收益1976万元人民币。经济效益可观。
实施例2：
以480立方高炉为例：
高炉渣的初始温度1480℃，产渣量864吨/日，需加入固态冷却剂43.2吨，加入固态冷却剂后炉渣的温度调整为1380-1420℃，炉渣进入到冷却器中，从头部到尾部分区域控制喷水量进行冷却，最终目标控制出渣温度在950-1050℃，总耗水量为100kg/吨渣。经炉渣热交换后，产生高温烟气产量约108万立方米高温烟气/日(1250立方米/吨渣)，高温烟气温度为900℃。经换热后产生蒸汽产量为345.6吨/日(0.4吨/吨渣)，发电量为96768度/日。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.高炉炉渣干式显热回收处理系统，其特征在于，包括：炉渣处理系统、热交换系统和汽轮发电机组；
所述炉渣处理系统中设有干式固化转换装置；
所述热交换系统中设有炉渣热交换室、循环风机、排渣装置、烟气除尘装置、余热锅炉系统；
1400-1500℃的液态高温炉渣进入所述炉渣处理系统，并经过所述干式固化转换装置冷却为950-1050℃的固态炉渣；
通过传输装置将所述固态炉渣送入所述热交换系统中的所述炉渣热交换室，所述循环风机设在所述炉渣热交换室的底部并将低温空气鼓入所述炉渣热交换室中，所述固态炉渣与所述炉渣热交换室中的低温气体进行热交换降温至200℃以下经过所述排渣装置排出所述热交换系统；同时还产生850-950℃的高温烟气；所述高温烟气经过所述烟气除尘装置所并通过所述循环风机引入所述余热锅炉系统中，经过热交换后产生350-450℃的过热蒸汽；
通过气路管道将产生的过热蒸汽输入所述汽轮发电机组中供所述汽轮发电机组发电；经过热交换后产生的低温烟气经过所述循环风机重回到所述热交换系统中被循环利用。
2.根据权利要求1所述的高炉炉渣干式显热回收处理系统，其特征在于，
所述干式固化转换装置为储渣池和移动冷却板；
所述液态高温炉渣进入所述干式固化转换装置后，先进入加有固态冷却剂的所述储渣池，将温度控制在1350-1400℃；之后炉渣流至所述移动冷却板上，将所述炉渣间接冷却为950-1050℃的固态炉渣。
3.根据权利要求1所述的高炉炉渣干式显热回收处理系统，其特征在于，
所述炉渣热交换室的外部还设有横移牵引装置、提升井架和吊车；
所述炉渣热交换室为柱状空腔，其顶部设有渣灌布料器，所述循环风机和所述排渣装置均设在所述炉渣热交换室的底部并分设两侧；
所述炉渣热交换室的侧壁上设有一个连通管路，所述烟气除尘装置和所述余热锅炉系统均设在所述连通管路内；
所述连通管路的末端设有一个连通管路和所述循环风机连通，靠近所述连通管路的一端的侧面上设有一个用于和所述汽轮发电机组连通供送过热蒸汽的气路管道。
4.根据权利要求1所述的高炉炉渣干式显热回收处理系统，其特征在于，
所述排渣装置包括排渣破碎装置和排渣皮带机。
5.利用权利要求1-4任一项所述的高炉炉渣干式显热回收处理系统进行所述高炉炉渣干式显热回收的方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)将1400-1500℃的液态高温炉渣送入所述炉渣处理系统，并经过所述干式固化转换装置冷却为950-1050℃的固态炉渣；
(2)将所述固态炉渣罐装送入所述热交换系统中的所述炉渣热交换室，所述循环风机将低温空气鼓入所述炉渣热交换室，固态炉渣和所述低温空气进行热交换，冷却至200℃以下的炉渣通过所述排渣装置排出所述炉渣热交换室，产生的850-950℃的高温烟气经过所述烟气除尘装置后，通过所述循环风机引入所述余热锅炉系统中；所述高温烟气在所述余热锅炉系统中经过热交换后产生350-450℃的过热蒸汽；
(3)通过气路管道将产生的过热蒸汽输入所述汽轮发电机组中供所述汽轮发电机组发电；经过热交换后产生的低温烟气经所述循环风机重新引回到所述热交换系统被循环利用。
6.根据权利要求5所述的高炉炉渣干式显热回收的方法，其特征在于：
步骤(1)中，所述干式固化转换装置为储渣池和移动冷却板；
具体包括，高温炉渣先进入加有固态冷却剂的所述储渣池中，并将温度控制在1350-1400℃；之后流至所述移动冷却板上；
将所述移动冷却板从头部至尾部分三段区域，控制喷水量向所述移动冷却板的底部喷水对高炉炉渣进行间接冷却：
第一段喷水量为40kg/吨渣，炉渣表面温度降到1100℃，内部温度降到1250℃，炉渣表面形成厚度8-10mm的固态硬壳，内部为液态状；
第二段喷水量为40kg/吨渣，炉渣表面温度降到1050℃，内部温度降到1150℃，表面形成厚度为18-20mm的固态外壳，内部为半液态状；
第三段喷水量为20kg/吨渣，炉渣表面温度降到1000℃，内部温度降到1050℃，炉渣形成厚度为48-50mm的固态状。
7.根据权利要求6所述的高炉炉渣干式显热回收的方法，其特征在于，
所述固态冷却剂是炉渣粉、石灰石粉、粉状建筑废料类的组合物；
加入所述固态冷却剂时，由高位料仓直接加入所述储渣池中，利用渣流的流动力进行搅拌混合。
8.根据权利要求5所述的高炉炉渣干式显热回收的方法，其特征在于，
步骤(2)中，所述固态炉渣冷却至200℃以下的炉渣通过所述排渣装置排出所述炉渣热交换室的过程中，包括：
将冷却后的炉渣被排出系统时先经过所述排渣破碎装置破碎成粒度为40-45mm的块状后，再经过所述排渣皮带机运出；
运出之后对炉渣进行二次破碎成粒度小于5mm的块状，再经过磁选后回收部分渣铁，并将根据需求磨粉后包装。
9.根据权利要求5所述的高炉炉渣干式显热回收的方法，其特征在于：
步骤(3)中，低温烟气经所述循环风机重新引回到所述热交换系统被循环利用的步骤中，还包括：
所述低温烟气从所述余热锅炉系统出来之后，需要进行二次除尘，之后，再经所述循环风机加压后引入所述炉渣热交换室。
10.根据权利要求9所述的高炉炉渣干式显热回收的方法，其特征在于，
对进入所述余热锅炉系统的高温烟气进行的除尘为一次除尘，所述一次除尘为重力沉降除尘；所述二次除尘为旋风除尘。
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