CN104029406B - 一种轮胎成型机部件自动压合系统 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种轮胎成型机部件自动压合系统，将已经上好侧胎的成型鼓置入本系统，先通过毛刺辊装置压刺，再通过下压辊装置的光滑圆周辊轮的平压，挤出胎侧与成型鼓间的空气，使得两者完美贴合，杜绝隔离，同时，节省了操作人员的劳动强度，保证压合力一致，提高轮胎的质量。本发明包括至少一自动压合系统，所述自动压合系统包括下压辊装置、毛刺辊装置、底板和控制装置；所述下压辊装置和所述毛刺辊装置，均由底板固定，且分别连接控制装置；所述毛刺辊装置，用于对侧胎和成型鼓之间压刺，包括毛刺辊座、毛刺辊轨道连接件、毛刺辊和气缸；所述下压辊装置，用于压平侧胎和成型鼓，包括圆周辊轮、下压辊导轨连接件、丝杆连接件。

Description

一种轮胎成型机部件自动压合系统

技术领域

本发明涉及橡胶制品，尤其涉及一种轮胎成型机部件自动压合系统。

背景技术

轮胎在制造过程中，需要将半成品部件，例如胎面、胎侧、胎冠、型胶和胎体等按照工艺要求组合成轮胎。

传统的轮胎成型，先需要成型侧胎和成型鼓，具体为旋转成型鼓，同时由输送皮带实现侧胎贴合在成型鼓上；然后再通过人手压刺，人手压刺具体为人工手持毛刺压辊压合胎侧和成型鼓，目的是使其两者更加贴合，减少气泡与离层现象。但人手压刺这一方法某程度上增加了操作人员的劳动强度，而且每个人的压合力度不一致，不利于压合质量的稳定性，如果力度过大，会导致毛刺辊的毛刺对成型鼓造成一定的损坏，而且速度不高，效率低，不适应现代化的生产。

发明内容

本发明实施例提供了一种轮胎成型机部件自动压合系统，将已经上好侧胎的成型鼓置入本系统，先通过毛刺辊装置压刺，再通过下压辊装置的光滑圆周辊轮的平压，挤出胎侧与成型鼓间的空气，使得两者完美贴合，杜绝隔离，同时，节省了操作人员的劳动强度，保证压合力一致，提高轮胎的质量。

为解决上述问题，本发明提供的一种轮胎成型机部件自动压合系统，包括至少一自动压合系统，所述自动压合系统包括下压辊装置、毛刺辊装置、底板和控制装置；

所述下压辊装置和所述毛刺辊装置，均由底板固定，且分别连接控制装置；

所述控制装置，包括设置在所述下压辊装置内的下压辊控制器、设置在所述毛刺辊装置内的毛刺辊控制器；

所述毛刺辊装置，用于对侧胎和成型鼓之间压刺，包括毛刺辊座、毛刺辊轨道连接件、毛刺辊和气缸；

所述毛刺辊，通过轴承与所述毛刺辊座连接，表面设置多个尖刺；

所述毛刺辊座，设置在所述底板上，两端分别连接所述毛刺辊和所述毛刺辊轨道连接件；

所述毛刺辊轨道连接件，连接所述气缸，由所述气缸带动并传输动能至所述毛刺辊座以使得所述毛刺辊升降和转动；

所述气缸，与所述毛刺辊控制器连接；

所述下压辊装置，用于压平侧胎和成型鼓，包括圆周辊轮、下压辊导轨连接件、丝杆连接件；

所述圆周辊轮，通过轴承和下压辊固定件与所述下压辊导轨连接件连接；

所述下压辊固定件，与轴承连接并支撑所述轴承；

所述下压辊导轨连接件，两端分别连接所述下压辊固定件和所述丝杆连接件；

所述丝杆连接件，连接设置在所述下压辊控制器以获取动能，并通过内置的丝杆带动所述底板实现左右开合。

优选地，所述圆周辊轮由至少一圆状物组成，所述圆状物横截面积为梯形。

优选地，所述圆周辊轮由两所述圆状物组成，其中第一圆状物和第二圆状物以其圆心为中心依次连接，所述第一圆状物与所述第二圆状物连接的一端的直径小于所述第二圆状物与所述第一圆状物连接的一端的直径。

优选地，所述毛刺辊控制器为高低压比例控制阀。

优选地，所述尖刺，是顶角为锐角的等腰三角形，其底边连接所述毛刺辊，并均匀分布在所述毛刺辊表面。

优选地，所述锐角为20～40°。

优选地，所述毛刺辊，宽度为30～35mm，在宽度方向上均匀分布7个所述尖刺。

优选地，所述毛刺辊最高点所在的水平面高于和所述圆周辊轮最高点所在的水平面。

优选地，所述自动压合系统为两个，且对称设置。

优选地，所述自动压合系统为两个，且对称设置，两直径较小的所述圆周辊轮相互对应设置。

从以上技术方案可以看出，本发明实施例具有以下优点：将已经上好侧胎的成型鼓置入本系统，先通过毛刺辊装置压刺，再通过下压辊装置的光滑圆周辊轮的平压，挤出胎侧与成型鼓间的空气，使得两者完美贴合，杜绝隔离，同时，将现有技术中人工手持毛刺辊省去，可以通过气缸带动毛刺辊轨道连接件，根据胎侧厚薄不同而使用不同的压力，节省了操作人员的劳动强度，保证每个轮胎的每次压辊的压合力一致，提高轮胎的质量。

附图说明

图1为本发明一种轮胎成型机部件自动压合系统的结构示意图；

图2为本发明一种轮胎成型机部件自动压合系统毛刺辊的剖面图；

图3为本发明一种轮胎成型机部件自动压合系统的正视图；

图4为本发明一种轮胎成型机部件自动压合系统的侧视图。

其中，图中标记如下所示：

1--下压辊装置，101--下压辊固定件、102--下压辊导轨连接件、103--丝杆连接件、104--圆周辊轮；

2--毛刺辊装置，201--毛刺辊座，202--毛刺辊轨道连接件，203--毛刺辊，204--气缸，205--尖刺；

3--底板。

具体实施方式

本发明实施例提供了一种轮胎成型机部件自动压合系统，将已经上好侧胎的成型鼓置入本系统，先通过毛刺辊装置压刺，再通过下压辊装置的光滑圆周辊轮的平压，挤出胎侧与成型鼓间的空气，使得两者完美贴合，杜绝隔离，同时，节省了操作人员的劳动强度，保证压合力一致，提高轮胎的质量。

下面结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚和详细的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1～图4，图1为本发明一种轮胎成型机部件自动压合系统的结构示意图；图2为本发明一种轮胎成型机部件自动压合系统毛刺辊的剖面图；图3为本发明一种轮胎成型机部件自动压合系统的正视图；图4为本发明一种轮胎成型机部件自动压合系统的侧视图。

本发明实施例提供的一种轮胎成型机部件自动压合系统，包括至少一自动压合系统，所述自动压合系统包括下压辊装置1、毛刺辊装置2、底板3和控制装置(未在图中显示)；

所述下压辊装置1和所述毛刺辊装置2，均由底板3固定，且分别连接控制装置；

所述控制装置，包括设置在所述下压辊装置1内的下压辊控制器(未在图中显示)、设置在所述毛刺辊装置2内的毛刺辊控制器(未在图中显示)；

所述毛刺辊装置2，用于对侧胎和成型鼓之间压刺，包括毛刺辊座201、毛刺辊轨道连接件202、毛刺辊203和气缸204；

所述毛刺辊203，通过轴承与所述毛刺辊座201连接，表面设置多个尖刺205；

所述毛刺辊座201，设置在所述底板3上，两端分别连接所述毛刺辊203和所述毛刺辊轨道连接件202；

所述毛刺辊轨道连接件202，连接所述气缸204，由所述气缸204带动并传输动能至所述毛刺辊座201以使得所述毛刺辊203升降和转动；

所述气缸204，与所述毛刺辊控制器连接；

所述下压辊装置1，用于压平侧胎和成型鼓，包括圆周辊轮104、下压辊导轨连接件102、丝杆连接件103；

所述圆周辊轮104，通过轴承和下压辊固定件101与所述下压辊导轨连接件102连接；

所述下压辊固定件101，与轴承连接并支撑所述轴承；

所述下压辊导轨连接件102，两端分别连接所述下压辊固定件101和所述丝杆连接件103；

所述丝杆连接件103，连接设置在所述下压辊控制器以获取动能，并通过内置的丝杆带动所述底板3实现左右开合。

其中，所述圆周辊轮104由至少一圆状物组成，所述圆状物横截面积为梯形。优选地，所述圆周辊轮104由两所述圆状物组成，其中第一圆状物和第二圆状物以其圆心为中心依次连接，所述第一圆状物与所述第二圆状物连接的一端的直径小于所述第二圆状物与所述第一圆状物连接的一端的直径。

其中，所述毛刺辊控制器为高低压比例控制阀，该控制阀可以用于控制气缸204的启动或关闭，气缸204启动后，带动毛刺辊轨道连接件202作升降运动，毛刺辊座201也随着做升降运动，从而毛刺辊203的尖刺205对胎侧和成型鼓进行压合，进而完成胎侧和胎体之间的压合。由于胎侧的厚度从外至内逐渐变小，因此通过该控制阀实现高低压比例的控制，外胎侧使用高压压合，内胎侧使用低压压合，可以保证轮胎不同位置的受力均匀，有效提高轮胎的使用寿命。

圆周辊轮104用于平压胎侧于成型鼓上，有效挤出胎侧和成型鼓之间的空气。运作中，下压辊控制器向丝杠连接件发出控制，丝杠连接件获取动能后，通过丝杠带动底板3实现左右开合，底板3通过连接下压辊轨道连接件从而带动圆周辊轮104左右开合，实现胎侧和成型鼓之间的贴合。

其中，所述尖刺205，是顶角为锐角的等腰三角形，其底边连接所述毛刺辊，并均匀分布在所述毛刺辊表面。

优选地，所述锐角为20～40°。

更优选地，所述锐角为35～40°。

所述毛刺辊，宽度为30～35mm，在宽度方向上均匀分布7个所述尖刺205。

所述毛刺辊最高点所在的水平面高于和所述圆周辊轮104最高点所在的水平面。

其中，所述自动压合系统为两个，且对称设置。

其中，所述自动压合系统为两个，且对称设置，两直径较小的所述圆周辊轮104相互对应设置。

当设置为两个自动压合系统时，成型鼓两侧可以同时进行压刺和平压。

现对本发明实施例的操作方式进行描述。

根据轮胎的成型工艺要求，先旋转成型鼓和输送皮带，将胎侧贴在成型鼓上，但此时胎侧和成型鼓上的间隙很大，而且不服帖。

再通过输送机将装有胎侧的成型鼓送入本系统的上侧，较高的毛刺辊装置先接触到成型鼓，毛刺辊上的毛刺刺压胎侧入成型鼓上，随之较低的圆周辊轮接触到成型鼓并挤压胎侧于成型鼓上，挤出胎侧和成型鼓之间的空气，使得两者完美贴合，杜绝其两者之间的隔离。

本发明装置结构简单合理，工作可靠性高，拆装方便。通过设置的毛刺辊装置，将胎侧和成型鼓之间通过设置的毛刺辊非人工地进行贴合处理，由于只要通过操控控制装置即可将胎侧和成型鼓压合，同时，将现有技术中人工手持毛刺辊省去，可以通过气缸带动毛刺辊轨道连接件，根据胎侧厚薄不同而使用不同的压力，节省了操作人员的劳动强度，保证每个轮胎的每次压辊的压合力一致，有利于产品的成型，保证轮胎质量的稳定性。

进一步的，通过设置的下压辊装置，有效将通过毛刺辊装置的胎侧贴在成型鼓上。由于将轮胎的胎侧和成型鼓贴合步骤都整合在同一系统上，因此有效提高工作速率，保证生产效果和速率。

以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种轮胎成型机部件自动压合系统，其特征在于，包括至少一自动压合系统，所述自动压合系统包括下压辊装置、毛刺辊装置、底板和控制装置；

所述下压辊装置和所述毛刺辊装置，均由底板固定，且分别连接控制装置；

所述控制装置，包括设置在所述下压辊装置内的下压辊控制器、设置在所述毛刺辊装置内的毛刺辊控制器；

所述毛刺辊装置，用于对侧胎和成型鼓之间压刺，包括毛刺辊座、毛刺辊轨道连接件、毛刺辊和气缸；

所述毛刺辊，通过轴承与所述毛刺辊座连接，表面设置多个尖刺；

所述毛刺辊座，设置在所述底板上，两端分别连接所述毛刺辊和所述毛刺辊轨道连接件；

所述毛刺辊轨道连接件，连接所述气缸，由所述气缸带动并传输动能至所述毛刺辊座以使得所述毛刺辊升降和转动；

所述气缸，与所述毛刺辊控制器连接；

所述下压辊装置，用于压平侧胎和成型鼓，包括圆周辊轮、下压辊导轨连接件、丝杆连接件；

所述圆周辊轮，通过轴承和下压辊固定件与所述下压辊导轨连接件连接；

所述下压辊固定件，与轴承连接并支撑所述轴承；

所述下压辊导轨连接件，两端分别连接所述下压辊固定件和所述丝杆连接件；

所述丝杆连接件，连接设置在所述下压辊控制器以获取动能，并通过内置的丝杆带动所述底板实现左右开合。

2.根据权利要求1所述的轮胎成型机部件自动压合系统，其特征在于，所述圆周辊轮由至少一圆状物组成，所述圆状物横截面积为梯形。

3.根据权利要求2所述的轮胎成型机部件自动压合系统，其特征在于，所述圆周辊轮由两所述圆状物组成，其中第一圆状物和第二圆状物以其圆心为中心依次连接，所述第一圆状物与所述第二圆状物连接的一端的直径小于所述第二圆状物与所述第一圆状物连接的一端的直径。

4.根据权利要求1所述的轮胎成型机部件自动压合系统，其特征在于，所述毛刺辊控制器为高低压比例控制阀。

5.根据权利要求1所述的轮胎成型机部件自动压合系统，其特征在于，所述尖刺，是顶角为锐角的等腰三角形，其底边连接所述毛刺辊，并均匀分布在所述毛刺辊表面。

6.根据权利要求5所述的轮胎成型机部件自动压合系统，其特征在于，所述锐角为20～40°。

7.根据权利要求5所述的轮胎成型机部件自动压合系统，其特征在于，所述毛刺辊，宽度为30～35mm，在宽度方向上均匀分布7个所述尖刺。

8.根据权利要求1～7任意一项所述的轮胎成型机部件自动压合系统，其特征在于，所述毛刺辊最高点所在的水平面高于和所述圆周辊轮最高点所在的水平面。

9.根据权利要求1～7任意一项所述的轮胎成型机部件自动压合系统，其特征在于，所述自动压合系统为两个，且对称设置。

10.根据权利要求2～7任意一项所述的轮胎成型机部件自动压合系统，其特征在于，所述自动压合系统为两个，且对称设置，两直径较小的所述圆周辊轮相互对应设置。