LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN III

UTILITAS PABRIK KELAPA SAWIT

DI PKS SEI GALUH
PT PERKEBUNAN NUSANTARA V

Pelaksanaan : 6 Februari 2019 s/d 13 April 2019

DI SUSUN OLEH :

Bangkit Setiawan
16.02.004

PROGRAM STUDI TEKNIK MESIN

POLITEKNIK LPP
YOGYAKARTA
2019

i
 LEMBAR PENGESAHAN

LAPORAN PRAKTEK KERJA LAPANGAN III

UTILITAS PABRIK KELAPA SAWIT

DI PKS SEI GALUH

PT PERKEBUNAN NUSANTARA V

Disusun Oleh :

Bangkit setiawan

16.02.004

Telah diperiksa dan disetujui

Pada tanggal ….. Agustus 2019

Ketua Program Studi Pembimbing

(Yunaidi, ST., M.eng.) (Arif Hidayat, ST., M.Pd, M.Eng)

ii
 KATA PENGANTAR

Puji dan syukur kami panjatkan kepada tuhan Yang Maha Esa, karena atas
berkat rahmat-Nya kami dapat menyelesaikan laporan ini dengan baik.

Adapun Laporan Praktek Kerja Lapangan ( PKL III ) yang di laksanakan di

PKS Sei Galuh ini digunakan sebagai salah satu syarat untuk memenuhi SKS pada
semester genap Program studi D3 Teknik Mesin Politeknik LPP Yogyakarta.

Pada kesempatan ini kami ingin mengucapkan terima kasih kepada

1. Bapak Ari Wibowo,ST.,M.Eng,selaku Direktur Politeknik LPP

2. Bapak Yunaidi, ST. M.Eng. sebagai Ketua Program Studi Teknik mesin
3. Bapak Ir. Robinson Hutabarat sebagai Manager PKS SGH
4. Bapak Endi Mora Ritonga sebagai Asisten Teknik Pabrik

Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari sempurna. Oleh
karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran yang bersifat membangun demi
kesempurnaan laporan ini. Akhir kata, semoga laporan ini dapat di pergunakan
sebaik-baiknya dan bermanfaat bagi semua pihak.

Sei Galuh, 13 April 2019

Penulis

iii
 DAFTAR ISI

LEMBAR PENGESAHAN .................................................................................... ii

KATA PENGANTAR ........................................................................................... iii

DAFTAR ISI .......................................................................................................... iv

DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... viii

DAFTAR TABEL ................................................................................................... x

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang........................................................................................ 1

1.2. Tujuan Praktek Kerja Lapangan ............................................................. 2

1.3. Manfaat Praktek Kerja Lapangan ........................................................... 2

1.4. Metode Penyusunan Laporan ................................................................. 3

1.5. Waktu dan Tempat.................................................................................. 3

BAB II GAMBARAN UMUM PABRIK ............................................................... 4

2.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik ............................................................ 4

2.2. Profil Singkat Perusahaan ....................................................................... 5

2.3. Letak Geografis ...................................................................................... 6

2.4. Visi & Misi Perusahaan .......................................................................... 6

2.5. Struktur Organisasi ................................................................................. 7

2.6. Tugas dan Tanggung Jawab ................................................................... 9

A. Manager ................................................................................................ 9

B. Asisten Teknik...................................................................................... 9

C. Asisten Pengendalian Mutu.................................................................. 9

D. Asisten Pengolahan .............................................................................. 9

E. Asisten Administrasi & Umum ............................................................ 9

iv
 F. Perwira Pengaman .............................................................................. 10

2.8. Jumlah Tenaga Kerja & Jam Kerja....................................................... 11

2.9. Kinerja Produksi Pabrik ....................................................................... 12

2.10. Standar Norma Operasional Pabrik .................................................... 13

2.11. Standrat Mutu Kualitas Pabrik............................................................ 17

2.12. Jenis Dan Mutu Produk ...................................................................... 17

2.13. Kapasitas Pembangkit Uap dan Listrik............................................... 18

2.14. Gambar Diagram Alir Proses Keseluruhan di Pabrik ......................... 19

2.15. Gambar Denah Pabrik Kelapa Sawit Sei Galuh ................................. 20

BAB III PENGOLAHAN AIR (WATER TREATMENT) .................................. 21

3.1. Pengertian Dan Fungsi Water Treatment Di Pabrik ............................. 21

3.2. Sumber Air Pengisi Boiler .................................................................... 21

3.3. Syarat-syarat (Parameter Mutu) Air Pengisian Boiler .......................... 21

3.4. Syarat-syarat (Parameter Mutu) Air Boiler .......................................... 22

3.6. Alur Proses Pengolahan Air di dalam Boiler (Internal Water Treatment).
......................................................................................................... 28

3.7. Problematika yang ada di Pengolahan Water Treatment dan Cara

Mengatasinya ........................................................................................ 31

BAB IV STASIUN BOILER ................................................................................ 32

4.1. Boiler .................................................................................................... 32

A. Gambar boiler vikers water tube ........................................................ 32

B. Komponen boiler dan fungsinya masing-masing ............................... 33

C. Cara kerja boiler ................................................................................. 38

D. Sistem instrumentasi boiler ................................................................ 38

d. Furnace Pressure Control ................................................................... 39

v
 E. Peralatan atau mesin lain yang digunakan membantu operasional
boiler ....................................................................................................... 40

4.2. Gambar Alur Ditribusi Uap Baru Dan Uap Bekas ............................... 41

4.3. Alat-alat yang Membutuhkan Uap Baru Dan Uap Bekas ..................... 43

4.4. Alur Kegiatan Pengeoperasian Stasiun Boiler ...................................... 43

4.5. Alur kegiatan dalam proses start dan menghentikan stasiun Boiler ..... 44

4.6. Cara pemeliharaan dan perawatan boiler .............................................. 45

4.8. Problem yang ada di stasiun boiler ....................................................... 46

BAB V STASIUN PEMBANGKIT (POWER HOUSE) ..................................... 47

5.1. Peralatan-Peralatan Pembangkit Listrik ............................................... 47

A. Genset ................................................................................................. 47

B. Turbin uap .......................................................................................... 47

C. Control panel ...................................................................................... 47

5.2. Cara Operasional Peralatan–Peralatan Pembangkit Listrik. ................ 48

A. Cara operasional Genset..................................................................... 48

B. Cara operasional Turbin uap ............................................................. 49

5.3. Gambar dan Peralatan di Control Panel Power House ......................... 50

5.4. Gambar diagram alir Distribusi Daya listrik. ....................................... 56

5.5. Capacitor Bank .................................................................................... 57

5.6. Turbin uap ( turbin generator ) ............................................................. 57

A. Fungsi Turbin Uap Distasiun Pembangkit ......................................... 57

B. Gambar Turbin Uap ........................................................................... 57

C. Spesifikasi Turbin Uap ...................................................................... 58

D. Spesifikasi Generator ......................................................................... 58

E. Fungsi Governor ................................................................................. 58

vi
 F. Cara kerja Governor ........................................................................... 59

G. Cara pemeliharaan dan perawatan Turbin Uap .................................. 59

5.6. Proses Mengoperasikan Stasiun Pembangkit. ...................................... 62

5.7. Proses Menghentikan Stasiun Pembangkit. ......................................... 63

5.8. Problematika yang ada dan cara mengatasinya ................................... 63

5.9. Power Balance ...................................................................................... 63

5.10. Paralel Generator ................................................................................ 65

BAB VI POMPA-POMPA ................................................................................... 68

6.1. Pengertian Pompa ................................................................................. 68

6.2. Jenis-jenis Pompa ................................................................................. 68

6.3. Spesifikasi, dan Fungsi Pompa di Setiap Stasiun ................................ 69

6.4. Gambar dan Bagian-bagian Pompa. ..................................................... 74

6.5. Cara Kerja Pompa ................................................................................. 75

6.6. Istilah-istilah pada Pompa..................................................................... 76

6.7. Kavitasi ................................................................................................. 76

6.8. Cara Pemeliharaan dan Perawatan Pompa ........................................... 77

6.9. Contoh Perhitungan Pompa .................................................................. 78

6.9. Problematika yang ada pada Pompa dan Cara Mengatasinya .............. 79

BAB VII PENUTUP ............................................................................................. 80

A. KESIMPULAN .................................................................................... 80

B. SARAN................................................................................................. 80

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 81

vii
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 2. 1. Struktur Organisasi Pabrik Kelapa Sawit PTPN V Sei Galuh .......... 8

Gambar 2. 2. Diagram Alir Proses Keseluruhan ................................................... 19

Gambar 2. 3. Denah pabrik PKS Sei Galuh .......................................................... 20

Gambar 3. 1. Diagram Alir Proses Enternal Water Treatment ............................. 23

Gambar 3. 2. Clarifier tank ................................................................................... 24

Gambar 3. 3. Sendiment tank ................................................................................ 25

Gambar 3. 4. Sand filter ........................................................................................ 26

Gambar 3. 5. Water Tower .................................................................................... 26

Gambar 3. 6. Diagram Alir Proses Umpan Air Boiler .......................................... 28

Gambar 3. 7. Anion exchanger Cation exchanger ............................................... 29

Gambar 3. 8. Feed tank ......................................................................................... 30

Gambar 3. 9. Deaerator ......................................................................................... 31

Gambar 4. 1. Boiler ............................................................................................... 32

Gambar 4. 2. Tungku Pengapian (Furnace) .......................................................... 33

Gambar 4. 3. Drum Atas (Upper Drum) ............................................................... 34

Gambar 4. 4. Superheater ...................................................................................... 34

Gambar 4. 5. Pipa air............................................................................................. 35

Gambar 4. 6. Air Heater ........................................................................................ 35

viii
Gambar 4. 7. Dust Collector (Pengumpul Abu) .................................................... 36

Gambar 4. 8. Safety Valve (Katup pengaman) ..................................................... 37

Gambar 4. 9. Gelas Penduga (Sight Glass) ........................................................... 37

Gambar 4. 10. Instrumentasi Level Air Ketel. ...................................................... 39

Gambar 4. 11. Instrumentasi furnace pressure control ......................................... 40

Gambar 4. 12. Flow Sheet Boiler dan Power Hhouse........................................... 41

Gambar 5. 1. ACB (Air Circuit Breaker) .............................................................. 50

Gambar 5. 2. MCCB ( Moulded Case Circuit Breaker) ........................................ 51

Gambar 5. 3. MCB (Miniature Circuit Breaker) ................................................... 51

Gambar 5. 4. Pilot Lamp ....................................................................................... 52

Gambar 5. 5. Push Button ..................................................................................... 52

Gambar 5. 6. Amperemeter ................................................................................... 53

Gambar 5. 7. CT (Current Transformator) ............................................................ 53

Gambar 5. 8. Volt meter ........................................................................................ 54

Gambar 5. 9. Magnetic Contactor ......................................................................... 54

Gambar 5. 10. Thermal Overload Relay (TOR). .................................................. 55

Gambar 5. 11. Flow Chart Distribusi Daya........................................................... 56

Gambar 5. 12. Turbin Uap .................................................................................... 57

Gambar 6. 1. Pompa Centrifugal........................................................................... 74

ix
 DAFTAR TABEL

Tabel 2. 1. Data jumlah karyawan pelaksana ........................................................ 11

Tabel 2. 2. Data jumlah karyawan pimpinan ........................................................ 11

Tabel 2. 3. Data shift jam kerja di PT. Perkebunan Nusantara V ......................... 12

Tabel 2. 4. Kinerja produk pabrik ......................................................................... 12

Tabel 2. 5. Daftar penilikan PKS Sei Galuh ......................................................... 13

Tabel 2. 6. Jenis dan mutu produk ........................................................................ 17

Tabel 2. 7. Kapasitas pembangkit uap dan listrik ................................................. 18

Tabel 3. 1. Parameter Mutu Air Pengisi Boiler ..................................................... 22

Tabel 3. 2. Parameter Mutu Air Boiler ................................................................. 22

Tabel 4. 1. Steam balance ..................................................................................... 42

Tabel 5. 1. Daya nyata terpakai di Pks Sei Galuh. ................................................ 64

Tabel 5. 2. Angka pengawasan ............................................................................. 67

x
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang

Pendidikan di Politeknik LPP bertujuan untuk menghasilkan lulusan
yang siap pakai yang beroperasi dibidang terapan. Oleh karna itu pada
kurikulum pendidikam Politeknik terdapat muatan-muatan yang bertujuan
untuk mendekatkan kompetensir didik dengan tuntutan dunia kerja yang kelak
akan dihadapi setelah menyelesaikan pendidikannya. Pengalaman kerja
diindustri, merupakan sustu hal yang penting dan harus dirasakan oleh setiap
peserta didik. Dalam usaha untuk mencapai sasaran tersebut, maka Politeknik
LPP menetapkan mata kuliah Praktek Kerja Lapangan (PKL) pada peserta
didik, yang pelaksaannya disesuaikan oleh masing-masing program studi.
Praktek Kerja Lapangan adalah salah satu bentuk implementasi secara
sistematis dan sinkron antara program pendidikan dipoliteknik LPP dengan
program penguasaan keahlian yang diperoleh melalui kegiatan kerja secara
langsung didunia kerja untuk mencapai tingkat kompetensi tertentu.Pada mata
kuliah ini,peserta didik melaksanakan kegiatan kurikuler kerja praktek pada
industry perkebunan. Dengan demikian para peserta didik akan memperoleh
pengalaman,Keterampilan dan Keahlian sesuai dengan kompetensi yang harus
dikuasainya.
Disetiap kegiatan belajar mengajar, maka harus dapat dievaluasi dengan
dengan baik setiap tahapan prosesnya,sehingga peserta didik dapat pula
mendapatkan penghargaan dari apa yang telah dipelajarinya dan
dilakukannya.Untuk itu, maka pedoman pelaksanaan mata kuliah PKL ini
disusun. Adapun evaluasi mata kuliah PKL yang dilaksanakan meliputi :
A. Nilai pelaksanaan PKL dari industry
B. Nilai laporan dan ujian PKL

1
1.2. Tujuan Praktek Kerja Lapangan
Tujuan Praktek Kerja Lapangan (PKL) adalah :
A. Mahasiswa memperoleh gambaran yang lebih komprehensif
mengenai dunia kerja.
B. Mahasiswa mampu mengenal, mengetahui, dan menganalisis kondisi
lingkungan dunia kerja.
C. Mahasiswa memiliki kemampuan secara proposional untuk
menyelesaikan masalah-masalah pada bidang kompetensinya yang
ada dalam dunia kerja dengan bekal ilmu yang diperoleh selama masa
kuliah.

1.3. Manfaat Praktek Kerja Lapangan

Manfaat Melaksakannya Praktek Kerja Lapangn (PKL) adalah:
A. Mengetahui dan memahami kebutuhan pekerjaan ditempat praktek
kerja lapangan.
B. Menyiapkan dan menyesiaikan diri dalam menghadapi lingkungan
kerja setelah menyesuaikan studi di politeknik.
C. Mengetahui dan melihat secara langsung penggunaan dan peranan
teknologi terapan ditempat praktek kerja lapangan.
D. Menyajikan hasil-hasil yang diperoleh selama kerja praktek dalam
bentuk laporan praktek kerja lapangan dan menggunakan hasil atau
rata-rata yang diperoleh selama menjalankan praktek kerja lapangan
untuk dapat dikembangkan menjadi tugas akhir.

2
1.4. Metode Penyusunan Laporan

Dalam penyusunan laporan penulis menggunakan metode penyusunan

data dengan observasi, wawancara dan dari perpustakaan. Adapun pengertian
dari masing–masing metode di atas adalah sebagai berikut ini :

A. Observasi adalah metode pengambilan data dengan cara

mengadakan praktek orientasi lapangan dengan melihat, membaca
dan mengamati serta memahami alat pengolahan kelapa sawit baik
bentuk/gambar, bagian, fungsi dan cara operasionalnya.
B. Wawancara adalah pengambilan data atau menyusun dengan cara
berdiskusi dan bertanya baik itu dengan pembimbing PKL, mandor
dan operator di lingkungan pabrik.
C. Studi pustaka adalah pengambilan data atas penyususnan laporan
dengan mempelajari dan membaca literature yang ada sebagai
acuan (referensi).

1.5. Waktu dan Tempat

Praktek Kerja Lapangan ini dilaksanakan sesuai dengan jadwal yang

ditentukan, PKL dimulai tanggal 04 Maret – 13 April 2019, bertempat di PKS
Sei Galuh PT Perkebunan Nusantara V. Dengan ruan lingkup tempat kegiatan:

1. Pabrik Pengolahan Kelapa Sawit.

2. Laboraturium.

3
 BAB II

GAMBARAN UMUM PABRIK

2.1. Latar Belakang Pendirian Pabrik

Perseroan Terbatas Perkebunan Nusantara V (PTPN V) Kebun Sei
Galuh merupakan salah satu unit kerja yang dikelola PTPN V Riau, dibawah
Kementrian BUMN yang mengusahakan perkebunan kelapa sawit sebagai
usaha utamanya. PT. Perkebunan Nusantara V Sei Galuh dilengkapi pabrik
pengolahan kelapa sawit yang menghasilkan minyak sawit atau CPO dan
mengirim inti sawit untuk diolah dipabrik kebun lain. Menghasilkan pupuk
organik yang diperoleh dari pelapukan tandan kosong yang merupakan
limbah pabrik. Pupuk ini biasa disebut dengan pupuk tandan kosong kelapa
sawit (tangkos). PT. Perkebunan Nusantara V merupakan BUMN
perkebunan yang didirikan tanggal 11 maret 1996 sebagai hasil konsolidasi
kebun pengembangan PTP II, PTP IV, dan PTP V di Provinsi Riau. Secara
efektif perusahaan mulai beroperasi sejak tanggal 9 April 1996 dengan
kantor pusat di Pekanbaru. Landasan hukum perusahaan ditetapkan
berdasarkan Peraturan Pemerintah Republik Indonesia No.10 tahun 1996
tentang penyetoran modal negara republik indonesia untuk pendirian
Perusahaan Perseroan (Persero) PT. Perkebunan Nusantara V.

Anggaran dasar perusahaan dibuat didepan notaris Harun Kamil

melalui Akte No. 38 Tanggal 11 Maret 1996 dan disahkan melalui
Keputusan Menteri Kehakiman RI no c2-8333H.T.01. Tahun 1996, serta
telah diumumkan dalam berita negara Republik Indonesia No. 80 tanggal 4
Oktober 1996, dan tambahan berita negara RI No. 8565/1996.

Anggaran dasar perusahaan telah mengalami perubahan, terakhir

dengan akta notaris Sri Rahayu Hadi Prasetyo,SH No. 01/2002 tanggal 1
Oktober 2002. Perubahan ini telah mendapatkan persetujuan menteri
kehakiman dan HAM RI melalui surat keputusan No. C2-0923.H.T.01.04.
TAHUN 2002 tanggal 28 Oktober 2002, dan telah diumumkan dalam berita
4
 negara RI No. 75 tanggal 19 September 2003 dan tambahan berita negara RI
No. 8785/2003.

Saat ini, kantor pusat berkedudukan di Jln. Rambutan no.43

Pekanbaru, dengan unit-unit usaha yang tersebar diberbagai Kabupaten di
Provinsi Riau. Perusahaan mengelola 51 unit kerja yang terdiri dari 1 unit
kantor pusat; 4 unit bisnis strategis (UBS); 25 unit kebun inti/plasma; 12
pabrik kelapa sawit (PKS); 1 unit pabrik PKO; 4 fasilitas pengolahan karet
; Areal yang dikelola oleh perusahaan seluas 160.745 Ha, yang terdiri dari
86.2129 Ha lahan sendiri/inti dan 74.256 Ha lahan plasma.

Salah satu pabrik PKS PTPN V adalah Sei Galuh yang berlokasi di
Kabupaten Kampar, Kecamatan Tapung, Desa Pantai Cermin, Provinsi Riau,
PKS ini dibangun pada tahun 1990, dengan kapasitas produksi CPO 60 ton/jam
yang mengolah buah sawit dari kebun inti seluas 2.658 Ha. Lokasi PKS Sei
Galuh berjarak ± 22 Km dari Pekanbaru. Tandan Buah Segar (TBS) sebagai
bahan baku PKS Sei Galuh berasal dari kebun inti, plasma, dan dari pihak
ketiga. Produk dihasilkan oleh PKS Sei Galuh adalah crude palm oil (CPO)
dan inti Sawit (Kernel).

2.2. Profil Singkat Perusahaan

Adapun profil PT. Perkebunan Nusantara V Sei Galuh adalah sebagai
berikut:
Nama Perusahaan : PT. Perkebunan Nusantara V
Tahun Berdiri : 1990
Kapasitas Produksi : 40-60 ton TBS/jam
Luas Areal Pabrik : ± 19 Ha
Luas Areal Kebun : 2.658 Ha
Produk : CPO dan Palm Kernel
Sistem Kerja Karyawan : 2 shift
Alamat Perusahaan : Jalan Garuda Sakti KM 21.

5
2.3. Letak Geografis
Kebun sei. Galuh berada di Kec Tapung, Kab. Kampar, Prov. Riau
dengan luas 2.802.835 Ha, sesuai dengan HGU nomor : 153 (areal tanaman
2.688 Ha, areal perumahan, PKS, limbah dan sarana sosial 114.835 Ha). Kebun
Sei Galuh berjarak 35 km dari pusat kota Pekanbaru. Secara geografis kebun
Sei. Galuh berbatasan dengan:
a. Sebelah timur berbatasan dengan desa Mataram
b. Sebelah barat berbatasan dengan desa Tambusai
c. Sebelah selatan berbatasan dengan desa Pagaruyung
d. Sebelah utara berbatasan dengan desa Sriwijaya

1. Topografi dan Jenis Tanah

Kebun sei. Galuh mempunyai topoggrafi lingkungan sebagai berikut :
Rata 90% dan Bergelombang 10%. Kebun sei. Galuh terletak pada ketinggian
± 124,50 meter diatas permukaan laut. Jenis tanahnya didominasi oleh
gambut dan memiliki curah hujan rata-rata pertahunnya 1.767 s/d 2.334 mm
dengan alat penakar curah hujan Ombrometer.

2.4. Visi & Misi Perusahaan

A. Visi
Menjadi per usahaan perkebunan yang tangguh, mampu tumbuh dan
berkembang dalam persaingan global.
B. Misi
Mengelola agroindustri kelapa sawit dan karet secara eifisien bersama
mitra, untuk kepentingan stake holder, berwawasan lingkungan
berdasarkan prinsip-prinsip good corporate governance dan menciptakan
nilai tambah perusahaan secara bekelanjutan.

6
2.5. Struktur Organisasi
Struktur Organisasi yang baik pada suatu perusahaan diperlukan untuk
mencapai efisiensi dan efektifitas yang tinggi. Struktur ini dapat menentukan
kelancaran aktivitas perusahaan sehari-hari dalam mencapai keuntungan yang
maksimal, dapat berproduksi secara kontiniu dan berkembang pesat. Struktur
organisasi perusahaan menggambarkan hubungan antar unit dalam perusahaan
tersebut. Pembagian tugas dan tanggung jawab masing-masing.
Struktur yang dipakai PT. Perkebunan Nusantara V PKS Sei Galuh
adalah struktur organisasi garis dan staf. Pimpinan tertinggi dipegang oleh
seorang Manager yang bertanggung jawab langsung kepada Direksi. Dalam
tugasnya manager dibantu oleh staf-stafnya yaitu Asisten Teknik, Asisten
Pengolahan, Asisten Administrasi Pabrik, Asisten Pengendalian Mutu, dan
Perwira Pengamanan yang masing-masing dibantu oleh Karyawan Pelaksana
dibawahnya. Berikut adalah struktur organisasi di PKS Sei Galuh.

7
 STRUKTUR ORGANISASI PABRIK KELAPA SAWIT SEI GALUH

MANAJER

Ir. Robinson Hutabarat

ASST. ADMINISTRASI ASST. PENGENDALIAN ASST. PENGOLAHAN ASST. TEKNIK PA.PAM ( KEBUN SEI
KEUANGAN & UMUM MUTU PABRIK GALUH )
1.Putra Teguh.S
Andi Maulana Kusuma Fitra Dani Endi Mora Ritonga Aprizal, Tanjung
2,Erwin Riyen

Kerani 1 Krani 1 lab Mandor lab Mandor Administrasi Mandor 1 Administrasi Mandor 1 Satpam
sortasi

Operator Sorsasi

Operator/ pembantu Operator

Analisis Mutu & losisi
Krani keuangan

Mandor Listrik
Kranni Sortasi
Krani Gudang

Mandor sipil
Krani Arsip

Analisi Air
Krani Lab

Mandor 2
Opt. Effluent
Treatment

Gambar 2. 1. Struktur Organisasi Pabrik Kelapa Sawit PTPN V Sei Galuh

8
2.6. Tugas dan Tanggung Jawab
Tugas dan Tanggung jawab dari jabatan-jabatan di PT. Perkebunan
Nusantara V (Persero) PKS Sei Galuh adalah sebagai berikut :
A. Manager
Bertanggung jawab dalam memimpin pabrik kelapa sawit (PKS).
Mengelola seluruh asset yang menjadi tanggung jawabnya. Melaksanakan
kebijakan Direksi dalam pengontrolan seluruh kegiatan operasional di PKS.
Mendelegasikan wewenang tugas dan tanggung jawab kepada bawahan
yang telah diangkat mampu untuk melaksanakan tugas tersebut.
B. Asisten Teknik
Bertanggung jawab dalam mengelola kegiatan pemeliharaan mesin-
mesin PKS, mengoperasikan mesin-mesin produksi dan mesin-mesin
pembangkit tenaga serta mesin-mesin penggerak instalasi sehingga tidak
mengganggu aktivitas pengolah pabrik.
C. Asisten Pengendalian Mutu
Bertanggung jawab dalam melaksanakan pengawasan mutu
operasional, mutu bahan baku, mutu produksi, tingkat kehilangan, tingkat
rendeman, mutu air umpan ketel uap dan mutu limbah dalam sifatnya untuk
mencapai kinerja yang optimal dengan berpedoman pada kebijakan yang
ditetapkan direksi dan arahan manajer pabrik.
D. Asisten Pengolahan
Bertanggung jawab dalam mengoperasikan PKS untuk
menghasilkan minyak sawit, minyak inti sawit serta limbah, melaksanakan
pengolahan sesuai dengan jadwal ditentukan termasuk pengendalian limbah
PKS. Sehingga mencapai hasil yang optimal dan melaksanakan absensi
karyawan yang menjadi tanggung jawab serta menyusun laporan harian.
E. Asisten Administrasi & Umum
Bertanggung jawab dalam mengelola bidang administrasi keuangan
dan umum di unit kerjanya untuk mencapai kinerja yang optimal dengan
berpedoman pada kebijakan yang ditetapkan direksi.dan juga bertanggung
jawab dalam melaksanakan kegiatan bidang sumber daya manusia dan
9
 umum untuk mencapai kinerja optimal dengan berpedoman pada kebijakan
yang ditetapkan direksi dan arahan manajer.
F. Perwira Pengaman
Bertanggung jawab dalam membantu manager dengan memimpin
bagian pengaman dibantu satuan keamanan. Mengkoordinir segala kegiatan
penjagaan keamanan dan ketertiban pabrik dan perkebunan, menjaga
keamanan informasi dan inventaris perusahaan, mengatur dan memberikan
instruksi kepada satuan keamanan pabrik dan perkebunan.

2.7. Struktur Tenaga Kerja Pabrik

Struktur tenaga kerja dibagian teknik pabrik

Asisten Teknik

Administrasi Mandor 1 Teknik

Mandor Mekanik Mandor Listrik Mandor Sipil

- Tkg Rebusan/rail - Tkg Gulung - Operator mesin

track elektromor - Pemel halaman
- Tkg Lori - Tkg listrik - Supir manager
- Tkg Theresing
- Tkg Pressing
- Tkg Kernel
- Tkg Klarifikasi
- Tkg Power plant/wtp
treatment
- Tkg Otomotif
- Tkg Bubut
- Tkg Las
- Wach maintenance
- Operator Loader

10
2.8. Jumlah Tenaga Kerja & Jam Kerja
a. Jumlah Tenaga Kerja
Tenaga kerja pada PT. Perkebunan Nusantara V dibagi menjadi dua,
antara lain:
1. Karyawan Pelaksana
Tabel 2. 1. Data jumlah karyawan pelaksana
No Bidang Kerja Jumlah Karyawan Laki-laki Perempuan

1 Tata Usaha 13 Orang 11 Orang 2 Orang

2 Pengendalian Mutu 25 Orang 24 Orang 1 Orang

3 Teknik 37 Orang 32 Orang 5 Orang

Pengolahan Shift I 33 Orang 33 Orang -

4
Pengolahan Shift II 35 Orang 35 Orang -

JUMLAH 143 Orang 135 Orang 8 Orang

2. Karyawan Pimpinan
Tabel 2. 2. Data jumlah karyawan pimpinan
No Bidang Kerja Jumlah Karyawan Laki-laki Perempuan

1 Asst. Tata Usah 2 Orang 1 Orang 1 Orang

2 Asst.Pengendalian Mutu 1 Orang 1 Orang -

3 Ass.Teknik 1 Orang 1 Orang -

Asst.Pengolahan Shift I 1 Orang 1 Orang -

4
Asst.Pengolahan Shift II 1 Orang 1 Orang -

11
 b. Jam Kerja
PT.Perkebunan Nusantara V Sei Galuh memiliki jumlah hari kerja
sebanyak 6 hari per minggu dan waktu pengerjaan 2 shift per harinya, sesuai
pada tabel di bawah ini :
Tabel 2. 3. Data shift jam kerja di PT. Perkebunan Nusantara V
Shift Jam Kerja Jam Istirahat Ketersediaan Lama Jam
Per Shift (Wib) Jam Kerja Waktu Kerja
(Wib) Per Hari Istirahat Produktif

I` 07:00-17:00 12:00-14:00 12 jam 2 jam 10 jam

II 17:00-07:00 18:00-20:00 12 jam 2 jam 10 jam

Total (perh ari) 24 jam 4 jam 20 jam

2.9. Kinerja Produksi Pabrik

Kinerja Produksi adalah suatu pencapain suatu perusahaan yang telah
dicapai dalam jangka waktu tertentu baik bulan, tahun, atau disetiap harinya.
Berikut adalah data kinerja produksi yang telah dicapai PKS Sei Galuh Tahun
2013 s/d 2015 pada:
Tabel 2. 4. Kinerja produk pabrik
TAHUN
Uraian
REAL RKAP REAL RKAP s/d RKAP
2015 2016 Juni Juni s/d Juni Juni 2017 2017
2017 2017 2017
TBS OLAH 210.050 162.481 8.036 16,510 54,717 100,862 205,200
(ton)
Kapasitas Olah 38,43 33,12 31,32 45,00 31,36 45,00 45,00
(ton)
Minyak Sawit 36.943 29.492 1,524 3,017 10,322 18,459 37.599
(ton)
Inti Sawit 10.084 7.310 416 809 2,630 4,928 10.005
(ton)
Rendemen MS 18,37 18,15 18,97 18,28 18.87 18.28 18,32
(%)
Rendemen IS 5,02 4,50 5,18 4,90 4,81 4,89 4,88
(%)

12
 KEBUN INTI 17.101 16.138 886 580 6,822 4,863 12.149
(ton)
Rendemen MS 23,01 20,83 18,49 20.00 18,52 20,00 20.00
(%)
Rendemen IS 5,81 5,15 4,06 4.00 4,01 4,00 4,00
(%)
PLASMA 38.163 47.823 1,720 4,842 13,200 29,474 60,00
(ton)
Rendemen MS 18,46 18,73 19,06 18,70 19.09 18,70 18,70
(%)
Rendemen IS 4,84 4,36 5,37 5.00 4,94 5,00 5,00
(%)
PIHAK III 145.786 98.520 5,430 11,088 34,695 66,525 133.051
(ton)
Rendemen MS 17,81 17,43 19,02 18.00 18,85 18,00 18,00
(%)
Rendemen IS 4,97 4,46 5,30 4,90 4,91 4,90 4,90
(%)
BIAYA OLAH 26.078.0 23.786. 2.337.15 2.391. 12.231.9 14.797,78 28.403.2
38 127 9 214 13 0 49

HARGA 554,54 646.34 1.204.50 625.01 944,35 632.73 596,65

POKOK
Ket: PK = Palm Kernel
CPO = Crude Palm Oil

2.10. Standar Norma Operasional Pabrik

Operasional Pabrik PKS. Sei Galuh juga yang harus dikontrol dan
dikendalikan didalam pelaksanaannya untuk mendapatkan mutu dan hasil
produksi yang baik, berikut adalah Standar Norma Operasional di PKS Sei
Galuh pada tabel berikut ini.
Tabel 2. 5. Daftar penilikan PKS Sei Galuh
Norma
URAIAN Satuan Min Max

I. TEKANAN & TEMPERATUR

1. Rebusan ℃ 130 135

-Temperatur

- Tekanan 2,80 3,0

13
 2. Digester ℃ 90 95
- Temperatur

3. Press Kg/Cm2 40 50
- Tekanan

4. Crude Oil Tank ℃ 90 95

- Temperatur

5. CST ℃ 90 95
- Temperatur

1. Oil Tank ℃ 90 95
- Temperatur

2. Sludge Tank ℃ 90 95

3. Hot Water Tank ℃ 90 95

- Temperatur

4. Vacum dryer mm.Hg 600 700

- Tekanan
5. Strorage Tank ℃ 40 45
- Temperatur

6. Silo Inti Bagian Atas ℃ 60 70

- Temperatur
Bagian Tengah ℃ 60 70
-Temperatur
Bagian Bawah ℃ 50 60
-Temperatur
7. Boiler Kg/Cm2 17 20
- Tekanan

8. BPV Kg/Cm2 3,20

- Tekanan

9. Daerator ℃ 90 105
-Temperatur
II. LOSSES DRAB SEPARATOR (%) 0,80
No. 1

No. 2 (%) 0,80

No. 3 (%) 0,80

14
 No. 4 (%) 0,80

III. KATEKOPEN (%) 2,50

VI. PENILIKAN PABRIK

1. Komposisi Crude Oil Tank :

- Kadar Minyak (%) 40

- Kadar Air (%) 40

- NOS (Non Oil Sludge) (%) 20

2. Kadar Minyak Dalam Sludge (%) 7,0 15

3. Kadar Air Dalam Oil Tank (%) 0,40 0,60

4. Kadar Kotoran Oil Tank (%) 0,20 0,30

5. Kadar Air Dalam Biji (%) 10,0 16

V. MUTU PRODUKSI MINYAK

SAWIT

1. Kadar ALB (Asam Lemak Bebas) (%) 3,50

2. Kadar Air (%) 0,20

6. Kadar Kotoran (%) 0,020

7. ALB Buah Rebus (%) 3,10

8. Kenaikan ALB Dalam Pabrik (%) 0,40

VI. MUTU PRODUKSI INTI SAWIT

1. Kadar ALB (%) 1,0

1. Kadar Air (%) 7,0

2. Kadar Kotoran (%) 6,0

3. Inti Pecah (%) 15,0

4. Inti Berubah Warna (%) 40,0

5. Kadar Minyak Dalam Inti (%) 46,0

VII. KEHILANGAN MINYAK

SAWIT

1. Air Rebusan (%) 0,80

(Sampel)

15
 2. Tandan Kosong (%) 1,43
(Sampel)

Tandan Kosong (%) 3,0 3,70

(NOS)

3. Biji (%) 0,80

(Sampel)

4. Ampas (%) 6,0

(Sampel)

Ampas (%) 7,0 8,0

(NOS)

5. Draf Akhir (%) 0,5 0,70

(Sampel)
Draf Akhir (%) 14,0
(NOS)

Total Kehilangan Minyak/TBS (%) 1,65

Efisiensi Pengutipan Minyak (%) 93,0

VIII. KEHILANGAN INTI SAWIT

1. Ampas Serabut (%) 2,0

(Sampel)

2. LTDS - 1 (%) 1,50

(Sampel)

LTDS – 2 (%) 2,50

(Sampel)
3. Hydrocyclone (%) 5,0
(Sampel)

Clay Bath (%) 5,0

(Sampel)

Total Kehilangan Inti/TBS 0,65

Efisiensi Pengutipan Inti 92,0

16
2.11. Standrat Mutu Kualitas Pabrik
PKS Sei Galuh memiliki standart terhadap kualitas olah TBS antara lain :
a. Kapasitas Produksi : 45 ton /jam TBS
b. Bahan Baku : TBS (Tandan Buah Segar)
c. Memproduksi : Minyak Kelapa Sawit (CPO) dan Inti
Kelapa Sawit
d. Rendemen : CPO : 18,32 %
: Inti Kelapa Sawit : 4,88 %

2.12. Jenis Dan Mutu Produk

Jenis dan Mutu Produk yang diproduksi di PTPN V Sei Galuh adalah
sebagai berikut:
Tabel 2. 6. Jenis dan mutu produk
URAIAN NORMA (%)

A. CPO (Crude Palm Oil) :

ALB (Asam Lemak Bebas) 3,96

Kadar Air 0,19

Kadar Kotoran 0,020

B. Palm Kernel :

ALB 0,91

Kadar Air 6,75

Kadar Kotoran 7,00

17
2.13. Kapasitas Pembangkit Uap dan Listrik
PKS Sei Galuh memiliki Pembangkit Uap Boiler tekanan menengah
(Water Tube Boiler) Kapasitas 2 x 20 ton/jam dan pembangkit listrik yakni
Turbin uap 3 x 700 kw dan Generator set ( Genset) yang digunakan untuk
memenuhi kebutuhan uap dan listrik Kapasitas 45 ton/jam.. Berikut uraian
kapasitas pembangkit uap dan listrik di PKS Sei Galuh pada tabel dibawah
ini.
Tabel 2. 7. Kapasitas pembangkit uap dan listrik
No MESIN MERK/TYPE KAPASITAS KONDISI

I. BOILER

Boiler No. 1 Vickers Hoskins 20 Ton Uap/Jam Baik

Boiler No. 2 Vickers Hoskins 20 Ton Uap/Jam Baik

Boiler No. 3 ADVANCE 40 Ton uap/jam Rusak

II. TURBIN

Steam Turbin No. 1 Turbodyne 600-700 KW Baik

Steam Turbin No. 2 Turbodyne 600-700 KW Baik

Steam Turbin No. 3 Turbodyne 600-700 KW Baik

Steam Turbin No. 4 Turbodyne 312,5 KVA Rusak

III. DIESEL GENSET

Diesel genset No. 1 Cummins KTA-19 375 HP (300 Baik

G2 kw)

Diesel genset No. 2 Cummins KTA-19 375 HP (300 Baik

G2 kw)

IV. BPV (Back Pressure Vesell) Trimol Besta 2,8-3,2 Kg/Cm2 Baik

18
2.14. Gambar Diagram Alir Proses Keseluruhan di Pabrik

Gambar 2. 2. Diagram Alir Proses Keseluruhan

19
2.15.Gambar Denah Pabrik Kelapa Sawit Sei Galuh

Keterangan
24 1. Kantor Security 23. Incinerator
2. Timbangan 24. Storage
3. Gedung Kantor 25. Limbah Pabrik
23 4. Mushola 26. Timbunan Rongsokan
5. Parkiran mobil
6. Water Treatment
16 7. Taman
8. Pondok
26
21 9. ST. loading Ramp
19 15
10. ST.Rebusan
17 22 11. Bengkel Mekanik
20 18 14 25 12. Parkiran Sepeda Motor
9 10 11 13. Musholah Bawah
12 14. ST. Penebah
2 8 13 15. ST. Press
16. ST. Kernel
17. ST. Klarifikasi
18. Power House
1 7
19. ST. Boiler
3 4 20. Fat Pit
6
5 21. Kamar Mandi
22. Senator

Gambar 2. 3. Denah pabrik PKS Sei Galuh

20
 BAB III

PENGOLAHAN AIR (WATER TREATMENT)

3.1. Pengertian Dan Fungsi Water Treatment Di Pabrik

Pengolahan air (water treatment) diperlukan pada pabrik kelapa sawit
dikarenakan air yang digunakan pada proses pengolahan dan air umpan boiler
harus memenuhi standar. Dengan kata lain proses water treatment
sesungguhnya adalah proses pengolahan air untuk mengurangi dan
menghilangkan pengotor atau impurities yang terdapat dalam air sehingga air
dapat memenuhi syarat-syarat mutu air yang diperlukan dalam penggunaannya.
Air baku yang digunakan di PKS diperoleh dari pengolahan air sungai atau
waduk buatan.

3.2. Sumber Air Pengisi Boiler

Macam-macam air yang dapat digunakan sebagai air pengisi ketel adalah
air sumur dan air kondensat. Sumber air pengisian boiler dipabrik kelapa sawit
Sei Galuh ini berasal dari waduk buatan yang sengaja dibuat untuk emenuhi
kebutuhan air dan kegiatan lain.

3.3. Syarat-syarat (Parameter Mutu) Air Pengisian Boiler

Pada dasarnya air yang akan digunakan, terutama yang digunakan
sebagai air pengisi ketel, harus memenuhi syarat. Air yang berasal dari alam
(sungai dan tanah) tidak ada yang dalam keadaan murni, biasanya terdapat
pengotor-pengotor, antara lain:

1. Zat teruspensi, seperti lumpur dan tanah liat. Biasanya dihilangkan dengan
penyaringan. Zat terlarut, seperti garam-garam mineral (garam magnesium,
kalsium dan lain-lain

21
Tabel 3. 1. Parameter Mutu Air Pengisi Boiler

No Syarat Mutu Kadar

1 Kesadahan 0,1 ppm

2 Ph 8,0 – 10,6

3 TDS <100 ppm

4 Suhu 90 – 105 oC

3.4. Syarat-syarat (Parameter Mutu) Air Boiler

Secara umum air boiler yang akan digunakan sebagai air boiler adaalah
air yang tidak mengandung unsur yang dapat menyebabkan terjadinya endapan
yang dapat membentuk kerak pada boiler dan air yang tidak mengandung unsur
yang dapat menyebabkan korosi pada boiler.
Tabel 3. 2. Parameter Mutu Air Boiler

No Syarat Mutu Kadar

1 Ph 9-11

2 Haedness as CaCO3 < 2 ppm

3 Oil and Fat 0

4 Dissolved Oxygen < 0,5 ppm

5 M Alkalinity as CaCO3 < 600 ppm

6 Total Dissoled Solid < 3000 ppm

7 Chloride ion (CL) < 500 ppm

8 Posporic acid ion (PO3) 20-40 ppm

9 Silica (SiO2) < 150 ppm

22
3.5. Alur Proses Pengolahan Air Diluar Boiler (Ekternal Water Treatment).

WADUK

SODA ASH DAN ALUM

CLARIFIER 1 CLARIFIER 2 LUMPUR

TANKI WATER
BASIN

TANKI SENDIMEN

SAND FILTER LUMPUR

HALUS

TANGKI POWER PENGOLAHAN

PRODUKSI

TANGKI POWER
CLEANING

INTERNAL WATER
TREATMENT

Gambar 3. 1. Diagram Alir Proses Ekternal Water Treatment

23
1. Waduk
Waduk adalah sumber air utama yang di butuhkan pabrik untuk
kebutuhan proses di pabrik.
2. Clarifier tank./
Clarifier tank merupakan tanki yang berbentuk silinder atau kerucut
yang di gunakan sebagi tempat penampungan air yang di pompa
dariwaduk. Clarifier tank berfungsi untuk mengendapkan kotoran-kotoran
yang dapat larut seperti lumpur. Alat ini bekerja memisahkan partikel berat
dengan aliran berputar. Partikel dengan berat jenis < 1 akan bergerak
menuju permukaan air sedangan partikel dengan berat jenis > 1 akan
mengendap kedasar Clarifier. Sebelum masuk ke clarifier tank , air
terlebih dahulu di injeksi tawas (A12(SO4)318H2O) dan soda ash ( Na2CO3)
deangan menggunakan pompa bahan kimia, yang bertujuan untuk
menjernihkan dan menaikan PH air.

Gambar 3. 2. Clarifier tank

Spesifikasi Clarifier tank

Tinggi : 535 cm

Diameter : 900 cm

24
 Volume : 90 m3

3. Sendiment tank
Sendiment tank adalah tempat penampungan air dari clarifier tank.
Sendimen berfungsi untuk mengendapkan kotoran yang masih terbawa
dari clarifier tank. Pengendapan kotoran terjadi secara gravitasi.

Gambar 3. 3. Sendiment tank

Spesifikasi Sendiment Tank

Jumlah : 1 unit

Volume : 200 m3

4. Sand filter
Sand filter merupakan saringan yang digunakan untuk memisahkan
padatan yang terdapat pada air dengan melewati media penyaringan
berupa pasir. Proses penyaringan terjadi karena adanya tekanan pada
saringan.
Selama operasi zat-zat yang tersuspensi tertahan didalam medium
penyaringan. Lama kelamaan akan semakin tinggi, sehingga akan
meyebabkan penyumbatan pada penyaringan. Sand filter. Air hasil
saringan yang bebas dari padatan selanjutnya dialirkan ke water tower
dengan bantuan water treated pump.

25
 Gambar 3. 4. Sand filter
Spesifikasi Sand Filter Tank

Jumlah : 3 Unit

Diameter : 270 cm

Tinggi : 40 cm

Volume : 45 m3

5. Water tower
Water tower merupakan tangka persediaan air untuk keperluan
boiler, pengolahan, pendinginan,mesin dan kebutuhan domestic. Khusus
untuk boiler, air harus mendapatkan pengolahan lebih lanjut.

Gambar 3. 5. Water Tower

26
Spesifikasi Water Tower

Tank no 1

Jumlah : 2 Unit

Tinggi : 442 Unit

Volume : 70 m3

Tank no 2

Jumlah : 3 Unit

Tinggi : 485 cm

Volume : 45 m3

27
3.6. Alur Proses Pengolahan Air di dalam Boiler (Internal Water Treatment).

WATER TOWER

ANION

CATION

FEED TANK

Steam
(85-950C)

DEAERATOR

Gas O2 dan CO2

DRUM ATAS BOILER

BOILER

Gambar 3. 6. Diagram Alir Proses Umpan Air Boiler

28
 1. Anion exchanger
Alat ini bertujuan untuk menukar anion yang terdapat didalam air.
Bahan dasarnya adalah resin sebagai tempat pertukaran ion seperti R-
NH3+, R-NH2+R, dan R-H dengan reaksi sebagai berikut

R-HC RH-C1

RNH3SIO RH-SIO3-NH3R

Apabila resin telah jenuh, maka perlu dilakukan regenerasi dengan

penambahan Na sehingga resin aktif kembali sebagai penukah ion.

Regenerasi hendak dilakukan secara teratur dengan regenant yang

direkomendasikan oleh pabrik pembuat. Suatu hal yang perlu diperhatikan
yaitu pemberian regeneransi yang terlalu tinggi konsentrasinya dapat
menyebabkan kerusakan resim, terutama dari kehomogenangannya.
Pencucian secara terjadeal yang masuk kedalam tabung akan
menyebabkan permukaan resin (active site) idak berfungsi.

2. Cation exchanger
Unit penukar cation mengandung asam kuat dan basah lemah yang
terkait dengan resin sebagai bahan dasar, seperti : R-SO3, R-PO3, dan R-
C6H5O- . perlakuan regenerasi dan pencucian ulang tidak berbeda dengan
perlakuan penukaran ion.

Gambar 3. 7. Anion exchanger Cation exchanger

29
 Spesifikasi Anion exchanger Cation exchanger

Tanki Anion
Volume : 6,2 m3
Tanki Cation
Volume : 3,2 m3

3. Feed tank
Feed tank merupakan tangka persediaan air yang telah dilakukan di
softener untuk air suplai ke boiler. Pada tangka ini telah dilakukan
pemanasan awal dengan suhu 60-80 ℃, pemanasan awal bertujuan untuk
menggurangi beban pemanasan pada deaerator.

Gambar 3. 8. Feed tank

Spesifikasi Boiler Feet Water Tank

Kapasitas : 150 ton
Temperatur : 60-80 ℃

30
 4. Deaerator
Deaerator berfungsi untuk mengurangi gas yang terlarut dalam air
(O2 dan CO2) dan memanaskan terperatur feed water. Hal ini dicapai
melalui proses mekanis dan pemanasan menggunakan uap yang berada
didalam pressure deaerator atau dengan vacuum deaerator.

Gambar 3. 9. Deaerator

3.7. Problematika yang ada di Pengolahan Water Treatment dan Cara

Mengatasinya
a. Pompa rusak cara mengatasinya dengan mentransfer sembari
memperbaiki pompa yang rusak.
b. Tangki bocor cara mengatasinya dengan cara di tambal bagian yang
bocor.
c. Pipa bocor cara mengatasinya dengan cara ditambal bagian yang bocor.

31
 BAB IV

STASIUN BOILER

4.1. Boiler
Boiler adalah suatu bejana tertutup yang didalamnya terdapat berisi air
atau fluida lain untuk dipanaskan. Energi panas tersebut digunakan untuk
keperluan turbin uap dan lain sebagainya.
Fungsi boiler adalah alat untuk memanaskan air dari panas yang
dihasilkan bahan bakar, panas hasil pembakaran selanjutnya panas hasil
pembakaran dialirkan ke air sehingga menghasilkan steam ( uap air yang
memiliki temperature tinggi ).

A. Gambar boiler vikers water tube

Gambar 4. 1. Boiler
Spesifikasi boiler
1. Boiler No 1dan 2
Merek : Vickers Water Tube Boiler
Kapasitas : 20 ton uap/jam

32
 Tekanan : 20 kg/cm3
Tekanan maks : 21,5 kg/cm3
2. Boiler No 3
Merek : Advan Boiler SDN BHD
Serial. NO : WT / 0534
Kapasitas : 40 ton uap/jam
H.T. Perature : 3,8 N/mm2
MAX. continuous rating : 40.000 KG/HR
Desien pressure : 24 N/mm2

B. Komponen boiler dan fungsinya masing-masing

1. Tungku Pengapian (Furnace)
Bagian ini merupakan tempat terjadinya pembakaran bahan bakar
yang akan menjadi sumber panas, proses penerimaan panas oleh media
air dilakukan melalui pipa yang telah dialiri air, pipa tersebut menempel
pada dinding tungku pembakaran.

Gambar 4. 2. Tungku Pengapian (Furnace)

33
2. Drum Atas (Upper Drum)
Drum Atas berfungsi menampung air umpan untuk
didistribusikan ke pipa air pembangkit steam. Dan menampung uap dari
pipa pembangkit dan setelah uap dan titik air dipisahkan pada drum
selanjutnya uap dialirkan ke header uap untuk didistribusikan ke turbin.

Gambar 4. 3. Drum Atas (Upper Drum)

3. Superheater
Merupakan tempat pengeringan steam, dikarenakan uap yang
berasal dari steam drum masih dalam keadaan basah sehingga belum
dapat digunakan. Proses pemanasan lanjutan menggunakan superheater
pipe yang dipanaskan dengan suhu 260°C sampai 350°C. Dengan suhu
tersebut, uap akan menjadi kering dan dapat digunakan untuk
menggerakkan turbin maupun untuk keperluan peralatan lain.

Gambar 4. 4. Superheater

34
4. Pipa Air
Pipa berfungsi sebagai tempat berlangsungnyasirkulasi air dan
pembentukan uap. Penguapan terjadi karena air menyerap panas dan gas
pembakaran dengan perantara dinding pipa

Gambar 4. 5. Pipa air

5. Air Heater
Komponen ini merupakan alat yang berfungsi untuk memanaskan
udara yang digunakan untuk menghembus/meniup bahan bakar agar
dapat terbakar sempurna. Udara yang akan dihembuskan, sebelum
melewati air heater memiliki suhu yang sama dengan suhu udara normal
(suhu luar) yaitu 38°C. Namun, setelah melalui air heater, suhunya udara
tersebut akan meningkat menjadi 230°C sehingga sudah dapat digunakan
untuk menghilangkan kandungan air yang terkandung didalamnya
karena uap air dapat menganggu proses pembakaran.

Gambar 4. 6. Air Heater

35
6. Dust Collector (Pengumpul Abu)
Bagian ini berfungsi untuk menangkap atau mengumpulkan abu
yang berada pada aliran pembakaran hingga debu yang terikut dalam gas
buang. Keuntungan menggunakan alat ini adalah gas hasil pembakaran
yang dibuang ke udara bebas dari kandungan debu. Alasannya tidak lain
karena debu dapat mencemari udara di lingkungan sekitar, serta
bertujuan untuk mengurangi kemungkinan terjadinya kerusakan pada
alat akibat adanya gesekan abu maupun pasir.

Gambar 4. 7. Dust Collector (Pengumpul Abu)

7. Pengatur Pembuangan Gas Bekas

Asap dari ruang pembakaran dihisap oleh blower IDF (Induced
Draft Fan) melalui dust collector selanjutnya akan dibuang melalui
cerobong asap. Damper pengatur gas asap diatur terlebih dahulu sesuai
kebutuhan sebelum IDF dinyalakan, karena semakin besar damper
dibuka maka akan semakin besar isapan yang akan terjadi dari dalam
tungku.

36
8. Safety Valve (Katup pengaman)
Alat ini berfungsi untuk membuang uap apabila tekanan uap telah
melebihi batas yang telah ditentukan. Katup ini terdiri dari dua jenis,
yaitu katup pengaman uap basah dan katup pengaman uap kering. Safety
valve ini dapat diatur sesuai dengan aspek maksimum yang telah
ditentukan. Pada uap basah biasanya diatur pada tekanan 21 kg per cm
kuadrat, sedangkan untuk katup pengaman uap kering diatur pada
tekanan 20,5 kg per cm kuadrat.

Gambar 4. 8. Safety Valve (Katup pengaman)

9. Gelas Penduga (Sight Glass)

Gelas penduga dipasang pada drum bagian atas yang berfungsi
untuk mengetahui ketinggian air di dalam drum. Tujuannya adalah untuk
memudahkan pengontrolan ketinggian air dalam ketel selama boiler
sedang beroperasi. Gelas penduga ini harus dicuci secara berkala untuk
menghindari terjadinya penyumbatan yang membuat level air tidak dapat
dibaca.

Gambar 4. 9. Gelas Penduga (Sight Glass)

37
 10. Pembuangan Air Ketel
Komponen boiler ini berfungsi untuk membuang air dalam drum
bagian atas. Pembuangan air dilakukan bila terdapat zat-zat yang tidak
dapat terlarut, contoh sederhananya ialah munculnya busa yang dapat
menganggu pengamatan terhadap gelas penduga. Untuk mengeluarkan
air dari dalam drum, digunakan blowdown valve yang terpasang pada
drum atas, katup ini bekerja bila jumlah busa sudah melewati batas yang
telah ditentukan.

C. Cara kerja boiler

Boiler merupakan suatu peralatan yang menggunakan energi panas
dari hasil pembakaran dengan mengubah fluida kerja menjadi uap. Pada
umumnya fluida kerja yang digunakan adalah air. Hal ini disebabkan
ketersediaannya yang melimpah dan biaya relatif murah jika dibandingkan
dengan jenis fluida yang lain.

D. Sistem instrumentasi boiler

a. Water flow
Untuk mengetahui debit air pengisi air ketel dalam waktu tertentu.
b. Steam flow
Untuk mengetahui jumlah flow uap yang keluar boiler,
c. Level air ketel
Untuk mengetahui level air pada upper drum prinsip kerjanya
yaitu ketinggian air di upper drum diukur oleh alat sensor dimana
transmitter bekerja berdasarkan perbedaan tekanan sisi Low dan sisi
High. Bila tinggi air maksimal, maka output dari transmitter 100 %.
Dan sebaliknya bila tinggi air minimal maka output dari transmitter 0
%. Signal dari transmitter ini diteruskan ke controller sebagai proses
varibelnya (PV). Output yng keluar dari controller karena antara PV
dan SP terjadi offset, diteruskan ke control valve sebagai elemen final

38
 untuk membuka atau menutup aliran air yang masuk tergantung dari
ketinggian di upper drum.

Steam Flow actuator

Uap
Flow meter
Drum
Level
drum
Superheater square

air

Switch computing
Board
Level control
Switchselektor
Board controller
square
bfwp
Gambar 4. 10. Instrumentasi Level Air Ketel.

d. Furnace Pressure Control

Tujuannya untuk mempertahankan udara didalam dapur agar
stsbil.
Cara kerjanya : pipa yang dipasang dalam dapur akan memberikan
besaran 0-70 mH2O pada transmitter dan pada transmitter besaran
tersebut dirubah menjadi besaran 1-5 volt kemudian transmitter akan
mengirim sinyal ke controller, sinyal dari transmitter di olah controller
dan akan dibandingkan dengan SP. Perbedaan dari harga PV dan SP
merupakan output dari controller dan dikirim ke actuator. Sinyal yang
ke actuator digunakan mengatur bukaan damper.

39
 Cerobong

Pressure
Transmite
Dapur IDF
ketel

actuator

controller

Gambar 4. 11. Instrumentasi furnace pressure control

E. Peralatan atau mesin lain yang digunakan membantu operasional

boiler
1. Pompa
Pompa adalah suatu alat yang digunakan untuk memindahkan
suatu cairan dari suatu tempat ke tempat lain dengan cara menaikkan
tekanan cairan tersebut. Kenaikan tekanan cairan tersebut digunakan
untuk mengatasi hambatan-hambatan pengaliran.
2. Turbin uap
Turbin uap adalah mesin tenaga yang berfungsi untuk mengubah
energi thermal (energi panas yang terkandung dalam uap) menjadi
energi poros (putaran). Uap dengan tekanan dan temperatur tinggi
diarahkan menggunakan nozzle untuk mendorong sudu-
sudu turbin yang dipasang pada poros sehingga poros turbin berputar.
3. Motor listrik
Motor listrik adalah alat untuk mengubah energi listrik menjadi
energi mekanik. Alat yang berfungsi sebaliknya, mengubah energi
mekanik menjadi energi listrik disebut generator atau dinamo.

40
 4.2. Gambar Alur Ditribusi Uap Baru Dan Uap Bekas

Feed Tank

Steam

Deaerator
Abu Boiler

Air ( 85-95)℃
Kerak Boiler
Boiler Fuell Stasiun
Blow Down

Steam Heater Tek (18-20) Bar

Uap Bekas Turbin Generator Listrik
Tek (3-4)Bar Uap : 6,98 ton/jam

Blow Up
BPV
Panel Induk
Uap : 13 ton/jam
Air Kondensor

Uap Bekas

Sterilizer Operasional
(tek 2.8-3 bar) Pabrik
Uap:6,4 ton/jam

Proses pengolahan Sumber

Uap: 12,77 ton/jam Genset Listrik

Storage Tank
Penerangan
Uap:0,57 ton/jam

Asap Solar

Gambar 4. 12. Flow Sheet Boiler dan Power House

41
Tabel 4. 1. Steam balance

no Peralatan Jumlah Uap

A Produksi uap baru 20 ton uap/jam
B Pemakaian Uap baru
1 Turbin Uap 700 Kw (beban 87 %) 6,98 ton/jam
2 Suplesi BPV 13 ton/jam
Total pemakaian uap baru 19,98 ton/jam
C Pemakaian Uap Bekas
1 Rebusan 6,4 ton uap/jam
2 Digester 2,46 ton uap/jam
3 Crudge Oil Tank (COT) 1,43 ton uap/jam
4 Continuous Setling Tank (CST) 1,1 ton uap/jam
5 Oil Tank 0,18 ton uap/jam
6 Sludge Tank 0,47 ton uap/jam
7 Oil Storage Tank 0,57 ton uap/jam
8 Fat Pit 1,9 ton uap/jam
9 Hot Water Tank 2,1 ton uap/jam
10 Feed Water Tank 2,9 ton uap/jam
11 Kernel Silo 0,14 ton uap/jam
Total pemakaian uap bekas 19,65 ton uap/jam

42
4.3. Alat-alat yang Membutuhkan Uap Baru Dan Uap Bekas
a. Alat yang membutuhkan uap baru, adalah :
1. Turbin Uap
b. Alat yang membutuhkan uap bekas, adalah :
2. Sterilizer
3. Storage tank
4. BPV ( Back Pressure Vessel )
5. Feed Tank
6. Sand Trap Tank
7. Crude Oil Tank (COT)
8. Oil Tank
9. Sludge Tank.
10. Recovery Tank.
11. Digester.
12. Kernel Silo

4.4. Alur Kegiatan Pengeoperasian Stasiun Boiler

1. Memeriksa IDF, SCF, Dumper Dust Colector, Savety Valve.
2. Memeriksa test gelas penduga dengan meyepi melalui blow down.
3. Memeriksa kran In-let dan kran Out-let ( seluruh pendukung Boiler ).
4. Memeriksa baut – baut pengikat.
5. Memeriksa panel – panel pada Boiler.
6. Memeriksa Manometer.
7. Memeriksa Meteran air.
8. Memeriksa Ventilasi dapur ( savety ).
9. menyiram bahan bakar dalam dapur dengan solar secukupnya.
10. Bakar bahan bakar.
11. Meminta ke Power Plant, kirim arus ke Boiler.
12. Menghidupkan airlock Dust Colector.
13. Menghidupkan Fan bahan bakar.
14. Menghidupkan Rotari Feeder.
43
 15. Menghidupkan Inclened dan Horizontal Fuel Conveyor, Fuel Distribusing
Conveyor.
16. Menghidupkan IDF dengan menekan tombol, dengan sistem 3 x tekan
untuk meringankan Genset.
17. Menghidupkan SCDF.
18. Menghidupkan PAF.
19. Menghidupkan pompa Dearator.
20. Menghidupkan Injection Cation.
21. Tutup kran Out-let ( by pass ) Feed Tank, Elektrik Pump.
22. Stel masuk bahan bakar dalam dapur.

4.5. Alur kegiatan dalam proses start dan menghentikan stasiun Boiler
Cara proses start
1. Mengisi air kedalam pipa Boiler.
2. Membakar bahan bakar secara manual.
3. Menghidupkan IDF secara perlahan.
Cara menghentikan
1. Menonaktifkan pemasukan bahan bakar, sehingga tidak ada lagi bahan
bakar yang masuk ke dalam ruang bakar.
2. Menonaktifkan FDF.
3. Mengeluarkan abu dan kerak sisa pembakaran dari rangka bakar, hingga
benar-benar bersih.
4. Menonaktifkan IDF dan damper IDF buka 100%.
5. Menonaktifkan double dumper dan buang abu pada Dust Collector.
6. Menurunkan tekanan hingga < 10 kg/cm2 dengan cara melancarkan
sirkulasi air ke dalam boiler dan melaksanakan blow down dari masing-
masing header.
7. Memposisikan semua breaker peralatan ke posisi “off”

44
4.6. Cara pemeliharaan dan perawatan boiler
Setiap 1 s/d 2 minggu :
1. Memeriksa dan membersihkan strainer (saringan), air maupun steam.
2. Memerika dan membersihkan pipa dan dinding batu api dari semua abu
dan kerak pembakaran yang melekat di dinding.
3. Memeriksa rotor (impeller) blower terutama impeller blower ID Fan atas
kemungkinan abu yang melekat.
Setiap 1 s/d 3 bulan.
1. Memeriksa dan membersihkan bagian luar dan dalam boiler.
2. Membersihkan bagian dalam semua water tube (pipa) dan semua header
serta drum dari scale (kerak).
3. Memeriksa roster dan menggantinya jika ada yang patah/rusak
4. Membersihkan semuam abu dari dalam chimney.
Diatas 1 tahun :
1. Periksa dan perawatan pada casing (dinding)
2. Periksa dan perawatan pada gas duct dan dust collector.
3. Periksa dan perawatan pada collector, peralatan dan instrument.
4. Periksa dan perawatan pada kerangan, cock dan piping.
Setiap 2 tahun :
1. Setiap 2 tahun di lakukan pemeriksaan berkala yang disaksikan oleh
depnaker setempat.

4.7. Angka Pengawasan / Parameter Kinerja Boiler

Pengawasan Saat Boiler Beroperasi
Setelah boiler beroperasi normal maka pabrik secara keseluruhan dapat
di operasikan secara ideal, karena steam yang dihasilkan boiler digunakan
untuk pembangkit energi turbin, selain itu uap bekas dari turbin juga digunakan
sebagai pemanas dalam proses pengolahan.

45
 Faktor-faktor yang perlu diperhatikan :
1. Jaga ketinggian level air pada upper drum 60-70 % dan dapat dilihat
melalui gelas penduga.
2. Pastikan sistem otomatis dan perlatan pompa dalam keadaan baik.
3. Jaga tekanan steam pada tekanan kerja 19-20 kg/cm2 .
4. Periksa ruang bakar, jangan sampai bahan bakar menumpuk dengan cara
menyetel dumper FDF dan mengoperasikan grate secara efektif.
5. Lakukan blow down sesuai rekomendasi yang telah ditentukan.
6. Lakukan pembersihan pipa dengan shoot blower secara periodik.

4.8. Problem yang ada di stasiun boiler

1. Dinding ruang bakar rubuh, cara mengatasinya bangun kembali dinding
yang rubuh.
2. Pipa air sering bocor, cara mengatasinya tambal bagian pipa yang bocor.
3. Kurangnya bahan bakar cara mengatasinya atur pemasukan bahan bakar.
4. Pompa macet cara mengatasinya perbaiki empeller pompa apabila ada
yang tersumbat.
5. Pembentukan kerak pada pipa boiler, cara mengatasinya dengan cara
menyekrap pipa pipa tersebut.

46
 BAB V

STASIUN PEMBANGKIT (POWER HOUSE)

5.1. Peralatan-Peralatan Pembangkit Listrik

A. Genset

Genset adalah akronim dari “Generator set”, yaitu suatu mesin atau
perangkat yang terdiri dari pembangkit listrik (generator) dengan mesin
penggerak yang disusun menjadi satu kesatuan untuk menghasilkan suatu
tenaga listrik dengan besaran tertentu.

B. Turbin uap

Turbin uap merupakan suatu penggerak mula yang mengubah energy

potensial uap menjadi energi kinetik dan selanjutnya diubah menjadi energy
mekanis dalam bentuk putaran poros turbin. Poros turbin,langsung atau
dengan bantuan roda gigi reduksi, dihubungkan dengan mekanisme yang
akan digerakkan.

C. Control panel

Control panel adalah suatu wadah yang berbentuk persegi sebagai

tempat terpasangnya berbagai komponen atau peralatan listrik.

47
5.2. Cara Operasional Peralatan–Peralatan Pembangkit Listrik.
A. Cara operasional Genset
Sebelum Menyalakan Genset

1. Periksa bahan bakar (posisi kran pada daily tank harus ON atau tetap
terbuka)
2. Periksa air radiator. Jika air radiator dirasa kurang, segera tambahkan
air radiator
3. Periksa air ACCU. Jika dirasa kurang, segera tambahkan.
4. Periksa oli mesin. Jika dirasa kurang, segera tambahkan oli mesin
5. Periksa kabel R-S-T-N apakah sudah terpasang dengan benar
6. Pasang kabel ACCU dengan benar dan kuat. Warna merah adalah
positif (+), sedangkan warna hitam (-)
7. Buka box panel, kemudian naikkan semua MCB

Saat Menyalakan Genset

1. Hidupkan mesin tanpa beban (warming up) kurang lebih selama 10

menit
2. Periksa Oil Meter, Battery Charge, Water Temperature, Volt Meter
AC, Frequency Meter dan Hour Counter Meter), apakah sudah dalam
keadaan baik ketika mesin dalam keadaan hidup.

Cara Mematikan Diesel Genset

1. Turunkan breaker atau matikan beban terlebih dahulu. Kemudian
tunggu sekitar 5 menit untuk pendinginan mesin (cooling down),
setelah itu baru matikan mesin.
2. Jika menyimpang dari ketentuan, AVR generator pada mesin akan
cepat rusak.

48
B. Cara operasional Turbin uap
Sebelum Menyalakan Turbin

1. Periksa dan pastikan peralatan steam uap siap dioperasikan.

2. Periksa kecukupan minyak pelumas pada transmission gear, housing
bearing dan governor.
3. Hidupkan pompa minyak pelumas.
4. Periksa tuas emergency trip, sehingga posisi tuas ( level ) tetap.
5. Pastikan kran pembuangan sudah terbuka dari steam chest dan chasing
agar air terbuang.

Sebelum Menyalakan Turbin.

1. Pastikan kran air pendingin, kran air kondensat telah terbuka.

2. Pastikan kran exhaust steam pada turbin yang berhubungan dengan Back
Pressure Vessel (BPV) terbuka.
3. Pengaturan load limit pada kedudukan rpm skala 2 sampai 3.
4. Pengaturan speed drop pada kedudukan skala 10.
5. Pastikan tekanan steam dari ketel uap minimal 17 Kg/cm2. Pastikan kran
by pass inlet steam boiler terbuka sampai tekanan p = 2 kg/cm2 di
(BPV).
6. Pastikan kran uap induk diatas terbuka terlebih kurang 2 drad dank ran
induk bawah terbuka secara perlahan – lahan sampai penuh.
7. Pastikan handle emergency stop dalam keadaan posisi start sehingga
klep didalam regulator salvo motor terbuka.
8. Tutup kembali kran condensate yang terdapat pada pipa steam.
9. Buka kran pipa air pendingin (water cooler) sehingga sirkulasi keluar
masuk air kelihatan dengan jelas.
10. Periksa putaran alternator dengan melihat rpm pada tachometer.
Apabila kurang dari 4500 rpm, putar speed control sampai batas
maksimal.
11. Atur sehingga frekwensi tercapai 50 Hz dan Voltage 380 Volt.

49
 12. Lakukan sinkronisasi (parallel) turbin dengan genset pada kondisi
frekwensi dan voltase yang sama antara turbin dan genset.
13. Pindahkan beban listrik ke turbin dan matikan genset apabila beban
listrik sepenuhnya sudah terbeban pada turbin, selanjutnya stop genset
selama proses pengolahan berlangsung.

Cara Mematikan Turbin

1. Buka kran exhaust Back Pressure Vessel (BPV) untuk menurunkan

tekanan pada back pressure vessel sampai dengan nol.
2. Hidupkan genset dn lakukan sinkronisasi (parallel) dengan turbin.
Setelah dicapai posisi sinkron, pindahkan beban ke mesin diesel.
3. Buka kran uap induk masuk.
4. Tutup kran exchaust (uap bekas) yang ke back pressure vessel.
5. Tutup kran air pendingin.
6. Pastikan lingkungan kerja dalam keadaan bersih.

5.3. Gambar dan Peralatan di Control Panel Power House

a. ACB (Air Circuit Breaker)
ACB adalah singkatan dari Air Circuit Breaker, yang jika
diartikan sama dengan pemutus rangkaian listrik dengan memanfaatkan
udara untuk meredam busur api.
ACB berfungsi sebagai penghubung / pemutus yang dioperasikan secara
manual maupun otomatis.

Gambar 5. 1. ACB (Air Circuit Breaker)

50
b. MCCB ( Moulded Case Circuit Breaker)
MCCB adalah pemutus rangkaian yang berbentuk persegi/kotak.
Alat ini biasanya digunakan untuk sumber listrik bertegangan 0-1000V.
Dan berfungsi sebagai pemutus/ peenghubung rangkaian listrik secara
manual.

Gambar 5. 2. MCCB ( Moulded Case Circuit Breaker)

c. MCB (Miniature Circuit Breaker)

MCB adalah alat pemutus rangkaian yang berbentuk kecil.
Alat ini memiliki fungsi yang sama dengan MCCB yaitu
memutuskan/menghubungkan rangkaian listrik.

Gambar 5. 3. MCB (Miniature Circuit Breaker)

51
d. Pilot Lamp
Pilot lamp pada panel listrik biasanya berfungsi sebagai lampu
tanda fase R-S-T, lampu indikasi Run-Stop pada panel MCC (Motor
Control Centre), dan untuk lampu tanda lainnya. Pilot lamp memeiliki
berbagai warna, seperti merah, kuning, hijau, biru. Pilot lamp memiliki
tegangan kerja yang beragam, ad yang 220Volt,24Vdc, 12Vdc.

Gambar 5. 4. Pilot Lamp

e. Push Button
Push button atau disebut juga dengan tombol.

Gambar 5. 5. Push Button

52
f. Amperemeter
Panel listrik juga biasanya dilengkapi dengan komponen alat
ukur, salah satunya adalah ampere meter. Amperemeter berfungsi sebagai
alat ukur arus listrik dan biasanya terhubung dengan sensor arus yang
disebut dengan CT (Current Transformator).

Gambar 5. 6. Amperemeter

g. CT (Current Transformator)
CT (Current Transformator) berfungsi untuk mengukur arus
yang melewatinya, kemudian mengirimkan nilai arus tersebut ke
Amperemeter.

Gambar 5. 7. CT (Current Transformator)

53
h. Volt meter
Salah satu komponen alat ukur yang juga terdapat pada panel
listrik adalah Volt meter. Sesuai dengan namanya Volt meter berfungsi
sebagai alat untuk mengukur tegangan listrik.

Gambar 5. 8. Volt meter

i. Magnetic Contactor
Magnetic Contaktor adalah salah satu komponen utama pada
panel listrik.
Alat ini berfungsi sebagai penghubung atau pemutus rangkainan dengan
prinsip kerja induksi magnetic.

Gambar 5. 9. Magnetic Contactor

54
j. Thermal Overload Relay (TOR).
Thermal Overload Relay (TOR) berfungsi sebagai pengaman
elektromotor pada panel MCC ( Motor Control Centre).

Gambar 5. 10. Thermal Overload Relay (TOR).

55
5.4. Gambar diagram alir Distribusi Daya listrik.

St. Loading Ramp 4 kw

St. Treshing 10 KW
Boiler Turbin Uap Generator

20 Ton/jam 3 x 700 KW 3 x 800 KW St. Kernel 120 KW

St. Pressing 135 KW

St. Water Treatment 10 KW

Genset
Panel Induk
2x 300 KW St. Boiler 117 KW

St. Clarifikasi 8 KW

Water intake 20 KW

Workshop 30KW

Perumahan Karyawan, Kantor

Gambar 5. 11. Flow Chart Distribusi Daya Dan Penerangan Pabrik

56
5.5. Capacitor Bank
Kapasitor bank adalah merupakan salah satu komponen elektronik yang
dibangun dari sejumlah kapasitor, dimana fungsi dan tujuannya untuk
membaiki cos phi atau disebut juga faktor daya.

Kapasitor bank terdiri dari capasitor, Penghubung (contrctor), pengaman

(Fuse/Breaker), Pengatur Factor Daya (Power Factor Regulator), Indikator
Lampu dan alat-alat bantu control.

5.6. Turbin uap ( turbin generator )

A. Fungsi Turbin Uap Distasiun Pembangkit
Fungsi turbin uap adalah untuk dapat menggerakkan generator listrik
serta memiliki fungsi untuk pembangkit daya hingga tegangannya bisa
ditransfer terhadap peralatan-peralatan pengolahan.

B. Gambar Turbin Uap

Gambar 5. 12. Turbin Uap

57
C. Spesifikasi Turbin Uap
1. Merk : Turbodyne
2. Kapasitas : 600-700 KW
3. Inlet press (M) : 25,4 Bar
4. Inlet press (N) : 24,9 Bar
5. Inlet T (N) : 409 F
6. Inlet T (M) : 412 F
7. Turbin NO 1,2,3 : 1152 Hp
8. Turbin NO 4 : 350 Hp
9 . Putaran : 4750 Rpm
10. Daya : 800 kw
11. EXH. Press (N) : 3,6 Bar
12. EXH. Temp (N) : 300 F

D. Spesifikasi Generator
1. Merk :-
2. Kapasitas : 800 KW
3. Rpm : 150
4. Voltase : 380
5. frekwensi : 50 Hz

E. Fungsi Governor
Governor berfungsi mengontrol penyalur oleh pompa bahan bakar
sesuai dengan posisitrotle/katup cerat dan beban mesin, yang berarti
mengontrol kecepatan mesin atau menghentikannya dari kecepatan yang
berlebihan.

Governor merupakan alat yang digunakan untuk mempermudah

mengatur kecepatan putar (rpm) turbin dengan cara mengendalikan jumlah
pasokan uap yang masuk kedalam turbin, sehingga ketika putaran turbin
yang dibutuhkan tinggi maka dapat dinaikan dengan cara mengatur
governor, dan juga sebaliknya bila putaran turbin terlalu tinggi maka dapat
diturunkan dengan menggunakan governor. Governor juga dapat berfungsi

58
 sebagai pengatur frekwensi dalam sistem kelistrikan generator, dengan cara
mengatur input uap yang bertekanan dari boiler dalam putaran dengan
frekwensi 50 Hz dan mengantisipasi terjadinya penyimpangan terhadap
frekwensi dalam sistem kelistrikan.

F. Cara kerja Governor

Cara kerja governor adalah mengendalikan pasokan uap masuk ke
turbin yang akan digunakan untuk memutar sudu-sudu turbin, pengendalian
uap yang masuk ke turbin dilakukan dengan governor. Governor akan
menambah atau mengurangi jumlah uap yang masuk ke turbin melalui katup
(valve) yang terhubung langsung dengan saluran input uap.

Ketika speed setting adjusting screw diputar CW (clockwise) maka

akan menggerakkan feedback lever dan mendorong ke bawah speeder
spring dan flyweights. Flyweights akan bergerak ke arah dalam sehingga
pilot valve plunger akan bergerak turun dan membuka control land port. Oli
masuk ke servo piston sisi bawah, kemudian servo piston bergerak naik dan
menambah pembukaan steam sehingga speed naik. Untuk menjaga agar
tekanan oli tetap terjaga maka didalam governor diperlengkapi dengan
accumulator.

G. Cara pemeliharaan dan perawatan Turbin Uap

Pemeliharaan Turbin Uap.

1. Maintenance turbin uap.

b. Apabila turbin berhenti maka semua valve yang berhubungan
dengan turbin ditutup,supaya tidak terjadi korosi.
c. Lepas cassing sudu, kontrol dan bersihkan bila korosi atau cacat
segera reparasi atau ganti yang baru.
d. Lepas metal dari porosnya bersihkan.
e. Ukur keausan metal bila clearennya melebihi yang di syaratkan
segera ganti.
f. Lepas carbon ring nya bila aus atau cacat ganti yang baru.

59
 g. Periksa gigi low speed reducer bila cacat atau aus segera di
reparasi.
h. Periksa minyak pelumas bila perlu ganti yang baru.
2. Harian :
a. Pemeriksaan visual
b. Bagian luar turbin : Kebocoran, Kekendoran.
c. Oil : Pressure lube system (level min 50%, tekanan 1,2 bar, oil
inlet bearing 42oC).
d. Ring oiled sistem : level pada bearing sesuai marking.
e. Woodward governor : level oil sesuai marking.
f. Vibrating : maksimum level, buat trend vibrasi.
3. Mingguan :
a. Aux oil pump : Delivery, pressure oil, auto start sesuai pressure
setting.
b. Kualitas oil : Kandungan air, keasaman, viscositas
c. Governor lever connection : lubrikasi mencegah sticking
4. Tahunan/LMG (Luar Masa Giling) :
a. Pemerikasaan/pembongkaran ukur semua clearance dengan
standard.
b. Periksa Casing & Bolt pengikat.
c. Bongkar strainer.
d. Periksa governor valve.
e. Periksa katup trip (TTV).
f. Periksa bantalan jurnal, thrust.
g. Cek reservoir pendingin bearing.
h. Periksa seluruh packing grup.
i. Periksa steam path ( nosel, diafragma, stator).

60
 5. Inspection & Pengukuran :
a. Erosion, Corrosion, Crack, Defect & Aus, Silicate accumulation.
b. Pengukuran keausan, clearance, deep, run out, spacing sesuai
IMB.
c. Pengecekan dye penetrant, BHN.
d. Pembersihan dengan Polishing silikat.
e. Balancing & vibrasi.
f. Critical speed.
6. Standar Rm :
a. OEM  IMB
b. carbon ring : 0,3 mm/diameter poros
c. bantalan : 0,25mm/diameter poros
d. Clearance diafragma–housing : 0,15 mm dan 0,05 mm
7. Trouble Shooting :
a. Menunjukkan sesuatu dengan tepat dari penyebab
kerusakan/gejala.
b. Mencari penyebab timbulnya kerusakan/trouble dan menemukan
cara penanggulangannya dengan cepat/tepat.
c. Terhindar dari kegiatan yang coba coba serta pekerjaan yang
berulang. Trouble shooting dilakukan dalam urutan penyebab
mulai dari yang paling ringan sampai meningkat ke penyebab
yang lebih berat, kemudian dilaksanakan saran terhadap cara
mengatasi masalah.

Hal-hal yang harus diperhatikan:

1. Jangan terburu buru melakukan pembongkaran parts, komponen,

Assembly.
2. Cari dan tanyakan keluhan dari operator.

a. Apa ada masalah sebelumnya.

b. Apa ada suara suara abnormal/aneh.

61
 c. Apa kerusakan terjadi tiba tiba atau bagaimana kondisi mesin/alat
sebelumnya.
d. Pada kondisi bagaimana kerusakan terjadi.
e. Pernahkan alat/mesin/komponen tsb diperbaiki sebelumnya.
f. Pernahkan problem sejenis terjadi sebelumnya.
3. Periksalah kondisi sekeliling mesin sebelumnya (kebocoran,
kekencangan, level, dll).
4. Tegaskan kerusakan, apakah kerusakan nyata atau problem
operasional saja.
5. Gunakan point A–D untuk memperkecil penyebab kerusakan,
kemudian gunakan chart/tabel trouble shooting dari Manual book.
6. Tindakan untuk menghilangkan sumber kerusakan

5.6. Proses Mengoperasikan Stasiun Pembangkit.

1. Cek jumlah uap yang dihasilkan boiler.
2. Cek tekanan dan suhu uap baru dari boiler.
3. Jalankan pompa oli pelumas turbin uap.
4. Lakukan pembebanan turbin secara bertahap, mulai dari rpm rendah
sampai rpm normal operasional dengan jeda waktu di masing-masing
kenaikan rpm.
5. Hidupkan intrumentasi kelistrikan.
6. Lakukan pembebanan pada generator secara bertahap sampai beban
generator optimal.

62
5.7. Proses Menghentikan Stasiun Pembangkit.
1. Lepaskan semua beban generator secara bertahap sampai beban 0.
2. Matikan turbin dengan cara mengurangi jumlah uap masuk secara
bertahap.
3. Tutup valve uap baru.
4. Pompa oli pelumas turbin tetap menyala sampai suhu bearing dan poros
turbin turun pada suhu normal.

5.8. Problematika yang ada dan cara mengatasinya

1. Karet copling pecah cara mengatasinya dengan menggantinya
2. Oli bercampur air cara mengatasinya oli diganti
3. Air cleaner ( saringan udara ) kotor cara mengatasinya dibersihkan
4. Pipa bocor cara mengatasinya di bambal dengan dilas
5. Suara berisik cara mengatasinya ganti bearing, cek putaran rotorperlahan

5.9. Power Balance

Power merupakan salah satu kebutuhan pokok dalam proses pengolahan
kelapa sawit. Power balance berfungsi untuk mengetahui sejauh mana
ketersediaan tenaga dan seberapa besar tenaga yang dibutuhkan oleh PKS
untuk melaksanakan proses produksinya. Dalam pemenuhan power, PKS Sei
Galuh memiliki beberapa unit instalasi pembangkit yang terpasang,
diantaranya sebagai berikut :
1. Turbin Generator Turbodyne 3 unit
Power : 700 kW
Jadi 3 daya turbin : 700 kW × 3 = 2.100 kW
2. Power Emergency
Genset 2 unit
Power : 300 kW
Jadi 2 daya genset : 300 Kw ×2 = 600 kW / 750 kVA
Sehingga daya tersedia di Pks Sei Galuh (Pt):

63
 Pt = 2100 Kw + 600 Kw= 2700 Kw
PKS Sei Galuh mengoperasionalkan 1 unit Turbin Uap dengan kapasitas
700 Kw (beban maksimal turbin 87 % = 614 kw).

Tabel 5. 1. Daya nyata terpakai di Pks Sei Galuh.

No STATION KW

1 Loading ramp 4

2 Treshing 10

3 Pressing dan depericarfer 135

4 Kernel 120

5 Clarifikasi 8

6 Boiler 117

7 Water treatment 10

8 Workshop 30

9 Water intake 20

10 Effluent pump 10

11 Perumahan Karyawan,Kantor 150

dan Penerangan Pabrik

Total Kebutuhan Daya 614

Jumlah KWH seluruhnya = 614 Kwh

Total daya terpakaai = 614 kW

614 𝐾𝑤
= 45 Ton TBS

= 13,64 kwh/Ton TBS

64
 Beban pabrik saat operasional pada kapasitas 45 ton TBS/ jam sebesar
614 Kw, sehingga cukup satu turbin saja yag dioperasikan.

5.10. Paralel Generator

Pararel generator merupakan suatu sistem yang digunakan untuk
menghubungkan 2 unit generator yang sedang beroperasi. Pararel generator
sangat dibutuhkan bagi pemenuhan kebutuhan daya di dalam pabrik gula,
karena dengan mepararelkan generator maka daya yang dihasilkan oleh
generator lebih besar, alat yang digunakan untuk pararel generator adalah
synchoroscope.

Untuk melakukan operasi paralel generator maka dilakukan tahap

sinkronisasi terlebih dahulu. Beberapa parameter yang harus sama untuk syarat
sinkronisasi adalah :

1. Tegangan.
2. Frekuensi.
3. Urutan Fasa.

Prosedur sinkronisasi generator:

1. Pastikan bahwa breaker dari generator yang akan diparalel (incoming

generator) dalam keadaan terbuka, atau dengan kata lain incoming
generator terisolasi dengan system.
2. Pastikan AVR (Automatic Voltage Regulator) dalam keadaan Automatic,
bukan manual.
3. Start Prime mover sampai pada spesifikasi putaran tanpa beban.
4. Gunakan governor control untuk mengeset frekwensi Incoming Generator
lebih tinggi 1/10 dari frekuensi sistem.
5. Gunakan AVR untuk mengeset tegangan incoming generator sama atau
lebih tinggi dari system.
6. Gunakan synchroscope pada incoming generator dan set frekwensi
incoming generator berputar perlahan di area Fast mendekati 0.

65
 7. Tutup breaker incoming generator saat 1 sampai 2 derajat pada
synchroscope sebelum posisi 0. Dengan asumsi breaker mepunyai massa
lembam dengan demikian penutupan breaker tepat pada angka 0 pada
synchroscope.
8. Matikan synchroscope.
9. Dengan governor control, buat perpindahan beban ke incoming generator
secara perlahan.
10. Jika power faktor yang terbaca antara 2 generator atau lebih yang diparalel
tidak sama maka, set AVR masing – masing generator sampai power faktor
setiap generator mendekati sama.

66
5.11. Angka Pengawasan System Pembangkit

Tabel 5. 2. Angka pengawasan

No Keterangan Alat Tekanan

1 Tekanan boiler 18 – 20 kg/cm2

2 Tekanan BPV 3,2 kg/cm2

3 Frekwensi 50 Hz

4 Tekanan uap baru 17 kg/cm2

5 Suhu uap baru 270 ℃

6 Tekanan uap bekas dari turbin 0,8 kg/cm2

7 Suhu uap bekas dari turbin 20 ℃

8 Putaran generator 1500 rpm

9 Getaran turbin maksimal 140 µm

10 Temperatur metal/bearing turbin maksimal 140 ℃

11 Temperature oli pelumas turbin maksimal 82 ℃

12 Tekanan oli pelumas turbin >0,5 kg/cm2

13 Tegangan listrik 380 volt

14 Cosphy generator 0,85

67
 BAB VI

POMPA-POMPA

6.1. Pengertian Pompa

Pompa adalah suatu alat yang digunakan untuk memindahkan suatu
cairan dari suatu tempat ke tempat lain dengan cara menaikkan tekanan cairan
tersebut. Kenaikan tekanan cairan tersebut digunakan untuk mengatasi
hambatan-hambatan pengaliran. Hambatan-hambatan pengaliran itu dapat
berupa perbedaan tekanan, perbedaan ketinggian atau hambatan gesek.

Pada prinsipnya, pompa mengubah energi mekanik motor menjadi energi

aliran fluida. Energi yang diterima oleh fluida akan digunakan untuk
menaikkan tekanan dan mengatasi tahanan – tahanan yang terdapat pada
saluran yang dilalui.

6.2. Jenis-jenis Pompa

Adapun jenis pompa yang di gunakan di PKS Sei Galuh ini sebagai berikut:

a. Pompa sentrifugal

Pompa sentrifugal adalah suati mesin kinetis yang mengubah energi

mekanik menjadi energi fluida menggunakan gaya sentrifugal (Sularso,
2004), pompa sentrifugal terdiri dari sebuah cakram dan terdapat sudu-
sudu, arah putaran sudu-sudu itu biasanya dibelokkan ke belakang
terhadap arah putaran.

68
6.3. Spesifikasi, dan Fungsi Pompa di Setiap Stasiun
a. Pompa di stasiun Boiler

1. Pompa pengisian air boiler

Merek : LEESAN MECHI

Brand : Speck

Model : ES 5007

Inlet–bearing : 6407C3

Speed : 3500 Rpm

Power : 7,5 KW/ 10 HP

Outlet bearing : 6407C3

Jumlah : 6 buah , 1 menggunakan steam,lainya

menggunakan motor listrik

b. Pompa distasiun Klarifikasi

1. Pompa untuk memindahkan slage ke baffer tank

Merek : INDUSTRIAL PUMP

Type : CSL 108D

Capacity : 0,8 m2/min

Head : 22 m

Power : 12 KW

Speed : 1750 Rpm

Jumlah : 2 buah

69
2. Pompa air

Merek : ROBUSCHI

Model : RK 50-200

Serial no : 14 11 37

Exsc : E 00 5

Jumlah : 3 buah

3. Pompa untuk memindahkan minyak.

Merek : TORISHIMA PUMP

Type & size FTA N : 100 X 30 – 250

Product No : TS 081 4607

Total head : 70 m

Speed : 2900 min -1

Capacity : 120 m3/h

Driver : 37 KW

Jumlah : 1 buah

4. Pompa vaccum berfungsi untuk mentranfer minyak yang sudah

dipisahkan kandungan air nya oleh vaccum dryer ke storage tank.

Merek : CITO PUMP

Type : VP. 35

Capacity : 343 m2/h

Head : 33 m

Output : 18 kw

Speed : 1450 Rpm

70
 Jumlah : 2 buah

5. Pompa yang digunakan untuk memindahkan minyak dari cruit oil ke

continius tank.

Merek : INDUSTRIAL PUMP

Type : CSL 108 D

Capacity : 1 m2/min

Head : 25 m

Power : 15 kw

Serial no : 0120.0214

Speed : 1450 rpm

Jumlah : 2 buah

6. Pompa untuk memindahkan lumpur

Merek : KEW PUMP

Type : KS.SE3

Model : SEL 40 C

Serial no ; D11072167KT107

Jumlah : 1 buah

c. Pompa di stasiun kernel

1. Pompa air hidrocyclon.

Merek : KEW PUMP

Type : KS SE3

Model : SEL 40 C

Serial no : D11072167KT107

71
 RIP. Size : 320 mm max 320 m instailet

M.O.C : CA15/CA15/55

Jumlah : 1 buah

Merek : “KK” CENTRIFUGAL SLURRY PUMP

Type : KK 6-4 CS

Size : 6/4

Speed : 1200-1800 Rpm

Power ; 17-56 kw

Serial no : 23 10 2013 133

Head :16- 49

Capacity : 9-19 m

Jumlah :3

d. Pompa di stasiun Water Treatment

External water treatment

1. Pompa air yang digunakan untuk menindahkan air dari bak sendimen ke
clarifier dan lainnnya

Merek : TORISHIMA PUMP

Type/ size E T A : N125 X 100 – 250

Product no : 30813828

Jumlah : 3 buah

Putaran : 4962 Rpm

72
Internal water treatment

2. Pompa untuk memindahkan air ke deaerator dari pit tank

Merek : KEW PUMP

Type : KS – SE2

Model : SEN 50

Serial.no : CC011773KK591

Jumlah : 2 buah

3. Pompa untuk memindakan air ke anion, cation

Merek : TORISHIMA PUMP

Type & Size ETA : N 100 X 30 – 250

Product No : TS 081 4607

Total head : 70 m

Speed : 2900 mm-1

Capacity : 120 m3/n

Driver : 37 kw

Jumlah : 2 buah

73
6.4. Gambar dan Bagian-bagian Pompa.
1. Pompa sentrifugal

Gambar 6. 1. Pompa Centrifugal

Bagian-bagian pompa Centrifugal:

a. Stuffing Box berfungsi untuk mencegah kebocoran pada daerah dimana

poros pompa menembus casing.
b. Packing Digunakan untuk mencegah dan mengurangi bocoran cairan dari
casing pompa melalui poros. Biasanya terbuat dari asbes atau teflon.
c. Shaft (poros) berfungsi untuk meneruskan momen puntir dari penggerak
selama beroperasi dan tempat kedudukan impeller dan bagian-bagian
berputar lainnya
d. Shaft sleeve berfungsi untuk melindungi poros dari erosi, korosi dan
keausan pada stuffing box. Pada pompa multi stage dapat sebagai leakage
joint, internal bearing dan interstage atau distance sleever.
e. Vane adalah Sudu dari impeller sebagai tempat berlalunya cairan pada
impeller.
f. Casing merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai
pelindung elemen yang berputar, tempat kedudukan diffusor (guide
vane), inlet dan outlet nozel serta tempat memberikan arah aliran dari
impeller dan mengkonversikan energi kecepatan cairan menjadi energi
dinamis (single stage).

74
 g. Eye of Impeller adalah bagian sisi masuk pada arah isap impeller.
h. Impeller berfungsi untuk mengubah energi mekanis dari pompa menjadi
energi kecepatan pada cairan yang dipompakan secara kontinyu,
sehingga cairan pada sisi isap secara terus menerus akan masuk mengisi
kekosongan akibat perpindahan dari cairan yang masuk sebelumnya.
i. Wearing ring berfungsi untuk memperkecil kebocoran cairan yang
melewati bagian depan impeller maupun bagian belakang impeller,
dengan cara memperkecil celah antara casing dengan impeller.
j. Beraing (bantalan) berfungsi untuk menumpu dan menahan beban dari
poros agar dapat berputar, baik berupa beban radial maupun beban axial.
Bearing juga memungkinkan poros untuk dapat berputar dengan lancar
dan tetap pada tempatnya, sehingga kerugian gesek menjadi kecil.
k. Casing merupakan bagian paling luar dari pompa yang berfungsi sebagai
pelindung elemen yang berputar, tempat kedudukan diffusor (guide
vane), inlet dan outlet nozel serta tempat memberikan arah aliran dari
impeller dan mengkonversikan energi kecepatan cairan menjadi energi
dinamis (single stage).

6.5. Cara Kerja Pompa

Pompa sentrifugal mempunyai impeller untuk mengangkat zat
cair/fluida dari tempat yang lebih rendah ketempat yang lebih tinggi. Daya
dari luar diberikan kepda poros pompa untuk memutar impeller di dalam zat
cair atau fluida, maka zat cair/fluida yang ada di impeller, oleh dorongan
sudu-sudu ikut berputar. Karena timbul gaya sentrifugal maka zat cair
mengalir dari tengah-tengah impeller ke luar malalui saluran di antara sudu-
sudu. Di sini head tekan zat cair menjadi lebih tinggi, demikian pula head
kecepatannya bertambah besar karena zat cair mengalami percepatan.

75
6.6. Istilah-istilah pada Pompa
a. Suction lift

Suction lift adalah ketinggian vertikal dari permukaan air yang harus
dipompa ke atas oleh pompa terhadap pusat pompa.

b. Suction head

Suction head adalah ketinggian vertikal dari liquid yang turun

karena gravitasi menuju inlet pompa.

c. NPSH available

NPSH available adalah nilai NPSH yang ada pada system di mana
pompa akan bekerja.

d. NPSH required

NPSH requidred dalah nilai NPSH spesifik pompa agar bekerja

dengan normal, yang diberikan oleh pembuat berdasarkan hasil
pengetesan.

6.7. Kavitasi

Kavitasi adalah fenomena perubahan fase uap dari zat cair yang sedang
mengalir, karena tekanannya berkurang hingga di bawah tekanan uap
jenuhnya. Pada pompa bagian yang sering mengalami kavitasi adalah sisi
hisap pompa.

Cara mengetahui gejala kavitasi pada pompa, Gejala kavitasi yang timbul
pada pompa biasanya ada suara berisik dan getaran, unjuk kerjanya menjadi
turun, kalau dioperasikan dalam jangka waktu lama akan terjadi kerusakan
pada permukaan dinding saluran. Permukaan dinding saluran akan berlubang-
lubang karena erosi kavitasi sebagai tumbukan gelembung-gelembung yang

76
 pecah pada dinding secara terus-menerus. pompa akibat kurangnya NPSHa
(terjadi vaporisasi) dan pecah pada saat bersentuhan dengan impeller atau
casing.

Ciri – ciri kavitasi :

1. Suara berisik
2. Adanya getaran pada pompa
3. Bunyi dengung keras pada pipa
4. Tekanan buang yang fluktuasi

Cara mengatasi kavitasi adalah dengan mengatur nilai NPSH pompa

sesuai dengan nilai NPSH pompa, mengatur laju aliran fluida pada pompa,
mengatur tekanan pada pompa.

6.8. Cara Pemeliharaan dan Perawatan Pompa

a. Harian

1. Bersihkan bagian luar

2. Periksa kebocoran/ seal

b. Mingguan

1. Periksa kran-kran

2. Periksa coupling

3. Periksa impeller dan casing

c. Bulanan dan tahunan

1. Setiap 3 bulan sekali lumasi bearing

2. Setiap 1 tahun sekali buka pompa dan bersihkan bagiam dalam

3. Setiap 2 tahun sekali bearing dan elecro motor service

77
 Pipa-pipa yang digunakan dalam proses produksi juga harus
memenuhi syarat kebersihan. Oleh karena itu bahan pipa harus tahan
terhadap karat. Bahan yang sering digunakan adalah baja tahan karat
(stankess steel) karena karat pipa tersebut juga mempunyai permukaan yang
halus dan pembersihannya juga lebih mudah.

6.9. Contoh Perhitungan Pompa

Sebuah pompa sentrifugal memompa 30 liter air per detik ke ketinggian
18 meter melalui pipa sepanjang 90 meter dan diameter 100 mm. jika efisiensi
pompa 75%, carilah daya yang diperlukan untuk menggerakkan pompa, bila f
= 0,012.

Penyelesaian

Diketahui : Q = 30 liter/s = 0,,03 m3/s

H = 18 m

l = 90 m

d = 100 mm = 0,1 m

no = 70 % = 0,75

f = 0,012

1. Luas penampang pipa :

𝜋 𝜋
𝑎 = x(𝑑)2 x (0,1)2 = 7,854 x 10−3 m2
4 4

2. Kecepatan air :

𝑄 0,03m2 /s
𝑣= + = 3,82 m/s
𝑎 7,854 x 10−3 m2

3. Head manometrik :
Hm = H + kerugian dalam pipa + kerugian head pada sisi keluar

78
 4 𝑓𝑙𝑣 2 𝑣2
= 18 + + 2g
2 𝑔𝑑

4x 0,012 x 90 x (3,82)2 (3,82)2

= 18 + +
2 x 9,81 0,1 2 x 9,81

= 18 + 32,1 + 0,74

= 50, 84 m

4. Daya yang dibutuhkan untuk menggerakkan pompa :

w𝑄Hm 9,81 x 0,03 x 50,84

p= = = 19,9 kW
𝑛0 0,75

6.9. Problematika yang ada pada Pompa dan Cara Mengatasinya

a. Impeller tersumbat cara mengatasinya lakukan pembersihan pada empeller.
b. Mechanical seal (perapat mekanikal) bocor, cara mengatasinya tambal
perapat mekanikalnya.
c. Poros (shaft) patah atau bengkok, cara mengatasinya dengan mengganti
poros dengan yang baru.

79
 BAB VII

PENUTUP

A. KESIMPULAN
Dari hasil pengamatan selama kerja praktek di PT perkebunan Nusantara
IV PKS Sei Galuh dapat diambil kesimpulan:
1. PKS Sei Galuh mempunyai kapasitas olah sebesar 45 ton TBS/jam dan
termasuk dalam naungan kabupaten Pekan Baru.
2. Sistem utilitas pabrik adalah alat yang sangat memerlukan pemeliharaan
kerja, sehingga perlu keseriusan dalam mengoperasikan untuk mengurangi
trouble shoot yang sering terjadi pada system utilitas.
3. Utilitas pabrik adalah factor utama yang penting dalam melakukan suatu
pengolahan, sehingga perawatannya harus dipelihara. Terutama terhadap
boiler yang merupakan inti dari pengolahan.
4. Proses pengolahan kelapa sawit merupakan mata rantai ataupun proses yang
berkelanjutan antara satu dengan yang lainnya, sehingga apabila salah satu
rusak (kurang baik prosesnya) akan menghambat proses yang lainnya.

B. SARAN

Setelah mengikuti dan mengamati jalannya proses pengolahan dan

berdiskusi dengan para operator dan asisten, saran yang dapat diberikan antara
lain :

1. Pemeliharaan terhadap utilitas pabrik harus selalu dijaga, termasuk boiler,

water treatment, turbn uap, pompa, dan factor pendukung yang lain agar
kinerja pengolahan meningkat.
2. Kebersihan pabrik hendaknya selalu dijaga agar menambah kenyamanan
dalam bekerja.
3. Menutup keran yang sudah dipakai yang bertujuan agar tempat kerja tidak
berair yang dapat membahayakan pekerja saat melintas.

80
 DAFTAR PUSTAKA

Iyung Paham, 2008 “Manajemen Agrobisnis Kelapa Sawit dari Hulu Hingga
Hilir”. Penerbit Penebar Swadaya, 2008.

Naibaho Ponten M, 1998, “Teknologi Pengolahan Kelapa Sawit”. Medan, 1998.

Daftar Inventaris Alat Pabrik, PT Perkebunan Nusantara V PKS Sei Galuh, 2019.

PT Perkebunan Nusantara V, Selayang Pandang PKS Sei Galuh, 2019.

81