Machine à fabriquer des fromages
On connait déjà une machine à fabriquer les fromages qui comprend un transporteur d'entrée à augets dans lequel s'effectue la coagulation du lait et le tranchage du caillé, un appareil de moulage dans lequel le caillé est progressivement déversé dans des moules et un transporteur de sortie dans lequel s'ef- fectue l'égouttage de la pâte contenue dans les moules, puis le démoulage.
La présente invention a pour objet une telle machine qui est caractérisée par des bascules prévues pour assurer le passage des augets pleins de caillé du transporteur d'entrée à l'appareil de moulage et le passage des moules pleins dudit appareil au transporteur de sortie, ainsi que le retour des augets et des moules vides, respectivement au transporteur d'entrée et à l'appareil de moulage.
Le dessin représente à titre d'exemple une forme d'exécution particulière de la machine objet de l'in- vention.
La fig. 1 en est une vue schématique d'ensemble.
La fig. 2 est une vue de détail, en élévation, avec coupes partielles, montrant comment sont entraînés les arbres moteurs des chaînes transporteuses.
La fig. 3 est une vue en perspective partielle et éclatée, montrant comment les augets de coagulation sont montés sur les chaînes correspondantes.
La fig. 4 est une vue en élévation avec coupe partielle, correspondant à la figure précédente.
La fig. 5 est une vue schématique du poste d'ali- mentation en lait emprésuré et du poste de lavage des augets.
La fig. 6 est une vue de détail, en perspective et à plus grande échelle, d'un dispositif tranche-caillé.
La fig. 7 est une vue en élévation d'une variante de tranche-caillé.
La fig. 8 est une vue en élévation de l'appareil de moulage et des bascules de transfert.
La fig. 9 est une coupe selon IX-IX de la fig. 8.
La fig. 10 est une vue à plus grande échelle d'un détail de la fig. 8.
La fig. 11 est une vue en perspective partielle et éclatée, illustrant le montage des égouttoirs sur les chaînes correspondantes.
La fig. 12 est une vue similaire à la précédente et qui montre comment les balancelles sont montées sur leur axe.
La fig. 13 est une vue en coupe verticale corres- pondant à la fig. 12.
La fig. 14 est une demi-coupe montrant une portion de la chaîne d'égouttage.
La fig. 15 est une vue en perspective éclatée, montrant le détail d'un égouttoir et un moule.
La fig. 16 est une vue en élévation avec coupe partielle d'un dispositif de retournement des moules.
La fig. 17 est une coupe selon XVII-XVII de la fig. 16.
Les fig. 18 à 21 sont des vues schématiques illustrant le fonctionnement du dispositif de retournement.
La fig. 22 est une vue en élévation avec coupe partielle du dispositif de démoulage.
La fig. 23 est une vue en élévation correspondant.
Dans le mode de réalisation représenté sur le dessin, la machine comporte essentiellement trois sections, à savoir, une section d'entrée A dans laquelle le lait, convenablement additionné de présure et de ferments, est déversé dans les augets d'un transpor- teur à chaîne Ta, afin d'y coaguler, une section inter médiaire B, dans laquelle le caillé est déversé des augets dans des moules portés par des égouttoirs, ces derniers étant transférés à un transporteur Tc de la section de sortie C, dans laquelle la pâte est égouttée, le cas échéant avec retournement, puis les fromages sont démoulés et évacués.
Les transporteurs Ta et Te des sections A et C sont constitués chacun de deux chaînes sans fin parallèles, qui seront décrites en détail ultérieurement, avec leurs divers accessoires. Ces chaînes passent sur des roues motrices 1 prévues à la partie supérieure e d'un bâti 2 (fig. 2) et sur des roues de renvoi folles 3 dont certaines peuvent être mobiles verticalement (fig. 1), de façon à permettre d'assurer la tension voulue aux chaînes. Ces dernières décrivent une série de boucles verticales 4 et de parcours horizontaux, de façon à faire passer les produits transportés par les postes voulus et à assurer la durée de traitement convenable auxdits produits.
Comme le montre la fig. 2, les arbres la des diverses roues motrices 1 sont entraînés en synchronisme grâce à des roues dentées 5 qu'ils portent et qui engrènent avec des vis sans fin 6. Ces vis sans fin sont calées deux à deux sur des arbres élémentaires 7, montés dans des paliers 8 du bâti 2, réglables en hauteur. Le couple d'entraînement est transmis d'arbre en arbre par des tubes 9 traversés avec jeu par des broches 10 qui traversent aussi les arbres 7.
Les broches 10 d'un même tube sont perpendicu- laires entre elles. Les tubes 9 jouent ainsi le rôle de joints universels et donnent à l'ensemble une souplesse suffisante pour qu'il puisse suivre les déformations progressives du bâti lorsque la machine passe de la marche à vide à la marche en charge et inversement. L'entraînement s'effectue par intermittences grâce à un moto-réducteur 11 placé en bout de la ligne d'arbres 7.
Les chaînes 12 du transporteur Ta (fig. 3 et 4), maintenues à l'écartement voulu par des entretoises 13, porteur des supports 14 destinés à recevoir les augets de coagulation 15.
Les supports aussi désignés par balancelles sont constitués de deux glissières latérales 16 réunies par des traverses 17. Les glissières sont fermées en 16a à l'une de leurs extrémités et évasées en 166 à l'autre extrémité, pour faciliter l'introduction du rebord 15a de l'auget.
Intérieurement, ils comportent une saillie 18 en forme de dièdre, correspondant à une encoche 19 prévue sous le rebord 15a-des des augets 15 et destinée au maintienen place desdits augets.
Chaque glissière est solidaire d'une patte d'articulation 20, percée d'un trou 21, par exemple de section carrée, dans lequel s'engage une douille 22, en matière plastique synthétique, elle-même engagée sur un axe 23 porté par la chaîne 12.
Le transporteur Ta amène d'abord les augets 15 en regard d'un distributeur 24 dans lequel une pompe non représentée envoie le mélange de lait, présure et ferments par une conduite 25 {voir aussi sur la fig. 5).
Cette conduite aboutit sous le couvercle du distribu- teur et elle est coiffée d'un déflecteur 26 rejetant le liquide vers le bas. Des cloisons perforées verticales 27 sont prévues dans le distributeur afin de servir de régulateur de niveau. Le distributeur contient en outre un flotteur 28 agissant sur un contacteur 29 pour arrêter la pompe d'alimentation et la remettre en marche afin d'assurer la constance du niveau dans le distributeur.
Le liquide sort du distributeur par une tubulure 30 munie d'une vanne doseuse 31, déversant dans chaque auget 15 la quantité de liquide voulue. La vanne 31 peut être, par exemple, électropneumatique et à commande par minuterie.
Après leur remplissage, les augets circulent sur le transporteur Ta pendant un temps suffisant à assurer le caillage du lait. Ils passent ensuite à un poste de tranchage dans lequel un tranche-caillé 32 est introduit dans chaque auget 15.
Le tranchage peut être effectué sur un brin horizontal du transporteur dont les chaînes sont alors guidées par des rails 33 (fig. 1). Le tranche-caillé utilisé est alors celui que montre en détail la fig. 6.
Ce tranche-caillé comporte une tête 34 formée de deux disques 34a calés sur un axe 34b. Ces disques sont réunis par un réseau semi-cylindrique de fils 35 sur environ 1500. Sur la portion restante, ils sont munis d'une denture 34c, qui engrène avec un petit pignon 36, pivotant sur un bras radial 37 du châssis 38 du tranche-caillé. Les pignons 36 sont réunis par un arbre 36a qui synchronise leurs mouvements. Chaque pignon 36 engrène aussi avec une crémaillère 39 solidaire de la tige d'un vérin 40, porté par le châssis.
Ce dernier est articulé, sur le bâti général 2, autour d'un axe 41 passant dans des paliers 42 et il peut être soulevé et abaissé grâce à un vérin 43 attaquant t une traverse médiane 44 (fig. 6). En commandant convenablement les vérins 43 et 40, on introduit la tête 34 dans l'auget 15 arrête en regard de celle-ci, on fait tourner cette tête dont les fils 35 découpent le caillé et on la fait ressortir de l'auget. Le dispositif décrit permet un mouvement très progressif évitant les éclaboussures en fin de course.
On peut aussi effectuer le tranchage du caillé en d'autres points du transporteur, par exemple, entre deux brins verticaux de celui-ci, en utilisant le tranchecaillé représenté sur la fig. 7. Dans ce cas, la tête 34 est montée sur un châssis 45 attaché à un vérin 46, suspendu au bâti général 2 et les pignons solidaires 36, montés sur des bras 47 du châssis 45, sont actionnés par un ou plusieurs secteurs 48, articulés en 49 sur le châssis 45 et actionnés par des vérins 50 attachés par ailleurs au châssis 45.
Du poste de tranchage, les augets 15 passent au poste de transfert et de moulage B, qui sera décrit en détail plus loin et qui emprunte au transporteur Ta un auget plein pour lui restituer un auget qui a été vidé de son contenu.
Les augets vidés passent au poste de lavage 51, représenté plus an détail sur la fig. 5. Ce poste comporte une cuve possédant deux compartiments 51a et 51b. Les augets, situés sur une boucle 52 du trans porteur qui passe dans le compartiment 51a, subissent d'abor, un arrosage puissant grâce à des rampes 53, puis ils plongent dans le liquide 54 que contient la cuve. Entre les roues de renvoi 3, situées à la sortie de la boucle 52, sont prévus des déflecteurs 55, qui forcent les augets à basculer et à restituer le liquide qu'ils contiennent au compartiment 51a.
Les déflecteurs 55
se poursuivent jusqu'autour des roues de renvoi suivantes pour, d'une part, faire passer les augets, toujours renversés, en regard de rampes de rinçage 56,
l'eau de rinçage tombant dans le compartiment 51b,
ce qui évite une dilution excessive du liquide de lavage qui peut contenir des produits spéciaux tels
que dégraissants, acides, bases, etc. et, d'autre part, redresser les augets et les amener en position correcte
en face de la tubulure 30 de remplissage. Une tôle 57
est prévue pour recueillir les gouttes tombant des
augets. Le sens du basculement des augets a été choisi
tel que ces derniers viennent buter sur le fond 16a
des glissières des balancelles et ne peuvent donc
s'échapper du transporteur.
Ainsi qu'on l'a mentionné plus haut, le poste de
transfert et de moulage B prélève les augets 15 pleins
de caillé, dans le transporteur Ta, déverse ce caillé
dans des moules et restitue des augets vides au
transporteur.
Ce poste est réalisé comme suit (fig. 1 et 8 à :
Un robuste bâti 58 présente, à sa partie centrale,
des paliers 59 dans lesquels sont montées les extrémi-
tés de l'arbre 60 d'un appareil de moulage 61 com
portant deux flasques munis chacun de six groupes
de deux glissières 62,63 (fig. 9). Les glissières 62,
63 sont parallèles entre elles et elles se correspondent
d'un flasque à l'autre. L'écartement des flasques et
les dimensions des glissières sont tels qu'on puisse
insérer les augets 15, par leurs rebords 15a, dans
les glissières 62.
Les glissières 63 reçoivent, de même, les rebords
latéraux 64a d'égouttoirs 64, associés à des moules
65, comme il sera décrit plus loin.
Entre les groupes de glissières 62 et 63 sont en
outre prévues des goulottes répartitrices 66, qui vien
nent coiffer les augets 15 et comportent autant
d'ouvertures de sortie 67 qu'il y a de moules 65 dans s
l'égouttoir 64 correspondant, de façon à assurer le
déversement du caillé dans les moules lors de la rota
tion de l'appareil 61. Cette rotation est assurée par un
moteur 68 attaquant l'arbre 60 grâce à une transmis
sion convenable 69 (fig. 8).
Les augets 15 et les égouttoirs 64 portant les
moules 65 sont insérés dans les glissières appropriées,
grâce à des vérins 70 et 71, situés de part et d'autre
de l'appareil de moulage 61, et ils peuvent en être
expulsés au moyen de vérins centraux 72 et 73 soli
daires du bâti 58.
Le transfert des augets 15 du transporteur Ta à
l'appareil 61 et inversement, ainsi que le transfert des
blocs égouttoirs-moules de l'appareil 61 au transporteur Tc, et inversement, est effectué grâce à des bascu- les 74a, 74b, respectivement disposées entre les transporteurs et l'appareil de moulage.
Chacune de ces bascules comporte deux flasques 74 soudes à un axe 75. Sur cet axe, sont montées folles, contre les flasques, des roues dentées 76, soli- daires chacune d'un bras 77, qui permet de l'immobi- liser, dans une position réglable, sur un élément du bâti 58. Chaque roue 76 engrené avec deux roues dentées 78, montées folles sur des axes 79, portés par le flasque 74 correspondant. Les roues 78 engrènent à leur tour avec des roues 80, égales à la roue 76 et montées folles sur des axes 81 portés par les flas ques 74.
Les roues 80 portent des glissières 82 dont les dimensions et l'écartement sont tels qu'on puisse y insérer, soit les rebords 15a des augets 15 (glissières 82a de la bascule 74a, à gauche de l'appareil 61), soit les rebords 64a des égouttoirs 64 (glissières 82b de la bascule 74b, à droite de l'appareil 61 sur le dessin). Grâce au mécanisme qui vient d'être décrit, une rotation des bascules dans un sens ou dans l'autre se traduit par une translation des glissières correspondan, tes, ce qui permet de transporter les augets 15 et les égouttoirs 64 avec leur contenu, parallèlement à eux-mêmes, donc, sans les renverser.
Les bascules 74a, 74b, peuvent être entrainées grâce à des moteurs respectifs 83a, 83b, portés par le bâti 58 et à des transmissions 84a, 84b.
Lorsque les bascules sont arrêtées dans les positions représentées sur la fig. 8, les glissières 82a et 82b sont respectivement situées en regard des vérins centraux 72 et 73, d'une part, et de vérins latéraux 85 et 86 prévus au-delà des transporteurs Ta et Te, d'autre part.
Les vérins 70 et 71 sont doubles et montés symé- triquement deux à deux sur la bascule correspon- dante, de telle sorte que l'un d'eux soit toujours opposé à chacun des vérins centraux et latéraux lorsque la bascule occupe ses positions d'arrêt.
Le fonctionnement du dispositif qui vient d'être décrit est le suivant :
La bascule 74a occupant la position représentée sur la fig. 8, les glissières inférieures 82a sont situées en regard des rebords de l'auget 15 plein, que porte le transporteur Ta, également arrêté. En actionnant le vérin 85, on fait passer l'auget 15 des glissières 16 de la balancelle 14 dans les glissières 82a de la bascule 74a. Pendant ce temps, les glissières 82a supérieures de la bascule sont situées dans le prolongement des glissières 62 de l'appareil de moulage 61.
En actionnant le vérin 72 central, on fait passer le godet vide 15 situé dans l'appareil 61, dans les glissières 82a de la bascule.
On fait alors tourner la bascule de 180 , ce qui amène le godet vide en regard Ide la balancelle du transporteur et le godet plein en regard des glissières de l'appareil de moulage. En actionnant les vérins 70, on pousse les godets, l'un dans les glissières dutrans porteur, l'autre dans celles de l'appareil, de moulage.
Par un processus analogue, grâce à la'bascule 746 et aux vérins 71,73 et 86, on fait passer les groupes égouttoirs-moules pleins et vides de l'appareil de e moulage 61 au transporteur Te et inversement.
Les transporteurs Ta et Tc ainsi que l'appareil 61 se déplacent d'un pas et le processus se répète.
L'appareil 61 tourne dans le sens de la flèche f (fig. 8) et, au fur et à mesure de la rotation, le caillé passe des augets 15 dans les moules 65, dans la moitié inférieure de l'appareil 61. La moitié supérieure dudit appareil 61 contient donc toujours des godets 15 et des groupes 64-65 vides.
Les moteurs 68,83a et 83b peuvent être des moteurs-freins électriques. On pourrait aussi les remplacer par des mécanismes à vérins. A chaque fois, l'appareil 61 tourne d'un sixième de tour et les bascules 74a, 74b, d'un domi-tour.
Comme le montrent les fig. 11 et 14, les chaînes 87 du transporteur Tc, maintenues écartées par des entretoises 88, portent des balancelles 89, destinées à recevoir les groupes égouttoirs 64-moules 65.
Les balancelles 89 comportent deux flasques 90, réunis par une entretoise 91. Les flasques 90 sont munis de glissières 92, analogues à celles des balancelles du transporteur Ta mais plus courtes, puisque les égouttoirs, comme on peut le voir sur le dessin, sont moins larges que les augets 15. Les balancelles 89 sont montées sur les entretoises 88, qui leur servent d'axes de suspension, grâce à un dispositif que représentent les fig. 12 et 13.
Les flasques 90 sont pourvus de lumières 93, dont la forme correspond à celle de deux rectangles superposés. Le rectangle supérieur 93a est destiné à recevoir un coussinet 94, qui pénètre juste dans le rectangle inférieur 93b et présente, sur trois de ses faces latérales, des rainures 95, de largeur un pou supérieure à l'épaisseur du flasque 90, et de profondeur suffisante pour permettre d'adapter le coussinet 94 dans la portion supérieure 93a de la lumière 93.
Dans l'autre face latérale du coussinet 94 est pratiquée une encoche 96, à fond semi-cylindrique et dans laquelle est engagé l'axe 88.
La portion inférieure 93b de la lumière 93 reçoit une plaquette de blocage 97, comportant un doigt 98 qui s'engage, sous l'axe 88, dans l'encoche 96 et deux petits taquets de verrouillage 99, fous sur un axe 100, et qui retiennent ladite plaquette par appui sur les parois du flasque (fig. 13).
Les coussinets 94 peuvent être réalisés, comme les plaquettes de verrouillage, en matière plastique synthétique.
La fig. 15 montre le détail des égouttoirs 64 et des moules 65, qui n'ont été décrits ci-dessus que sommairement, pour permettre d'expliquer le fonctionnement du poste de transfert et de moulage B.
Les égouttoirs 64 sont constitués par des cuvettes allongées, dont le fond 101, en forme de toit, aboutit à de larges lumières latérales 102 servant à l'évacuation des liquides égouttés. Comme pour les augets 15, les rebords 64a des égouttoirs présentent une encoche prismatique 64b, coopérant avec une nervure adéquate 92a des glissières 92 (fig. 11).
Les parois latérales des cuvettes portent une série de doubles taquets 103-104, entre lesquels on peut insérer le bord d'une claie 105, en matière plastique synthétique, par exemple.
Les claies 105 comportent des plages à clairevoie 106, entourées de bossages 107, destinés à maintenir en place les moules 65 qui peuvent être de toute forme convenable, cylindrique dans le présent exemple. Ces moules sont percés de trous. Les bossages 107 ont des parois obliques, afin de faciliter l'entrée des moules dans l'égouttoir renversé.
Le transporteur d'égouttage Te, après avoir véhiculé les moules pendant un temps suffisant pour permettre un bon égouttage de la pâte, présente l'ensemble des égouttoirs et des moules à un poste de retournement 108 (fig. 1), représenté en détail sur les fig. 16 et 17.
Le mécanisme de retournement de ce poste comprend un barillet constitué de deux flasques 109 réunis par des entretoises 110. Les flasques comportent des pivots centraux 111 grâce auxquels le barillet est monté dans des paliers 112 du bâti 2.
A chaque flasque sont associées des tiges de guidage parallèles 113 sur lesquelles peuvent coulisser des manchons 114 munis de glissières 115 parallèles entre elles, mais orientées en sens inverses.
Ces glissières peuvent recevoir les oreilles 64a des égouttoirs 64, comme le montre la fig. 17.
Les glissières 115 sont rappelées contre des butées 116 grâce à des ressorts 117. Elles, peuvent être repoussées l'une vers l'autre, à l'encontre des ressorts 117, par des patins 118 associés à un losange articulé 119 dont deux des axes d'articulation sont guidés dans des profilés en U 120 fixés aux patins correspondants des deux flasques et les deux autres dans des fentes 121 parallèles aux glis sières, pratiquées dans les flasques 109.
Le guidage dans le profilé 120 s'effectue par l'intermédiaire de tubes 122, soudés aux bras cor respondants des losanges 119 associés aux deux flasques, de façon à synchroniser les déplacements des glissières du barillet.
Ces déplacements sont provoqués par un vérin 123 articulé aux deux côtés opposés du losange situé vers l'intérieur par rapport aux flasques, sen siblement selon une diagonale.
Au mécanisme de retournement sont associés des vérins opposés 124 et 125 (fig. 1).
Le fonctionnement du mécanisme est le suivant :
Un égouttoir 64'muni de sa claie 105'étant situé, retourné, dans les glissières 115 supérieures, on pousse, au moyen du vérin 124, dans les glis sières inférieures, le groupe formé par l'égouttoir 64, la claie 105 et les moules 65 garnis, arrêté, sur le transporteur Te, en regard desdites glissières. Les divers éléments occupent alors la position représentée sur la fig. 18.
En actionnant les vérins 123, on rapproche les glissières supérieures et inférieures les unes des autres et, par suite, les égouttoirs 64 et 64', de telle sorte que les moul, as 5e trauvent coiaces nGre lesdits égouttoirs, comme le montre la fig. 19, les profilés 120 s'appliquant sur le fond des égouttoirs, afin de les empêcher de fléchir et d'assurer un serrage correct de tous les moules.
On fait ensuite tourner le barillet 108 de 180 (fig. 20), et, en relâchant le vérin 123, on provoque l'écarternent des égouttoirs. L'égouttoir 64 se soulève et les moules retournés demeurent dans l'égouttoir 64' (fig. 21).
En actionnant le vérin 125, on repousse l'égouttoir 64'et les accessoires qu'il porte dans la balan- celle du transporteur Tc, l'égouttoir 64 demeurant dans le barillet pour servir à l'opération suivante.
Plusieurs postes de retournement peuvent être prévus sur le trajet des moules.
Après le dernier poste de retournement, le transporteur Te amène les égouttoirs ! et les moules à un poste de démoulage 126, représenté plus en détail sur les fig. 22 et 23.
Ce poste comporte un barillet monté à rotation, par des tourillons 127 dans des paliers 128 du bâti 2. Ce barillet comprend des flasques 129 réunis par des entretoises 130 et présentant chacun, selon un diamètre, une glissière 131 destinée à recevoir les oreilles 64a des égouttoirs 64 (fig. 22).
Lesdits égouttoirs sont introduits dans 1es glissières grâce à un vérin 132 et expulsés par un vérin 133 (fig. 1). Lorsque les égouttoirs arrivent à fond de glissière, les moules 65 viennent en butée latérale sur une traverse 134 fixée aux flasques et munie d'une garniture souple 135, en caoutchouc par exemple (fig. 23). A cette traverse correspond une barre mobile 136, également munie d'une garniture souple 137 et portée par des bras 138, articulés en
139 aux flasques 129. Ces bras peuvent être déplacés par des vérins 140 de façon à appliquer la barre 136 sur les moules qui se trouvent ainsi serrés entre les garnitures souples 135 et 137 et maintenus s sur l'égouttoir 64.
Sous le barillet 126 est prévu un transporteur
141 sur lequel on peut déposer les fromages en faisant tourner le barillet 126 de 1800. Les axes 127 sont situés sensiblement en regard des centres de gravité des fromages, afin d'éviter que ceux-ci ne soient projetés violemment lors de la rotation du barillet.
Au-dessus du brin supérieur du transporteur 141 sont prévues des cellules photo-électriques 142, asso- ciées à des lampes 143 et en nombre correspondant à celui des fromages à démouler, ces cellules étant agencées de telle sorte que la machine ne puisse être remise en route que lorsque tous les fromages 144 portés par l'égouttoir ont été déposés sur le transporteur.
Après démoulage, on ramène le barillet 129 à sa position primitive, on desserre la barre 136 et, en actionnant le vérin 133, on réintroduit l'égouttoir por- tant les moules vides dans sa balancelle du trans- porteur Te et le fonctionnement continue.
Les égouttoirs, toujours porteurs de leurs moules, passent alors dans urne cuve de lavage 145 contenant un liquide convenable 146 (fig. 1). lis sont d'abord arrosés par des rampes 147 puis, lors de leur passage sous tla poulie de renvoi inférieure 3, par des jets latéraux puissants 148 qui refoulent le liquide par les lumières 102 pour nettoyer les moules et la claie à contre-courant. Une pompe 149 avec filtre 149a alimente les rampes 147 et les jets 148 en liquide puisé dans la cuve 145.
A cotte cuve est accolé un bac de rinçage 150 dans lequel'les égouttoirs et moules sont soumis à l'action de rampes 151.
La machine qui vient d'être décrite peut fonc tkmmer comme suit :
Chaque cycle d'opération, dont la durée est afin- ohée par un opérateur sur une minuterie, comporte deux temps :
Dans un premier temps, les deux transporteurs
Ta et Tc ainsi que l'appareil 61 avancent d'un pas.
Lorsque ces éléments sont arrêtés, s'effectuent simultanément, dams un second temps, les diverses opérations de détail : -remplissage de l'auget 15 situé en regard de la
tubulure 30 ; -tranchage du caillé dans l'auget arrêté en regard
de la te 34 ; -retournement du ou des groupes 64-105-65 situés
en face du ou des postes de retournement 108 ; démoulage du groupe arrêté devant le poste de
démoulage 126 ; -transfert d'un auget plein du transporteur à
1'appareil de moulageetd'un auget vide de l'ap-
pareil de moulage au transporteur par la bas
cule 74a ; transit analogue, en ce qui concerne moules et
égouttoirs, par la bascule 74b.
Pour éviter tout doublage des opérations, chaoune des opérations du second temps s'affeotue à codi- tion que le premier relais, qui commande les séquen- ces de cette opération, ait été amie par un contact qui fonctionne à misourse du délplacement Idu, brans- porteur correspondant. La dernière séquence s'achève sur le désarmement du premier relais. Il est donc impossible qu'une opération se répète deux fois de suite sams déplacement intermédiaire des trans- porteurs.
Par ailleurs, les coffrets de commande des moteurs des transporteurs et de l'appareil à mouler sont organisés pour que le démarrage se produise sur une simple impulsion électrique. Lorsque le premier relais de chaque opération s'arme, il ouvre un interrupteur placé sur la ligne par laquelle arrive l'impulsion élec trique donnée pour chaque début de cycle par la minuterie. Cet interrupteur ne se ferme que lorsque l'opération s'achève et le premier relais de cette opé- ration se désarme. Pendant tout le temps que durent les opérations les transporteurs et l'appareil à mouler ne peuvent donc recevoir d'impulsion électrique qui les ferait démarrer, si par hasard la fin de l'opération se prolongeait accidentellement au-delà de la durée du cycle normal.
Cheese making machine
A cheese-making machine is already known which comprises an inlet conveyor with troughs in which the coagulation of the milk and the slicing of the curd take place, a molding apparatus in which the curd is gradually poured into molds and a conveyor. outlet in which the dough contained in the molds is drained, then demolded.
The present invention relates to such a machine which is characterized by scales provided to ensure the passage of the buckets full of curd from the input conveyor to the molding apparatus and the passage of the full molds from said apparatus to the output conveyor, thus that the return of the empty buckets and molds, respectively to the inlet conveyor and to the molding apparatus.
The drawing represents by way of example a particular embodiment of the machine which is the subject of the invention.
Fig. 1 is a schematic overview thereof.
Fig. 2 is a detail view, in elevation, with partial sections, showing how the drive shafts of the conveyor chains are driven.
Fig. 3 is a partial and exploded perspective view, showing how the coagulation buckets are mounted on the corresponding chains.
Fig. 4 is an elevational view in partial section, corresponding to the previous figure.
Fig. 5 is a schematic view of the renneted milk supply station and the bucket washing station.
Fig. 6 is a detail view, in perspective and on a larger scale, of a slicer-curd device.
Fig. 7 is an elevational view of an alternative curd slice.
Fig. 8 is an elevational view of the molding apparatus and transfer scales.
Fig. 9 is a section on IX-IX of FIG. 8.
Fig. 10 is a view on a larger scale of a detail of FIG. 8.
Fig. 11 is a partial and exploded perspective view illustrating the mounting of the drainers on the corresponding chains.
Fig. 12 is a view similar to the previous one and which shows how the swings are mounted on their axis.
Fig. 13 is a vertical sectional view corresponding to FIG. 12.
Fig. 14 is a half-section showing a portion of the drip line.
Fig. 15 is an exploded perspective view, showing the detail of a drainer and a mold.
Fig. 16 is an elevational view with partial section of a device for turning the molds.
Fig. 17 is a section along XVII-XVII of FIG. 16.
Figs. 18 to 21 are schematic views illustrating the operation of the turning device.
Fig. 22 is an elevational view with partial section of the mold release device.
Fig. 23 is a corresponding elevational view.
In the embodiment shown in the drawing, the machine has essentially three sections, namely, an inlet section A in which the milk, suitably added with rennet and ferments, is poured into the buckets of a conveyor. chain Ta, in order to coagulate therein, an intermediate section B, in which the curd is poured from the buckets into molds carried by the drainers, the latter being transferred to a conveyor Tc of the outlet section C, in which the dough is drained, if necessary with turning, then the cheeses are unmolded and evacuated.
The conveyors Ta and Te of sections A and C each consist of two parallel endless chains, which will be described in detail later, with their various accessories. These chains pass over driving wheels 1 provided at the upper part of a frame 2 (fig. 2) and over idle return wheels 3, some of which can be movable vertically (fig. 1), so as to allow ensure the desired chain tension. The latter describe a series of vertical loops 4 and horizontal paths, so as to pass the products transported by the desired stations and to ensure the appropriate processing time for said products.
As shown in fig. 2, the shafts 1a of the various drive wheels 1 are driven in synchronism by means of toothed wheels 5 which they carry and which mesh with worm screws 6. These worm screws are wedged two by two on elementary shafts 7, mounted in bearings 8 of the frame 2, adjustable in height. The drive torque is transmitted from shaft to shaft by tubes 9 traversed with play by pins 10 which also pass through shafts 7.
The pins 10 of the same tube are perpendicular to each other. The tubes 9 thus play the role of universal joints and give the assembly sufficient flexibility so that it can follow the progressive deformations of the frame when the machine goes from idling to loaded operation and vice versa. The drive is carried out intermittently thanks to a gear motor 11 placed at the end of the shaft line 7.
The chains 12 of the transporter Ta (fig. 3 and 4), held at the desired spacing by spacers 13, carrying the supports 14 intended to receive the coagulation troughs 15.
The supports also designated by swings consist of two lateral slides 16 joined by cross members 17. The slides are closed at 16a at one of their ends and flared at 166 at the other end, to facilitate the introduction of the rim 15a. of the bucket.
Internally, they comprise a projection 18 in the form of a dihedron, corresponding to a notch 19 provided under the rim 15a-of the buckets 15 and intended to hold said buckets in place.
Each slide is integral with an articulation tab 20, pierced with a hole 21, for example of square section, in which engages a sleeve 22, of synthetic plastic material, itself engaged on a pin 23 carried by chain 12.
The transporter Ta first brings the buckets 15 opposite a distributor 24 in which a pump, not shown, sends the mixture of milk, rennet and ferments through a pipe 25 {see also in FIG. 5).
This pipe terminates under the cover of the distributor and is capped with a deflector 26 rejecting the liquid downwards. Vertical perforated partitions 27 are provided in the distributor to serve as a level regulator. The distributor further contains a float 28 acting on a contactor 29 to stop the feed pump and restart it in order to ensure the constant level in the distributor.
The liquid leaves the dispenser through a pipe 30 provided with a metering valve 31, pouring into each bucket 15 the desired quantity of liquid. The valve 31 can be, for example, electro-pneumatic and timer-controlled.
After their filling, the buckets circulate on the transporter Ta for a sufficient time to ensure the curdling of the milk. They then pass to a slicing station in which a curd slicer 32 is introduced into each trough 15.
The slicing can be carried out on a horizontal section of the conveyor, the chains of which are then guided by rails 33 (fig. 1). The curd slicer used is then that shown in detail in FIG. 6.
This curd slicer comprises a head 34 formed of two discs 34a wedged on an axis 34b. These discs are joined by a semi-cylindrical network of wires 35 over approximately 1500. On the remaining portion, they are provided with a toothing 34c, which meshes with a small pinion 36, pivoting on a radial arm 37 of the frame 38 of the wafer. -quail. The pinions 36 are joined by a shaft 36a which synchronizes their movements. Each pinion 36 also meshes with a rack 39 integral with the rod of a jack 40, carried by the frame.
The latter is articulated, on the general frame 2, around an axis 41 passing through bearings 42 and it can be raised and lowered by means of a jack 43 attacking a median cross member 44 (FIG. 6). By properly controlling the jacks 43 and 40, the head 34 is introduced into the bucket 15, stopped opposite the latter, this head is rotated, the wires 35 of which cut the curd and it is brought out of the bucket. The device described allows a very gradual movement avoiding splashing at the end of the stroke.
It is also possible to slice the curd at other points of the conveyor, for example, between two vertical strands of the latter, by using the slicer shown in FIG. 7. In this case, the head 34 is mounted on a frame 45 attached to a jack 46, suspended from the general frame 2 and the integral pinions 36, mounted on arms 47 of the frame 45, are actuated by one or more sectors 48, articulated at 49 on the frame 45 and actuated by jacks 50 also attached to the frame 45.
From the slicing station, the buckets 15 pass to the transfer and molding station B, which will be described in detail below and which borrows a full bucket from the transporter Ta to return a bucket to it which has been emptied of its contents.
The emptied buckets pass to the washing station 51, shown in more detail in FIG. 5. This station comprises a tank having two compartments 51a and 51b. The buckets, located on a loop 52 of the carrier conveyor which passes into the compartment 51a, first undergo a powerful watering thanks to the ramps 53, then they plunge into the liquid 54 contained in the tank. Between the return wheels 3, located at the outlet of the loop 52, are provided deflectors 55, which force the buckets to tilt and return the liquid they contain to the compartment 51a.
Deflectors 55
continue until around the following return wheels to, on the one hand, pass the buckets, still inverted, facing the rinsing ramps 56,
the rinsing water falling into compartment 51b,
this avoids an excessive dilution of the washing liquid which may contain special products such
as degreasers, acids, bases, etc. and, on the other hand, straighten the buckets and bring them to the correct position
opposite the filling pipe 30. A sheet 57
is designed to collect drops falling from
buckets. The direction of the bucket tilting has been chosen
such that they come up against the bottom 16a
slides of the swings and therefore cannot
escape from the transporter.
As mentioned above, the post of
transfer and molding B takes 15 full buckets
of curd, in the transporter Ta, pour this curd
in molds and returns empty buckets to the
carrier.
This station is carried out as follows (fig. 1 and 8 to:
A robust frame 58 has, in its central part,
bearings 59 in which the ends are mounted
tees of the shaft 60 of a molding apparatus 61 com
carrying two flanges each provided with six groups
of two slides 62,63 (fig. 9). The slides 62,
63 are parallel to each other and they correspond to each other
from one flask to another. The spacing of the flanges and
the dimensions of the slides are such that we can
insert the buckets 15, by their edges 15a, in
the slides 62.
The slides 63 also receive the edges
lateral drip trays 64a 64, associated with molds
65, as will be described later.
Between the slide groups 62 and 63 are in
in addition to the distribution chutes 66, which come
do not cover the buckets 15 and have as many
of outlet openings 67 that there are molds 65 in s
the corresponding drip tray 64, so as to ensure
pouring of the curd into the molds during the rota
tion of the apparatus 61. This rotation is ensured by a
engine 68 attacking the shaft 60 thanks to a transmitted
suitable sion 69 (fig. 8).
The buckets 15 and the drainers 64 carrying the
65 molds are inserted into the appropriate guides,
thanks to jacks 70 and 71, located on either side
of the molding apparatus 61, and they can be
expelled by means of central cylinders 72 and 73 soli
area of the frame 58.
The transfer of the buckets 15 from the transporter Ta to
the device 61 and vice versa, as well as the transfer of
drip-mold blocks from the apparatus 61 to the conveyor Tc, and vice versa, is effected by means of rockers 74a, 74b, respectively arranged between the conveyors and the molding apparatus.
Each of these rockers comprises two flanges 74 welded to an axis 75. On this axis are mounted idle, against the flanges, toothed wheels 76, each secured to an arm 77, which makes it possible to immobilize it, in an adjustable position, on an element of the frame 58. Each wheel 76 meshed with two toothed wheels 78, mounted idly on axles 79, carried by the corresponding flange 74. The wheels 78 in turn mesh with the wheels 80, equal to the wheel 76 and mounted idly on axles 81 carried by the flanges 74.
The wheels 80 carry guides 82, the dimensions and spacing of which are such that it is possible to insert either the edges 15a of the buckets 15 (guides 82a of the lever 74a, to the left of the device 61), or the edges 64a of the drainers 64 (slideways 82b of the rocker 74b, to the right of the device 61 in the drawing). Thanks to the mechanism which has just been described, a rotation of the levers in one direction or the other results in a translation of the corresponding slides, which makes it possible to transport the buckets 15 and the drainers 64 with their contents, in parallel. to themselves, therefore, without overthrowing them.
The rockers 74a, 74b can be driven by means of respective motors 83a, 83b, carried by the frame 58 and by transmissions 84a, 84b.
When the rockers are stopped in the positions shown in FIG. 8, the slides 82a and 82b are respectively located opposite the central jacks 72 and 73, on the one hand, and side jacks 85 and 86 provided beyond the carriers Ta and Te, on the other hand.
The cylinders 70 and 71 are double and mounted symmetrically two by two on the corresponding rocker, so that one of them is always opposite each of the central and side cylinders when the rocker occupies its positions of. stop.
The operation of the device which has just been described is as follows:
The rocker 74a occupying the position shown in FIG. 8, the lower slides 82a are located opposite the edges of the full bucket 15, carried by the transporter Ta, also stopped. By actuating the jack 85, the bucket 15 of the slides 16 of the swing 14 is made to pass through the slides 82a of the lever 74a. During this time, the upper slides 82a of the rocker are located in the extension of the slides 62 of the molding apparatus 61.
By actuating the central cylinder 72, the empty bucket 15 located in the apparatus 61 is passed through the slides 82a of the rocker.
The rocker is then rotated by 180, which brings the empty bucket opposite the swing of the conveyor and the full bucket facing the slides of the molding apparatus. By actuating the jacks 70, the buckets are pushed, one in the slides of the carrier, the other in those of the molding apparatus.
By a similar process, thanks to the rocker 746 and the jacks 71, 73 and 86, the full and empty drip-mold groups are passed from the molding apparatus 61 to the conveyor Te and vice versa.
The carriers Ta and Tc as well as the apparatus 61 move one step and the process is repeated.
The apparatus 61 rotates in the direction of the arrow f (fig. 8) and, as the rotation proceeds, the curd passes from the buckets 15 into the molds 65, in the lower half of the apparatus 61. The upper half of said apparatus 61 therefore always contains empty cups 15 and groups 64-65.
The motors 68, 83a and 83b can be electric brake motors. They could also be replaced by cylinder mechanisms. Each time, the device 61 turns a sixth of a turn and the flip-flops 74a, 74b, by a domi-turn.
As shown in Figs. 11 and 14, the chains 87 of the conveyor Tc, kept apart by spacers 88, carry swings 89, intended to receive the draining units 64-molds 65.
The swings 89 have two flanges 90, joined by a spacer 91. The flanges 90 are provided with slides 92, similar to those of the swings of the transporter Ta but shorter, since the drainers, as can be seen in the drawing, are less. as wide as the buckets 15. The balancelles 89 are mounted on the spacers 88, which serve as their suspension pins, by means of a device shown in FIGS. 12 and 13.
The flanges 90 are provided with slots 93, the shape of which corresponds to that of two superimposed rectangles. The upper rectangle 93a is intended to receive a pad 94, which just penetrates into the lower rectangle 93b and has, on three of its lateral faces, grooves 95, of a width greater than the thickness of the flange 90, and of depth sufficient to allow the pad 94 to fit in the upper portion 93a of the lumen 93.
In the other side face of the pad 94 is formed a notch 96, with a semi-cylindrical bottom and in which the pin 88 is engaged.
The lower portion 93b of the light 93 receives a locking plate 97, comprising a finger 98 which engages, under the axis 88, in the notch 96 and two small locking tabs 99, loose on an axis 100, and which retain said plate by resting on the walls of the flange (fig. 13).
The bearings 94 can be made, like the locking plates, of synthetic plastic.
Fig. 15 shows the detail of the drip trays 64 and the molds 65, which have only been briefly described above, in order to explain the operation of the transfer and molding station B.
The drainers 64 are formed by elongated bowls, the bottom 101 of which, in the form of a roof, leads to wide side openings 102 serving to evacuate the drained liquids. As for the buckets 15, the rims 64a of the drainers have a prismatic notch 64b, cooperating with a suitable rib 92a of the slides 92 (FIG. 11).
The side walls of the bowls carry a series of double tabs 103-104, between which can be inserted the edge of a screen 105, made of synthetic plastic, for example.
The screens 105 comprise lattice surfaces 106, surrounded by bosses 107, intended to hold the molds 65 in place, which may be of any suitable shape, cylindrical in the present example. These molds are pierced with holes. The bosses 107 have oblique walls, in order to facilitate the entry of the molds into the inverted drip tray.
The draining conveyor Te, after having transported the molds for a sufficient time to allow good drainage of the dough, presents all the drainers and molds to a turning station 108 (fig. 1), shown in detail on figs. 16 and 17.
The turning mechanism of this station comprises a barrel made up of two flanges 109 joined together by spacers 110. The flanges include central pivots 111 thanks to which the barrel is mounted in bearings 112 of the frame 2.
With each flange are associated parallel guide rods 113 on which can slide sleeves 114 provided with slides 115 parallel to each other, but oriented in opposite directions.
These slides can receive the ears 64a of the drainers 64, as shown in FIG. 17.
The slides 115 are biased against stops 116 by means of springs 117. They can be pushed towards one another, against the springs 117, by pads 118 associated with an articulated rhombus 119 of which two of the axes articulation are guided in U-shaped sections 120 fixed to the corresponding pads of the two flanges and the other two in slots 121 parallel to the slides, made in the flanges 109.
The guide in the section 120 is effected by means of tubes 122, welded to the corresponding arms of the diamonds 119 associated with the two flanges, so as to synchronize the movements of the slideways of the barrel.
These movements are caused by a jack 123 articulated to the two opposite sides of the rhombus located inwardly with respect to the flanges, substantially along a diagonal.
Opposing cylinders 124 and 125 are associated with the turning mechanism (fig. 1).
The mechanism works as follows:
A drainer 64 ′ equipped with its rack 105 ′ being located, upside down, in the upper slides 115, one pushes, by means of the jack 124, into the lower slides, the group formed by the drainer 64, the rack 105 and the molds 65 filled, stopped, on the conveyor Te, facing said slides. The various elements then occupy the position shown in FIG. 18.
By actuating the jacks 123, the upper and lower slides are brought closer to each other and, consequently, the drainers 64 and 64 ', so that the mouls, as 5th trauvent coiaces nGre said drainers, as shown in FIG. 19, the profiles 120 being applied to the bottom of the drip trays, in order to prevent them from flexing and to ensure correct clamping of all the molds.
The barrel 108 is then rotated by 180 (fig. 20), and, by releasing the actuator 123, it causes it to separate from the drainers. The drip tray 64 lifts and the turned molds remain in the drip tray 64 '(fig. 21).
By actuating the jack 125, the drip tray 64 ′ and the accessories which it carries are pushed back into the swing of the conveyor Tc, the drip tray 64 remaining in the barrel to be used for the following operation.
Several turning stations can be provided on the path of the molds.
After the last turning station, the transporter brings you the racks! and the molds at a mold release station 126, shown in more detail in FIGS. 22 and 23.
This station comprises a barrel mounted for rotation, by journals 127 in bearings 128 of the frame 2. This barrel comprises flanges 129 joined by spacers 130 and each having, according to a diameter, a slide 131 intended to receive the lugs 64a of the drip trays 64 (fig. 22).
Said drainers are introduced into the slides by means of a jack 132 and expelled by a jack 133 (fig. 1). When the drainers reach the bottom of the slide, the molds 65 come into lateral abutment on a cross member 134 fixed to the flanges and provided with a flexible lining 135, made of rubber for example (FIG. 23). To this cross member corresponds a movable bar 136, also provided with a flexible lining 137 and carried by arms 138, articulated in
139 to the flanges 129. These arms can be moved by jacks 140 so as to apply the bar 136 on the molds which are thus clamped between the flexible gaskets 135 and 137 and held s on the drip tray 64.
Under the barrel 126 is provided a transporter
141 on which the cheeses can be placed by rotating the barrel 126 of 1800. The axes 127 are located substantially opposite the centers of gravity of the cheeses, in order to prevent them from being thrown violently during the rotation of the barrel .
Above the upper strand of the conveyor 141 are provided photoelectric cells 142, associated with lamps 143 and in number corresponding to that of the cheeses to be removed from the mold, these cells being arranged so that the machine cannot be put back. on the way until all the 144 cheeses carried by the rack have been placed on the conveyor.
After demoulding, the barrel 129 is returned to its original position, the bar 136 is released and, by actuating the jack 133, the drip tray carrying the empty molds is reintroduced into its swing of the carrier Te and operation continues.
The drainers, still carrying their molds, then pass into a washing tank 145 containing a suitable liquid 146 (fig. 1). They are first watered by ramps 147 then, during their passage under the lower return pulley 3, by powerful lateral jets 148 which force the liquid back through the slots 102 to clean the molds and the screen against the current. A pump 149 with filter 149a supplies the ramps 147 and the jets 148 with liquid drawn from the tank 145.
Next to this tank is a rinsing tank 150 in which the drainers and molds are subjected to the action of ramps 151.
The machine which has just been described can operate as follows:
Each operating cycle, the duration of which is set by an operator on a timer, has two times:
Initially, the two carriers
Ta and Tc as well as the apparatus 61 take a step forward.
When these elements are stopped, the various detail operations are carried out simultaneously, dams a second time: filling the bucket 15 located opposite the
tubing 30; - slicing of the curd in the trough stopped opposite
from te 34; -return of the 64-105-65 group (s) located
in front of the turning point (s) 108; demoulding of the group stopped in front of the
release 126; -transfer of a full bucket from the transporter to
The molding apparatus and an empty bucket of the apparatus
same molding to conveyor from below
cule 74a; analogous transit, as regards mussels and
drip trays, by the rocker 74b.
To avoid any duplication of operations, the chain of operations of the second step is coded that the first relay, which controls the sequences of this operation, has been friendly by a contact which operates out of displacement Idu, brans - corresponding carrier. The last sequence ends with the disarming of the first relay. It is therefore impossible for an operation to be repeated twice in a row after the intermediate movement of the carriers.
In addition, the control boxes of the conveyor motors and of the molding apparatus are organized so that the starting occurs on a simple electrical impulse. When the first relay of each operation is armed, it opens a switch placed on the line through which arrives the electrical impulse given for each start of the cycle by the timer. This switch does not close until the operation is complete and the first relay of this operation disarms. During the entire time that the operations last, the conveyors and the molding device cannot therefore receive an electrical impulse which would start them, if by chance the end of the operation was accidentally prolonged beyond the duration of the normal cycle. .