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Form für Metallguss
Die Erfindung betrifft eine Form für Metallguss mit einem unterhalb des Eingusses angeordneten Sieb- kern. Es ist bekannt, den Siebkern aus keramischen Stoffen herzustellen, die aber den Eisenschrot verunreinigen und die Kontrolle des einfliessenden Gussmetalles nicht zulassen.
Demgegenüber besteht die Erfindung darin, dass der Siebkern aus Eisenschwamm besteht. Dieser gestattet das Einfliessen des Gussmetalles zunächst nur langsam. Nach dem Einwirken des heissen Gussmetalles auf den Siebkern schmilzt dieser mindestens teilweise und gestattet das freie Einfliessen in die Gussform. Dieses raschere Einfliessen des Gussmetalles in die Form ist aber gerade gegen Ende des Giessvorganges sehr erwünscht. Ausserdem wird die Metallschmelze durch das Schmelzen des Siebkernes nicht verunreinigt.
Schliesslich müssen die Eingüsse bei einer Form mit dem erfindungsgemässen Siebkern nicht mehr so grosseQuerschnitte aufweisen, wie dies bei keramischen Siebkernen mit mehreren Löchern erforderlich ist, um ein genügend rasches Einfliessen der Metallschmelze zu gewährleisten.
Die Erfindung ist an Hand eines Ausführungsbeispieles in der Zeichnung näher veranschaulicht. Es zeigen Fig. 1 den erfindungsgemässen Siebkern zusammen mit einer Form in einem vertikalen Schnittbild und Fig. 2 ein Schnittbild nach der Linie 11-11 gemäss Fig. 1.
Wie aus den Fig. 1 und 2 zu ersehen ist, ist der obere Formteil mit 1 und der untere Formteil mit 2 bezeichnet, wobei der Einguss 3 für die Metallschmelze im oberen Formteil l angeordnet ist. Im unteren Formteil 2 befindet sich ein Sumpf 4, an den sich die Durchgänge 5 bzw. 6 für die Metallschmelze anschliessen. Zwischen dem Boden des Sumpfes 4 und der Unterseite des Eingusses 3 ist ein Siebkern 7 angeordnet, der erfindungsgemäss aus Eisenschwamm besteht und, wie aus der Fig. 2 zu ersehen ist, teilweise durch den unteren Formteil 2 abgestützt ist. Der Siebkern 7 ist in diesem Fall zu einer kreisförmigen Scheibe mit einer mittleren Bohrung 8 ausgebildet.
Aus der Fig. 1 ist schliesslich zu ersehen, dass am Boden des Sumpfes 4 eine Erhebung 9 vorhanden sein kann, wodurch der Metallfluss zu den Durchgängen 5, 6 begünstigt wird.
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Mold for metal casting
The invention relates to a mold for metal casting with a sieve core arranged below the sprue. It is known to manufacture the sieve core from ceramic materials which, however, contaminate the iron shot and do not allow the inflowing cast metal to be checked.
In contrast, the invention consists in that the screen core consists of sponge iron. This initially only allows the cast metal to flow in slowly. After the hot cast metal has acted on the screen core, it melts at least partially and allows it to flow freely into the casting mold. This more rapid flow of the cast metal into the mold is very desirable, especially towards the end of the casting process. In addition, the molten metal is not contaminated by the melting of the screen core.
Finally, in the case of a mold with the sieve core according to the invention, the sprues no longer have to have such large cross-sections as is necessary for ceramic sieve cores with several holes in order to ensure that the molten metal flows in sufficiently quickly.
The invention is illustrated in more detail using an exemplary embodiment in the drawing. 1 shows the screen core according to the invention together with a mold in a vertical sectional view and FIG. 2 shows a sectional view along the line 11-11 according to FIG. 1.
As can be seen from FIGS. 1 and 2, the upper mold part is designated with 1 and the lower mold part with 2, the sprue 3 for the molten metal being arranged in the upper mold part l. In the lower mold part 2 there is a sump 4 to which the passages 5 and 6 for the molten metal are connected. A sieve core 7 is arranged between the bottom of the sump 4 and the underside of the sprue 3, which according to the invention consists of sponge iron and, as can be seen from FIG. 2, is partially supported by the lower molded part 2. In this case, the sieve core 7 is designed as a circular disk with a central bore 8.
From FIG. 1 it can finally be seen that an elevation 9 can be present at the bottom of the sump 4, whereby the flow of metal to the passages 5, 6 is promoted.
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