531

BAB. 9
PROSES

PEMBENTUKAN

___________________________________________________________

____________________________________________________________
Prinsip dasar pembentukan logam merupakan proses yang dilakukan
dengan cara memberikan perubahan bentuk pada benda kerja. Perubahan
bentuk ini dapat dilakukan dengan cara memberikan gaya luar sehingga
terjadi deformasi plastis. Aplikasi pembentukan logam ini dapat dilihat pada
beberapa contohnya seperti pengerolan (rolling), pembengkokan (bending),
tempa (forging), ekstrusi (extruding), penarikan kawat (wire drawing),
penarikan dalam (deep drawing), dan lain-lain. Dalam proses pembentukan
logam inipun digunakan perkakas (tooling) yang fungsinya memberikan
gaya terhadap benda kerja, serta mengarahkan perubahan bentuknya.
Secara makroskopis, deformasi dapat dilihat sebagai perubahan bentuk dan
ukuran. Perubahan bentuk yang terjadi dapat dibedakan atas deformasi
elastis dan deformasi plastis.
Deformasi elastis adalah perubahan bentuk yang terjadi bila ada gaya yang
bekerja, serta akan hilang bila bebannya ditiadakan. Dengan kata lain bila
beban ditiadakan, maka benda akan kembali ke bentuk dan ukuran semula.
Sedangkan deformasi plastis adalah perubahan bentuk yang permanen,
meskipun bebannya dihilangkan maka kondisi benda akan tetap berbah
bentuknya sesuai dengan bentuk yang dikenakan pada benda tersebut.
Kemampuan untuk menghasilkan berbagai bentuk dari lembaran logam
datar dengan laju produksi yang tinggi merupakan kemajuan teknologi
pembentukan
pelat
yang
sedang
mengalami
perkembangan.
Perkembangan ini ditandai dengan digunakannya sistem hidrolik sebagai
penggerak untuk proses pembentukan. Penggunaan sistem hidrolik sebagai

532
alat penekan atau (press) dalam proses pembentukan ini sangat
menguntungkan. Keuntungan ini diantaranya adalah sistem hidrolik yang
digunakan dapat dengan mudah dikontrol, baik tekanannya maupun
langkah-langkah penekan. Sistem hidrolik menggunakan katup-katup
kontrol dengan selenoid dan manual. Katup selenoid ini memudahkan
sistem hidrolik untuk dikontrol sehingga pemanfaatan untuk proses
pembentukan sangat mendukung. Apalagi untuk proses yang digerakan
secara otomatis dan berkelanjutan. Peralihan dari proses pembentukan
dengan tangan ke metode produksi besar-besaran menjadi faktor penting
dalam meningkatkan standar kehidupan selama periode perkembangan
tersebut.
9.1. Proses Pengerjaan Dingin
Proses pengerjaan dingin (cold working) yang merupakan
pembentukan plastis logam di bawah suhu rekristalisasi pada
umumnya dilakukan disuhu kamar jadi tanpa pemanasan benda kerja.
Suhu rekristalisasi yang dimaksud adalah suhu pada saat bahan
logam akan mengalami perobahan struktur mikro. Perobahan struktur
mikro ini akan mengakibatkan perobahan karakteristik bahan logam
tersebut. Cold working sangat baik untuk produksi massal, mengingat
diperlukannnya mesin-mesin yang kuat dan perkakas yang mahal.
Produk-produk yang dibuat biasanya harganya sangat rendah. Selain
itu material yang menjadi sampah relatif lebih kecil daripada proses
pemesinan.
Pada kondisi ini logam yang dideformasi mengalami peristiwa
pengerasan regangan (strain-hardening). Logam akan bersifat makin
keras dan makin kuat tetapi makin getas bila mengalami deformasi.
Hal ini menyebabkan relatif kecilnya deformasi yang dapat diberikan
pada proses pengerjaan dingin. Bila dipaksakan suatu perubahan
bentuk yang besar, maka benda kerja akan retak akibat sifat getasnya.
Proses pengerjaan dingin tetap menempati kedudukan yang khusus,
dalam rangkaian proses pengerjaan. Langkah deformasi yang awal
biasanya adalah pada temperatur tinggi. Misalnya proses pengerolan
panas. Balok ingot, billet ataupun slab di rol panas menjadi bentuk
yang lebih tipis, misalnya pelat. Pada tahapan tersebut deformasi yang
dapat diberikan relatif besar. Namun proses pengerolan panas ini tidak
dapat dilanjutkan pada pelat yang relatif tipis. Memang mungkin saja
suatu gulungan pelat dipanaskan terlebih dahulu pada tungku sampai
temperaturnya melewati temperatur rekristalisasi. Akan tetapi bila pelat
tersebut di rol, maka temperaturnya akan cepat turun sampai di bawah
temperatur rekristalisasi. Hal ini disebabkan oleh besarnya panas yang
berpindah dari pelat ke sekitarnya. Pelat yang tipis akan lebih cepat
mengalami penurunan temperatur dari pada pelat yang tebal.

533
Proses deformasi yang dilakukan pada benda kerja yang luas
permukaan spesifikasinya besar (luas spesifik adalah luas permukaan
dibagi dengan volume) hanyalah proses pengerjaan dingin. Beberapa
contohnya adalah proses pembuatan pelat tipis (sheet) dengan
pengerolan dingin, proses pembuatan kawat dengan proses penarikan
kawat (wire drawing) serta seluruh proses pembentukan terhadap
pelat (sheet metal forming).
Keunggulan proses pengerjaan dingin adalah kondisi permukaan
benda kerja yang lebih baik dari pada yang diproses dengan
pengerjaan panas. Hal ini disebabkan oleh tidak adanya proses
pemanasan yang dapat menimbulkan kerak pada permukaan.
Keunggulan lainnya adalah naiknya kekerasan dan kekuatan logam
sebagai akibat pengerjaan dingin. Namun hal ini diikuti oleh suatu
kerugian, yaitu makin getasnya logam yang dideformasi dingin.
Sifat-sifat logam dapat diubah dengan proses perlakuan pada
(heatreatment). Perubahan sifat menjadi keras dan getas akibat
deformasi dapat dilunakkan dan diuletkan kembali dengan proses anil
(annealing).
Suatu bentuk dihasilkan dari bahan lembaran datar dengan cara
perentangan dan penyusutan dimensi elemen volume pada tiga arah
utama yang tegak lurus sesamanya merupakan proses pembentukan
logam. Bentuk yang diperoleh merupakan hasil penggabungan dari
penyusutan dan perentangan lokal elemen volume tersebut. Usaha
telah dilakukan untuk menggolongkan bermacam ragam bentuk yang
mungkin pada pembentukan logam menjadi beberapa kelompok
tertentu, tergantung pada kontur membagi komponen-komponen
logam lembaran menjadi 5 kategori.

Komponen lengkungan tunggal.

Komponen flens yang di beri konturtermasuk komponen
dengan flens rentang dan flensut.
Bagian lengkungan.
Komponen ceruk dalamtermasuk cawan, kotak-kotak dengan
dinding tegak atau miring.
Komponen ceruk dangkaltermasuk pinggan, alur (beaded),
bentuk-bentuk timbul dan bentuk-bentuk berkerut.

Selanjutnya dapat diketahui bahwa berbeda dengan proses deformasi

pembentukan benda secara keseluruhan, pembentukan lembaran
biasanya dilakukan dalam bidang lembaran itu sendiri oleh tegangan
tarik. Gaya tekanan pada bidang lembaran hendaknya dihindari karena
ini akan menyebabkan terjadinya pelengkungan, pelipatan dan keriput
pada lembaran tadi. Tujuan proses pembentukan secara keseluruhan
adalah mengubah tebal atau dimensi lateral benda kerja, pada proses
pembentukan lembaran, susut tebal hendaknya dihindarkan karena

534
dapat terjadi penciutan dan kegagalan. Perbedaan pokok lainnya ialah
bahwa lembaran logam mempunyai rasio luas terhadap tebal yang
tinggi.

Gambar 9.1 Hasil Produk Pelat Tipis dan Pelat Tebal untuk Konstruksi
alat pengolahan Hasil Pertanian dan Turbin air Skala Kecil
Pada gambar 9.1 di atas diperlihatkan suatu produk yang dihasilkan
dari bahan lembaran pelat tipis. yakni alat pengolahan hasil pertanian
mesin perontok dan penggiling jagung. Pada gambar disebelahnya
merupakan produk yang dihasilkan dari proses pembentukan
lembaran pelat tebal yaitu: rumah turbin. Proses pembentukan logam
jika dibandingkan dengan proses-proses lainnya mempunyai
kedudukan yang berbeda dari beberapa proses pembentukan logam
lainnya .
Pendekatan secara teori teknik pembentukan logam perlu dikaji dari
tiga bidang utama, yaitu: bidang teknologi proses yang menyangkut
geometri dan kondisi serta parameter proses. Bidang mekanika yang
diperlukan untuk memperkirakan gaya, daya serta energi pembentukan. Bidang metalurgi yang membahas perubahan-perubahan
sifat material akibat proses pembentukan.
Pembahasan pada bab ini lebih dititik beratkan pada bidang pertama
dan ke dua yaitu teknik pembentukan pelat yang di kaji melalui bidang
geometri dan kondisi serat bidang mekanika yaitu tentang gaya, daya
serta energi pembentukan. Tujuan proses pembentukan pelat yang
utama adalah mengubah bentuk benda kerja menjadi bentuk yang
dikehendaki. Di industri jenis proses pembentukan logam sangat
banyak ditemukan. Pengkajian proses-proses pembentukan tersebut
diklasifikasikan dengan berbagai cara, yaitu: berdasarkan daerah

535
temperatur pengerjaan, berdasarkan jenis gaya pembentukan,
berdasarkan bentuk benda kerja, dan berdasarkan tahapan produk.
Berdasarkan temperatur pengerjaan temperatur pengerjaannya,
proses pembentukan dapat diklasifikasikan menjadi dua kelompok
besar, yaitu: pengerjaan panas (hot working) dan pengerjaan dingin
(cold working)
9.2. Keuntungan Proses Pengerjaan Dingin
Keuntungan dari pembentukan dingin diantaranya:
x
Tidak dibutuhkan pemanasan
x
Permukaan yang lebih baik
x
Ketelitian yang lebih baik
x
Ukurannya bisa seragam
x
Kekuatan tariknya akan lebih baik dari bahan asalnya
Alasan terpenting pada pengerjaan pembentukan dengan cold working
ini yaitu: untuk menghasilkan hasil permukaan yang lebih baik dan
ketepatan ukuran yang lebih baik dibutuhkan beberapa persiapan
spesial yang diberikan pada logam sebelum proses cold working. Yang
pertama logam harus bebas dari kerak. Ini untuk menghindari keausan
dari perkakas yang digunakan dalam cold working. Kerak dihilangkan
dengan pickling dimana logam dicelupkan ke dalam asam dan
kemudian dicuci. Persiapan kedua,
dalam pesanannya untuk
mendapatkan ukuran tebal pelat yang seseragam mungkin (toleransi
kecil) dilakukan proses cold rolling ringan, perlakuan ketiga yaitu
diberikannya pada logam
dengan proses annealing ini sesuai
keperluan, terutama kalau prosesnya mengadakan deformasi yang
besar. Kadang-kadang logam harus dilakukan padanya proses
straightening yaitu proses pelurusan dengan rol bila pelat atau kawat
yang digunakan kurang lurus.
Beberapa contoh proses pembentukan logam untuk pengerjaan dingin
dapat dilihat pada gambar berikut: Pada gambar berikut
memperlihatkan mulai dari proses pemotongan yang aplikasinya tidak
ahanya pada proses pemotongan pelat (pre cutting) tetapi juga proses
ini terjadi pada proses blanking. Proses blanking ini cukup dikenal
dikalangan industri yang berarti penembukan atau pelobangan.
Penembukan sederhana ini dapat dicontohkan pada pembuatan ring
pelat untuk pemasangan baut dan mur. Ring pelat yang dihasilkan dari
proses blanking ini menggunakan dies dan punch sesuai dengan
bentuk ring pelat yang diinginkan.

536

Gambar 9.2 Pemotongan

Gambar 9.2 di atas memperlihatkan proses pemotongan pelat
dengan gaya geser, pemotongan ini aplikasinya dapat dilihat pada
gunting tangan maunpun gunting mesin tenaga hidrolik.

Gambar 9.3 Penembukan

Pada gambar 9.3 merupakan gambar pada proses blanking atau
penembukan. Penembukan dilakukan dengan menggunakan
punch dan dies.

Gambar 9.4 Penembukan dengan penahan pegas

Gambar proses blanking dengan sistem penembukan lobang
melalui penahan pegas pada dies. Proses ini menggunakan
penekan stopper untuk menahan pelat pada saat proses
penembukan berlangsung.

537

Gambar 9.5 Pembengkokan

Gambar disamping menunjukan terjadinya proses bending atau
pembengkokan untuk pelat-pelat pada arah memanjang. Dies dan
Punch yang digunakan berbentuk sudut yang diinginkan

Gambar 9.6 Bending U

Pelat yang berbentuk U merupakan hasil bending dengan
menggunakan dies persegi dan punch. Turunnya punch
disesuaikan dengan kedalaman U yang dinginkan.

Gambar 9.7 Squeezing

Proses berikutnya merupakan proses squeezing untuk berbagaii
macam keperluan . Aplikasi proses ini diperlihatkan pada gambar
untuk pembuatan tutup-tutup botol yang menggunakan lambang

538
atau simbol. Simbol ini berbentuk timbul, Punch yang digunakan
pada proses ini mempuyai bentuk simbol dari hasil pembentukan
yang diinginkan.

Gambar 9.8 Squeezing Tutup Botol

Proses ini biasanya juga dengan produksi yang cukup besar. Tutuptutup botol ini digunakan dari bahan pelat baja lunak dan dilapisi
dengan bahan tahan karat. Sehingga bahan makanan yang ada
dalam botol tidak terkontaminasi dengan karat.

Gambar 9.9 Press

Gambar 9.10 Penguatan Tepi

Pembentukan pada gambar 9.10 di atas merupakan proses
penguatan tepi pada pelat. Proses ini bertujuan untuk memberikan
kekakuan pada tepi pelat.
Proses pengerjaan dingin menurut DeGarmo terbagi dalam 4
kelompok besar sebagai berikut:
1. Squeezing (mengepres)
2. Bending (melengkungkan)
3. Shearing (memotong)
4. Drawing (menarik)

539
Tabel 9.1 Klasifikasi Cold Working
Klasifikasi operasi
Cold Working

Jenis
Prosesnya
Rolling

Squeezing (Ditekan)

Contoh
Produk
Pelat, baja
batangan,

Swaging
(pukul putar)

Cold-foging

baut,paku,
paku
keeling,
dsb.

Keterangan
Supaya produk
mempunyai
permukaan yang
halus dan
keseragaman ukuran
Biasanya digunakan
untuk mengurangi,
meruncingkan ujung
batang atau pipa.
Biasanya untuk
menebalkan ujung
batang atau kawat
Biasanya pada logam
yang yang
kekenyalannya
rendah seperti pada
timah, dan alumunium

Ekstrusi
Squeezing (Ditekan)
Sizing
Riveting
Staking
`
Coining

Peening
Burnishing
Die hobbimg
Thread rolling
Bending
(melengkungkan)
Proses bending
adalah deformasi
plastis logam melalui
poros bahan (batang,
kawat, pipa, pelat)
tanpa perubahan luas
permukaan, digaris
netral tegangan nol, di
luar garis netral terjadi

Angle
Roll
Roll forming
Seaming
Flanging

Straightening

Melebarkan bendabenda melalui

pelebaran ujungnya.
Pengerjaan dingin
dimana logam sama
sekali tertutup oleh
die (alas cetakan) dan
punch (cetakan
bagian atas),

540
tegangan tarik dan di
dalam garis netral
terjadi tekanan.

Shearing (memotong)
Adalah metoda
memotong logam
dalam bentuk
lembaran dan pelat
tanpa adanya geram
atau pembakaran

Shearing
slitting
Blanking
Pierching
lancing
perforating
Notching
nibbling
Shaving
Trimming
Cut-off

Drawing (menarik)
bagian dari proses
pembentukan dari
logam lembaran garis
sumbunya.

Dinking
Bar dan tube
drawing
Wire drawing
Spinning
Embossing
Stretch forming
Shell drawing

(DeGarmo,1979)
Pengaruh pengerjaan dingin terhadap sifat bahan logam, pada daerah
di bawah temperatur rekristalisasi, deformasi akan menyebabkan
naiknya kekerasan, naiknya kekuatan, tetapi disertai dengan turunnya
keuletan. Secara makro kenaikan kekuatannya dapat diperoleh
dengan mengadakan uji mekanik, misalnya uji tarik. Kekerasan dan
kekuatan bahan yang dikerjakan menjadi meningkat kondisi ini dapat
dianggap sebagai hal yang positif, namun karena disertai dengan
berkurangnya keuletan logam, logam menjadi getas, sehingga logam
akan makin sukar dibentuk, serta pada suatu saat menjadi rapuh
sehingga tidak dapat dideformasi lagi. Proses untuk mengembalikan
ke sifat-sifatnya semula, yaitu lunak dan ulet perlu dilakukan proses
pemanasan terhadap benda kerja yang telah mengalami pengerjaan
dingin.
9.3. Spring Back
Spring back merupakan gaya balik yang ditimbulkan akibat pengaruh
elastisitas bahan pelat yang mengalami proses pembentukan.
Besarnya gaya balik ini ditentukan oleh harga Modulus Elastisitas
bahan. Dalam proses pembengkokan ini harus diperhatikan gaya balik
atau spring back ini. Biasanya akibat spring back terjadi penyimpangan

541
terhadap sudut pembengkokan yang dibentuk. Seorang pekerja harus
dapat memperhitungkan besarnya spring back ini. Contoh sederhana
dapat diperlihatkan pada saat proses pembengkokan apabila
diinginkan untuk pembentukan bending dengan sudut 90q maka
besarnya sudut tekan pada sepatu pembengkok harus diperkecil dari
90q (<90q). Sehingga pada saat dilepas sepatu pembengkok akan
menghasilkan sudut pembentukan menjadi sama dengan 90q. Proses
spring back pada pembentukan dengan bending ini dapat dilihat
seperti pada gambar.
Besarnya perubahan dimensi pada hasil pembentukan setelah
tekanan pembentukan ditiadakan merupakan sifat bahan logam yang
mempunyai elastisitas tersendiri. Perubahan ini terjadi akibat dari
perubahan regangan yang dihasilkan oleh pemilihan elastik. Jika
beban dihilangkan regangan total akan berkurang disebabkan oleh
terjadinya pemulihan elastik. Pemuluhan elastik berarti pula balikan
pegas, akan mungkin besar jika tegangan luluh semakin tinggi, atau
modulus elastik lebih rendah dan regangan plastiknya makin besar.

Gambar 9.11 Spring Back pada Pelat

(Lyman,1968)

542
Spring back terdapat pada semua proses pembentukan, tetapi pada
pembengkokan paling mudah diamati. Jari-jari lengkungan sebelum
beban dihilangkan Ro lebih kecil dibandingkan jari-jari setelah beban
dihilangkan Rf. Kemampuan bengkok adalah sama sebelum dan
sesudah pembengkokan maka:

h
( Ro  )Do
2

h
( Rf  )Df
2

Ratio Balikan Pegas Ks

Ks

Df
Do

Ro  h / 2
Rf  h / 2

Df / Do persamaan nya menjadi:

2 Ro / h  1
2 Rf / h  1

]
Gambar 9.12. Proses Bending dan Faktor- K
(Little,1980)
Gambar 9.12. merupakan proses bending dengan harga K yang dapat
dianalisis besarnya berdasarkan ratio perobahan sudut. Harga K ini
juga dapat diperoleh dari grafik dan tabel di atas. Aplikasi pada proses
pembentukan ini adalah dengan melebihkan ukuran dies dan punch
sesuai dengan sudut pembengkokan ditambah dengan pengaruh
faktor K. Faktor K untuk setiap bahan dapat dilihat menurut kekerasan
material.
9.4. Pembentukan Secara Manual
Difinisi
Pembentukan
pelat
secara
manual
merupakan
proses
pembentukan yang dilakukan menggunakan landasan-landasan
pembentuk dengan menggunakan berbagai macam bentuk palu.
Landasan pembentuk ini dikenal juga dengan istilah Pancang
Tinman. Palu yang digunakan dalam proses pembentukan ini juga

543
terdiri dari berbagai jenis palu pembentuk. Palu pembentuk ini dapat
dibedakan mulai dari ukuran, jenis dan bentuk kepala palu.
Proses
Proses pembentukan pelat secara manual ini ditinjau secara
mekanika dan metalurgi fisiknya merupakan proses deformasi
plastis. Deformasi plastis ini adalah perobahan bentuk yang
diinginkan dimana proses ini apabila pelat mengalami pemukulan
akan menyebabkan pelat berobah bentuk. Pukulan pembentukan
ini melebihi batas elastisitas pelat yang dibentuk. Setelah pelat
mengalami pembentukan diatas landasan ini pelat mengalami
perobahan bentuk.
Karakteristik
Karakteristik pembentukan secara manual ini memiliki bentukbentuk yang sangat bervariasi, sebab pembentuk dengan manual
ini sangat tergantung pada bentuk landasan dan kepala palu yang
digunakan. Karakteristik hasil pembentukan secara manual ini
memiliki kelebihan dari semua proses pembentukan yang ada.
Proses pembentukan secara manual ini dapat melakukan semua
proses pembentukan yang ada, hal ini sangat tergantung pada
kemampuan atau skill pekerja yang melakukannya.
9.5. Peralatan Utama, Alat Bantu, dan Landasan
Palu
Palu yang digunakan dalam pembentukan secara manual ini terdiri
dari berbagai jenis dan bentuk kepala palu. Ditinjau dari jenis palu
yang digunakan terdiri dari bahan kepala palu yang bervariasi
diantaranya:
x Baja
x Karet
x Plastik
x Kayu
x Mallet
x Timbel (timah hitam)
Bentuk kepala palu yang digunakan pada proses pembentukan ini
tergantung dari bentuk yang diinginkan. Bentuk kepala palu ini
dibedakan menurut kegunaannya fungsi dan kegunaannya.
Penggunaan palu juga sangat tergantung dari jenis bahan yang
akan dibentuk. Bahan-bahan yang relatif lunak biasanya
menggnakan bahan jenis palu yang lunak. Seperti untuk
pembentukan pelat alumanium digunakan palu plastik ataupun palu
kayu. Dilihat dari bentuknya kepala dapat dibedakan menjadi
beberapa jenis palu diantaranya: Palu kepala bulat. Palu kepala
pipih, palu kepala segiempat, palu kepala setengah bola, palu

544
kepala tirus, palu kepala bulat besar. Jika dibedakan dari jenis palu
yang digunakan pada proses pembentukan pelat secara manual ini
seperti; Palu jenis bahan baja, palu jenis bahan plastik, palu jenis
bahan kayu, palu jenis bahan campuran plastik dan sebagainya.

Gambar 9.13 Palu Besi Segiempat dan Bulat

Palu besi kepala membentuk segiempat ini digunakan untuk
membentuk bidang penyambungan persegi, agar penyam-bungan
menjadi lebih rapat. Palu kepala bulat digunakan untuk melakukan
pemukulan regang pada tepi pelat yang berbentuk silinder.

Gambar 9.14 Palu Besi Kombinasi segi empat dan

tirus serta Bulat
Palu besi kepala segiempat rata dan tirus digunakan untuk
meratakan
permukaan
pelat
yang
mengalami
proses
penyambungan, Kepala tirus digunakan untuk mebentuk
sambungan sudut
alas. Palu Kepala bola digunakan untuk
membentuk bagian-bagian sisi pelat yang melengkung atau
berbentuk silinder.

Gambar 9.15 Palu Besi Kombinasi Bulat rata & Bola dan Pipih
Palu jenis kombinasi bulat silinder dan bola ini merupakan palu
yang umum digunakan, jenis palu ini biasanya digunakan untuk
membentuk kepala paku keling. Palu picak digunakan untuk
merapatkan bagian sisi tepi pelat pada sambungan alas.

545

Gambar 9.16 Palu Kayu Kepala Bulat dan Palu Karet Bulat
Palu kayu dan karet ini banyak digunakan untuk pembentukan
pelat-pelat yang relatif lebih lunak seperti: pelat alumanium, pelat
tembaga dan sebagainya.

Gambar 9.17 Palu Karet Persegi

Palu karet persegi ini digunakan untuk proses finishing, yakni
untuk meratakan atau merapikan bentuk-bentuk bidang-bidang
pelat yang menyimpang atau kurang lurus. Palu karet ini jika
dipukulkan ke pelat yang lunak tidak memberikan cacat akibat
pemukulan.

Gambar 9.18 Palu Plastik Palu Kombinasi dan Bulat

Palu plastik dikenal juga dengan palu mallet digunakan untuk
proses pembentukan pelat-pelat yang relatif tipis, karena bentuk
kepala palunya silinder rata hampir sama dengan palu-palu besi
kepala silinder lainnya.

546

Gambar. 9.19 Palu Kayu Tirus dan Palu Rata

Palu kayu kombinasi bulat dan krucut digunakan untuk proses
pembentukan penarikan dalam secara manual, seperti pembuatan
mangkuk-mangkuk dari bahan alumanium.
Landasan

Gambar 9.20 Macam-macam Landasan

(Meyer,1975)
Landasan yang digunakan pada proses pembentukan pelat secara
manual ini dibedakan berdasarkan fungsinya. Landasan ini terdiri
dari landasan tetap dan landasan tidak tetap. Landasan tetap ini
biasanya mempunyai bentuk yang lebih besar dan memiliki berat

547
yang lebih dibandingkan dengan landasan tidak tetap. Landasan
tetap ini memiliki bentuk umum tanpa variasi yang lebih. Landasan
tetap ini disebut juga dengan istilah paron landasan tidak tetap
(Pancang Tinman).
Landasan pembentukan ini ada juga yang terbuat dari kayu.
Khususnya landasan-landasan setengah bola. Pada landasan kayu
ini dibentuk profil setengah bola dengan berbagai macam variasi,
mulai dari diameter dan kedalamannya. Landasan ini biasanya
digunakan untuk pembentukan awal mangkuk setengah bola dari
bahan-bahan yang relatif lebih lunak seperti alumanium. Proses
pembentukannya dapat dilakukan dengan memulai pemukulan dari
diameter yang paling besar dan dangkal selanjutnya berurutan
sampai pada diameter mendekati bentuk yang diinginkan dengan
kedalaman tertentu.
Pada gambar berikut ini diperlihatkan gambar macam-macam
landasan.

Gambar 9.21 Kombinasi

Gambar 9.22 Rata

Landasan kombinasi digunakan untuk membentuk silinder-silinder

kecil, landasan rata
digunakan untuk tempat meratakan
sambungan-sambungan lipat juga dapat digunakan untuk menekuk
pelat.

Gambar 9.23 Bulat

Gambar 9.24 Kombinasi

Silinder dan Tirus
Landasan bulat ini digunakan sebagai landasan untuk membentuk
mangkuk dan landasan kombinasi silinder dan tirus ini digunakan
untuk membentuk silidinder berbentuk tirus.

548

Gambar 9.25 Seperempat Bola

Gambar 9.26 Kombinasi rata

Kerucut

Landasan seperempat bola ini digunakan untuk membentuk

penguatan sisi dari silinder dan landasan kombinasi ini digunakan
untuk membentuk silinder-silinder yang relatif kecil.

Gambar 9.27 Kombinasi silinder

dan Kerucut

Gambar 9.28 Sudut 45

Landasan di atas ini dapat digunakan untuk membentuk kotak

persegi dan landasan kerucut dapat digunakan untuk pembentukan
kerucut.

Gambar 9.29 Pipa

Gambar 9.30 Alur

Sesuai dengan namanya pipa dan alur digunakan untuk landasan

dalam pembentukan pipa kecil dan alur rata.

549

Gambar 9.31 Kombinasi Tirus

dan Silinder

Gambar 9.32 Kedudukan

Landasan

Landasan Kombinasi tirus dan silinder merupakan landasan yang

universal dapat digunakan untuk berbagai keperluan pembentukan
persegi dan silinder.
9.6. Teknik Pemukulan
Pemukulan pelat di atas landasan dengan berbagai jenis palu
mempunyai teknik-teknik tersendiri. Teknik pemukulan ini biasanya
sangat sulit dilakukan dengan pekerja yang tidak terbiasa dengan kerja
pembentukan ini. Teknik pemukulan ini dapat dipelajari dari kebiasaan
atau pengalaman yang dilakukan secara terus menerus. Pemukulan
dengan palu untuk proses pembentukan ini harus dilakukan dengan
teknik dan prosedur yang benar. Apabila proses pemukulan ini tidak
dilakukan mengikuti teknik dan prosedur yang benar maka akan
menghasilkan pemukulan yang menyebabkan pelat menjadi rusak atau
cacat. Teknik memegang palu harus dilakukan secara benar yakni
memegang palu harus berada di ujung tangkai palu. Jika dipengang
berada diujung tangkai palu maka akan menghasilkan gaya pemukulan
yang maksimal. Momen impak yang dihasilkan palu sebanding dengan
masa palu dikali dengan jarak pemegang. Artinya semakin jauh jarak
pemegang dengan kepala palu maka akan menghasilkan impak yang
lebih besar. Teknik-teknik pemukulan ini dapat dikategorikan sebagai
berikut:
Pemukulan Peregangan
Pemukulan regang pada dasarnya adalah pemukulan yang
dilakukan untuk meregang pelat menjadi lebih besar. Pelat hasil
pemukulan regang ini menghasilkan bentuk pelat menjadi lebih
panjang kearah bagian yang mengalami pemukulan.
Teknik
pemukulan regang ini menggunakan palu kepala pipih di atas
landasan rata. Pada saat proses pemukulan pelat akan mengalami menurunan ketebalan akibat dari proses pemukulan regang.

550
Pemukulan Pengkerutan
Prose pemukulan kerut menghasilkan pelat menjadi terkompres.
Pemukulan ini merupakan kebalikan dari proses pemukulan
regang. Dimensi ketebalan pelatnyapun menjadi bertambah.
Terjadinya proses pemukulan kerut ini dilakukan di atas landasan
lengkung dengan palu kepala bulat. Pemukulan kerut ini digunakan
untuk proses pembentukan pelat menjadi bentuk mangkuk.
Pemukulan Perataan
Pemukulan datar merupakan proses pemukulan yang berfungsi
untuk mendatar bagain pelat yang mengalami peleng-kungan.
Pemukulan datar ini juga dapat diterapkan untuk proses pemukulan
pembentukan di atas landasan. Seperti untuk mem-bengkok pelat
di atas landasan persegi. Teknik pemukulan ini juga dilakukan
untuk meratakan hasil pemukulan regang. Pada saat proses
pemukulan regang pelat mengalami cekungan dan tidak merata.
Pemukulan datar ini sangat banyak digunakan untuk semua proses
pembentukan pelat.
Pemukulan Keseimbangan
Pemukulan keseimbangan berguna untuk menyeimbangkan kondisi
pelat yang mengalami penyimpangan akibat proses pengerolan.
Hasil proses pengerolan pelat biasanya masih belum mengalami
bentuk bulat sempurna, maka dengan teknik pemukulan
keseimbangan ini akan dapat menghasilkan bulatan silinder
menjadi lebih baik. Proses pemukulan ini dilakukan dengan
memukul bagian pelat yang melonjong pemukulan pelat ini akan
menekan pelat yang melonjong dan menjadi lebih datar sampai
mendekati keseimbangan dari kebulatan silinder yang diinginkan.
Pemukulan Pembentukan
Pemukulan membentuk merupakan penggabungan dari beberapa
teknik pemukulan yang ada. Proses pemukulan membentuk ini
berguna untuk melakukan pembentukan di atas landasan. `Pelat
diletakan di atas landasan dan dipegang oleh salah satu tangan
dan tangan yang satunya melakukan pe-mukulan pembentukan
sesuai dengan bentuk pelat yang inginkan. Apabila seseorang
sudah dapat mensinergikan antara apa yang ada dalam pikirannya
di salurkan melalui tangan dan palu maka akan menghasilkan
bentuk pelat yang seperti apa yang diinginkan dalam pikiran
tersebut.

551

Gambar 9.33 Pembentukan secara manual

(Lyman,1968)
Pada gambar memberikan contoh pengerjaan pembentukan
pembuatan makuk setengah bola. Sebelumnya pelat dipotong
sesuai dengan besarnya bentangan .

Gambar 9.34 Pembentukan Mangkuk

(Lyman,1968)
Bentangan dapat dihitung berdasarkan diameter mangkuk yang
diingin. Diameter bentangan merupakan setengah keliling mangkuk

552
yakni : 1/2. D mangkuk. sebelumnya dipukul diatas landasan kayu
yang membentuk mangkuk. Setelah mendekati bentuk mangkuk
maka material dibentuk di atas landasan bola (lihat gambar di atas).
Pemukulan dilakukan secara bertahap sampai membentuk
mangkuk. Pemukulan sebaiknya dilakukan dari pusat mangkuk
dengan arah pemukulan disekeliling lingkaran, lalu secara bertahap
pemukulan diturunkan kebawah sampai ketepi sisi mangkuk.

Gambar 9.35 Pengecekan radius benda

Hasil pemukulan mangkuk ini diperiksa dengan mal lengkung.
Pemeriksaan dilakukan dengan memutar disekeliling mangkuk
bekas pukulan pada bagian dalam dan sisi luar mangkuk. Mal sisi
luar lebih besar dari mal bagian dalam mangkuk. Kedua posisi
bagian dalam dan luar ini sedapat mungkin diperiksa secara teliti.

Gambar 9.36 Pembentukan Pipa Lengkung (Lyman,1968)

553
Pemeriksaan sisi luar mangkuk dapat dilakukan dengan
mendekatkan mal ke mangkuk. Dan diangkat pada posisi
datangnya cahaya. Jika terjadi kelonggaran atau ketipakpasan
lingkaran yang terbentuk, maka pada celah yang diukur akan
terlihat cahaya yang lebih besar dibandingkan pada sisi mangkuk
yang sesuai.
Selain Proses pembentukan dilakukan dengan tangan secara
manual maka proses pembentukan juga dapat dilakukan mesinmesin pembentukan secara manual . Mesin-mesin ini mempunyai
kapasitas dan kemampuan khusus. Kemampuannya sesuai dengan
keguanaan pembentukan. Mesin-mesin untuk pembentukan ini
diantaranya:
Keuntungan
Keuntungan proses pembentukan dengan sistem pembentukan
secara manual ini adalah dapat mengerjakan seluruh bentuk
proses pembentukan. Pembentukan dalam jumlah skala kecil
atau pembuatan satu buah komponen yang terbuat dari bahan
pelat ini sangat cocok dengan pembentukan secara manual.
Pengerjaan komponen bahan pelat dengan sistem ini tidak
memerlukan cetakan atau alat bantuk pembentukan yang lain.
Pembentukan pelat ini hanya terbatas pada pembentukan pelat
yang relatif mempunyai dimensi lebih kecil dan tipis. Pelat
relatif tebal dan mempunyai dimensi yang besar akan sulit
dilakukan dengan proses pembentukan secara manual.
Kesalahan dalam pembentukan
Kesalahan-kesalahan yang sering terjadi dalam proses
pembentukan ini dapat terjadi apabila pekerja tidak mengetahui
karakteristik bahan pelat yang dibentuk. Jika pekerja tidak
mempunyai keterampilan/skill pada bidang pekerjaan
pembentukan ini maka kemungkinan kesalahan besar terjadi.
Pekerjaan-pekerjaan pembentukan dalam sangat sulit
dikerjakan secara manual. Biasanya pekerjaan yang dihasilkan
dari proses pembentukan secara manual ini masih kurang teliti.
Apalagi pekerjaan komponen dalam jumlah besar hal ini sangat
kurang menguntungkan, sebab hasilnya memiliki sifat mampu
tukar yang rendah.
Aplikasi
Penerapan sistem pembentukan secara manual ini sangat
variatif khususnya untuk komponen pelat yang relatif kecil dan
ringan. Komponen-komponen bahan pelat yang dikerjakan
dengan sistem manual ini dapat diterapkan untuk pembuatan
komponen mesin yang tidak memerlukan cetakan. Finishing

554
dari beberapa proses pengerjaan pembentukan yang lain juga
finishingnya dapat dilakukan finishing secara manual.
9.7. Proses Tekuk/Lipat
Difinisi
Secara mekanika proses penekukan ini terdiri dari dua komponen
gaya yakni: tarik dan tekan (lihat gambar). Pada gambar
memperlihatkan pelat yang mengalami proses pembengkokan ini
terjadi peregangan, netral, dan pengkerutan. Daerah peregangan
terlihat pada sisi luar pembengkokan, dimana daerah ini terjadi
deformasi plastis atau perobahan bentuk. Peregangan ini
menyebabkan pelat mengalami pertambahan panjang. Daerah netral
merupakan daerah yang tidak mengalami perobahan. Artinya pada
daerah netral ini pelat tidak mengalami pertambahan panjang atau
perpendekkan. Daerah sisi bagian dalam pembengkokan merupakan
daerah yang mengalami penekanan, dimana daerah ini mengalami
pengkerutan dan penambahan ketebalan, hal ini disebabkan karena
daerah ini mengalami perobahan panjang yakni perpendekan.atau
menjadi pendek akibat gaya tekan yang dialami oleh pelat. Proses ini
dilakukan dengan menjepit pelat diantara landasan dan sepatu
penjepit selanjutnya bilah penekuk diputar ke arah atas menekan
bagian pelat yang akan mengalami penekukan

Gambar 9.37 Langkah Proses Tekuk

Gambar 9.38 Langkah awal Tekuk

555
Pada Gambar 9.38 posisi tuas penekuk diangkat ke atas sampai
membentuk sudut melebihi sudut pembentukan yang dinginkan.
Besarnya kelebihan sudut pembengkokan ini dapat dihitung
berdasarkan tebal pelat, kekerasan bahan pelat dan panjang bidang
membengkokkan / penekukan .

Gambar 9.39 Penekukan Pelat

Langkah proses penekukan pelat dapat dilakukan dengan mempertimbangkan sisi bagian pelat yang akan dibentuk. Langkah
penekukan ini harus diperhatikan sebelumnya, sebab apabila proses
penekukan ini tidak menurut prosedurnya maka akan terjadi salah
langkah. Salah langkah ini sangat ditentukan oleh sisi dari pelat yang
dibengkokan dan kemampuan mesin bending/tekuk tersebut.
Komponen pelat yang akan dibengkokan sangat bervariasi. Tujuan
proses pembengkokan pada bagian tepi maupun body pelat ini diantaranya adalah untuk memberikan kekakuan pada bentangan
pelat.

Gambar 9.40 Sudut Tekuk

556
Gambar 9.40 memperlihatkan sudut tekuk yang terbentuk pada
proses pelipatan pelat, dimana pada bagian sisi atas pelat
mengalami peregangan dan bagian bawah mengalami pengkerutan.

Gambar. 9.41 Bentangan pada Proses Tekuk

Sudut penekukan pada pelat dapat diatur sesuai dengan bentuk
tekukan yang diinginkan. Sudut tekuk diatur sesuai dengan bentuk
sudut yang direncanakan ditambah dengan faktor K sebagai faktor
spring back.
Pada Gambar di bawah ini adalah gambar konstruksi mesin
tekuk/lipat manual dengan sistem jepitan sederhana. Tenaga
penekukan yang digunakan adalah dengan tuas tekuk yang
digerakkan dengan tangan. Tangan kiri memegang tuas penekan
dan tangan kanan menaikan tuas penekuk.

Gambar 9.42 Konstruksi Mesin Tekuk/Lipat

(Mills, 1995)

557
Proses tekukan yang dapat dilakukan pada mesin tekuk diantaranya
dapat dilihat seperti pada gambar 9.43

Gambar 9.43 Jenis Lipatan

Gambar 9.44 Langkah proses tekuk untuk sambungan lipat

(Meyer, 1975)

558
Langkah-langkah yang dilakukan untuk membuat sambungan lipat
pada mesin pelipat terdiri dari tujuh langkah pengerjaan seperti pada
gambar 9.44.

Gambar 9.45 Penekukan bidang Lengkung

(Meyer, 1975)
Sistem lain yang digunakan dalam proses penekukan ini
menggunakan sistem tekan hidrolik. Proses ini dapat dilakukan
dengan meletakkan pelat pada dies pembengkok dan dies penekan
bergerak turun sambil menekan pelat membentuk sudut sesuai
dengan dies bawah yang sudah disiapkan.

Gambar. 9.46 Mesin Bending Hidrolik

559
Proses

Gambar 9.47 Proses Bending Dies dan Punch

Difinisi lain menjelaskan bahwa penekukan merupakan proses di
mana bentuk-bentuk yang lurus diubah menjadi lengkungan
bersudut. Proses ini merupakan proses yang sering digunakan untuk
mengubah lembaran dan pelat menjadi saluran, kotak penutup
(cover) mesin, pintu-pintu, file cabinet dan lain-lainnya. Selain itu,
penekukan merupakan bagian dari proses pembentukan lain.
Defenisi dan istilah-istilah yang digunakan pada penekukan
dilukiskan pada gambar berikut. Jari-jari pembengkokan R
didefenisikan sebagai jari-jari lengkungan cekung atau permukaan
dalam tekukan.
Pembengkokan elastis di bawah batas elastis, rengangan melaluai
pertengahan tebal pada sumbu netral. Pada pembengkakan plastik
melampaui batas elastis, sumbu netral bergeser lebih dekat ke
permungkaan dalam lengkungan pada saat proses pembengkokan
dilakukan. Karena rengangan plastik sebanding dengan jarak dari
sumbu netral, serat-serat pada permukaan dalam, dan, serat di
permukaan dalam mengalami pengkerutan.
Serat di tengah-tengah mengalami perentangan, dan karena
merupakan serat rata-rata, maka harus terjadi pengurangan tebal
(pada tebal lembaran dan hanya tergantung pada perbandingan
antara jari-jari pembengkokan dengan tebal lembaran. Nilai-nilai
yang dapat diperoleh untuk paduan alumunium dan baja tahan karat
austenit pada berbagai proses temper pengerolan dingin. Data-data
yang lain yang meliputi sejumlah paduan-paduan suhu tinggi,
menunjukan bahwa berbagi pendekatan awal, spring back pada
pembengkokan dapat dinyatakan sebagai:

R0
=4
R1

R 0V
RV
)3 0 +1
Eh
Eh

(Dieter,1986)

Metode yang lazim digunakan untuk kompensasi balikan pegas

adalah pembengkokan dengan jari-jari lengkungan yang lebih kecil
dari yang diinginkan, sehingga ketika terjadi balikan pegas, bagian
tersebut masih mempunyai jari-jari yang tepat sesuai dengan yang
diinginkan. Prosedur coba-coba untuk menemukan kontur cetakan

560
yang tepat untuk balikan pegas, dapat dipersingkat dengan
menggunakan persamaan di atas, tetapi perhitungan sama sekali
tidak merupakan prosedur yang akurat. Selain itu, koreksi terhadap
cetakan hanya tepat untuk selang tegangan luluh yang agak sempit.
Metode kompensasi balikan pegas yang lain adalah dengan
penumbukan pada cetakan, dan menggunakan pembentukan suhu
tinggi untuk memperkecil tegangan luluh.
Karakteristik
Karakteristik proses penekukan ini memperlihatkan bentuk
penekukan yang lurus dari sisi tepi ujung ke tepi ujung yang lainnya.
Bending ini juga dapat dilakukan untuk membentuk penekukan pada
body. Pembengkokan pada sisi tepi dapat dilakukan dengan
beberapa variasi pembengkokan membentuk sudut 90 atau dapat
juga dilakukan penekukan dengan bentuk silinder di sepanjang sisi
pelat.
Proses pembengkokan ini hanya dapat dilakukan pada penekukan
dalam bentuk lurus. Penekukan bentuk sisi melengkung tidak dapat
dilakukan dengan proses ini, sebab sepatu atau dies penekuk
mempunyai bentuk lurus saja.
Peralatan yang digunakan, alat bantu, alat utama, cetakan
Mesin-mesin yang digunakan dalam proses lipat ini menggunakan
sistem jepit secara manual dan sistem tekan bending secara hidrolik.
Mesin Lipat Universal
Sistem penekukan secara manual dapat dilakukan dengan
sepatu tekan disepanjang pelat yang ditekan. Proses ini dapat
dikerjakan dengan membuat tanda pada daerah pelat yang akan
dibengkok. Selanjutnya pelat dijepit diantara landasan dan
sepatu tekan. Garis tanda yang dibentuk harus sejajar dengan
sepatu penekan atas. Selanjutnya Pembengkok diputar ke atas
sampai membengkok pelat yang dijepit. Besarnya sudut
pembengkokan dapat diatur sesuai dengan sudut pembengkokan
yang dikehendaki . Gambar mesin lipat universal ini dapat dilihat
pada gambar 9.49.

Gambar 9.48 Mesin Lipat Universal

561
Mesin Lipat Independent
Pelipatan pelat independent ini menggunakan sepatu yang
terpisah-pisah. Sepatu penjepit ini dapat dengan bebas diatur
sesuai dengan kondisi pelat yang akan dibentuk. Sepatu penjepit
ini dapat dilepas atau diatur sesuai panjang pelat yang akan
dilipat. (lihat gambar)

Gambar 9.49 Mesin Lipat Universal

Mesin Tekuk Hidrolik
Mesin tekuk hidrolik merupakan sistem penekukan yang sangat
berkembang di industri. Mesin-mesin Bending sistem hidrolik ini
mempunyai kapasitas yang relatif besar dan umumnya dengan
sistem pembentukan pelat yang panjang sampai mencapai
panjang 2500 mm sampai 3000 mm. Mesin tekuk hidrolik ini
memiliki dies sebagai landasan dan dies pada posisi bagian
bawah tetap dan punch penekan ber-gerak naik dan turun.
Gerakan punch ini dapat dikontrol lang-kahnya dengan sistem
hidrolik.

Gambar 9.50 Berbagai macam Tipe Punch dan Dies

562

Gambar 9.51 Langkah Bending Untuk Proses Bending Sisi

Tepi Pelat menjadi Bentuk Silinder memanjang di
Sepanjang tepi Pelat
Bentangan Pelat pada Proses Penekukan
Panjang bentangan pelat sesungguhnya dapat dihitung berda-sarkan
radius penekukan dan tebal pelat yang dikerjakan. Ukuran panjang
bentangan ini dapat dihitung berdasarkan garis netral yang berada di
tengah tebal pelat yang mengalami proses penekukan. Disain dari
gambar konstruksi pelat ini merupakan gambar jadi dalam bentuk
yang dinginkan. Bentuk yang diinginkan merupakan bentuk-bentuk
kontour/lengkung, persegi, bola, atau kombinasi dari bentuk-bentuk
yang lainnya. Untuk menghitung panjang sebenarnya dari bentuk
gambar ini dapat dilakukan dengan pendekatan secara matematis.

Gambar 9.52 Bentangan Pelat dengan Tipe Bend Allowance

Dan Bend Reduction

563
Pada gambar terlihat bentuk melengkung dengan jari-jari (R) dengan
kombinasi Lurus. Jika panjang bentangan lurus a arah kekiri dan b
panjang lengkungan serta c panjang bentangan lurus arah kekanan,
maka panjang total dari pelat yang dibutuhkan untuk pembuatan
lengkungan ini dapat dicari dengan mengukur bagian yang tidak
mengalami proses penekukan. Bagain ini adalah bidang a dan b.
Bidang a dan b ini dapat diukur secara langsung panjang
sebenarnya. Bidang c merupakan bidang yang melengkung maka
proses pengukurannya dilakukan dengan mengukur besarnya radius
dan tebal bahan pelat.
persamaan matematis dapat digunakan
untuk menghitung panjang bentangan pada proses penekukan
sebagai berikut:
Panjang Bentangan (L) = a + b + c
Dimana panjang a
b
c
R
S
T

= 200 mm
= 300 mm
= panjang lengkungan
= 8 mm
= 90 q (sudut bending)
= tebal pelat 4 mm

Maka panjang bentangan sesungguhnya (L) = a + b + c

= 200 + (90/360 x S x (R + t/2)2) + 300 = 1285,40 mm

Gambar 9.53 Kelengkungan pada Proses Bending

564
Keuntungan
Pengerjaan pembentukan pelat
dengan sistem bending ini
mempunyai beberapa keunggulan diantaranya :
1. Menghasilkan pembengkokan yang lurus dan rapi
2. Sisi hasil pembengkokan memiliki radius yang merata
3. Sudut pembengkokan yang dihasilkan sama
4. Hasil pembengkokan tanpa adanya cacat akibat bekas
pemukulan
5. Menjadikan pelat lebih kaku
Kesalahan dalam pembentukan
Kesalahan-kesalahan
yang
sering
terjadi
pada
proses
pembengkokan ini adalah:
1. Hasil pembengkokan tidak merata atau pada sisi tengah pelat
lebih cembung dibandingkan sisi tepi yang lain, hal ini
disebabkan karena tebal pelat yang ditekuk melebihi kapasitas
mesin lipat.
2. Jika posisi peletakan pelat tidak sejajar terhadap sepatu penjepit
maka mengakibatkan hasil pembengkokan menjadi miring.
3. Penekanan pelat pada sepatu pembentuk tidak boleh melebihi
atau kurang dari batas sudut pembengkokan yang diinginkan.
Jika hal ini terjadi maka hasil pembengkokan cenderung
mempunyai sudut pembengkokan yang tidak tepat atau tidak
sesuai yang diharapkan.
Aplikasi Proses Tekuk
Penerapan proses bending ini banyak digunakan untuk pembuatan
body atau cover mesin-mesin. Cover mesin-mesin ini biasanya
dikerjakan dengan proses bending yakni dengan melipat sisi-sisi tepi
pelat, sehingga pelat menjadi lebih kaku dan ringan. Cover mesinmesin ini dapat dengan mudah dibongkar pasang. Kondisi ini
dirancang untuk mempermudah proses penggantian atau perawatan
mesin tersebut. Aplikasi lain dari sistem bending ini dapat dilihat
pada body-body mesin dan kenderaan seperti: Body kereta api, body
truck, body alat-alat berat, body mesin-mesin pertanian dan
sebagainya.

Gambar 9.54 Aplikasi proses tekuk

565
Hal-hal yang harus diperhatikan dalam proses pembengkokan
pelat
Hasil pembengkokan pelat yang baik dapat dihasilkan dengan
mempertimbangkan hal-hal sebagai berikut:
1. Sebelum melakukan proses pembengkokan pelat Mesin
pembengkok harus diperiksa terlebih dahulu terutama dies,
atau sepatu pembentuk, sudut pembengkokan yang
diinginkan.
2. Tadailah sisi bagian tepi pelat yang akan dibengkokkan.
3. Posisi tanda pembengkokan ini harus sejajar dengan dien
pembengkok.
4. Penjepitan pelat harus kuat
5. Atur sudut pembengkokan sesuai dengan sudut pembengkokan yang dikehendaki
6. Sesuaikan dies landasan dengan bentuk pembengkokan yang
diinginkan.
7. Mulailah proses pembengkokan dengan memperhatikan sisisisi yang akan dibengkokan, hal ini untuk menjaga agar lebih
dahulu mengerjakan posisi pelat yang mudah.
8. Jika ingin melakukan pembengkokan dengan jumlah yang
banyak buatlah jig atau alat bantu untuk memudahkan proses
pembengkokan. Jig ini bertujuan untuk memudahkan
pekerjaan sehingga menghasilkan bentuk pembengkokan
yang sama
Teknik dan prosedur pembengkokan yang benar akan
menghasilkan pembengkokan yang lurus, rapi dan merata.
Beberapa hal yang harus diperhatikan dalam proses
pembengkokan ini diantaranya.
x Menghitung panjang bentangan akibat proses pembengkokan,
hal ini bertujuan agar hasil radius pembengkokan tepat sesuai
dengan ukuran yang dikehendaki. Membuat tanda pada sisi
bagian pelat yang akan dibengkokan. Tanda ini dapat
dilakukan dengan penggores yakni dengan menentukan
ukuran sisi yang akan dibengkokan.
x Menentukan langkah yang tepat pada saat akan dilakukannya
pembengkokannya. Langkah ini ditentukan berdasarkan
urutan pekerjaan pembengkokan sehingga saat proses
berlangsung tidak ada pembengkokan lainnya terganggu
dengan proses pembengkokan dari sisi lainnya.
x Pada saat meletakkan pelat diatas landasan atau diantara
landasan dan penjepit harus sejajar kelurusannya. Kelurusan
bagian sisi pelat yang akan dibengkokan dengan tanda yang
sudah digores terhadap dies penekan.
x Penjepitan pelat di sepatu mesin bending harus ditahan
dengan baik agar pelat tidak mengalami perobahan posisi

566

kelurusannya.
Jika
terjadi
pergeseran
maka
hasil
pembengkokan menjadi miring atau menyimpang.
Sudut hasil pembengkokan harus dilebihkan dari sudut yang
diinginkan. Kelebihan ini untuk mengantisipasi pengaruh
elestisitas bahan pelat yang mengalami pembengkokan.
Besarnya kelebihan sudut penekan ini berdasrkan
pengalaman sangat ditentukan oleh jenis bahan, tebal, dan
panjang
pelat
yang
akan
dibengkokan.Ofset
atau
penyimpangan ini secara mekanika besarnya 0,02 %.

Gambar.9.55. Perkembangan Mesin Tekuk yang di Industri

Hydraulic Bending Machine NC
9.8. Proses Pengerolan
Definisi
Pengerolan merupakan proses pembentukan yang dilakukan
dengan menjepit pelat diantara dua rol. Rol tekan dan rol utama
berputar berlawanan arah sehingga dapat menggerakan pelat. Pelat
bergerak linear melewati rol pembentuk. Posisi rol pembentuk
berada di bawah garis gerakkan pelat, sehingga pelat tertekan dan
mengalami pembengkokan. Akibat penekanan dari rol pembentuk
dengan putaran rol penjepit ini maka terjadilah proses pengerolan.
Pada saat pelat bergerak melewati rol pembentuk dengan kondisi
pembenkokan yang sama maka akan menhasilkan radius
pengerolan yang merata. (lihat gambar 9.56)

567

Gambar 9.56. Proses pengerolan Pelat Tebal di Industri

Pengerolan dilakukan dengan menggunakan Motor
Listrik sebagai penggerak dan sistem penekannya
Menggunakan Hidrolik Sistem (Kalpajian,1984)
Proses
Proses pengerolan dapat terjadi apabila besarnya sudut kontak
antara rol penjepit dengan pelat yang akan dirol melebihi gaya
penekan yang yang ditimbulkan dari penurunan rol pembentuk.
Besarnya penjepitan ini dapat mendorong pelat sekaligus pelat
dapat melewati rol pembentuk. Proses pengerolan ini dapat dilihat
seperti pada gambar.
Sistem Pengerolan

Tipe Susunan Rol

Tipe Jepit

568

Gambar 9.57. 21 Tipe susunan Rol Jepit

Tipe Piramide

Gambar. 9. 58 Tipe Susunan Rol Piramide

569

Tipe Kombinasi Jepit dan Piramide

Gambar 9. 59 Tipe Susunan Rol Kombinasi

Jepit dan Piramide
Sistem Pengerolan
Pembentukan rol adalah metode lain untuk menghasilkan bentukbentuk lengkung yang panjang. Proses pengerolan ini juga
digunakan untuk menghasilkan silinder-silinder berdinding tipis
ataupun silinder berdinding tebal dari lembaran datar.
Berbagai metode telah digunakan untuk melengkungkan atau
membentuk silinder dari pelat lurus. Bagian-bagian yang berbentuk
silinder dan kerucut di buat dengan memakai pengerol lengkung.
Pelengkung tiga rol tidak menjamin terhindarnya penekukan pada
lembaran yang tipis. Seringkali ditambahkan rol ke empat pada
bagian keluaran untuk memberikan pengaturan tambahan terhadap
kelengkungan. Pada pembebanan 3 titik, momen lengkung
maksimal terletak ditengah-tengah panjang bentangan. Hal ini dapat
menimbulkan regangan lokal, sehingga batas pembentukan terjadi
di tengah-tengah, sebelum bahan dilengkungkan sebagaimana
mestinya.
Deformasi yang lebih seragam diperoleh dengan memakai peralatan
jenis wipe. Dalam bentuknya yang paling sederhana, peralatan ini
rediri atas lembaran yang diklem salah satu ujungnya pada blok
pembentuk;kontur terbentuk oleh pukulan palu berturutan, dimulai di
dekat klem dan bergerak menuju ujung yang bebas.
Suatu
pelengkung type wiper ditunjukan pada Gambar 20-4b. Pada tipe
blok pembentuk atau cetakan mempunyai kontur yang tidak
seragam, karena itu rol harus ditekankan ke blok dengan tekanan
seragam yang diperoleh dari silinder hidraulik. Metode ketiga untuk
menghasilkan kontur adalah pembentukan selubung (wrap forming).
Pada pembentukan selubung, lembaran untuk mencegah terjadinya
(Gambar 20-4c). Contoh sederhana pembentukan selubung adalah

570
penggulungan pegas pada madril. Pembentukan regang bagianbagian yang melengkung merupakan kasus khusus pembentukan
selubung.
Tipe Jepit
Mesin Rol tipe jepit mempunyai susunan rolnya membentuk
huruf L, dimana pada mesin rol ini terdiri dari 3 tiga buah rol
yang panjang. Dua rol berfungsi menjepit bahan pelat yang akan
di rol. Kedua rol ini berputar berlawanan arah, Rol utama
merupakan rol penggerak dimana gerakan putar yang dihasilkan
rol dapat diperoleh dari putaran tuas maupun putaran motor
listrik. Rol penjepit bagian yang satu lagi dapat bergerak turun
naik. Pada saat turun rol penjepit secara sejajar menjepit pelat
yang akan di rol. Proses penurunan rol penjepit ini dilakukan
dengan memutar tuas pada bagian atas. Pemutaran tuas ini
sebaiknya dilakukan secara bersamaan sehingga rol penjepit
akan turun sejajar dan merata penjepitannya.
Penjepitan pelat ini diharapkan merata pada seluruh bagian
pelat. Apabila penekanan ini tidak merata maka kemungkinan
hasil pengerolan yang terjadi tidak membentuk silinder
sempurna atau mendekati bulat yang merata diseluruh bagian
pelat yang mengalami pengerolan. Rol penekan juga harus
diatur turunnya secara bersamaan dimana posisi rol penekan ini
juga harus sejajar terhadap bidang pelat yang akan di rol.
Penurunan rol penekan ini juga dapat diatur turun atau naiknya
dengan tuas pengatur.
Proses pengerolan dapat dilakukan pada arah ke bawah
ataupun ke atas hal sangat ditentukan oleh posisi rol yang dapat
dibuka. Sebab pelat yang sudah mengalami proses pengerolan
akan menjadi bentuk silinder dimana ujung-ujung pelat yang di
rol akan bersatu. Kondisi ini akan menyebabkan sulitnya pelat
yang sudah di rol keluar dari mesin rol ini. Mesin rol harus
dilengkapi dengan salah satu ujung rol penjepitnya dapat
dengan mudah dibuka dan dipasang kembali. Kemudahan untuk
membukan dan memasng kembali rol ini akan mempengaruhi
terhadap operasional mesin rol tersebut. Kemudahan
operasional ini akan memperlancar proses pengerolan dan
sekaligus dapat memperlancar produksi dan meningkatkan
efisiensi kerja. Hasilnya biaya proses pengerolan menjadi lebih
murah.Rol yang ketiga berfungsi menekan ujung pelat sampai
pelat mengalami pembengkokan. Pada saat pelat tertekan oleh
rol penekan, pelat bergerak linear searah putaran rol penjepit.
Tekanan gaya rol penjepit ini harus lebih besar dari defleksi
yang ditimbulkan akibat penekanan pelat tersebut.

571
Tipe Piramide
Mesin rol tipe piramide mempunyai susunan rol membentuk
piramide atau segitiga. Jumlah rol pada mesin rol tipe piramide
ini berjumlah tiga buah. Dua rol bagian bawah berfungsi
menahan pelat yang akan di rol. Rol bagian atas berfungsi
menekan pelat sampai pelat mengalami perobahan bentuk
menjadi melengkung. Kelengkungan akibat penurunan rol atas
ini selanjutnya diteruskan pada bagian sisi pelat yang lain sambil
mengikuti putaran ketiga rol tersebut. Dua Rol bagian bawah
berputar searah dimana posisi garis singgung bagian sisi atas
rol merupakan arah gerakkan pelat yang mengalami proses
pengerolan ini. Rol bagian atas berputar berlawanan arah dari
gerakkan kedua rol bawah. Kedua Rol bagian bawah
merupakan sumber putaran. Putaran rol ini dapat diperoleh
dengan memutar tuas rol yang berhubungan langsung dengan
gigi pemutar mesin rol. Mesin rol tipe ini juga ada yang
menggunakan motor listrik sebagai sumber tenaga untuk
melakukan proses pengerolan. Rol bagian atas biasanya dapat
dengan mudah dibongkar dan dipasang kembali. Hal ini sama
fungsinya denga rol tipe jepit. Pelat yang sudah di rol dapat
dengan mudah dikeluarkan dari mesin mesin rol.
Tipe Kombinasi Jepit dan Piramide
Mesin rol kombinasi tipe jepit dan piramide ini terdiri dari 4 rol
(Lihat Gambar.9.61). Dua buah rol berada di tengah yang
berfungsi menjepit pelat dan sekalugus mendorong pelat ke
arah rol penekan. Rol penekan dan pengarah pada bagian
depan dan belakang masing-masing dapat diatur sesuai dengan
ketinggian kedudukan rol. Rol penggerak utama berada di
bagian bawah. Rol ini tidak dapat diatur atau tetap pada
kondisinya. Tetapi rol ini dapat dibuka dan dipasang kembali.
Sistem buka pasang ini merupakan sistem kerja mesin rol yang
berfungsi untuk menurunkan pelat yang sudah berbentuk
silinder keluar. Rol penjepit bagian atas dapat diatur turun
naiknya.
Turun naiknya rol penjepit ini disesuaikan dengan ketebalan
pelat yang akan dibentuk. Sistem pengerolan dengan susunan
rol kombinasi jepit dan piramide ini mempunyai keuntungan jika
dibandingan dengan sistem lainnya, diantaranya adalah dapat
melakukan proses pengerolan timbal balik. Kemampuan sistem
susunan rol tipe ini biasanya digunakan untuk proses
pengerolan pelat-pelat tebal dan panjang.

572
Distribusi gaya-gaya pada Pengerolan
Gaya-gaya yang terjadi pada pengerolan ini dapat dilihat seperti
pada gambar. Rol penekan memberikan gaya tekan pada pelat.
Secara mekanika terjadi defleksi pada ujung sisi pelat yang tertekan
Arah gaya pembentuk berada pada garis singgung pertemuan rol
penekan dengan pelat yang mengalami kelengkungan. Gaya putar
tuas diteruskan ke rol penjepit. Selanjutnya gaya penjepit dari tuas
ini mendorong pelat ke arah rol penekan.
Diagram Tegangan Regangan Berulang pada Proses Pengerolan
Proses pengerolan biasanya dilakukan secara berulang-ulang.
Aplikasi proses pengerolan berulang ini bertujuan untuk
meringankan beban pengerolan. Pengerolan dengan sistem berulang ini akan memberikan pemerataan pembentukan pada seluruh
bidang pelat yang mengalami proses pengerolan. Khusus-nya
ujung-ujung sisi pelat yang bersentuhan dengan rol pembentuk.

Diagram Tegangan Regangan di bawah memperlihat-kan baja

karbon rendah yang menjadi bahan dasar pelat lembaran ini
memiliki regangan yang besar jika dibandingkan dengan baja
carbon tinggi. Regangan ini dapat di putus-putus dengan
pengulangan sistem pengerolan.

Gambar.9.60 Grafik Tegangan Regangan Baja Carbon

Rendah dan Baja Karbon Tinggi
(Dieter,1986)
Karakteristik
Pengerolan silinder
Pengerolan silinder adalah pengerolan yang menghasilkan
bentuk silinder atau tabung dengan kelengkungan tersendiri.
Pengerolan kerucut
Pengerolan kerucut merupakan hasil pengerolan bentuk-bentuk
krucut. Bentuk kerucut ini dihasil dari mesin rol kerucut. Bentuk
kerucut ini juga dapat dihasilkan dari pengerolan biasa dengan
teknik-teknik tertentu.

573
Peralatan yang digunakan, alat bantu, alat utama
Alat-alat bantu mesin pengerolan ini meliputi: unit mesin rol yang
terdiri dari. Rol utama, tuas pemutar, tuas penjepit, tuas
penekan dan sebagainya.
Teknik dan prosedur yang dilakukan dalam proses pengerolan
ini mengikuti langkah-langkah berikut:
x Posisi rol seluruhnya harus pada kodisi sejajar terhadap rol
penjepit sebagai acuan.
x Longgarkan antara rol penjepit.
x Aturlah tinggi rol
penekan pada posisi mendatar pelat, beri
celah antara rol penjepit untuk memudahkan masuknya pelat .
x Turunkan rol penjepit secara bersamaan
x Naikkan rol penekan secara bertahap untuk meringankan
putaran tuas pengerolan
x Pengerolan sebaiknya dilakukan secara bertahan sampai
seluruh sisi pelat mengalami proses pengerolan.
Mesin Rol

Gambar 9.61 Mesin Rol Kombinasi Tipe Jepit dan Piramide

Gambar bentangan rol dapat dihitung berdasarkan diameter dan
tebal pleat. Untuk menghitung panjang bentangan silinder ini dapat
digunakan persamaan matematis yang dengan menghitung keliling
lingkaran dari silinder yang terbentuk. Diameter yang dihitung
berdasarkan Diameter bagian dalam atau inside diameter ditambah
tebal pelat. Pertimbangan lain yang harus diperhatikan dalam
menghitung panjang bentangan pelat ini dapat ditambahkan
metoda penyambungan silinder yang akan digunakan.

574
Bentangan untuk silinder (L) = S x (D
Sambungan.

t.pelat)

+ Metoda

Keuntungan
x Menghasilkan radius pembentukkan yang menyeluruh
x Proses kerja pengerolan sederhana sehingga biaya yang
dibutuhkan relatif lebih murah.
x Dapat mengerol berbagai bentuk silinder kecil maupun yang
besar.
x Tenaga pengerolan lebih ringan karena dapat dilakukan secara
berulang-ulang
x Mampu mengerol kerucut secara bertahap
x Hasil pengerolan merata diseluruh lembaran pelat dan kondisi
pelat yang terbentuk tanpa cacat.
Kesalahan dalam pembentukan
x

Posisi Rol
Pembentuk tidak
Sejajar

Penekanan Rol
Pembentuk Berlebih

Penekanan Rol
Pembentuk Kurang

Posisi Pelat yang

masuk Miring

Pelat mengalami
deformasi arah
melintang

Gambar 9.62 Macam-macam Kesalahan pada

Proses Pengerolan

575
Finishing Proses Pengerolan
Finishing proses pengerolan dilakukan dengan berbagai cara.
Pengerolan pelat dilakukan untuk menghasilkan bentuk-bentuk
silinder sesuai dengan bentuk yang dikehendaki. Proses selanjutnya setelah pelat di rol dilakukan proses penyambungan pelat
yang sudah terbentuk kelengkungannya.
Penyambungan ini sangat tergantung dari besar kecilnya silinder
yang diinginkan. Finishing peroses pengerolan ini menggunakan
proses pengecatan pada bagian dinding yang sudah menjadi
silinder atau tabung-tabung. Pengecat ini berfungsi untuk antisipasi
proses pengkaratan pada dinding tabung atau silinder.
Aplikasi
Aplikasi penggunaan dari produksi pengerolan ini sangat banyak
terutama dalam pembuatan tangki-tangki besar untuk tempat
penyimpanan berbagai macam cairan. Bahkan untuk pembuatan
boiler bertekanan tinggi juga dapat dihasilkan dari proses
pengerolan ini.
Pada gambar berikut ini diperlihatkan hasil pengerolan di Industri
yang ada di industri. Tangki-tangki yang ada umumnya digunakan
sebagai tempat penyimpanan cairan, baik berupa minyak maupun
air, atau bahan kimia.

Gambar. 9.63 Aplikasi proses pengerolan

yang ada di Industri
9.9. Proses Streching (peregangan)
Streching pada dasarnya merupakan proses pembentukan Rentang
yakni proses pembentukan gaya tarik utama sehingga bahan tertarik
pada peralatan atau blok pembentukan. Prosesnya merupakan
perkembangan proses pelusuran rentang lembaran-lembaran yang di

576
gulung. Pembentukan rentang banyak digunakan pada industri
pesawat terbang untuk menghasilkan lengkungan-lengkungan dengan
jari-jari lengkung besar, seringkali lengkungan ganda. pada proses ini
balikan pegas berkurang sekali, karena gradien tegangan relatif
seragam. di lain pihak, karena tegangan tarik dominan, maka proses ini
deformasi yang besar hanya terjadi pada bahan yang sangat ulet.
Peralatan pembentukan rentang pada dasarnya terdiri atas cakram
pengendali hidraulis (biasanya vertikal) yang menggerakkan penumbuk
atau 2 buah penjepit untuk mencengkram ujung lembaran. pada
pembentukan proses sedemikian hingga gaya-gaya selalu segaris
dengan pinggiran lembaran tidak ditumpu, atau lembaran tetap,
sehingga diperlukan jari-jari yang besar untuk mencegah terjadinya
sobekan pada lembaran yang terjepit dalam menggunakan mesin
pembentuk rentang bahan lembaran logam mula-mula dilengkungkan
atau ditaruh pada blok pembentuk dengan tegangan tarik yang relatif
kecil kemudian di jepit dan beban tarik ditingkatkan dan terjadi
deformasi plastik hingga diperoleh bentuk akhir perbedaan dengan
pembentukan selubung adalah pada kelambatan proses penembukan
yang mula-mula di cengkram, kemudian masih dalam keadaan lurus
dibebani hingga batas elastik sebelum diselungkan mengelilingi blok
pembentuk.
Perentangan pada umumnya merupakan bagian dari proses
pembentukan lembaran. sebagai contoh, pada pembentukan mangkuk
dengan dasar berbentuk belahan bola, lembaran direntangkan diatas
permukaan pons berbagai penekanan untuk ujung-ujung pelat ditahan
pada sisi cekam dan selanjut ujung berikutnya dilakukan penarikan
mengikuti bentuk kelengkungan yang diinginkan. Kelengkungan yang
dapat dikerjakan dengan proses streching ini adalah bentuk
lengkungan cembung.
Pelat strip yang ditarik . diketahui bahwa batas deformasi seragam
terjadi pada regangan yang sama dengan eksponen pengerasan
regangan pada tarikan dwi sumbu penyempitan setempat yang terjadi
pada percobaan tarik biasa dapat dihindarkan jika / > . pada
bahan terjadi penyempitan setempat difusi yang tidak mudah dilihat
dengan mata . akhirnya pada perentangan lembaran tipis ketiakstabilan
plastik akan terjadi dalam bentuk penyempitan setempat yang sempit.
akan ada sumbu dengan regangan = 0 pada sudut tehadap sumbu
deformasi.
Regangan normal harus nol, jika tidak maka bahan yang berdekatan
dengan pinggiran pita akan terdeformasi , kemudian pita akan
menyebar di sepanjang dan pita akan berkembang menjadi
penyempit difusi. dapat dilihat bahwa 55 untuk bahan isotronik
pada beban tarik murni. kriteria untuk penyempitan setempat yang

577
ditunjukkan dalam bagian 8-3 menjadi yang dari kenyataan bahwa
penurunan luas akibat pada penyempitan lokal kurang cepat dari
penyempitan difusi. untuk pengerasan regang yang mengikuti hukum
pangkat, terlihat bahwa untuk penyempitan setempat difusi X = n .
tetapi penyempitan setempat . makin besar penurunan tebal pada
bengkolan.
Sesuai teori pembengkokan, regangan bertambah besar turunnya jarijari lengkung. Jika perubahan tebal diabaikan. Sumbu netral tetap
berada di bagian tengah dan perentangan melingkar pada permukaan
atas E a akan sama dengan pengkerutan pada permukaan bahwa
regangan konvesional pada serat luar dan serat dalam diberikan oleh:
E a = E = _____1_____
( 2R / h ) + 1

(Dieter,1986)

Percobaan menunjukkan bahwa regangan melingkar pada permukaan

tarik lebih besar dari yang diberikan oleh persamaan (20-2). Untuk nilai
h / R yang besar pada permukaan tekanan tidak jauh berbeda dengan
hasil persamaan tersebut.
Untuk pekerjaan pembengkokan tertentu, jari-jari bengkokan tidak
padat lebih kecil dari nilai tertentu, karena logam akan mengalami retak
di permukan luar. Jari-jari bengkokan minimum biasanya dinyatakan
sebagai kelipatan tebal lembaran. Jadi jari-jari bengkokan 3T
menyatakan bahwa logam dapat dibengkokan tanpa terjadi retakan
dengan jari-jari bengkokan 3 kali tebalnya. Oleh karena itu, jari-jari
bengkokan minimun merupakan batas pembentukan. Nilai jari-jari
minimun pembengkokan tergantung pada jenis logam dan bertambah
besar apabila logam mengalami pengerjaan dingin. Walaupun
beberapa logam yang dapat ulet mempunyai jari-jari lengkungan
minimun = nol, yang berarti bahwa logam ini dapat dilipat rata,
biasanya digunakan jari-jari bengkokan lebih besar dari b in untuk
mencengah terjadinya kerusakan pada pons dan cetakan. Untuk
lembaran logam berkekuatan tinggi, jari-jari bengkokan minimal adalah
5T atau lebih. Jari-jari bengkokan minimun bukan pameter bahan
belaka karena nilainya tegantung antara lain pada geometri
bengkokan.
Jari-jari bengkokan minimun untuk tebal lembaran tertentu dapat
diprediksi dengan cukup teliti dari pengurungan luas yang diukur pada
uji q . jika q lebih kecil dari 0,2, maka pergeseran pada sumbu netral
dapat diabaikan dan R min diberikan oleh persamaan:
R min
1
 =   1 untuk q < 0,2 (Dieter,1986)
H
2q

578
Bila q lebih besar dari 0,2 maka pergeseran pada sumbu netral harus
diperhitungkan dan jari-jari bengkokan minimun dinyatakan sebagai:
R min
(1q)
 =  untuk q > 0,2 (Dieter,1986)
h
2q q
Keuletan serat-serat luar pada bengkokan merupakan fungsi dari
keadaan tegangan yang bekerja pada permukaan . terjadi kondisi
tegangan dwi sumbu akan menurunkan keuletan logam . perbandingan
Q / Q , tegangan melintang terhadap tegangan melingkar akan
bertambah besar dengan bertambahnya perbandingan lebar terhadap
tebal, b / h . Menunjukkan bahwa untuk nilai b / h yang rendah ke dua
sumbu juga rendah , karena keadaan tegangan praktis bersifat tarik
murni, tetapi sejalan dengan bertambahnya lebar (relatif terhadap
tebal) perbandingan Q / Q meningkat hingga pada b / h = k e dua
sumbu mencapai nilai jenuh , sebesar regangan yang
mengakibatkan patah pada bengkokan bergantung terbalik dengan
perbandingan antara lebar-lebar. Pada pembengkokan dengan
perbandingan lebar-tebal yang tinggi retak terjadi di dekat pertengahan
lembaran,
x

Karakteristik Proses Streching

Proses streching mempunyai karakteristik sendiri dimana ciri yang
paling menonjol pada proses ini bentuk komponen pelat yang di
proses relatif besar. Bentuk kelengkungan yang di kerjakan
umumnya berbentuk cembung besar.

Peralatan yang digunakan pada proses streching

Alat-alat yang digunakan pada proses streching ini meliputi dies
sebagai landasan pembentukan yang diinginkan terbuat dari bahan
plastik campuran. Dies atau cetakan pada proses ini mempuyai
bentuk yang diatur sesuai dengan bentuk kelengkungan yang
diinginkan. Klem penahan dan klem penarik. Klem penahan ini
selalu pada tempatnya (tidak bergerak) klem penarik dihubungkan
dengan conector penarik sejajar dengan bentuk lengkungan yang
diinginkan.

579

Gambar. 9.64. Proses peregangan

(Dieter,1986)

Pelat dijepit pada ujung-ujungnya, dies bergerak sejalan dengan

blok pembentuk. Penekan yang digunakan adalah penekanan
secara hidrolik sehingga proses pengontrolan gerakkan blok ini
dapat dengan mudah dikontrol. Gerakkan blok ini bergerak secara
bertahap. Biasanya apabila bentuk countur ini mempunyai profil
yang tak tentu maka dapat dibantu dengan proses pembentukan
dengan palu secara manual.

Gambar. 9.65 Efek peregangan

Kapasitas pembentukan dengan streching ini mempunyai
keunggul-an terhadap bidang pelat yang di-kerjakan relatif lebih
besar dari proses pembentukan lainya.

580
Beberapa kelemahan sering terjadii pada proses ini diantaranya
adalah terjadi penyempitan akibat tarik-an (lihat gambar 9.65).
9.10. Proses Blanking
Difinisi
Proses penekanan atau blanking ini didasarkan pada proses
pengguntingan. Pengguntingan kontur tertutup, dimana logam
didalam kontur adalah bagian yang diinginkan, dinamakan
penebukan. Jika logam didalam kontur dibuang, maka pekerjaan
yang dilakukan dinamakan pelubangan dan penusukan.
Pembuatan lekukan ke pinggiran lembaran dinamakan penakikan
(notching). Pemisahan (parting) adalah pemotongan secara
simultan setidak-tidaknya pada 2 jalur. Pembelahan adalah
pengguntingan tanpa ada bagian logam yang dihilangkan.
Pemangkasan (triming) adalah pekerjaan sekundeir untuk
menepatkan ukuran produk proses sebelumnya, biasanya akibat
kelebihan potongan logam. Penghilangan sirip tempa merupakan
suatu proses pemangkasan. Apabila pinggiran potongan
dipangkas atau ditajamkan dengan menghilangkan bagian-bagian
tipis, maka pekerjaan ini dinamakan penyerutan (shaving).

Gambar. 9.66. Proses Blanking untuk Penembukan Pelat

(www.advantagefabricated metals.com)

581
Penembukan halus adalah proses dimana dibuat benda-benda
kecil seperti roda gigi, kam dan lever yang halus dan persegi.
Untuk dapat menghasilkan produk seperti ini lembaran logam
dijepit untuk mencegah distorsi dan logam digunting dengan celah
sebesar 1% dengan kecepatan rendah. Biasanya operasi ini
dilakukan pada mesin pres langkah-tiga sehingga pergerakan
pons, cincin penekan dan cetakan dapat dikendalikan secara
terpisah.
Proses Blanking

Gambar 9.67. Proses Blanking pelat menjadi

Bentuk bulat dan persegi tak tentu
(www.advantagefabricated metals.com)

Blanking atau penembukan pada prinsipnya adalah proses

penguntingan pelat dengan gaya geser antara punch dan dies.
Pelat diletakkan diantara punch dan dies. Posisi dies di bawah
dan tetap sementara punch terletak pada bagian atas dan
bergerak ke bawah pemotong bagian pelat sesuai dengan bentuk
punch yang ada. Pelat yang diletakan di atas dies ini dijepit
dengan stopper. Stopper ini berfungsi menekan pelat agar pada
saat penekanan dengan punch ini tidak terjadi pergeseran yang
menyebabkan bahan pelat menjadi keriput. Dies dan punch
merupakan komponen utama pada proses blanking ini. Bentuk
dan dies disesuaikan dengan bentuk-bentuk komponen dari
bahan pelat yang diinginkan. Antara dies dan punch mempunyai
kelonggaran (clearence). Kelonggoran ini disesuaikan dengan
tebal bahan dan jenis dari bahan pelat yang akan di blanking.
Proses blanking dapat dilakukan sekaligus dengan menggunakan
beberapa dies dan punch sekali jalan contoh proses blanking ini
dapat dilihat pada gambar. Pada gambar terlihat proses blanking
dalam pembuatan ring pelat untuk baut dan mur.

582

Gambar 9.68. Peletakan benda kerja pada

Proses Blanking (www.suwaprecision.com)
Pembuatan ring pelat ini dilakukan dengan proses penekanan
secara terus menerus, dimana bahan pelat yang menjadi bahan
baku ring ini di potong arah memanjang. Pelat digerakkan secara
lurus sambil mengikuti langkah turunnya punch menekan dan
melobangi pelat.
Punch terdiri dari dua yakni punch lobang dan punch cincin.
Kedua punch ini berbentuk lingkaran pejal. Dies yang berada di
bawah juga terdiri dari dua lobang sesuai dengan punch yang
ada. Punch kecil dan besar
bergerak secara bersamaan
menekan pelat. Posisi punh kecil berada didepan punch yang
besar. Pelat bergerak kesamping sesuai dengan pergesaran dari
diameter ring yang akan dihasilkan. Pada gambar terlihat punch
(kecil) pertama melobangi pelat terlebih dahulu selanjutnya pelat
bergeser sejauh ukuran lingkaran luar. Langkah kedua punch
besar melobangi pelat sehingga palt yang dihasilkan sudah
membentuk ring.
Proses ini digabung sekaligus. Antara punch kecil dan besar
bergerak secara bersamaan tetapi pada saat terjadi pemotongan
di punch besar bahan pelat sudah terlebih dahulu di lobangi oleh
punch yang kecil. Selanjutnya pelat bergerak kesamping secara
terus menerus mengikuti pergerakan naik turunnya punch.
Proses ini berlanjut sampai bahan lembaran pelat ini menyentuh
unjung punch dan penahan pelat yang ada pada mesin blaking
ini.

583

Gambar 9.69. Proses Blanking untuk pembuatan Ring Pelat

Karakteristik
Proses blanking ini mempunyai karakteristik pembentukan
terutama terhadap hasilnya. Bentuk yang dihasilkan dari proses
ini relatif mempunyai dimensi yang sama dengan tingkat ketelitian
yang baik. Untuk proses pembuatan komponen dalam jumlah
besar sangat baik dilakukan dengan proses blanking. Bentuk
komponen yang dihasilkan dari bahan pelat ini berbentuk rata.
Tanpa adanya bagian pelat yang mengalami proses penarikan
maupun pengkerutan pada bagian pelat. Proses ini dapat di atur
kecepatan proses produksinya dengan menambah dies dan
punch yang bergerak secara bersamaan. Pergerakan punch ini
diatur dan ditambah tekanan sesuai dengan jumlah punch untuk
proses produksi.

584

Gambar 9.70. Mesin Blanking Pelat

Peralatan yang digunakan, alat bantu, alat utama, cetakan
Bentuk Punch dan Dies

Gambar 9.71. Punch dan Dies

(www.suwaprecision.com)

585

Gambar 9.72. Bentuk Punch

Proses blaking ditentukan oleh gaya tekan yang terjadi pada
punch. Sumber utama penekanan adalah duoble acting cylinder
hidraulik. Silinder ini turun menekan punch terpusat pada satu
titik berat. Titik berat dari susunan punch ada harus tepat di
centre of grafity dari alat punch yang akan turun, apabila ini tidak
terpusat maka kemungkinan turunnya punch menekan pelat
pada diesakan miring. Pendekatan secara matematis dapat
diterapkan pada proses ini dengan menghitung luasan profil
yang akan di blanking dibagi dengan jarak terhadap sumbu x
dan sumbu y.

Gambar. 9.73. Menentukan Titik Berat Punch

586
Aplikasi Proses Blanking
Aplikasi penggunaan hasil proses blaking untuk pembuatan berbagai
macam komponen yang terbuat dari bahan pelat lembaran. Pada
gambar disamping terlihat bentuk profil simetris dengan variasi
lengkung dan lurus. Profil ini menyesuaikan bentuk punch dan dies. .
Punch mempunyai ukuran yang lebih kecil dari dies dan hal ini diatur
sesuai ketebalan pelat dan jenis bahan yang dikerjakan. Pada
gambar di bawah lebih dominan berbentuk ring pelat bulat.

Gambar. 9.74 Aplikasi Penggunaan Hasil

Proses Blanking
9.11. Proses Deep Drawing
Definisi Drawing
Deep Drawing merupakan proses penarikan dalam atau biasa
disebut drawing adalah salah satu jenis proses pembentukan
logam, dimana bentuk pada umumnya berupa silinder dan selalu
mempunyai kedalaman tertentu. Bahan yang digunakan untuk
proses pembentukan deep drawing ini berbentuk lembaran pelat.
Bentuk lembaran pelat yang dikerjakan ini disesuaikan dengan
bentuk bentangan profil benda yang diinginkan. Menurut defiisi
menurut P.CO Sharma seorang professor production technology
drawing adalah Proses drawing adalah proses pembentukan
logam dari lembaran logam ke dalam bentuk tabung (hallow
shape).

587

Gambar 9.75. Proses Drawing

(www.substech.com)

Deep Drawing dan Drawing

Deep drawing dan drawing pada intinya merupakan satu
jenis proses produksi namun terdapat beberapa ahli yang
membedakan dengan indek ketinggian, proses deep drawing
mempunyai indek ketinggian yang lebih besar dibandingkan
dengan drawing.
Selain itu terdapat proses praduksi yang berbeda dengan
proses drawing tetapi juga diberi istilah drawing, proses
tersebut berupa penarikan, seperti pada pembuatan
beberapa jenis bentuk kawat, untuk membedakan kedua
proses tersebut (penarikan dan pembuatan bentuk silinder)
beberapa ahli memberikan istilah yang lebih khusus. Yaitu
rod drawing atau wire drawing untuk proses pembentukan
kawat.

Gambar 9.76 : Blank dan draw piece

588
Bahan dasar dari proses drawing adalah lembaran logam
(sheet metal) yang disebut dengan blank, sedangkan produk
dari hasil proses drawing disebut dengan draw piece
Proses Drawing
Proses drawing dilakukan dengan menekan material benda kerja
yang berupa lembaran logam yang disebut dengan blank
sehingga terjadi peregangan mengikuti bentuk dies, bentuk akhir
ditentukan oleh punch sebagai penekan dan die sebagai penahan
benda kerja saat di tekan oleh punch. pengertian dari sheet metal
adalah lembaran logam dengan ketebalan maksimal 6 mm,
lembaran logam (sheet metal) di pasaran dijual dalam bentuk
lembaran dan gulungan. Terdapat berbegai tipe dari lembaran
logam yang digunakan, pemilihan dari jenis lembaran tersebut
tergantung dari :
x
x
x
x
x

Strain rate yang diperlukan

Benda yang akan dibuat
Material yang diinginkan
Ketebalan benda yang akan dibuat
Kedalaman benda

Gambar. 9.77 Mesin Deep Drawing

Pada umumnya berbebagai jenis material logam dalam bentuk
lembaran dapat digunakan untuk proses drawing seperti
stainless stell, alumunium, tembaga, perak, emas, baja. Maupun
titanium.

589

Gambar. 9.78 Proses drawing

(www.substech.com)
Kontak Awal
Pada gambar 2.A, punch bergerak dari atas ke bawah, blank
dipegang oleh nest agar tidak bergeser ke samping, kontak
awal terjadi ketika bagian-bagian dari die set saling
menyentuh lembaran logam (blank) saat kontak awal terjadi
belum terjadi gaya-gaya dan gesekan dalam proses drawing.

Bending
Selanjutnya lembaran logam mengalami proses bending
seperti pada gambar 2. B, punch terus menekan kebawah
sehingga posisi punch lebih dalam melebihi jari-jari (R) dari
die, sedangkan posisi die tetap tidak bergerak ataupun
berpindah tempat, kombinasi gaya tekan dari punch dan
gaya penahan dari die menyebabkan material mengalami
peregangan sepanjang jari-jari die, sedangkan daerah terluar
dari blank mengalami kompresi arah radial. Bending
merupakan proses pertama yang terjadi pada rangkaian
pembentukan proses drawing, keberhasilan proses bending
ditentukan oleh aliran material saat proses terjadi.

Straightening
Saat punch sudah melewati radius die, gerakan punch ke
bawah akan menghasilkan pelurusan sepanjang dinding die
lembaran logam akan mengalami peregangan sepanjang
dinding die. Dari proses pelurusan sepanjang dinding die
diharapkan mampu menghasilkan bentuk silinder sesuai
dengan bentuk die dan punch.

Compression
Proses compression terjadi ketika punch bergerak kebawah,
akibatnya blank tertarik untuk mengikuti gerakan dari punch,
daerah blank yang masih berada pada blankholder akan
mengalami compression arah radial mengikuti bentuk dari
die.

590

Tension
Tegangan tarik terbesar terjadi pada bagian bawah cup
produk hasil drawing, bagian ini adalah bagian yang paling
mudah mengalami cacat sobek (tore), pembentukan bagian
bawah cup merupakan proses terakhir pada proses drawing.

Komponen Utama Die

Proses drawing mempunyai karateristik khusus dibandingkan
dengan proses pembentukan logam lain, yaitu pada umumnya
produk yang dihasilkan memiliki bentuk tabung yang mempunyai
ketinggian tertentu, sehingga die yang digunakan dalam juga
mempunyai bentuk khusus, proses pembentukan berarti adalah
proses non cutting logam. Produk yang dihasilkan dari drawing
bervariasi tergantung dari desain die dan punch, gambar 9.79
menunjukkan beberapa jenis produk (draw piece) hasil drawing.

Gambar 9.79. Beberapa macam bentuk draw piece

Gambar. 9.80. Langkah Proses Deep Drawing

(Lyman,1968)

591
Pada satu unit die set terdapat komponen utama yaitu :
1. Punch
2. Blankholder
3. Die
Sedangkan komponen lainya merupakan komponen tambahan
tergantung dari jenis die yang dipakai. Bentuk dan posisi dari
komponen utama tersebut dapat dilihat pada gambar berikut.

Gambar 9.81. Bagian Utama Die Drawing

(www.subtech.com)
Blank holder
Berfungsi memegang blank atau benda kerja berupa
lembaran logam, pada gambar diatas blankholder berada
diatas benda kerja, walaupun berfungsi untuk memegang
benda kerja, benda kerja harus tetap dapat bergerak saat
proses drawing
dilakukan sebab saat proses drawing
berlangsung benda kerja yang dijepit oleh blank holder akan
bergerak ke arah pusat sesuai dengan bentuk dari die
drawing. Sebagian jenis blank holder diganti dengan nest
yang mempunyai fungsi hampir sama, bentuk nest berupa
lingkaran yang terdapat lubang di dalamnya, lubang tersebut
sebagai tempat peletakan dari benda kerja agar tidak
bergeser ke samping.
Punch
Punch merupakan bagian yang bergerak ke bawah untuk
meneruskan gaya dari sumber tenaga sehingga blank
tertekan ke bawah, bentuk punch disesuaikan dengan bentuk
akhir yang diiginkan dari proses drawing, letak punch pada

592
gambar berada di atas blank, posisi dari punch sebenarnya
tidak selalu diatas tergantung dari jenis die drawing yang
digunakan.
Die
Merupakan komponen utama yang berperan dalam
menentukan bentuk akhir dari benda kerja drawing (draw
piece), bentuk dan ukuran die bervariasi sesuai dengan
bentuk akhir yang diinginkan, kontruksi die harus mampu
menahan gerakan, gaya geser serta gaya punch. Pada die
terdapat radius tertentu yang berfungsi mempermudah
reduksi benda saat proses berlangsung, lebih jauh lagi
dengan adanya jari-jari diharapkan tidak terjadi sobek pada
material yang akan di drawing.
Variabel Proses Drawing
Variabel yang perlu diperhatikan ada beberapa hal dalam
melakukan proses drawing, variabel yang mempengaruhi proses
drawing antara lain :
Gesekan
Saat proses drawing berlangsung gesekan terjadi antara
permukaan punch, dies drawing dengan blank, gesekan akan
mempengaruhi hasil dari produk yang dihasilkan sekaligus
mempengaruhi besarnya gaya yang dibutuhkan untuk proses
pembentukan drawing, semakin besar gaya gesek maka
gaya untuk proses drawing juga meningkat, beberapa faktor
yang mempengaruhi gesekan antara lain :
x
Pelumasan
Proses pelumasan adalah salah satu cara mengontrol
kondisi lapisan tribologi pada proses drawing, dengan
pelumasan diharapkan mampu menurunkan koefisien
gesek permukaan material yang bersinggungan.
x
Gaya Blank Holder
Gaya blank holder yang tinggi akan meningkatkan
gesekan yang terjadi, bila gaya blank holder terlalu tinggi
dapat mengakibatkan aliran material tidak sempurna sehingga produk dapat mengalami cacat.
x
Kekasaran Permukaan Blank
Kekasaran permukaan blank mempengaruhi besarnya
gesekan yang terjadi, semakin kasar permukaan blank
maka gesekan yang terjadi juga semakin besar. Hal ini
disebabkan kofisien gesek yang terjadi semakin besar
seiring dengan peningkatan kekasaran permukaan.
x
Kekasaran Permukaan punch, die dan blank holder
Seperti halnya permukaan blank semakin kasar
permukaan punch, die dan blank holder koefisien gesek

593
yang dihasilkan semakin besar sehingga gesekan yang
terjadi juga semakin besar.
Bending dan straightening
Pada proses drawing setelah blank holder dan punch
menempel pada permukaan blank saat kondisi blank masih
lurus selanjutnya terjadi proses pembengkokan material
(bending) dan pelurusan sheet sepanjang sisi samping dalam
dies (straightening). Variabel yang mempengaruhi proses ini
adalah :.
x Radius Punch
Radius punch disesuaikan dengan besarnya radius die,
radius punch yang tajam akan memperbesar gaya
bending yang dibutuhkan untuk proses drawing.
x Radius Die
Radius die disesuaikan dengan produk yang pada
nantinya akan dihasilkan, radius die berpengaruh
terhadap gaya pembentukan, bila besarnya radius die
mendekati besarnya tebal lembaran logam maka gaya
bending yang terjadi semakin kecil sebaliknya apabila
besarnya radius die semakin meningkat maka gaya
bending yang terjadi semakin besar.
Penekanan
Proses penekanan terjadi setelah proses straghtening,
proses ini merupakan proses terakhir yang menetukan
bentuk dari bagian bawah produk drawing, besarnya gaya
tekan yang dilakukan dipengaruhi oleh :
x Drawability
Drawability adalah kemampuan bahan untuk dilakukan
proses drawing, sedangkan nilainya ditentukan oleh
Limiting drawing ratio ( E maks ), batas maksimum E maks
adalah batas dimana bila material mengalami proses
penarikan dan melebihi nilai limit akan terjadi cacat sobek
(craking).
x Keuletan logam
Semakin ulet lembaran logam blank semakin besar
kemampuan blank untuk dibentuk ke dalam bentuk yang
beranekaragam dan tidak mudah terjadi sobek pada saat
proses penekanan, keuletan logam yang kecil mengakibatkan blank mudah sobek
x Tegangan Maksimum material
Material blank yang mempunyai tegangan maksimum
besar mempunyai kekuatan menahan tegangan yang
lebih besar sehingga produk tidak mudah mengalami
cacat, material dengan tegangan maksimum kecil mudah
cacat seperti sobek dan berkerut.

594
x

Ketebalan Blank
Ketebalan blank mempengaruhi besar dari gaya penekanan yang dibutuhkan, semakin tebal blank akan dibutuhkan gaya penekanan yang besar sebaliknya bila
blank semakin tipis maka dibutuhkan gaya yang kecil
untuk me-nekan blank.
Temperatur
Dengan naiknya temperatur akan dibutuhkan gaya penekanan yang kecil hal ini disebabkan kondisi material
yang ikatan butirannya semakin meregang sehingga
material mu-dah untuk dilakukan deformasi.

Diameter blank
Diemeter blank tergantung dari bentuk produk yang akan
dibuat, apabila material kurang dari kebutuhan dapat menyebabkan bentuk produk tidak sesuai dengan yang
diinginkan, namun bila material blank terlalu berlebih dari
kebutuhan dapat menyebabkan terjadinya cacat pada produk
seperti kerutan pada pinggiran serta sobek pada daerah yang
mengalami bending.
Kelonggaran
Kelonggoran atau cleaerence adalah celah antara punch dan
die untuk memudahkan gerakan lembaran logam saat proses
drawing berlangsung. Untuk memudahkan gerakan lembaran
logam pada waktu proses drawing, maka besar clearence
tersebut 7 % - 20 % lebih besar dari tebal lembaran logam,
bila celah die terlalu kecil atau kurang dari tebal lembaran
logam, lembaran logam dapat mengalami penipisan (ironing)
dan bila besar clearence melebihi toleransi 20% dapat
mengakibatkan terjadinya kerutan.
Strain Ratio
Strain ratio adalah ketahanan lembaran logam untuk
mengalami
peregangan,
bila
lembaran
memiliki
perbandingan regangan yang tinggi maka kemungkinan
terjadinya sobekan akan lebih kecil.
Kecepatan Drawing
Die drawing jenis punch berada diatas dengan nest dapat
diberi kecepatan yang lebih tinggi dibandingkan jenis die
yang menggunakan blank holder, kecepatan yang tidak
sesuai dapat menyebabkan retak bahkan sobek pada
material, masing-masing jenis material mempunyai
karateristik berbeda sehingga kecepatan maksimal masingmasing material juga berbeda. Tabel berikut adalah

595
kecepatan maksimal beberapa jenis material yang biasa
digunakan untuk sheet metal drawing.
Tabel 9.2 : Jenis material dan kecepatan maksimal draw dies
Material
Alumunium
Brass
Copper
Steel
Steel, stainless
(Lyman,1968)

Kecepatan
0,762 m/s
1,02 m/s
0,762 m/s
0,279 m/s
0,203 m/s

Karakteristik Proses Deep Drawing

Gambar. 9.82 Metoda Penekanan Gaya Tunggal

(Lyman,1968)

596

Gambar 9.83 Metoda Penekanan Gaya Ganda

(Lyman,1968)
Keuntungan
Proses deep drawing yang digunakan untuk memproduksi
komponen-komponen dari bahan pelat ini mempunyai keuntungan
diantaranya adalah :
x
Produksi dapat dikerjakan dalam jumlah besar.
x
Kualitas hasil produksi mempunyai ketelitian yang tinggi.
x
Sifat mampu tukar (interchange ability) komponen yang
diproduksi lebih baik jika dibandingkan secara manual.
x
Proses pengerjaannya sederhana.
Kelemahan dalam pembentukan
Kelemahan proses deep drawing ini diantaranya adalah apabila
dilakukan pengerjaan komponen dalam jumlah kecil, hal ini tidak
menguntungkan sebab proses pembuatan dies dan punch
memerlukan biaya yang relatif besar. Analisis tekanan stopper
dan gaya tekan harus teliti sebab apabila ini tidak tepat maka
kemungkinan produksi akan mengalami kegagalan. Kegagalan ini
terjadi akibat benda kerja mengalmi keriput atau robek pada
bagian sisi penahan.

597
Aplikasi

Gambar 9.84. Pembuatan mangkuk pada

proses Deep Drawing
Pada gambar di atas merupakan gambar mangkuk dengan radius
tertentu. Bentangan mangkuk tersebut dapat dihitung dengan
pendekatan penarikan diagonal pada segitiga yang terbentuk.
Diagonal ini dapat dihitung dengan pendekatan segitiga siku-siku.
Metoda lain untuk menghitung bentangan mangkuk ini dapat
dihitung atau dicari secara grafis yakni dengan membagi kecilkecil lengkungan mangkuk lalu dipindahkan pada keadaan lurus.
Hasil proyeksi ini merupakan panjang yang sesungguhnya dari
bentang-an mangkuk tersebut.
Contoh Aplikasi Hasil Produk Deep Drawing:

Gambar 9.85. Contoh Produk Deep Drawing