CH647735A5 - Verfahren zur herstellung von stapeln aus gefalzten druckbogen und vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens. - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Stapeln aus gefalzten Druckbogen, bei welchem die Druckbogen am Ende einer Förderstrecke in einen Stapelschacht abgeworfen und darin zu einem Stapel aufgeschichtet werden, wonach der Stapel vor einer Umreifung längsaxial zusammengepresst wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens mit einer Förderstrecke, an deren Abwurfende ein unten durch einen eine Stapelebene bildenden Träger begrenzter Stapelschacht anschliesst mit einer Pressvorrichtung zum längsaxialen Pressen des im Stapelschacht gebildeten Stapels.

Ein Verfahren und eine Vorrichtung der erwähnten Art sind beispielsweise in der DT-OS 2 753 048 beschrieben. Das bekannte Verfahren hat den Nachteil, dass die fertigen Stapel eine nur ungenügende Falzabpressung aufweisen, so dass bei der Umreifungsstange der oberste und der unterste Druckbogen nicht parallel zueinander ausgerichtet sind. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass der Stapel sich nach einem Lösen der Umreifung erneut in Längsrichtung ausdehnt. Beide Nachteile führen bei der Weiterverarbeitung des Stapels zu Schwierigkeiten.

Die vorliegende Erfindung stellt sich die Aufgabe, das eingangs beschriebene Verfahren derart zu verbessern, dass die feste Falzabpressung im fertigen Stapel erfolgt.

Erfindungsgemäss wird diese Aufgabe dadurch gelöst, dass während der Stapelbildung die jeweils obersten Druckbogen des angefangenen Stapels auf der Falzseite gepresst und bis zur längsaxialen Pressung des vollständigen Stapels im gepressten Zustand gehalten werden.

Die erfindungsgemässe Vorrichtung sieht vor, dass der Träger zwischen einer der Abwurfstelle der Förderstrecke nähergelegenen und einer entfernteren Endlage verschiebbar angeordnet ist und dass im Bereich des Stapelschachtes auf die Druckbogen wirkende Mittel vorhanden sind, um in jeder Verschiebelage des Trägers zum mindesten auf der Falzseite der daraufliegenden Druckbogen einen gegen den Träger gerichteten und auf sämtliche Falzbogen wirkenden Druck auszuüben.

Die Erfindung bewirkt den Vorteil, dass die einzelnen Druckbogen sich schon nach kurzer Lagerzeit im Stapel derart entspannen, dass sie sich nach dem Lösen der Umreifung und der Entnahme aus dem Stapel nicht mehr öffnen und für die weitere Verarbeitung ähnlich wie eine Kartonscheibe verhalten. Jeder Druckbogen ist im Falz gleich-massig stark gepresst, und verhält sich in der weiteren Verarbeitung entsprechend gleichmässig. Dadurch können auch bei weiter gesteigerter Verarbeitungsgeschwindigkeit Störfälle unterdrückt werden.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen, sein, dass während der Stapelbildung immer der oberste Druckbogen unmittelbar nach seinem Auftreffen auf den vorangehenden Druckbogen auf der Falzseite gepresst und bis zur längsaxialen Pressung des vollständigen Stapels im gepressten Zustand gehalten wird. Diese Ausführungsform hat den Vorteil, dass jeder Druckbogen einzeln am Falz ab-gepresst und von Anfang an mit abgepresstem Falz auf dem sich bildenden Stapel aufliegt. Damit wird bereits während der Stapelbildung eine parallele Ausrichtung zwischen dem untersten und dem obersten Druckbogen erreicht, was die Endabpressung wesentlich wirksamer gestaltet, indem die

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

3

647735

dort aufgebrachte Presskraft überwiegend für das Auspressen der Luft aus dem Stapel und nicht zum Abpressen der Falze aufzuwenden ist.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform kann vorgesehen sein, dass der Stapelschacht in einen oberen und in einen unteren Teil unterteilt ist, dass entlang dem oberen Teil verschiebbar eine Hilfsstapelebene und ein Pressorgan angeordnet und wahlweise in den Stapelschacht hinein bzw. aus diesem heraus bewegbar sind, dass der Träger längs dem unteren Teil verschiebbar ist, und dass der Träger in seiner oberen Endlage die in der unteren Endlage befindliche Hilfsstapelebene nach oben überragt. Diese Ausführungs-form hat den Vorteil, dass die Stapel bei kontinuierlichem Betrieb und in sehr grosser Länge hergestellt werden können.

Nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass die Mittel zwei wechselweise von oben nach unten in den Stapelschacht hineingreifende und ausserhalb des Stapelschachtes zurückbewegbare Pressplatten aufweisen. Durch das wechselweise Zusammenpressen der Falze mittels den Pressplatten müssen jeweils nur wenige Druckbogenfalze auf einmal abgepresst werden, was mit geringem Kraftaufwand eine gleichmässige Abpressung bei allen Druckbogen bewirkt. Weiter wird dadurch ein Öffnen der einmal am Falz abgepressten Druckbogen verhindert, unabhängig von der Länge des zu bildenden Stapels.

Weiter kann vorgesehen sein, dass die Mittel im oberen Endbereich des oberen Teils des Stapelschachtes zwei an gegenüberliegenden Seiten angeordnete Bürstenbänder aufweisen, welche mit den Borsten ihrer abwärtswirkenden Trume in den Stapelschacht hineingreifen. Dadurch wird erreicht, dass jeder einzelne Druckbogen beim Auftreffen auf den teilweise gebildeten Stapel am Falz abgepresst wird, bevor der nächste Druckbogen auf ihn zu liegen kommt. Hierdurch wird eine noch gleichmässigere Falzpressung und eine Entlastung der Pressplatten erreicht.

Weiterkann vorgesehen sein, dass der untere Teil des Stapelschachtes vom Umreifungsrahmen einer Umreifungs-maschine umgeben ist, der gegen den oberen Teil des Stapelschachtes einen verfahrbaren Umreifungsbügel zum Öffnen und zum Schliessen des Umreifungsrahmens aufweist. Dadurch wird es möglich, Vorrichtungsteile, die der Stapelbildung dienen mit Vorrichtungsteilen der Umreif ungsma-schine räumlich zusammenzufassen, was eine raumsparende Ausführung der Erfindung ermöglicht.

Weiter kann vorgesehen sein, dass entlang der Förderstrecke eine Zähleinrichtung und eine Trennvorrichtung vorgesehen sind, wodurch die Druckbogen der Stapelstrecke nicht nur einzeln sondern auch in Form eines Schuppenstromes zugeführt werden können.

Weiter kann eine Endplattenzuführvorrichtung mit vertikal übereinanderliegenden, voneinander distanzierten Greifern vorgesehen sein. Die Greifer sind neben dem Stapelschacht auf die Höhe der oberen Endlage des Pressorgans und der Hilfsstapelebene bewegbar, so dass von ihnen festgehaltene Endplatten in den Stapelschacht hineinragen. Dabei kommt eine Endplatte über das Pressorgan und die Hilfsstapelebene und die andere Endplatte unterhalb zu liegen. In dieser Lage der Endplatten können die Greifer die Endplatten freigeben. Dadurch werden die Enden der Stapel durch die Endplatten abgedeckt und damit der oberste und der unterste Druckbogen gegen eine Beschädigung geschützt.

Anhand der beiliegenden schematischen Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht einer Vorrichtung, wobei Teile weggebrochen sind,

Fig. 2 ein Detail aus Fig. 1 zum Zeitpunkt der Übergabe eines angefangenen Stapels von der Hilfsstapelebene auf die Stapelebene,

Fig. 3 ein Detail aus Fig. 1 zum Zeitpunkt eines Stapelwechsels,

Fig. 4 eine Teilansicht zu Fig. 1 in Richtung des Pfeiles IV und

Fig. 5 eine Teilansicht zu Fig. 1 in Richtung des Pfeiles V.

In Fig. 1 ist in einem Maschinengestell 1, bestehend aus zwei miteinander fest verbundenen, parallelen und voneinander distanzierten Seitenplatten 2 und 3 eine horizontale endlose Förderstrecke 4 in Form eines endlosen Bandes angeordnet. Diese dient dem kontinuierlichen Transport eines Schuppenstromes von Druckerzeugnissen, wie er beispielsweise von dem einer Druckmaschine nachgeordneten Falzapparat abgegeben wird. Die Förderstrecke 4 endet .mit Abstand vor einer vertikalen Anschlag- und Führungswand 5 bestehend aus zwei koplanaren, voneinander horizontal distanzierten Blechen. Zu Beginn der Förderstrecke 4 führt diese zwischen zwei Presswalzen 6 hindurch, zwischen denen die im Schuppenstrom ankommenden Druckbogen D gepresst werden. Danach unterlaufen die Druckbogen D einen Zählkopf 7, der mit seinem Fühler den vorausgehenden Falz jedes Druckbogens D ertastet und einen Zählimpuls an den Zähler im Rechner weiterleitet. Die Förderstrecke 4 führt weiter zwischen einer Seitenzentriervor-richtung 8 hindurch, die aus zwei symmetrisch gegen die Förderstrecke 4 schwingenden Blechen besteht, welche die Aussenkanten der Druckbogen D bündig ausrichten. An die Seitenzentriervorrichtung 8 schliesst die Trennvorrichtung 9 an, die einen ab- und aufschwenkbaren, vom Rechner gesteuerten Rückhalter aufweist, der kurzfristig in den Schuppenstrom eintaucht und diesen unter Bildung von Lücken in Teilschuppen unterteilt. Die Druckbogen D werden am Ende der Förderstrecke 4 mit dem vorausgehenden Falz gegen die Führungswand 5 geworfen und fallen senkrecht nach unten.

Die Vorrichtung weist ferner drei mit den Seitenplatten 2 und 3 fest verbundene Querträger 10, 11, 12 auf. Zwischen den Querträgern 10 und 11 sind zwei voneinander distanzierte Spindeln 13 und 14 drehbar gelagert, denen je eine an diesen Querträgern 10 und 11 befestigte Führungsstange 15 und 16 zugeordnet ist (Fig. 1 und 5). An jeder der Spindeln 13 und 14 ist mit einem entsprechenden Gewindemutterteil ein Pneumatikzylinder 17 bzw. 18 gelagert und an der zugeordneten Führungsstange 15 bzw. 16 vertikal verschiebbar geführt. Die Kolbenstangen 19 und 20 der Pneumatikzylinder 17 und 18 sind gleichzeitig in den Fallweg der Druckbogen D bzw. aus diesen bewegbar. Im Fallweg bilden sie eine sog. Hilfsstapelebene, welche vertikal zwischen den Querträgern 10 und 11 verschiebbar ist. Die vertikale Verschiebung erfolgt durch einen Motor 21, der getrieblich mit den Spindeln 13 und 14 verbunden ist. Zwischen den Spindeln 13 und 14 sind zwei weitere, stärker dimensionierte Spindeln 22 und 23 in den Querträgern 10 und 11 drehbar gelagert. Das Drehen der Spindeln 22 und 23 erfolgt durch einen mit diesen getrieblich verbundenen Motor 24. An den Spindeln 22 und 23 ist ein Muttergewindeblock 25 mit seitlichen Führungsnuten 26 gelagert. In diesen sind die Schenkel eines U-förmigen Pressorgans 27 längsverschiebbar angeordnet. Die Schenkel des Pressorgans 27 sind mittels einem Pneumatikzylinder 28 in den Fallweg der Druckbogen D hinein bzw. heraus bewegbar. Der Muttergewindeblock 25 und das Pressorgan 27 bilden gemeinsam eine Pressvorrichtung.

An einer an den Seitenplatten 2 und 3 befestigten Querachse 29 sind schwenkbar zwei Pneumatikzylinder 30 und 31 gelagert, die durch zugeordnete Steuerzylinder 32 und 33

5

10

15

20

25

30

35

40

45

50

55

60

65

647735

4

zwischen den in Fig. 1 und 3 gezeigten Endlagen verschwenkbar sind. An den freien Enden der Kolbenstangen 34 und 35 sind Pressplatten 36 und 37 befestigt, welche in einer der beiden Endlagen in den Fallweg der Druckbogen D hineingreifen und in der anderen Endlage ausserhalb des Fallweges liegen. Die Steuerzylinder 32 und 33 sind an einer ortsfesten Achse 38 angelenkt.

Seitlich des Fallweges sind parallel zu diesem zwei pneumatische Arbeitszylinder 39 und 40 symmetrisch gegen den Fallweg bzw. von diesem weg bewegbar an den Kolbenstangen 41, 42 (Fig. 4) von pneumatischen Steuerzylindern 43 und 44 befestigt. Die Steuerzylinder 43, 44 ihrerseits sind fest mit den Seitenplatten 2 bzw. 3 verbunden. Die Arbeitszylinder 39 und 40 tragen am freien Ende ihrer Kolbenstangen je zwei Halterungen 39' und 40' für die Aufnahme von Endplatten 45; die Kolbenstangen sind in drei Stellungen verfahrbar. In der oberen Stellung (in Fig. 1 strichpunktiert gezeichnet) liegen die unteren Halterungen 39', 40' und in der mittleren Stellung die oberen Halterungen 39', 40' neben dem Endplattenmagazin 46. In der unteren Stellung liegen die Halterungen 39', 40' auf der Höhe der oberen Endlage der die Hilfsstapelebene bildenden Kolbenstangen 19, 20 sowie des Pressorgans 27, so dass diese zwischen die in den Halterungen 39', 40' gehaltenen Endplatten 45 geschoben werden können.

Das Plattenmagazin 44 weist eine Stirnwand 47 und einen Auflagetisch 48 auf, zwischen denen ein Spalt 49 freigelassen ist. Die Spalthöhe erlaubt den Durchschub einer einzigen Endplatte 45. Ein Einschubzylinder 50 schiebt mit seiner Kolbenstange jeweils die unterste Endplatte 45 des Stapels zwischen zwei Halterungen 39', 40', wenn diese mit dem Spalt 49 fluchten.

Seitlich des Fallweges der Druckbogen D und nahe der Führungswand 5 sind weiter zwei endlose Bürstenbänder 52 und 53 angeordnet. Ihre einander zugewandten Trume laufen nach unten und greifen mit ihren Borsten in den Fallweg der Druckbogen D hinein.

Zwischen den Querträgern 11, 12 sind weiter zwei Spindeln 54 und 55 gleichsinnig drehbar gelagert, die über einen Riemenantrieb von einem Motor 56 antreibbar sind. An den Spindeln 54 und 55 ist ein Mutterteil 57 gelagert, mit dem fest ein die Stapelebene bildender Träger 58 verbunden ist. Dieser liegt im Fallweg der Druckbogen D und ist mittels dem Motor 56 entlang der Spindeln 54 und 55 zwischen einer unteren (in Fig. 1 gezeigten) und einer oberen (in Fig. 2 gezeigten) Endlage verschiebbar.

Im Bereich der Spindeln 54 und 55 ist der Fallweg der Druckbogen D vom Umreifungsrahmen 59 einer handelsüblichen Umreifungsmaschine 60 umgeben. Der Umreifungsrahmen 59 weist oben einen horizontal verfahrbaren Umreif ungsbügel 61 auf, der für den UmreifungsVorgang in den Fallweg der Druckbogen D geschoben wird und in dieser Stellung (in Fig. 1 mit ausgezogenen Strichen gezeigt) den Umreifungsrahmen 59 über einem fertigen Stapel 62 schliesst. Nach vollzogener Umreifung wird der Umreifungs-bügel 61 in seine strichpunktiert gezeichnete Stellung zurückgezogen.

Die beschriebene Vorrichtung funktioniert wie folgt. Die auf der Förderstrecke 4 als Schuppenstrom ankommenden und in Stapeln'zu stapelnde Druckbogen D werden zwischen den Presswalzen 6 gepresst. Die Anzahl der ankommenden Druckbogen D wird vom Zählkopf 7 im zugeordneten Rechner gezählt. Sobald die einem Stapel VS entsprechende Anzahl Druckbogen D den Zählkopf 7 unterlaufen hat, wird die Trennvorrichtung 9 vom Rechner betätigt und der Schuppenstrom in Teilschuppen unterteilt. Jede Teilschuppe wird danach zu einem vertikalen Stapel 62 aufgeschichtet, umreift und bis zur Weiterverarbeitung gelagert.

Beim Durchlauf einer zwei Teilschuppen trennenden Lücke am Ende der Förderstrecke 4 werden die Halterungen 39' und 40' in die unterste Stellung bewegt (Fig. 3) und halten horizontal zwei vertikal voneinander distanzierte End-5 platten 45. Der erste Druckbogen D der nachfolgenden Teilschuppe kann nun auf die obere Endplatte 45 fallen. Die Pneumatikzylinder 17 und die Pressvorrichtung 25, 27 nehmen dabei an ihren zugeordneten Spindeln die obere Endstellung ein. Das Pressorgan 27 und die Hilfsstapelebene io 19, 20 werden zwischen die Endplatten 45 in den Halterungen 39' und 40' vorgeschoben (Fig. 3).

Anschliessend werden die Arbeitszylinder 39, 40 nach aussen gezogen und die Endplatten 45 freigegeben. Gleich-zeitg werden die Motoren 21 und 24 in Gang gesetzt und 15 der Pneumatikzylinder 31 mit der Pressplatte 36 nach aussen geschwenkt. Die drehenden Spindeln 13 und 14 sowie 22 und 23 bewegen nun die Hilfsstapelebene 19, 20 und das ihr voreilende Pressorgan 27 nach unten, so dass die obere Endplatte 45 auf die Hilfsstapelebene 19, 20 zu lie-20 gen kommt. Gleichzeitig werden die Halterungen 39' und 40' in die oberste Lage gebracht und die Arbeitszylinder 39, 40 gegeneinander bewegt. Anschliessend wird mit dem Einschubzylinder 50 eine Endplatte 45 in die unteren Halterungen 39', 40' und — nach deren Absenken in die mittle-25 re Stellung — eine weitere Endplatte 45 in die Halterung 39', 40' geschoben. In dieser mittleren Stellung verharren die Endplatten 45 bis zum nächsten Stapelwechsel.

Beim erwähnten Durchlauf der Lücke zwischen zwei Teilschuppen befindet sich der Mutterteil 57 an den Spin-30 dein 54 und 55 in einer bestimmten Höhenstellung, welche entsprechend der Länge des Stapels 62 gewählt ist. Auf dem Träger 58 ruht der bis nahe an das Pressorgan 27 heranreichende, von der vorangehenden Teilschuppe gebildete Stapel 62. Das Pressorgan 27 presst nun den Stapel 62 zu-35 sammen. Beim Erreichen einer gewünschten Pressung schaltet der Motor 56 ein und der Träger 58 bewegt sich gleichförmig mit dem Pressorgan 27 nach unten, bis das letztere seine untere Endlage erreicht, in der die Motoren 24 und 56 abgestellt werden. In diesem Augenblick wird der Um-40 reifungsbügel 61 eingefahren und der Stapel 62 durch die Umreifungsmaschine 60 zusammengebunden. Danach wird der Stapel 62 auf eine Rollbahn 63 abgesenkt, seitlich verfahren und der Träger 58 in die obere Endlage (Fig. 2) bewegt.

45 Anschliessend an das Umreifen wird das Pressorgan 27 aus dem Fallweg der Druckbogen zurückgezogen und wieder in die obere Endlage gebracht.

Während dem Abpressen, Umreifen und seitlichen Verfahren des vorangehenden Stapels hat sich die Hilfsstapel-50 ebene 19, 20 ungefähr in die in Fig. 1 gezeigte Stellung abgesenkt, wobei sich darauf ein Teil der Druckbogen D der nachfolgenden Teilschuppe bereits wieder zu einem angefangenen Stapel AS übereinander geschichtet hat.

Von der Förderstrecke 4 abgeworfene Druckbogen D 55 werden von einem an zwei angetriebenen Rollen 64 exzentrisch gelagerten Aufstosser 65 gegen die Führungswand 5 gestossen. Die Falze kommen dabei in den Wirkbereich der Bürstenbänder 52, 53 zu liegen und werden von diesen laufend zusammengepresst. Gleichzeitig werden wechselweise 60 die Pressplatten 36, 37 von oben nach unten in den Fallweg der Druckbogen D bewegt und die auf der Hilfsstapelebene 19, 20 aufgeschichteten Druckbogen D auf der Falzseite zusammengepresst. Sobald die Hilfsstapelebene ihre untere in Fig. 3 gezeigte Endlage erreicht, werden die Kol-65 benstangen 19 und 20 eingefahren und die bereits überein-andergeschichteten Druckbogen AS auf den Träger 58 abgestellt, der nun in dem Masse, in dem der Stapel wächst abgesenkt wird. Anschliessend werden die Pneumatikzylin

5

647735

der 17 und 18 wieder in die obere Endlage (Fig. 2) in Bereitstellung bewegt.

Die Vorschubgeschwindigkeit für das Absenken der Hilfsstapelebene 19, 20 und des Trägers 58 wird von an den Pneumatikzylindern 30 und 31 angebrachten Positionsgebern 66 bestimmt. Diese schalten während der Stapelbildung entsprechend der Kolbenlage in den Pneumatikzylindern 31 die Motoren 24, 56 ein bzw. aus.

Erreicht am Ende der Teilschuppe die nachfolgende Lücke das Ende der Förderstrecke 4, werden die in Bereitstellung stehenden Halterungen 39' und 40' mit den beiden Endplatten 45 in die untere Stellung bewegt. Erneut werden die Hilfsstapelebene 19, 20 und das Pressorgan 27 zwischen die Endplatten 45 geschoben und die Arbeitszylinder 39 und 40 zur Freigabe der Endplatten 45 nach aussen gezogen. Nach dem Rückzug der Pressplatte 36 wird das Pressorgan 27 abgesenkt und der Stapel 62 zusammengepresst. Anschliessend werden das Pressorgan 27 und der Träger 58 gemeinsam nach unten bewegt, bis das Pressor-5 gan 27 seine untere Endlage erreicht. Danach erfolgt in der vorgeschriebenen Weise das Umreifen, Absenken und seitliche Verfahren des Stapels 62, wobei die Pneumatikzylinder 17 und 18 nach dem Rückzug der Kolbenstangen 19 und 20 zusammen mit dem Träger 58 zur Bereitstellung io in ihre obere Endlage zurückgeführt werden.

Der mit der Erfindung angestrebte Erfolg kann sich bei dünneren Druckbogen D und niederen Stapeln VS auch dann schon mindestens teilweise einstellen, wenn nur die Bürstenbänder 52 und 53 oder die Pressplatten 36 und 37 15 vorhanden sind.

v

2 Blätter Zeichnungen

Claims (9)

647735

1. Verfahren zur Herstellung von Stapeln aus gefalzten Druckbogen, bei welchem die Druckbogen am Ende einer Förderstrecke in einen Stapelschacht abgeworfen und darin zu einem Stapel aufgeschichtet werden, wonach der Stapel vor einer Umreifung längsaxial zusammengepresst wird, dadurch gekennzeichnet, dass während der Stapelbildung die jeweils obersten Druckbogen (OD) des angefangenen Stapels (AS) auf der Falzseite gepresst und bis zur längsaxialen Pressung des vollständigen Stapels (VS) im gepress-ten Zustand gehalten werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass während der Stapelbildung immer der oberste Druckbogen (OS) unmittelbar nach seinem Auftreffen auf den vorangehenden Druckbogen (AS) auf der Falzseite gepresst und bis zur längsaxialen Pressung des vollständigen Stapels (VS) in gepresstem Zustand gehalten wird.

2

PATENTANSPRÜCHE

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einer Förderstrecke (4), an deren Abwurf-ende ein unten durch einen eine Stapelebene bildenden Träger (58) begrenzter Stapelschacht anschliesst und mit einer Pressvorichtung (26, 27) zum längsaxialen Pressen des im Stapelschacht gebildeten Stapels, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (58) zwischen einer der Abwurfstelle der Förderstrecke (4) nähergelegenen und einer entfernteren Endlage verschiebbar angeordnet ist, und dass im Bereich des Stapelschachtes auf die Druckbogen wirkende Mittel (27, 36, 37, 52, 53) vorhanden sind, um in jeder Verschiebelage des Trägers (58) zum mindesten auf der Falzseite der daraufliegenden Druckbogen (D) einen gegen den Träger (58) gerichteten und auf sämtliche Falzbogen wirkenden Druck auszuüben.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Stapelstrecke in einen oberen und in einen unteren Teil unterteilt ist, dass entlang dem oberen Teil verschiebbar eine Hilfsstapelebene (19, 20) und ein Pressorgan (27) angeordnet und wahlweise in den Stapelschacht hinein bzw. aus diesem heraus bewegbar sind, dass der Träger (58) längs dem unteren Teil längsverschiebbar ist und dass der Träger (58) in seiner oberen Endlage die in der unteren Endlage befindliche Hilfsstapelebene (19, 20) nach oben überragt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (27, 36, 37, 52, 53) im oberen Endbereich des oberen Teils des Stapelschachtes zwei zu gegenüberliegenden Seiten angeordnete Bürstenbänder (52, 53) aufweisen, welche mit den Borsten ihrer abwärtswirkenden Trume in den Stapelschacht hineingreifen.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Mittel (27, 36, 37, 52, 53) zwei wechselweise von oben nach unten in den Stapelschacht hineingreifende und ausserhalb der Stapelstrecke zurückbewegbare Pressplatten (36, 37) aufweisen.

7. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der untere Teil des Stapelschachtes vom Umrei-fungsrahmen (59) einer Umreifungsmaschine (60) umgeben ist, der am oberen Teil des Stapelschachtes einen verfahrbaren Umreifungsbügel (61) zum Öffnen und Schliessen des Umreifungsrahmens (59) aufweist.

8. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass entlang der Förderstrecke (4) eine Zähleinrichtung (7) und eine Trenn Vorrichtung (9) vorgesehen sind.

9. Vorrichtung nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch eine Endplattenzuführvorrichtung (39 bis 44, 39', 40') mit vertikal übereinanderliegenden, voneinander vertikal distanzierten Greifern (39', 40'), welche neben dem Stapelschacht auf die Höhe der oberen Endlage des Pressorgans (27) und der Hilfsstapelebene (19, 20) bewegbar sind und von ihnen festgehaltene Endplatten (45) im Stapelschacht liegen, derart, dass eine Endplatte (45) über dem Pressorgan (27) und der Hilfsstapelebene (19, 20) und die andere unterhalb liegt, wobei die Greifer (39', 40') in dieser Stellung lösbar von den Endplatten (45) sind.