Selamat Datang

Dalam Pelatihan

Pemahaman dan Penerapan

Sistem 5S

Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke

 Sasaran Pelatihan

1. Peserta pelatihan memahami definisi dari 5S.

2. Peserta dapat menerapkan Sistem 5S dalam

memperbaiki area kerja, sedemikian rupa
sehingga efisiensi dapat lebih ditingkatkan.
 Bahasan 1 : Pemahaman 5S

Bahasan 2 : Semangat 5S

Struktur
Pelatihan Bahasan 3 : Definisi 5S dan Aplikasinya

Bahasan 4 : Best Practices

Bahasan 5 : Penerapan 5S
Bahasan 1

Pemahaman 5S
1Pemahaman 5S

Sejarah Perindustrian Jepang

Dimulai sudah lebih dari 100 tahun yang lalu

disaat restorasi Meiji.

Dimulai dengan “Produk berkualitas rendah”

dan “Buruh dengan upah rendah”.

Dimulai dengan membuat produk yang sama

dengan negara maju saat itu (kapal laut,
mobil, mesin tenun, mesiu).

Tumbuh pesat setelah Perang Dunia ke-II.

1Pemahaman 5S

Sejarah 5S

Harga Diri.
Memerangi kebiasaan jelek.
Menyadari bahwa membuat produk yang bagus
harus dimulai dengan tata cara yang baik,
lingkungan kerja yang baik dan orang-orang
yang berkualitas.
Menyadari bahwa untuk membentuk
management yang baik adalah dengan
mengikutsertakan semua orang.
Diterima di seluruh dunia sekitar sudah lebih
30 tahun yang lalu.
1Pemahaman 5S

Sasaran 5S

Mengurangi pemborosan sehingga dapat meningkatkan efisiensi.

Meningkatkan produktivitas dan mutu sehingga perusahaan mampu berkompetisi

dengan produk kompetitor.

Meningkatkan keselamatan kerja dengan

meminimalkan accident/incident.
Meningkatkan tanggung jawab dan disiplin individu.

Meningkatkan image perusahaan.

1Pemahaman 5S

Filosofi Dasar 5S

Singkirkan item-item yang tidak diperlukan.

Atur item-item yang diperlukan sedemikian rupa sehingga mudah diakses
dan lebiih efisien.

Pastikan item-item yang diperlukan dalam keadaan bersih dan gunakan

kegiatan pembersihan sebagai kegiatan inspeksi dalam area kerja anda.

Buat standart kerja (guidelines) untuk setiap orang yang bekerja di area kerja, sehingga hasil dan proses kerja
menjadi lebih teratur dan bersih. Pastikan standart yang dibuat jelas.

Pastikan standart yang telah dibuat diikuti dan dipatuhi.

1Pemahaman 5S

Business Competitiveness

Price Cutting

Profit
B

Unexpected
Cost C

A: Basic Cost Cutting

Basic B: Profit cutting

Cost
A C: Unexpected cost
cutting
1Pemahaman 5S

Cost Of Poor Quality (COPQ)

The COPQ Iceberg Seen Cost

• Scraps
• Rework
4 - 8% • Waste
• Warranty
of Sales • Inspection

20 - 25 % of Sales Unseen Cost, Lost time for

• searching something
• Waiting something
• Excessive inventory
Huge Opportunity For Increasing • Exhausted/not ergonomic
Profit Margin movement
• Idle time due to
accident/incident
Bahasan 2

Semangat 5S
2Semangat 5S

Semangat 5S

Safety First (Anzen Daiichi)

Ketrampilan Dasar

Partisipasi Menyeluruh

Pendekatan Fakta (Gemba Gembutsu)

Kendali Visual (Me de Miru Kanri)

Waste Reduction (Muri, Mura, Muda)

2Semangat 5S

Safety First (Anzen Daiichi)

Tidak Rapi berbahaya

Kotor berbahaya

Tidak disiplin berbahaya

2Semangat 5S

Safety First (Anzen Daiichi)

Beri Komentar Terhadap Ilustrasi Dibawah

 2Semangat 5S

Workshop 1

Tema : Safety First

Waktu : 10 Menit
Sifat : Kelompok
Tugas : Identifikasi potensi-potensi
bahaya yang ada di area anda
dan tetapkan solusi yang perlu
diambil. Tulis dalam plastik
transparan dan presentasikan.
2Semangat 5S

5S Sebagai Ketrampilan Dasar

5S mempelajari pemilahan, adalah keterampilan dasar untuk

analisa.
5S mendorong untuk pengambilan keputusan, adalah
keterampilan dasar kepemimpinan.
5S mempelajari pembagian tugas dan wewenang dalam team.
5S mempelajari bagaimana untuk standarisasi dan
mendokumentasi, keterampilan dasar untuk sistem
manajemen.
5S mempelajari bagaimana mematuhi aturan, adalah
keterampilan dasar sebagai manusia.
2Semangat 5S

Partisipasi Menyeluruh

5S adalah aktivitas setiap orang, tidak melihat

dia adalah direktur ataupun seorang worker.

Semua orang harus mempunyai tanggung

jawab yang jelas untuk 5S.
2Semangat 5S

Pendekatan Fakta

Gemba (Lihat lapangan)

Gembutsu (Pastikan kondisi sebenarnya)

Genshou (Bahas dan putuskan)

2Semangat 5S

Kendali Visual

Membuat aturan mudah untuk dimengerti.

Membuat aturan mudah untuk dipatuhi.

Membuat aturan mudah untuk dikontrol.

2Semangat 5S

Muri Mura Muda

Muri (Yang berat-berat)

Mura (Yang tidak imbang)

Muda (Yang tidak bermanfaat)

2Semangat 5S

Muri Mura Muda

Beri Komentar Terhadap Ilustrasi Dibawah

 Bahasan 3

Definisi 5S dan Aplikasinya

3Terminologi 5S

1. Seiri Sort/Ringkas

2. Seiton Set in order/Rapi

3. Seiso Shine/Resik

4. Seiketsu Standardize/Rawat

5. Shitsuke Sustain/Rajin

Video : Intro 5S
3Terminologi 5S

Siklus Aktivitas 5S

Partisipasi Utamakan
Menyeluruh! Keselamatan !
Ringkas
(Singkirkan yang
tidak diperlukan

Rawat
Rapi (Pertahankan
(Atur agar kerapian dan
mudah) kebersihan) Mudah di
kendalikan
Resik
(Bersihkan hingga
seperti baru)
Pergi ke lapangan,
lihat apa yang
Buang hal terjadi, analisa dan
yang sia-sia! ambil keputusan
3Terminologi 5S

Continual Improvement Never Ending Journey

Sponge

Panel yang sebelumnya

tidak ada pembedanya,
sekarang denhagn Penambahan sponge
menggunakan warna untuk auto cleaning
yang berbeda untuk
membedakan fungsinya
3Terminologi 5S - Seiri

Konsep Seiri - Ringkas

Pilah semua item yang ada di area kerja.

Pisahkan item yang tidak diperlukan atau yang berada di posisi yang tidak pada tempatnya.

Buang item yang tidak diperlukan tersebut dari area kerja.

3Terminologi 5S - Seiri

Langkah Penerapan Seiri - Ringkas

Tetapkan Target Area (work as a team).

Terapkan teknik Red Tag.

Evaluasi dan buang item yang tidak diperlukan dengan tidak melebihi target waktu yang disepakati.
3Terminologi 5S - Seiri

Langkah Penerapan Red Tag

Siapkan Red Tag Name :

Date :
Location of Items :
Reason for Red Tag :

Tempelkan red tag ke item-item yang tidak diperlukan

Periksa lantai, koridor (part rusak, palet, bok, kaleng kosong dll), bawah tangga,
pojok ruangan, mesin dan peralatan, rak untuk tooling, laci, file cabinet, dinding,
hal-hal yang terkait dengan safety (selang rusak/bocor, lantai rusak, kabel
terkelupas dll), inventory, pengikat yang bersifat sementara, hal-hal yang tidak
jelas, dll. Buang langsung jika diketahui sebagai sampah yang tidak bernilai.

Pindahkan item yang diberi red tag ke tempat penyimpanan sementara

 3Terminologi 5S - Seiri

Pera Nevilleclarke
Seiri Guide Table
Necessary Items Unnecessary Items
No NAME OF GOODS Disposition or Method for placement
Daily Weekly Monthly Undesirable No need May be use Still valuable
 3Terminologi 5S - Seiri

Visualisasi Seiri

Anda harus ke Gemba Pindahkan item yang

untuk melihat kondisi ber label merah dan
yang ada, kemudian putuskan.
tempel red tag.
Perhatikan juga hal-hal
yang terkait dengan
safety.
Video : S1 - Ringkas
3Terminologi 5S - Seiton

Konsep Seiton – Rapi

Tetapkan dimana menyimpan item yang diperlukan.

Kelola bagaimana mekanisme penyimpanannya

Pastikan penyimpanannya mudah diketemukan dan menggunakannya.

Pastikan penyimpannya jelas ketika item tidak ada pada tempatnya.

3Terminologi 5S - Seiton

Langkah Penerapan Seiton – Rapi

Analisa kondisi aktual.

Tetapkan hal yang perlu untuk diperbaiki.

Tetapkan dimana penyimpanannya.

Pastikan jelas penyimpanannya.

3Terminologi 5S - Seiton

1. Analisa Kondisi Aktual

Analisa map area

kerja.

Gunakan hasil Letakkan di Papan

pengamatan Kemajuan 5S.
kondisi awal.
3Terminologi 5S - Seiton

2. Item Yang Perlu Diperbaiki

Penyimpanan raw material, WIP

dan Finish Good.

Lokasi peralatan-peralatan Spare Part dan

besar consumable part
3Terminologi 5S - Seiton

2. Item Yang Perlu Diperbaiki

Office/documentation

Tooling Pergerakan Proses (Lihat Bottle Neck (Proses menunggu,

duplikasi, redundant dll)
3Terminologi 5S - Seiton

3. Tetapkan Mekanisme Penyimpanan

Semakin sering penggunaannya letakkan didekat area kerja (pertimbang-kan juga FIFO dan kelompok fungsional)

Perhatikan posisi tangan yang dekat

dengan tooling yang sering digunakan.
Ergonomy juga semakin baik.
3Terminologi 5S - Seiton

3. Tetapkan Mekanisme Penyimpanan

Tetapkan area penyimpanan yang spesifik dan beri label (once to see directly understand the condition)
3Terminologi 5S - Seiton

3. Tetapkan Mekanisme Penyimpanan

Pastikan mudah pengambilannya (pertimbangkan aspek safety dan ergonomy)

3Terminologi 5S - Seiton

3. Tetapkan Mekanisme Penyimpanan

To get items off the floors (Identifikasi di lantai jelas)

3Terminologi 5S - Seiton
3Terminologi 5S - Seiton
3Terminologi 5S - Seiton

Contoh Mekanisme Penyimpanan

Before

After
3Terminologi 5S - Seiton

Contoh Mekanisme Penyimpanan

Before

After
3Terminologi 5S - Seiton

Contoh Mekanisme Penyimpanan

After
Before
3Terminologi 5S - Seiton

4. Buat Sejelas Mungkin

Lines (tiger mark, range line (dash line), limit)

Labels

Sign boards

Uji sebelum membakukannya

3Terminologi 5S - Seiton

4. Buat Sejelas Mungkin - Line

Line Border Line Marker

3Terminologi 5S - Seiton

4. Buat Sejelas Mungkin - Line

Line Limit Dash Line

3Terminologi 5S - Seiton

4. Buat Sejelas Mungkin - Line

Arrow Line Tiger Line

3Terminologi 5S - Seiton

4. Buat Sejelas Mungkin - Label

Label
3Terminologi 5S - Seiton

4. Buat Sejelas Mungkin - Signboard

Signboard

Video : S2 - Rapi
3Terminologi 5S - Seiso

Konsep Seiso – Resik

Bersihkan semuanya (deep cleaning)

Inspeksi melalui pembersihan

Cegah kontaminasi
3Terminologi 5S - Seiso

Langkah Penerapan Seiso – Resik

Tetapkan target dan tunjuk penanggung jawabnya.

Tetapkan metode pembersihannya.

Lakukan pembersihan awal (Lakukan pembersihan dari bagian atas ke bawah).

Ganti kabel yang rusak, selang bocor, lantai rusak, dll.

3Terminologi 5S - Seiso

Tetapkan Target dan PIC

Penyimpanan Equipments
- Raw material - Mesin - Alat transportasi
- Spare part - Tools yang sensitif - Meja kerja
- Assembly components - Tool umum - Kabinet
- Work in process - Alat ukur - Furnitur
- Finished products - Dies

Koridor
- Lantai - Jendela
- Area kerja - Lampu
- Lorong - Laci
- Dinding
- Atap Video : S3 - Resik
3Terminologi 5S - Seiketsu

Langkah Penerapan Seiketsu – Rawat

Tetapkan guidelines untuk memastikan kondisi 3S terjaga (WI/SOP/One Point Lesson, Kendali Visual, Peralatan Mechatronic).

Capai kondisi 3S.

Pastikan standartnya tervisualisasi secara jelas.

Pelihara dan pantau kondisnya.

3Terminologi 5S - Seiketsu

Hal Yang Perlu Dilibatkan Dalam Aturan

Standart Keselamatan.

Standart Pembersihan.

Standart Pelabelan.

Standart Warna.

Standart Garis.
Video : S4 - Rawat
3Terminologi 5S - Shitsuke

Penerapan Shitsuke - Rajin

Self Discipline
Program
5S on 3 Minutes
Audit
5S Promotion (Pin, Badge, Banner, etc)
Award & Incentive

Small Group Activities

Communication and feed back
Suggestion system
3Terminologi 5S - Shitsuke

PAPAN KONTROL KEMAJUAN 5S

NAMA TIM: SLOGAN TIM: HASIL AUDIT &
___________ ___________ RANKING

RENCANA KERJA
STRUKTUR CHECK LIST
& FOLLOW UP
ORGANISASI LEADER PATROL
AUDIT

AREA KENDALI GRAFIK COST

IDE PERBAIKAN
& TANGGUNG REDUCTION
BULAN INI
JAWAB PERFORMANCE

JADWAL PIKET GRAFIK JUMLAH IDE PERBAIKAN

ANGGOTA IDE PERBAIKAN BULAN INI
3Terminologi 5S - Shitsuke

5S Audit

Siklus Audit 5S
- Siapkan Check List
- Siapkan tim dan buat jadwal
- Lakukan audit di area kerja
- Ambil gambar terhadap temuan
yang ada dan isi form termuan audit
- Selesaikan temuan audit (oleh
auditee) HO : Checklist Audit
Video : S4 - Rawat
Bahasan 4

Best Practices
4Best Practices – Office Arrangement

Keterangan :

Penyimpanan file
teridentifikasi apda
setiap foldernya.
Model seperti
gambar disamping
memudahkan
pengambilan dan
pengembalian.
4Best Practices – Office Arrangement

Keterangan :

Tempat penyimpa-
nan dan pengam-
bilan form kosong.
Setiap form master
di laminating, se-
hingga form master
selalu ada di
tempatnya.
4Best Practices – Office Arrangement

Keterangan :

Setiap laci diberi identifikasi file yang ada pada tiap

laci.
4Best Practices – Office Arrangement

Keterangan :

Tempat penyimpa-
nan dokumen yang
begitu rapi dan jelas
identifikasi penyim-
panan dari setiap file
pada tiap ordner dan
laci.
4Best Practices – Office Arrangement

Keterangan :

Tempat penyimpanan ATK di laci

dengan menggunakan styrofoam.
Hal ini memudahkan untuk
pengambilan dan pengembailan
setiap ATK.
4Best Practices – Stock Area

Keterangan :

Tempat penyimpanan material cair dan bulk. Pemberian

batas max, order time dan min memudahkan
pengendalian stock.
4Best Practices – Stock Area

Keterangan :

Pengaturan layout material masuk dan keluar dengan

jalur yang berbeda. Pada contoh ini FIFO diterapkan
dengan memanfaatkan gaya gravitasi.
4Best Practices – Stock Area
 4Best Practices – TPM

Keterangan :

Tempat
penyimpanan
instrumen yang
memudahkan untuk
pengambilan dan
pengembalian. Laci
yang digunakan juga
diberi penomoran.
 4Best Practices – TPM

Keterangan :

Cover belt yang

dibuat transparan.
Belt juga diberi
tanda arah
perputaran.
Identifikasi untuk
mengindikasikan
apakah belt berputar
atau tidak juga
diberikan.
 4Best Practices – TPM

Keterangan :

Control check point

diberi identifikasi.
 4Best Practices – TPM

Keterangan :

Pengontrolan volume
oli dengan
menggunakan garis
berwarna.
 4Best Practices – TPM

Keterangan :

Penandaan flow
udara apakah masih
bekerja atau tidak.
4Best Practices – TPM

Keterangan :

Penandaan range
operating value untuk
memudahkan kondisi
operasi dalam keadaan
normal atau tidak.
 4Best Practices – TPM

Keterangan :

Penandaan pipa dalam tanah

yang menjelaskan jenis
gas/air, kedalaman dan arah
aliran.
 4Best Practices – TPM

Keterangan :

Penandaan mesin :
penanngung jawab,
kapasitas dan
contact person saat
kondisi darurat.
 4Best Practices – TPM

Keterangan :

Cover mesin dibuat

transparan dan
penanggung jawab
mesin jelas
teridentifikasi.
 4Best Practices – TPM

Keterangan :

Penguncian torsi
untuk memastikan
apakah sudah terikat
dengan baik atau
tidak.
 4Best Practices – TPM

Keterangan :

Pergerakan conveyor
pada suatu
ketinggian
didentifikasi dengan
membuat dinding
yang transparan.
 4Best Practices – TPM

Keterangan :

Penggunaan
berbagai macam
pelumas yang
penyimpanannya
diidentifikasikan
warna wadahnya.
 4Best Practices – TPM

Keterangan :

Mesin dengan
potensi cipratan oli,
dimana tempat
berdiri operator
diberi alas untuk
menghindarkan
operator tersebut
terpeleset.
 4Best Practices – TPM

Keterangan :

Tempat
penyimpanan selang
yang memudahkan
pencarian,
pengambilan dan
pengembalian.
 4Best Practices – TPM

Keterangan :

Penandaan lokasi
peletakan mark lift.
 4Best Practices

Workshop 2

Tema : Analisa Situasi

Waktu : 30 Menit
Sifat : Kelompok
Tugas : Identifikasi =

1. Strength Point
2. Weakness Point
3. Improvement Plan for no.2
4Best Practices
4Best Practices
4Best Practices
4Best Practices
Bahasan 5

Penerapan 5S
5Penerapan 5S

Tahap 1 - Planning

Promotion
Management Commitment
Set Up Objective
Set Up Team and small group
Kick Off Program
Education and Training
Initial Audit
Take A picture before improvement
Up date inventory all tools, equipment, goods,
Rule for disposal
Rule for stratification
Repair a chronic problem
Systematical Cleaning
5Penerapan 5S

Tahap 2 - Implementation
Identification and Standardization
Visual identification Rule
Tools, product, machine, equipment
Graphic and program visualization
Floor
Re layout working place
Rule for re layout
Drawing
Re layout and repositioning
Self Checking (cleaning)
Rule for cleaning
Responsibility Area
Kaizen activities (additional)
5Penerapan 5S

Tahap 3 & 4 – Establishment & Con’t Improvement

Phase 3: Establishment Program

5S on 3 Minutes
Audit

Phase 4: Continuous Improvement

Small Group Activities Promotion
Communication and feed back
Suggestion system
QCC
 5Penerapan 5S

1999 2000 2001

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6
Objective Achievement
Quality Level 87% 87% 87% 89% 89% 89% 91% 91% 91% 91% 92% 92% 92% 93% 93% 93% 93% 93% 94%
Inventory Level 2 month 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 1.8 1.8 1.6 1.6 1.4 1.4 1.4 1.2
NO ACTIVITIES Incharge
1 Kick Off Meeting ALL
2 Initial audit
Take a Picture BOC
Update Inventory BOC
Rule for Disposal BOC,BOD
Rule for Stratification BOC
Repair chronic problem BOC,Group
3 Education and training
5S ALL
QC Tools ALL
4 Systematical Cleaning ALL
5 Relay out Working Place
Rule for relayout BOC,BOD
Drawing / Floor plan BOC
Repositioning Group
6 Identification and Standarization
Rule for visual identification BOC
Tools/Gauge Identification Group
Material/WIP/FG identification Group
Machine Identification Group
Equiptment identification Group
Graph and Table Group
7 Self Checking Group
8 Kaizen
Quality Meeting Daily / Monthly ALL
One point advice Group
Product inventory system ALL
9 Audit BOC
Thank You