LAPORAN PRAKTEK INDUSTRI

MAINTENANCE HIDROLIK HAND SIDE

PADA MESIN FILTER PRESS
FRAKSINASI PLANT I

DI
PT. WILMAR NABATI INDONESIA

Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Tugas Akhir

Program Studi Diploma-Tiga Teknik Mesin

Oleh:

RIDHO ALFIKRI
1807035829

PROGRAM STUDI DIPLOMA III

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS RIAU
2020
 LEMBAR PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK INDUSTRI

MAINTENANCE HIDROLIK HAND SIDE

PADA MESIN FILTER PRESS
FRAKSINASI PLANT I

Sebagai Salah Satu Syarat Untuk Tugas Akhir

Program Studi Diploma III Teknik Mesin

Oleh:
RIDHO ALFIKRI
NIM. 1807035829

Dumai, Oktober 2020

Koordinator Praktek Industri, Pembimbing Praktek Industri,

Iwan Kurniawan,ST,.MT Efi Afrizal, ST., MT., Ph.D

NIP. 19790524 200501 1 002 NIP.19700706 199903 1 003

Mengetahui,
Ketua Program Studi Diploma-Tiga Teknik Mesin

Muftil Badri, ST., MT

NIP. 19800728 200501 1003

ii
 KATA PENGANTAR

Segala Puji syukur saya haturkan kepada Allah SWT karena limpahan
rahmat serta anugerah darinya sehingga saya mampu untuk merampungkan
laporan ini dengan judul “Maintenance hidrolik hand side pada mesin filter press
Fraksinasi I ”. Sholawat dan salam selalu kita ucapkan dan curahkan untuk
junjungan nabi agung kita, Nabi Muhammad SAW yang sudah menyampaikan
petunjuk Allah SWT untuk kita semua, sebuah petunjuk paling benar yakni
syariah agama islam yang sempurna dan satu satunya karunia paling besar kepada
seluruh alam semesta.

Laporan ini merupakan salah satu syarat selesainya Praktek Industri di PT.
Wilmar Nabati Indonesia ,Selain itu Praktik Industri juga dimaksudkan sebagai
persiapan mahasiswa dalam menghadapi dunia kerja atau industri setelah
menyelesaikan studi. Lama waktu pelaksanaan Praktek Industri ini (PI)
dilaksanakan sesuai dengan beban Satuan Kredit Semester (SKS) yang
diambildan jumlah jam kerja perminggu dari industri itu sendiri.

Saya menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kesempurnaan dan
masih banyak kekurangannya,oleh karena itu saya dengan tangan terbuka
menerima kritik dan saran dari semua pihak.

Selama melaksanakan Praktek Industri ini saya banyak mendapatkan

bimbingan dan pengarahan untuk kelancaran penulisan laporan ini,untuk segala
bantuan tersebut saya mengucapkan terimakasih,kepada:

1. Orang tua dan keluarga yang memberikan dukungan moril dan materil
selama kegiatan Praktek Industri dilaksanakan.
2. Bapak Efi Afrizal selaku Dosen pembimbing PI yang telah memberi
arahan dan juga bimbingannya
3. Bapak Jimmi Henri Sianipar Selaku Leader Engginer PT Wilmar
Nabati Indonesia.
4. Bapak Doni Febriedi selaku pembimbing penulis dalam
Menyelesaikan laporan ini di PT. Wilmar Nabati Indonesia.

5. Bapak Yuli Harben, Bapak Irwan Eka Putra, Bapak Syafriadi Selaku

i
 pemimbing dalam praktek indsutri
6. Bapak Metra Henri, Bapak Irwan, Bapak Misroni yang telah banyak
membantu dalam praktek industri
7. Winnie, Fadly Muhaimin, Iqba dan Endangftsibarani selaku teman
yang telah memberi wawasan dan pengetahuan baru dalam pembuatan
laporan ini di PT. Wilmar Nabati Indonesia.
8. Seluruh Keluarga besar Engginer PT Wilmar Nabati Indonesia ,yang
telah memberikan pengalaman serta membantu penulis dalam
menjalankan praktek industri dalam menulis laporan ini.

Penulis menyadari bahwa laporan ini masih jauh dari kata sempurna untuk
itu kritik dan saran yang membangun sangat diharapkan dapat membantu dalam
peneyempurnaan laporan ini.Semoga laporan ini bermanfaat bagi kita semua dan
bagi perkembangan Ilmu Pengetahuan serta teknologi, khususnya bagi PT.
Wilmar Nabati Indonesia dan Universitas Riau.

Dumai , 10 Oktober 2020

RIDHO ALFIKRI

ii
 DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR.................................................................................. i
DAFTAR ISI................................................................................................. iii
DAFTAR GAMBAR.................................................................................... vi
DAFTAR TABEL......................................................................................... vii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang...................................................................... 1
1.2 Tujuan.................................................................................... 2
1.3 Manfaat Praktek Industri.................................................... 2
1.4 Waktu dan Tempat Pelaksanaan ....................................... 3

BAB II TINJAUAN UMUM

2.1 Tinjauan Umum PT. Wiilmar Nabati Indonesia............... 5
2.1.1 Keadaan Keadaan Wilayah........................................... 5
2.1.2 Sejarah Singkat Perusahaan ......................................... 6
2.1.3 Visi dan Misi.................................................................... 7
2.1.4 Logo perusahaan ............................................................ 7
2.1.5 Jam Opreasional............................................................. 7
2.1.6 Struktur Pabrik.............................................................. 8
2.1.7 Struktur Organisasi Enggenering................................. 21
2.1.8 Proses Produksi.............................................................. 22
2.1.9 Bahan Baku Utama........................................................ 22
2.1.10 Bahan Baku Penunjang............................................... 23
2.2 tility Pendukung................................................................... 23
2.3 Uraian Produksi.................................................................... 24
2.4 Refinery plant......................................................................... 25
2.4.1 Pre – Treatment................................................................. 25
2.4.2 Degumming..................................................................... 27
2.4.3 Bleaching ........................................................................ 28
2.4.4 Filtrasi............................................................................. 28
2.4.5 Deoderization................................................................... 29

iii
 2.5 Fractination Plant................................................................... 30
2.5.1 Depkripsi Proses............................................................. 30
2.5.2 Dry Fractination.............................................................. 31
2.5.3 Eqeupmen Fraksinasi.................................................... 35

BAB III METODOLOGI

3.1 Fillter Press Machine............................................................ 39
3.1.1 Spesifikasi Fillter Press Machine .................................. 39
3.1.2 Komponen Fillter Press Machine.................................. 40
3,1,3 Standar Mutu................................................................. 43
3.1.4 Proses Kerja Fillter Press Machine............................... 43
3.2 Hydraulic Hand Side............................................................. 43
3.2.1 Komponen Hydraulic Hand Side .................................. 44
3.2.2 Prinsip Kerja Hydraulic Hand Side............................... 47
3.3 System Hidrolik.................................................................... 47
3.3.1 Pengertian Hidrolik....................................................... 47
3.3.2 Fluida Hidrolik............................................................... 48
3.3.3 Sifat-Sifat Fluida............................................................ 48
3.4 Cylinder Hydraulic.............................................................. 49

BAB IV PEMBAHASAN
4.1 Pengertian Maintenance...................................................... 50
4.1.1 Tujuan Maintenance...................................................... 50
4.1.2 Jenis-Jenis Maintenace.................................................. 51
4.2 Penyebab Kerusakan Fillter Press Machine ...................... 52
4.2.1 Maintenance Fillter Press Machine............................... 53
4.2.2 Maintenance Fluida Fillter Press Machine.................. 53

4.3 Penyebab Kerusakan Hydraulic Hand Side ...................... 53

4.3.1 Cara Penanganan Kerusakan....................................... 54
4.3.2 Maintenance Hydraulic Hand Side................................ 54
4.4 Trouble shooting dan Problem solving................................ 54
4.5 Perhitungan Kapasitas Oalah Fraksinasi........................ 54

iv
BAB V PENUTUP
5.1 Kesimpulan............................................................................ 56
5.2 Saran...................................................................................... 56

DAFTAR PUSTAKA

v
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Lokasi PT WILMAR NABATI INDONESIA....................... 4

Gambar 2.1 Logo PT Wilmar Nabati Indonesia......................................... 7
Gambar 2.2 Proses Produksi Refinery dan Fractionation.......................... 24
Gambar 2.3 Flow Process Pre-Treatment and Degumming...................... 25
Gambar 2.4 A Storage Tank ........................................................................ 26
Gambar 2.4 B Header Steam........................................................................ 26
Gambar 2.4 C Closed Steam Coil................................................................. 26
Gambar 2.4.2 Strainer................................................................................................................ 27
Gambar 2.4.2 Strainer Bagian Dalam............................................................ 27
Gambar 2.5 Flow Process Degumming.......................................................................... 27
Gamvar 2.6 Flow Process Deodorization Section.................................................... 29
Gambar 2.7 Flow Process Pre Stipper......................................................................... 30
Gambar 2.8 Tangki CR 415 CRYSTALIZR................................................ 33
Gambar 2.9 Chiller......................................................................................... 37
Gambar 2.10 Flow Process Chiller.................................................................. 36
Gambar 2.11 Agitator....................................................................................... 37
Gambar 2.12 Water Coil.................................................................................. 38
Gambar 2.13 Fillter Press Machine................................................................ 38
Gambar 3.1 Fillter Press Machine................................................................ 39
Gambar 3.2 Fillter cloth................................................................................. 40
Gambar 3.3 Plate rubber................................................................................. 41
Gambar 3.4 Plate Chember............................................................................. 41
Gambar 3.5 Rubber membran........................................................................ 42
Gambar 3.6 Hidrolik hand side..................................................................... 42
Gambar 3.7 Hidrolik hand side..................................................................... 44
Gambar 3.7 Rod Seal...................................................................................... 44
Gambar 3.8 Seal KITS.................................................................................... 45
Gambar 3.9 Cylinder Body............................................................................ 45
Gambar 3.10 Piston Seal................................................................................... 46

vi
Gambar 3.11 Cap Eye....................................................................................... 46
Gambar 3.12 Rod Eye....................................................................................... 47

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Jam Operasional Karyawan Reguler............................................ 7

Tabel 2.2 Jam Operasional Karyawan Non-Reguler.................................... 8

vii
 BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Praktek Industri merupakan suatu perwujudan Pendidikan Sistem Ganda,

yang dimaksud dengan pendidikan sistem ganda adalah pendidikan yang
dilaksanakan pada dua lingkungan, yaitu lingkungan akademis dan diaplikasikan
pada lingkungankerja/industri,dengan tujuan agar ilmu yang didapat selama
dibangku perkuliahan dapat diaplikasikan dan dikembangkan didunia
kerja/industri

Selain itu Praktik Industri juga dimaksudkan sebagai persiapan mahasiswa-

dalam menghadapi dunia kerja/industri setelah menyelesaikan studi.Lama waktu
pelaksanaan Praktek Industri ini (PI) dilaksanakan sesuai dengan beban Satuan
Kredit Semester (SKS) yang diambil dan jumlah jam kerja perminggu dari
industri itu sendiri. Praktek Industri merupakan suatu keharusan dalam setiap
kurikulum lembaga pendidikan kejuruan. Dengan adanya pelaksanaan kegiatan
Praktek Industri tersebut diharapkan mahasiwa-mahasiswi yang telah
menjalankannya mampu memadukan ilmu pengetahuan yang telah diperoleh
selama dibangku kuliah dengan pengetahuan dan pengalaman kerja selama
didunia kerja/industri.

Pada penulisan laporan praktek industri ini penulis akan mengulas perihal
perusahaan semen dimana penulis melakukan praktek industri yakni PT Wilmar
Nabati Indonesia.

Perawatan mesin merupakan kegiatan yang sangat diperlukan dalam

kegiatan produksi.Beberapa perusahaan biasanya melakukan perawatan apabila
fasilitas atau peralatan mengalami kerusakan. Perawatan mesin yang baik dapat
meningkatkan keandalan dan peformasi mesin. Kendala utama dalam aktivitas
perawatan mesin adalah menentukan waktu penjadwalan perawatan mesin secara
teratur.

1
1.2 Tujuan Praktek Industri

1.2.1 Tujuan Umun

Mahasiswa dapat Menerapkan ilmu pengetahuan yang diperoleh dari

Praktek industri secara efektif sehingga dapat menyesuaikan diri dengan kondisi
dalam dunia industridan pada akhirnya akan menambah pengalaman serta jam
terbang yang memadai agar dapat bersaing dalam teknologi yang terbaru.

1.2.2 Tujuan Khusus

Adapun tujuan khusus yang ingin didapat dalam Praktek Industri adalah
sebagai berikut:

1. Dapat mengetahui sistem pemeliharaan mesin dalam dunia industri dan

bisa menerapkannya dalam kehidupan sehari-hari.

2. Dapat mengetahui alat-alat yang digunakan dalam pemeliharaan mesin dan

dapat mengaplikasikannyadalam pemakaian alat sesuai dengan SOP
(standard operational procedure).

3. Dapat mempelajari dan mengetahui apa saja proses kerja Fillter Press
sebagai alat Filtrasi pada proses Fraksinasi di PT. Wilmar Nabati
Indonesai.

1.3 Manfaat Praktek Industri

1.3.1 Bagi Mahasiswa

1. Untuk memperoleh pengalaman secara langsung penerapan ilmu

pengetahuan dan teknologi yang didapat dalam dunia pendidikan pada
dunia industri.
2. Untuk memperoleh pengalaman secara langsung penerapan ilmu
pengetahuan dan teknologi yang didapat dalam dunia pendidikan pada
dunia industri.

2
 3. Untuk melatih kemampuan analisa permasalahan yang ada di lapangan
berdasarkan teori yang telah diperoleh.
4. Untuk menambah wawasan tentang dunia kerja sehingga nantinya ketika
terjun ke dunia kerja dapat menyesuaikan diri dan terlatih.

1.3.2 Bagi Institut Pendidikan

1. Menjalin kerjasama antara perguruan tinggi dengan dunia industri

2. Mendapatkan bahan masukan tentang sistem pengajaran yang lebih sesuai
dengan lingkungan kerja.
3. Untuk meningkatkan kualitas dan pengalaman lulusan yang dihasilkan.

1.3.3 Bagi Perusahaan

1. Membina hubungan baik dengan pihak institusi perguruan tinggi dan

mahasiswa.
2. Untuk merealisasikan partisipasi dunia usaha terhadap pengembangan
dunia pendidikan di Indonesia.

1.4 Waktu Dan Tempat Pelaksanaan

1.4.1 Waktu

Kerja Praktek ini dilakukan pada tanggal 27 Agustus s/d 27 september

2020. Kegiatan kerja praktek ini dilakukan setiap hari kerja, yaitu hari Senin s/d
sabtu dan dimulai pukul 08.00-17.00 WIB.

1.4.2 Tempat Praktek Industri

PT. Wilmar Nabati Indonesia Pelintung berlokasi di Jalan Pulan

Sumatra,Kawasan Industri Dumai, Pelintung, Medang Kampai, Dumai – Riau.
Tempat pelaksanaan praktek industri di Maintenance Central workshop

3
Gambar 1.1 Lokasi PT Wilmar Nabati Indonesia Pelintung
Sumber: Google Maps

4
 BAB II
TINJAUAN PERUSAHAAN

2.1 Tinjauan Umum Perusahaan

2.1.1 Keadaan Wilayah Umum

PT. Wilmar Nabati Indonesia berada di dalam Kawasan Industri Dumai

(Dumai Industrial Park) berada di daerah tepi laut yang terletak di Desa
Pelintung, Kecamatan Medang Kampai, Kotamadya Dumai, Provinsi Riau
merupakan tanah hak milik Wilmar dengan luas 1.000 ha.

Kawasan Industri ini memiliki beberapa infrakstruktur yang mendukung

untuk industri bidang agribisnis. Wilayah Kawasan Industri tepi laut dimanfaatkan
untuk pelabuhan (Jetty) yang digunakan untuk transfer dan terima barang dengan
kapasitas 50.000 DWT dengan Outer Wharf 425 m dan 2 x 150 m dan Draft 14,5
LWS. Sumber tenaga Power Plant yang dihasilkan dari dua boiler berbahan bakar
batu bara dengan output 15 MV dan boiler berbahan bakar cangkang dengan
output 10 MV, selain itu terdapat genset 8 MV sebagai back up jika terdapat
masalah dengan boiler. Sebagai penyimpanan bahan baku dan produk terdapat
Palm Oil Bulking Terminal dengan kapasitas 210.000 x 103 ton. Sumber air bersih
juga disediakan di Kawasan Industri Dumai dengan Water Treatment Plant
dengan kapasitas 750 m3/jam dan dua RO plant dengan kapasitas 120 m3/jam.
Pengolahan limbah juga telah tersedia dengan pengolahan waste water Treatment
Plant dengan kapasitas Pre-treatment 60 m3/jam dan Central ETP 150 m3/jam.

Kawasan Industri Wilmar terdapat PT. Wilmar Nabati Indonesia yang

memiliki Refinery dengan dua unit yang berkapasitas 3.000 TPH dan 2.600 TPH,
Fractination dengan kapasitas 4.800 TPH, Palm Kernel Crushing Plant dengan
kapasitas 2.000 TPH dan 3 unit Fatty Acid Splitter berkapasitas 400 TPH. PT.
Wilmar Bioenergi Indonesia dengan 4 unit pengolah biodiesel dengan kapasitas
1.000 TPH, ME Distillation dengan kapasitas 1.000 TPH, PFAD Biodiesel, PFAD
Gliserine, dll. Kawasan Industri Dumai juga terdapat pabrik kelapa sawit bernama

5
PT. Murini Samsan dengan kapasitas 60 TPH. PT. Petro Andalan Nusantara
yang merupakan penyediaan bahan bakar dengan kapasitas 51.000 ton, PT.
Sentana Adidaya Pratama yang bergerak di produksi pupuk dengan 3 unit
pengolahan dengan kapasitas 400 TPH, 600 TPH dan 1.000 TPH. Kemudian
terdapat PT. Wilmar Chemical dan PT. Ciliandra Perkasa yang merupakan
perusahaan kepemilikan Wilmar.

2.1.2 Sejarah Singkat Perusahaan

PT. Wilmar Nabati Indonesia merupakan penanaman modal asing (PMA)
yang bergabung dalam group Wilmar. Awlanya PT. Wilmar Nabati Indonesia
bernama PT. Bukit Kapur Reksa, perubahan nama ini dilakukan pada 2 Juli 2009.
PT. Wilmar Nabati Indonesia awalnya didirikan di desa Bukit Kapur pada tahun
1990 dengan memproduksi Palm Kernel Oil (PKO) dengan kapasitas 100 MTPD.
Kemudian dari tahun ketahun berkembang menjadi satu perusahaan yang semakin
maju ditandai dengan didirikannya pabrik dijalan pulau Belitung, Kawasan
Industri Dumai, Pelintung sekitar 30 km dari kota Dumai. Di area pabrik PT.
Wilmar Nabati Indonesia juga sangat dekat dengan fasilitas dermaga.

Kawasan Industri Dumai berdiri pada tahun 2000 yang merupakan expansi
dari PT. Wilmar Nabati Indonesia Dumai dengan pabrik yang pertama berdiri PT.
Sentana Adidaya Pratama yang bergerak di bidang fertilizer atau pembuatan
pupuk, hal ini dikarenakan banyaknya perkebukan di daerah Riau yang
merupakan 30% produsen CPO dari total produksi di Indonesia. Mei 2006
merupakan commissioning pabrik refinery dan fraksinasi dengan kapasitas 2600
MTPD, kemudian pada September 2006 berdiri pabrik PKO dengan kapasitas
1600 MTPD dan bulan Agustus 2009 merupakan commissioning pabrik kedua
refinery dan fraksinasi dengan kapasitas 2600MTPD. Pada tahun 2007 terdapat
pengolahan biodiesel dengan didirikannya PT. Wilmar Bioenergi Indonesia dan
terakir pada tahun 2010 Wilmar mendirikan industry hilir untuk oleo chemical.

2.1.3 Visi dan Misi PT. Wilmar Nabati Indonesia

6
 Visi : Perusahaan kelas dunia yang dinamis di bisnis agrikultur dan
industri terkait dengan pertumbuhan yang dinamis dengan tetap mempertahankan
posisinya sebagai pemimpin pasar di dunia melalui kemitraan dan manajemen
yang baik.

Misi : Menjadi mitra bisnis yang unggul dan layak dipercaya bagi
stakeholder.

2.1.4 Logo Perusahaan

Gambar 2.1 Logo PT Wilmar Nabati Indonesia

2.1.5 Jam Operasional

Karyawan di PT Wilmar Pelingtung memiliki jam kerja 8 jam per harinya,
namun di bagi menjadi karyawan shift dan karyawan regular yang berbeda jam
masuknya.
A. Karyawan regular ( Non-Shift)
Karyawan regular memiliki jam kerja konstan setiap harinya.

N HARI JAM KERJA

O
1 Senin-Jumat 08.00-16.00
2 Sabtu 08.00-13.00
3 Minggu Libur
Tabel 2.1 Jam Operasional Karyawan Reguler

B. Karyawan Non-reguler

7
 Karyawan Non-regular atau shift merupakan karyawan yang memiliki
jam kerja sama dengan karyawan regular yaitu selama 8 jam, namun berbeda-beda
waktu masuknya dan bergiliran setiap minggunya .

N HARI JAM KERJA

O
1 I 08.00-16.00
2 II 16.00-00.00
3 III 00.00-08.00
Tabel 2.2 Jam Operasional Karyawan Non-Reguler

2.1.6 Struktur Pabrik

A. Struktur Organisasi Pabrik

Adapun untuk struktur Organisasi unit produksi Refinery –
Fraksinasi PT. Wilmar Nabati Indonesia Pelintung terlampir.
B. Uraian Tugas dan Tanggung Jawab
a. HOD Environment Health and Safety
 Tugas
1. Mengatur sistem kerja di bidang EHS secara keseluruhan
yang meliputi aspek pembinaan, pengawasan, evaluasi dan
rencana kerja agar dapat lebih optimal.
2. Menginventarisasi permasalahan-permasalahan di bidang
EHS dan menentukan langkah-langkah penyelesaiannya.
3. Mengambil tindakan yang dirasa perlu untuk kelancaran
operasional perusahaan di bidang EHS.
4. Mengkondisikan hubungan yang baik dan harmonis dengan
aparat pemerintah yang berkaitan dengan EHS.
5. Melakukan koordinasi yang dianggap perlu dengan pihak-
pihak eksternal yang diketahui oleh Factory Manager.
6. Turut serta mengkondisikan situasi dan lingkungan kerja
yang harmonis yang bertujuan demi kebersamaan dan
kepedulian keluarga besar Wilmar group.
 Tanggung Jawab

8
 1. Mengkoordinir dan mengendalikan seluruh aktifitas dalam
hal penerapan system atau manual EHS.
2. Memberikan penyuluhan dan sosialisasi kebijakan,
peraturan, manual, prosedur serta standard EHS.
3. Memberikan peringatan dini dan konsultasi kepada bagian
yang menyimpang dari standard/manual atau
membahayakan lingkungan/karyawan (unsafe action-
condition).
4. Mengkoordinir dan melaksanakan pemantauan, pengukuran
parameter kunci lingkungan dan K3 serta melaporkan ke
EHS HO serta instansi terkait.
5. Melakukan audit/inspeksi EHS secara periodik.
6. Melakukan safety observation dengan melibatkan masing-
masing pimpinan area kerja dan karyawan.
b. HOD Engineering
 Tugas
1. Mengontrol Operasional dari Maintenance
2. Koordinator Operasional Maintenance Mencapai kondisi
Operasi yang Efektif dan Efisien
3. Mengontrol Kinerja Engineering Dept.
 Tanggung Jawab
1. Memastikan Preventive maintenance dan repair
maintenance berjalan baik
2. Mengoptimalkan kinerja alat
3. Memastikan Pelaksanaan Routine Maintenance terlaksana
baik
4. Mencapai Cost Maintenance yang reasonable
5. Mengembangkan Pemahaman Karyawan akan fungsi
Engineering dan mendelegasikan kepada leader seksi
Engineering agar mengetahui fungsi kerjanya
6. Aktif Memberikan Source pengembangan karyawan

9
 7. Menjadi koordinator pelaksanaan ISO untuk peningkatan
mutu dan kwalitas lingkungan
8. Mengembangkan Personil yang berkompeten sesuai posisi
dan bidangnya
9. Membentuk struktur yang ideal sesuai dengan
perkembangan perusahaan
10. Memastikan kegiatan operasional kerja terdata dan
lengkap.
c. HOD PGA and FINANCE
 Tugas
1. Mengkoordinir pelaksanaan system procedure Finance &
Admin
2. Melakukan koordinasi ke department lain berkaitan Finance
& Admin
3. Mengatur & merencanakan ketersediaan dana operational
pabrik
4. Melakukan evaluasi kerja terhadap kinerja Finance &
Admin
5. Melakukan review terhadap penerimaan dan pengeluaran
Kas/Bank
6. Melakukan review terhadap seluruh tagihan supplier,
kontraktor dll
7. Melakukan review terhadap pengeluaran dalam bentuk kas
bon
8. Melakukan verifikasi terhadap surat perjanjian kerjasama di
lihat dari segi hokum dan akuntansi
9. Melakukan review terhadap pengalokasian biaya
10. Melakukan review terhadap daily cashflow transaction
 Tanggung Jawab
1. Terciptanya disiplin kerja karyawan
2. Tegas dalam menjalankan standard operation procedure

10
 3. Menekankan ke bawahan agar selalu uptodate entry ke
system dan benar
4. Mengawasi dan mengontrol pengalokasian biaya secara
tepat dan benar
d. HOD UTILITY
 Tugas Jabatan
1. Mengontrol Operasional dari unit Utility (Genset, Turbin,
Compressor dan Alat Berat).
2. Mengkoordinir personil untuk kelancaran operasional utility.
3. Mengambil tindakan yang diperlukan untuk mencapai
kondisi Optimal.
 Tanggung Jawab
1. Memastikan operational Utility (Power Plant, Compressor
dan Alat berat) berjalan dengan baik dan memastikan
parameter operasi sesuai dengan stándar.
2. Mengontrol dan Memastikan Pelaksanaan Routine
Maintenance genset, turbine,compressor dan alat berat.
3. Menjaga Life time Mesin dan Alat pada unit Utility sesuai
dengan design-nya.
4. Memastikan penggunaan material, Part, Cosumable dan
material lainnya digunakan secara efektif dan effisien.
5. Mengurangi kerugian akibat sistem atau kondisi yang tidak
tepat/boros.
6. Mengambil tindakan yang diperlukan untuk menghindarkan
terjadinya kerugian, yang dapat menyebabkan stopnya
plant, rusaknya alat dan juga keselamatan kerja.
7. Memberikan laporan tertulis secara rutin sebagai unjuk
kinerja pada timnya. Memastikan pelaksanaan K3 telah
dipenuhi dalam lingkup area kerja tanggung jawabnya.
8. Mendapatkan cost operasional yang efisien dengan
memaksimal kontrol penggunaan dan pemakaian.

11
 9. Memastikan alat berat terawat dengan baik dan dapat
beroperasi secara Maksimal
10. Memastikan kegiatan operasional kerja terdata dan lengkap.

e. HOD Produksi
 Tugas Jabatan :
 Mengawasi kegiatan proses produksi sesuai dengan rencana
dan prosedur kerja
 Memeriksa seluruh laporan dan catatan yang dibuat
Foreman/Operator apakah sudah sesuai dengan typical
(kwalitas dan kapasitas)
 Melakukan koordinasi dengan pihak Engineering, QA/QC,
PPIC dan Operation untuk mendukung kegiatan proses
sehingga sasaran mutu dapat dicapai
 Kontrol pemakaian seluruh barang consumable dan
membuat data pemakaiannya
 Mencari jalan keluar terhadap suatu masalah yang
menghambat proses dan membuat rencana perbaikan atau
modifikasi
 Membuat laporan harian dan mengesahkan laporan yang
dibuat Foreman
 Mengkordinasi, mengawasi operasional kontraktor
pengisian B/E, Norit & Chemical (Phosforic Acid)
 Mengambil keputusan untuk transfer produk tidak sesuai
guna mengurangi down time
 Membantu atasan untuk memunculkan suatu gagasan-
gagasan dalam memperbaiki performansi produksi
termasuk cost saving program
 Memberikan pelatihan (in-house) kepada seluruh bawahan
tentang proses
 Membuat jadwal atau planning perawatan/pembersihan,
penggantian dan modifikasi peralatan proses

12
  Menyelesaikan masalah yang berhubungan dengan
personalia di produksi
 Melaksanakan pekerjaan-pekerjaan lain yang diinstruksikan
atasan selama tidak menyimpang dari tujuan jabatan di atas.
 Membantu mempresentasikan performansi produksi kepada
pihak managemen
 Membuat penilaian/evaluasi terhadap seluruh bawahan
 Memastikan pelaksanaan Safety & Health dalam
lingkungan kerja
 Tanggung-jawab:
1. Aktifitas seluruh bawahan berjalan dengan lancar setiap
harinya
2. Menindaklanjuti seluruh masalah bawahan yang
berhubungan dengan kepersonaliaan dan administrasi
3. Kegiatan proses (realisasi produksi) lancar dan hasilnya
sesuai dengan sasaran
4. Menjalankan Rencana Kerja untuk pencapaian sasaran
mutu
5. Sebagai jembatan antara pihak Top managemen dengan
bawahan dalam hal menyampaikan perintah/arahan dan
sebaliknya meneruskan ke atas aspirasi bawahan tersebut.
6. Seluruh catatan mutu terjamin ketepatan, keakuratan,
keabsahan dan dokumentasinya
7. Melakukan pembinaan kepada seluruh bawahan
8. Tercapai target sesuai sasaran mutu
f. HOD OUALITY CONTROL
 Tugas:
Berkaitan dengan pengontrolan dan pengawasan mutu, baik
dari peralatan, bahan baku masuk termasuk bahan tambahan
dan ingredient, selama proses hingga menjadi produk akhir
yang siap dipasarkan ke lokal / Internasional.

13
 Dalam melakukan tugasnya, Pemegang jabatan harus
mempunyai kemampuan sebagai berikut :
 Memelihara dan meningkatkan kemampuan baik secara
teknis maupun nonteknis dari para bawahannya hingga
dapat menghasilkan suatu hasil akhir yang aman dan
berkualitas tinggi.
 Memberikan informasi yang tepat untuk meningkatkan
efisiensi dari produksi hingga di peroleh produk yang aman
dan berkualitas tinggi.
 Tanggung Jawab:
1. Memastikan semua anggotanya telah mengikuti semua
prosedur pengecekkan yang telah di tentukan sesuai dengan
rencana pengontrolan mutu.
2. Menerapkan disiplin kerja, mengontrol, mendorong dan
mengembangkan serta memotivasi para anggotanya untuk
mencapai prestasi kerja yang paling optimal.
3. Mempunyai inisiatif dan berpartisipasi aktif di dalam
mendukung dan menjalankan sasaran mutu dari Perusahaan.
4. Memastikan semua mutu bahan yang di terima, selama
proses dan produk akhir berada di dalam pengontrolan yang
benar dan tepat sehingga
5. dapat di peroleh produk yang aman dan berkualitas tinggi.
6. Memberikan Laporan Harian / Bulanan mengenai dan
pengontrolan mutu dari semua proses produksi yang
berjalan.
g. HOD OPERASIONAL
 Tugas:
1. Mengkoordinir sistem dan prosedur kerja di bagian shipping
2. Mengkoordinir sistem dan prosedur kerja di bagian tank
farm
3. Mengkoordinir sistem dan prosedur kerja di bagian pump
house

14
 4. Mengkoordinir sistem dan prosedur kerja di bagian shipping
documentation
5. Mengevaluasi kinerja tiap-tiap bagian
6. Planning dan improvement
7. Koordinasi dengan department lain untuk pencapaian target
perusahaan
8. Menjalin relasi yang baik dengan instansi pemerintahan
maupun swasta
 Tanggung Jawab:
1. Prosedur kerja dimasing - masing bagian yang dibawahi
berjalan dengan baik dan benar sesuai dengan SOP yang
ditetapkan.
2. Lingkungan kerja bersih dan sehat.
3. Zerro complain
4. Loading dan Unloading tepat waktu.
5. On time delivery
6. Menjaga lingkungan area kerja agar tetap bersih dan aman.
a) HOS Pump House and Tank Farm
 Tugas:
1. Mengkoordinir sistem dan prosedur kerja di bagian shipping
2. Mengkoordinir sistem dan prosedur kerja di bagian tank
farm dan Pump House
3. Mengkoordinir sistem dan prosedur kerja di bagian shipping
documentation
4. Mengawasi trashipment aktiviti di muara Kumai.
5. Mengatur personil untuk pengawasan pemuatan di PKS
ataupun Loading STS.
6. Memastikan seluruh prosedur kerja telah dilaksanakan
dengan baik dan benar pada tiap shift kerja.
7. Form checklist diisi dengan baik dan benar

15
  Tanggung Jawab:
1. Prosedur kerja dimasing - masing bagian yang dibawahi
berjalan dengan baik dan benar sesuai dengan SOP yang
ditetapkan.
2. Loading dan unloading tepat waktu dan efisien sesuai target
sasaran mutu.
3. Prosedur kerja dilaksanakandengan baik dan benar di
lapangan.
4. Pemuatan kapal ekspor berjalan dengan baik dan lancar.
5. meminimize demurrage
6. Menjaga lingkungan area kerja agar tetap bersih dan aman.
b) HOS Shipping & Silo Kernel
 Tugas:
1. Mengkoordinir sistem dan prosedur kerja di bagian shipping
2. Mengkoordinir sistem dan prosedur kerja di bagian
Shipping
3. Mengkoordinir sistem dan prosedur kerja di bagian shipping
documentation
4. Mengawasi trashipment aktiviti di muara Kumai.
5. Mengatur personil untuk pengawasan pemuatan di PKS
ataupun Loading STS.
6. Memastikan seluruh prosedur kerja telah dilaksanakan
dengan baik dan benar pada tiap shift kerja.
7. Form checklist diisi dengan baik dan benar
 Tanggung Jawab Pemegang Jabatan
1. Prosedur kerja dimasing - masing bagian yang dibawahi
berjalan dengan baik dan benar sesuai dengan SOP yang
ditetapkan.
2. Loading dan unloading tepat waktu dan efisien sesuai target
sasaran mutu.
3. Prosedur kerja dilaksanakandengan baik dan benar di
lapangan.

16
 4. Pemuatan kapal ekspor berjalan dengan baik dan lancar.
5. meminimize demurrage
6. Menjaga lingkungan area kerja agar tetap bersih dan aman.
h. HOD STORE
 Tugas Jabatan
1. Melakukan koodinasi dan komunikasi diluar ruang lingkup
SAP Kumai untuk kelancaran proses administerasi
2. maupun opersional Store khususnya dan Unit Kumai
umumnya
3. Membuat program kerja untuk mendukung kelancaran
opersional unit serta produksi
4. Melakukan analisis jabatan dengan mendaftarkan tugas-
tugas yang spesifik sesuai dengan struktur organisasi
5. yang dirancang
6. Pemeriksaan dan validasi administrasi dan laporan yang
dibuat bawahan
7. Menangani segala permasalahan yang tidak dapat diatasi
oleh bawahan baik administrasi / operasional
 Tanggung Jawab Pemegang Jabatan
1. Menjaga kondisi kerja dengan baik dilingkungan Unit kerja
maupun pihak External Unit agar tetap terjalin hubungan
baik sesuai Visi dan Misi Perusahaan
2. Memberikan motifasi kepada bawahan agar dapat bekerja
dengan optimal
3. Memberikan rekomendasi dan penilaian anggota serta
memberikan sanksi kepada anggota yang melakukan
kesalahan
4. Melakukan pemeriksaan laporan harian dan bulanan

17
i. HOD PPIC
 Tugas:
1. Membuat Planning Produksi
2. Mengadakan meeting PPIC setiap hari
3. Melakukan koordinasi dengan semua bagian / Departement
dilingkup internal PT. SAP - Kumai
4. Melakukan koordinasi dan informasi dengan HO Medan
dan Wilmar Singapura
5. Membuat dan mencheck Laporan Harian Produksi ( DPR )
manual dan SAP R3 setiap hari
6. Mencheck Laporan Sounding ( STR ) manual & SAP R3
7. Mencheck Laporan Harian Movement / Mutasi Oil ( Daily
Mutation Oil Report )
8. Menjaga stock keperluan produksi, sehingga kelancaran
produksi tidak terganggu
9. Mencheck Laporan Bulanan :
10. Monthly Factory Reconciliation Report ( Refinery,
Fractionation & Biodiesel)
11. Monthly Production Summary Report
12. Rekap Bulanan penerimaan Raw material Barge & Ship
13. Rekap Bulanan Pengiriman Product via Barge & Ship
14. Mencheck Laporan Bulanan Chemical
15. Mengatur dan menjabarkan rencana-rencana/program kerja
dalam usaha memenuhi kebutuhan produksi dan kebutuhan
pendukung lainnya.
16. Membantu pelaksanaan storage yang optimum sehingga
mampu melayani kebutuhan secara tepat dan
meminimalkan biaya-biaya penyimpanan
17. Membantu pelaksanaan dan perencanaan sumber daya
manusia serta melakukan analisis jabatan dengan
mendaftarkan tugas-tugas

18
 18. yang spesifik dan tanggung jawab dari jabatan sesuai
dengan struktur organisasi yang di rancang
19. Mengevaluasi dan memberikan rekomendasi dalam rangka
pengembangan sumber manusia untuk memenuhi
kompetensi yang dibutuhkan
 Tanggung jawab:
1. Mencheck dan mengetahui kebenaran dari perhitungan
stock yang dilakukan oleh bawahannya
2. Mencheck laporan stock sesuai dengan data yang diterima
dari departement Operational, Timbangan, Produksi dan
Departement lain yang berhubungan dengan pembuatan
laporan
3. Mengadakan koordinasi dengan bagian Laboratorium,
Gudang, Produksi serta Operasional untuk mencapai suatu
sistem kerja yang baik dan optimal.
4. Memastikan operasional PPIC berjalan dengan efektif dan
efisien sesuai planning produksi
5. Mengontrol dan memotivasi bawahan didalam menjalankan
fungsinya sehingga dapat memberikan suatu hasil kerja
yang optimal.
6. Menjaga suasana lingkungan kerja kondusif sehingga
teamwork berjalan dengan sinergi yang baik
7. Menjaga kondisi kerja baik dilingkungan departement
maupun departement terkait agar tetap harmonis dan
kondusif sesuai dengan visi dan misi perusahaan
8. Memastikan semua perencanaan raw material dan aspek
pendukung lainnya dilakukan pada waktu yang tepat

Departement produksi merupakan bagian yang memiliki tanggung

jawab terhadap pengoperasian peralatan dan penggunaan mesin, bahan
kimia, dan lain-lain tiap plant.

19
 Produksi Head Departemen memegang tanggung jawab langsung
kepada Deputy General Manager yang memiliki rincian pekerjaan sebagai
berikut :
1. Mengkoordinasi, memonitoring dan mengawasi peralatan
dalam pengoperasian mesin – mesin produksi sehingga tercapai
mutu dan kualitas produksi yang sesuai dengan standard yang
telah ditentukan oleh perusahaan.
2. Mengkoordinasi pengontrolan, pengawasan dan memeriksa
stock baik bahan kimia serta alat – alat yang digunakan pada
setiap mesin – mesin produksi.
3. Mengkoordinasi stock bahan baku dan bahan jadi dari
masing – masing hasil produksi tiap – tiap plant.
4. Mengkoordinasikan biaya masing – masing plant sehingga
biaya yang dikeluarkan setiap plant sesuai dengan standard dari
perusahaan.
Dalam melaksanakan tanggung jawabnya Produksi Head
Manager dibantu oleh Produksi supervisor untuk memimpin
aktivitas produksi sesuai dengan rencana penjualan dan
menangani masalah operasional. Produksi supervisor bertugas
untuk merencanakan, mengorganisasikan, mengarahkan dan
mengawasi aktivitas produksi pada refinery dan fraksinasi plant
sesuai dengan rencana penjualan untuk menghasilkan produk
dengan kuantitas dan kualitas sesuai dengan target yang
ditentukan secara efisien.
Untuk melaksanakan pengontrolan aktivitas produksi,
penjagaan dan pengambilan keputusan terhadap masalah pabrik
production supervisor dibantu dengan assisten supervisor yang
sering dipanggil dengan leadership di pabrik. Hal tersebut
karena assisten supervisor terdapat satu orang disetiap kelompok
shift kerja.

20
2.1.7 Struktur Organisasi Engginering

Struktur organisasi PT .WINA MAINTENANCE CENTRAL WorkShop

(Engginering)

GROP LEADER MA-2 (Edibel Oil PLT-DMI1)

Jimmi Henri Sianipar(6285000753) 5A

Asisten Leader (Edibel Oil PLT)

Doni Febriedi(6295000696) 4A

Tecnichian (Edibel Oil PLT)

Yuli Harben (6297001247) 3B
Irwan Eka Putra (6204004845) 3A

Syafriadi (6297001284) 3A

Tecnichian Worker (Edibel Oil PLT)

Metra Hendri (6207009104) 2D

Irwan (6204005077) 2D
Misroni (6299002385) 2C

21
2.1.8 Proses Produksi

Proses produksi adalah merupakan fungsi pokok dalam setiap

organisasi industri, merupakan aktivitas yang bertanggung jawab untuk
menciptakan nilai tambah produk yang merupakan output dari setiap organisasi
industri. Proses produksi merupakan bagian yang sangat penting dalam suatu
perusahaan. Dimulai dari keinginan untuk dapat memproduksi suatu rancangan
produk tertentu, proses produksi membantu perusahaan untuk menemukan
teknik teknik pengerjaan maupun pengolahan material yang efektif dan efisien
untuk menghasilkan produk yang sesuai dengan standar mutu yang telah
ditetapkan.
PT Wilmar Nabati Indonesia Pelintung menggunakan bahan baku
kelapa sawit yang diambil dari perkebunan kelapa sawit milik sendiri ( PT
Wilmar Nabati Indonesia ) maupun membeli dari pihak lain. Selain bahan baku
utama, ada juga bahan baku tambahan/penunjang yang digunakan proses
produksi di PT Wilmar Nabati Indonesia Pelintung sebagai berikut.

2.1.9 Bahan Baku Utama

PT Wilmar Nabati Indonesia Pelintung menggunakan bahan baku utama

yaitu Crude Palm Oil (CPO). Bahan baku ditimbang kemudian pengambilan
sampel mutu nya apakah sudah memenuhi spesifikasi yang telah ditentukan
oleh ( QA/QC ). Kemudian bahan baku dipompakan ke tangki penyimpanan,
sebelum melakukan pengolahan maka disaring terlebih dahulu kotoran yang
terdapat didalamnya.
Ada beberapa faktor yang menentukan minyak yang bermutu baik atau
tidak, yaitu kandungan air dan kotoran dalam minyak, kandungan asam lemak
bebas, warna dan bilangan peroksida. Faktor lain yang mempengaruhi standar
mutu adalah titik cair dan kandungan gliserida, refining loss, plastisitas,
spreadibility, kejernihan kandungan logam berat dan bilangan peroksida.

22
2.1.10 Bahan Baku Penunjang
Bahan baku penunjang merupakan bahan baku yang ditambahkan dalam
proses produksi agar tercapainya spesifikasi produk yang diharapkan. Berikut
bahan baku penunjang yang digunakan PT Wilmar Nabati Indonesia Pelintung:
A. Bleaching Earth
Bleaching earth merupakan bahan pemucat yang berfungsi sebagai
absorden yang bertugas untuk menyerap unsur unsur pembawa warna
yang terdapat pada CPO. Bleaching earth diberikan saat proses
bleaching, jumlah absorden yang dibutuhkan untuk menghilangkan
warna minyak tergantung dari macam dan tipe warna dari minyak.
Pemakaian bleaching earth disesuaikan dengan jenis minyak yang di
olah, namun dosing penambahan pada umumnya yaitu 0,6 – 1,5 %.

B. Asam Fosfat (H3PO4)

Asam fosfat (Phosporic Acid) digunakan pada proses pemurnian
minyak yang berfungsi sebagai pengikat getah atau gum yang terdapat
pada Crude Palm Oil (CPO). Pengikat gum dalam CPO yaitu dengan
cara flokulasi. Pemakaian asam phospat antara 0,05 – 0,06 % dari
jumlah minyak.

C. Asam Sitrat (C6H8O7)

Asam sitrat (Citric Acid) digunakan pada proses pemurnian minyak
yang fungsi nya sama dengan asam fosfat. Setelah mengikat getah atau
gum, asam sitrat juga dapat mengikat kandungan logam pada minyak,
pada pemurnian minyak hasil hidrogenasi. Asam sitrat ini juga berfungsi
untuk mendeaktifkan katalis. Takaran pemakaian asam sitrat pada
pemurniaan yaitu 100 - 300 ppm dari jumlah minyak yang di olah.

2.2 Utility Pendukung

1. Bahan Bakar Solar
2. Air
3. Angin

23
 4. Steam
2.3 Uraian Produksi

24
 Gambar 2.2 Proses Produksi Refinery dan Fractionation

2.4 Refinery plant

Proses refinery yaitu untuk memurnikan Crude Palm Oil (CPO) sehingga
nanti mendapatkan kualitas Refined Bleached Deodorized Palm Oil (RBDPO)
yang melalui tahapan pre – treatment sampai deodorization.
Pada PT. Wilmar Nabati Indonesia Pelintung sendiri menggunakan proses
refinery secara fisik yang secara umum dilakukan dengan proses sebagai berikut :

2.4.1 Pre – Treatment

Pre-treatment adalah proses mengkondisikan minyak sehingga mencapai

temperature tertentu sebelum dilanjutkan kepada proses Degumming. Pada proses
ini terjadi pemindahan raw material (Crude Palm Oil) yang dialirkan dari Storage
Tank R.203 menggunakan sentrifugal pump menuju strainer untuk penyaringan
baru kemudian di Plate Heat Exchange, disini terjadi pemindahan panas antara
raw material (CPO) dengan final product refinery (RBDPO).

Gambar 2.3 Flow Process Pre-Treatment and Degumming

1. Line Up Storage Tank ke Pretreatment

Dalam standar operasional prosedur line up plant proses refinery dari
storage tank terdapat beberapa hal yang harus dilakukan, seperti berikut;

25
 a. Cuci semua strainer CPO yang terdapat pada suction P.670, dengan

strainer ukuran 2 mm.

b. Buka valve inlet dan outlet strainer P.670.
c. Tutup valve by-pass suction P.670.
d. Buka sekitar 50% valve discharge P.670.
e. Cuci strainer pada duel filter, kemudian buka valve inlet dan
outletnya.

2 .Peralatan Pendukung
Pada proses pre treatment CPO ini terdapat beberapa macam peralatan
pendukung, antara lain;
 Storage raw material
Storage raw material merupakan tempat bahan baku CPO yang akan
diolah pada hari itu disimpan. Tangki ini berkapasitas 5000 MT. Di
dalam storage tank Crude Palm Oil terdapat closed steam coil dengan
diameter 2 inchi yang bertujuan untuk menjaga suhu CPO agar
dikisaran 40 – 45 0C.

Gambar 2.4a Storage Tank Gambar 2.4b Header Steam Gambar 2.4c Closed Steam Coil

 Strainer
Strainer merupakan salah satu peralatan yang mendukung proses
Pretreatment Crude Palm Oil yang digunakan pertama kali sebelum
masuk proses selanjutnya. Strainer ini digunakan untuk menyaring
kotoran – kotoran kasar seperti fiber, sampah, dll yang masih terikut
dalam CPO agar tidak mengganggu proses selanjutnya. Strainer ini
terdapat penyaring yang memiliki diameter 2 mm.

26
 Strainer terdapat 2 unit yang bertujuan sebagai back up jika salah
satu terjadi problem dan memaksimalkan flowrate. Jika kotoran sudah
menumpuk banyak pada strainer maka flow rate akan berkurang
sehingga perlu dibersihkan secara rutin. Pada proses di pabrik
pembersihan ini dilaksanakan setiap 8 jam sekali atau saat pergantian
shift.

Gambar 2.4.2.a Strainer Gambar 2.4.2b Strainer Bagian Dalam

2.4.2 Deguming

Proses degumming di PT. Wilmar Nabati Indonesia Pelintung adalah

dengan mengalirkan CPO dari (E600A) ke mixer tank (M686) untuk dilakukan
pencampuran. Di dalam mixer tank (M686) ditambahkan asam phospat (H3PO4)
dengan konsentrasi 80 – 85 %, dengan dosing yang digunakan 0,05 – 0,06 %
dengan pengadukan menggunakan dynamic mixer untuk pembentukan inti gum
agar lebih homogeny

27
 Gambar 2.5 Flow Process Degumming

2.4.3 Bleaching
Proses bleaching merupakan suatu proses pemucatan warna atau
pengikatan senyawa karoten yang ada didalam CPO menggunakan bleaching
earth. Bleaching earth berfungsi untuk mengadsorbsi gum, mereduksi warna,
FFA, oksida, mengikat heavy metal (Fe dan Cu), dan kotoran.
Setelah proses degumming, CPO dialirkan ke peralatan vessel bleacher
pada tekanan vacuum dan temperatur 110 – 130 °C agar uap air dan udara yang
terkandung dalam CPO dapat ditarik oleh sistem vacuum. CPO yang berada dalam
bleacher bercampur dengan bleaching earth (pemucat) yang bertujuan untuk
mengabsorbsi gum-gum yang telah dinetralisir oleh H3PO4, juga sebagai
penyaring impurities yang terdapat pada CPO, kemudian dialirkan ke dalam
tangki.
Bleaching Earth atau lumpur aktif biasanya disebut dengan bentonite yang
merupakan absorbent. Keefektifan bleaching dapat diukur dari penurunan warna
bleaching oil yang dihasilkan, hal ini dikarenakan pigment warna seperti
chlorophyll, xanthophyll dan carotene yang ikut terabsorbsi. Kefektifan dari
proses adsorbs memerlukan permukaan yang lebar dan luas permukaan spesifik
(m2/g) yang tinggi dari pori – pori adsorbent. Untuk melakukan proses ini
diperlukan kondisi khusus agar molekul dari kotoran yang akan diserap dapat
terjangkau oleh adsorbent (Patterson, 1992).

2.4.4 Filtrasi ( Niagara Filter )

Filtrasi ini merupakan tahap penyaringan minyak dengan menggunakan
Niagara Filter dengan tujuan untuk memperoleh BPO (Bleached Palm Oil) yang
bersih, bebas dari gum, logam, dan kotoran lainnya
proses penyaringan campuran CPO dan BE yang disebut dengan slurry.
Pada proses ini terdapat Pressure Leaf Filter yang berfungsi untuk menyaring
bleaching earth yang telah mengadsorbsi gum serta impurities yang terdapat pada
minyak. Bleaching earth dan impurities akan tersaring pada permukaan filter leaf,

28
sedangkan minyak akan lolos melalui screen ke manifold. Bleaching earth dan
impurities yang tertinggal dipermukaan akan dikeringkan dalam kurun waktu
tertentu dan dibuang. Material ini disebut dengan Spent Earth. (anonim, 2014)

2.4.5 Deodorization
Setelah tahap bleaching, kemudian dilanjutkan ke tahap deodoring. Proses
ini bertujuan untuk mengurangi FFA, bau (keton), peroxide value (PV) dan
volatile yang terkandung dalam material minyak dengan bedasarkan perbedaan
titik didih dari masing – masing zat.

Gambar 2.6 Flow Process Deodorization Section

Pada tahap ini, bleached oil dibebaskan dari gas (deodorisasi) dalam
kondisi vacum dengan pemanasan pada temperatur 255°C – 260°C didalam alat
pengukur panas eksternal sebelum memasuki Deodorizer. Tekanan vacum yang
dibutuhkan maksimum 1.5 Torr. Pemanasan diatas temperatur 2.700 harus
dihindari untuk meminimumkan lossis minyak netral, tocopherol dan juga
menghindari kemungkinan terjadinya isomerisasi dan reaksi thermochemical yang
tidak diinginkan.

29
 Gambar 2.7 Flow Process Pre Stipper

Setelah temperatur pemisahan tercapai, minyak diaduk dalam tangki

Deodorizer selama 50 – 70 menit dengan sparging steam 0,8 – 1,2 Bar sampai
kandungan cairan yang mudah menguap terpisah. Pada kondisi normal dan
dengan bantuan sparging steam, fatty acid bebas yang masih tersisa dalam
bleached oil akan diuapkan bersamasama dengan senyawa-senyawa penyebab bau
serta produk-produk oxidasi seperti aldehide dan keton yang bila tidak
dihilangkan dapat menimbulkan bau tak sedap pada produk minyak. Pada tahap
ini sisa senyawa carotene yang masih tertinggal akan mengalami penguraian
thermal yang pada akhirnya memberikan warna yang jernih pada RBDPO.

2..5 Fractination Plant

2.5.1 Depkripsi Proses

Minyak merupakan campuran yang komplek dari trigliserida yang berbeda

– beda dan masih terdapat kandungan lain seperti digliserida, FFA, phospatida
dan komposisi lainnya). Komposisi trigliserida yang heterogen ini dipengaruhi
oleh ikatan rangkap rantai karbon pada trigliserida yang mengakibatkan
menurunnya titik leleh. Sehingga pada kasus perbedaan titik leleh ini beberapa
trigliserida pada suhu 5 0C sudah mencair, namun beberapa jenis trigliserida lain
masih berbentuk padatan keras seperti lilin pada suhu kamar. Pada masyarakat
umumnya kejadian seperti ini pada minyak curah disebut dengan istilah minyak

30
tidur. Oleh karena itu, untuk menjadikan kualitas minyak lebih bagus dilakukan
pemisahan minyak tidur tersebut dengan metode fraksinasi. ( Calliauw, 2011)

Proses Fraksinasi adalah proses pemisahan fraksi padat dan fraksi cair
bedasarkan perbedaak titik beku. Metode ini menggunakan proses pengkristalan
dari trigliserida untuk memisahkan campuran menjadi dua fraksi yaitupadat dan
cair karena perbedaan titik beku. Fraksinasi dalam pengolahan ini digunakan
untuk memisahkan minyak fraksi cair (olein) dan fraksi padat (stearin) dari
RBDPO.

2.5.2 Dry fractionation

Pada PT. WINA Pelintung menggunakan dry fractionation yang terdiri

dari dua proses utama, yaitu:

1. Kristalisasi
Proses kristalisasi yaitu proses yang dilakukan pada media crystallizer
dengan cara membentuk butiran Kristal stearin menggunakan pelagaan
dengan cooling water dan chilling water. Adapun tahapan proses dari
kristalisasi adalah sebagai berikut :
a. Heating
RBDPO dari storage tank dipompakan melewati Heat
exchanger sampai mendapatkan temperature 65 – 70 0C. Pada
temperature ini Kristal – Kristal pada minyak menjadi homogen.
Hal ini dilakukan karena pada proses kristalisasi tidak boleh ada
Kristal terbentuk, karena akan mengakibatkan pembentukan
Kristal lain secara tidak sempurna.
b. Filling
Setelah mencapai suhu 65 – 70 0C, RBDPO dialirkan
menuju tanki crystallizer sampai memenuhi 97 % dari kapasitas
tangki.
c. Cooling ( Fast Cooling )

RBDPO dalam tangki crystallizer didingankan

menggunakan air dari cooling tower yang dialirkan melalui coil

31
 water. Temperature cooling water yang digunakan adalah 28 – 32
0
C. Proses cooling ini dimulai dari setting temperature air T1 60
0
C. Agitator pada tangki disetting pada frekuensi putaran 40 Hz
agar temperature RBDPO dalam tangki merata dan homogen.
Selanjutnya temperature air disetting pada T2 40 0C dan T3 30 0C.
Setting temperature air ini diturunkan secara bertahap dengan
tujuan agar proses cooling dapat dikendalikan.
d. Chilling ( Slow Cooling )

Setelah temperature cooling water mencapai suhu 34 0C,

maka air cooling diganti dengan chiller water dengan temperature
15 0C. Pada kondisi ini RBDPO berada pada temperature 42 – 45
0
C. Setelah suhu RBDPO mencapai suhu 38 0C dan suhu air
didalam coil water 30 0C, putaran agigator diturunkan pada
frekuensi putaran 35 Hz. Penurunan kecepatan ini bertujuan untuk
persiapan pembentukan Kristal dan Kristal tidak cepat rusak.
Pembentukan Kristal sendiri dimulai pada kisaran suhu 30 – 33
0
C. Pada kondisi ini setting temperature air disetting pada 29 0C
dimana hal ini diregulasikan untuk pembentukan dan
pertumbuhan Kristal. Setting temperature air pada tahap
pembentukan Kristal ditentukan sesuai dengan kualitas produk
yang diinginkan dengan recepie tersendiri. Pada proses
pembentukan Kristal ini harus dikontrol grafik untuk
mempertahankan selisih temperature RBDPO dengan temperature
air tidak lebih dari 2 0C. Jika terdapat over shoot atau temperature
RBDPO mengalami kenaikan maka harus segera dilakukan
tindakan untuk menurunkan suhu agar Kristal yang terbentuk
tidak pecah atau berukuran kecil. Jika Kristal ini berukuran kecil
maka akan lolos pada saat proses filtrasi.
e. End Cooling

Prosse kristalisasi dihentikan ketika suhu RBDPO mencapai

suhu 29 0C dan siap untuk dilakukan penyaringan. Pada proses ini
pendinginan tetap dilakukan untuk mempertahankan Kristal.

32
 Gambar 2.8 Tangki CR 415 CRYSTALIZR

2 Filtration
Tahapan ini merupakan proses pemisahan olein dengan stearin
menggunakan Filter Press. Pada penyaringan menggunakan beberapa
tahapan proses antara lain :
a. Closing
Pada tahapan ini plate – plate filter leaf di rapatkan sehingga
siap utuk dialiri umpan. Penutupan filter ini dilakukan oleh main
hydraulic.

b. Feeding
Tahap ini merupakan tahap memasukan umpan dari
crystallizer yang telah mengandung butiran Kristal melalui
pompa sampai batas tekanan yang sudah 2 bar. Pada tekanan ini
umpan telah merata disemua area dari filter cloth dan celah plate.
Pada tahap in fraksi cair yang lewat pori – pori dialirkan menuju
storage tank.
c. Pengepresan ( Squeezing )
Tahapan ini adalah tahap pemberian tekanan pada bidang
plate sehingga plate menekan kearah masing – masing celah plate
sehingga butiran – butiran Kristal yang terperangkap pada celah
plate cairan yang masih terkandung pada cake tertekan dan
filtrate yang keluar optimal.

33
 d. Pembersihan line feeding plate (core blow)
Tahap pembersihan line feeding ini dimaksudkan untuk
pembersihan butiran Kristal. Pada bagian plate yang tidak terkena
penekanan pada saat tahap squeezing. Hal ini dilakukan dengan
cara pemberian udara bertekanan melalui ujung line feeding plate
yang akan dilakukan agar jumlah olein yang terikut stearin
minimal mungkin.
e. Blowing
Tahapan blowing atau pemberian udara bertekan kedalam
filter membrane melalui pipa masuk. Proses ini dilakukan sampai
minyak benar – benar kosong di filter prss.
f. Pressure release
Pressure release adalah tahap proses pelepasan tekanan agar
main cilynder bisa terbuka karena sudah tidak ada tekanan lagi.
g. Opening
Tahap ini adalah tahap dimana dilakukan penarikan plate
sehingga plate meregang dan celah – celah antara plate. Pada saat
ini butiran Kristal yang telah terbentuk lempengan akan
berjatuhan ke bak penampung.
h. Washing
Tahap ini adalah proses pembersihan filter cloth dari cake
yang masih melekat pada filter cloth dengan cara melakukan
sirkulasi minyak pada temperature 60 0C dalam total waktu 40
menit.

2.5.3 Equipment Fraksinasi

1) Chiller

34
 Komponen utama pada sistem refrigerasi chiller absorpsi terdiri dari
absorber, generator dan pompa yang mempunyai fungsi sebagai pengganti
kompresor, kondensor dan evaporator. Sedangkan refrigeran yang
digunakan adalah air murni dan larutan LiBr.

Gambar 2.9 Chiller

Generator pada sistem pendingin absorpsi efek ganda terbagi menjadi

dua, yaitu generator dengan temperatur tinggi dan generator dengan
temperatur rendah. Pada generator temperatur tinggi larutan encer dari
evaporator yang dilewatkan melalui penukar kalor dipanaskan oleh steam
atau panas dari hasil pembakaran sehingga refrigeran steam akan
terpisah. Garis dari D’ ke titik E menampilkan pemanasan dan proses
perubahan konsentrasi larutan pada temperatur tinggi. Larutan encer pada
titik D’ dipanaskan pada konsentrasi tetap sampai titik D, dimana uap
refrigeran dilepaskan dan larutan tertinggal menjadi agak encer atau 60,8
% konsentrasi larutan (titik E). Larutan agak encer ini dilewatkan ke
penukar kalor temperatur tinggi seperti terlihat pada garis antara titik E ke
F’

35
 Gambar 2.10 Flow Process Chiller

2) Crystallizer
Crystallizer merupakan vessel yang digunakan untuk membentuk
stearin menjadi butiran Kristal melalui proses penurunan temperature
secara perlahan dengan cooling water dan chiller water dan pengadukan
yang bertujuan meratakan perpindahan panas. Crystallizer yang digunakan
pada fraksinasi ini merupakan agitated bacth crystallizer dimana proses
kristalisasi dilakukan secara batch dan menggunakan pengaduk agitator.
Pada crystallizer ini terdapat beberapa bagian yaitu :
3) Agitator
Agitator merupakan alat pengaduk yang berbentuk seperti dayung.
Agitator berfungsi untuk mengaduk RBDPO dalam crystallizer.
Pengadukan ini agar pemindahan panas terjadi merata dan proses
pengkristalan berjalan sempurna.

36
 Gambar 2.11 Agitator

4) Water Coil
Water coil merupakan pipa yang berada didalam crystallizer yang
berbentuk spiral mengelilingi vessel. Water coil ini digunakan untuk
mengalirkan cooling water dan chilling water.

37
 Gambar 2.12 Water Coil

5) Filter Press

Filter press merupakan unit penyaring butiran Kristal yang terbentuk

pada proses sebelumnya melalui media filter cloth sehingga fraksi pada
dengan cair terpisah. Pada filter press tersusun dari bagian – bagian seperti
dibaawah ini:

Gambar 2.13 Filter press machine

BAB III
METODOLOGI

3.1 Fillter Press Machine

Filter press merupakan unit penyaring butiran Kristal yang terbentuk pada
proses sebelumnya melalui media filter cloth sehingga fraksi pada dengan cair
terpisah. Yang bertujuan untuk menyaring dan memisahkan fraksi olein dengan
fraksi stearin, dimana stearin yang tersaring akan melekat di chamber dan olein

38
akan melewati filter masuk ke tank olein. Fraksi olein berfase cair dan akan
mengalir pada saluran selang selang sedangkan fraksi stearin berfase padat.

Gambar 3.1 Filter press machine

3.1.1 Spesifikasi Mesin Fillter Press

Fillter Press F 521

For Andrizt Filtter Press NOM 0026

S/N : 021.85/319/SL

Location : Fractination 1

Weight :

Empty : 52300 kg = 52,3 Ton

Full : 65500 kg = 65,5 Ton

Incoming Power Supply = 400 v,3 ph , 50 hz

3.1.2 Komponen Mesin Filter Press

1. Filter Cloth

Filter cloth merupakan media penyaring yang merupakan jenis Single

cloth yang berukuran 1500 mm x 2000 mm dengan material Polyamide
dengan permeability 400 L/dm2/min.

39
 Gambar 3.2 Fillter Cloth

2 Plate filter
Plate filter merupakan media penampung butiran Kristal untuk
kemudian terbentuk cake
.

Gambar 3.3 Plate filter

3 Plate chamber
Plate chamber adalah media penampung butiran Kristal dan berfungsi
sebagai penahan ketika dilakukan pengepresan dengan cara
menggembungkan rubber membrane

40
 Gambar 3.4 Plate chamber

.4 Rubber Membran

Rubber membrane merupakan karet hitam yang berfungsi untuk

pengepresan pada saat proses blowing dengan tujuam untuk
mengoptimalkan proses pengepressan

Gambar 3.5 Rubber Membran

5 Hidrolik Hand Side

Hidrolik hand side adalah actuator hidrolik berbentuk tabung yang

terletak pada lengan atau di samping mesin filter press yang fungsinya
untuk membuka atau menutup dan menarik filter satu persatu hingga sterin
jatuh.

41
 Gambar 3.6 Hidrolik Hand Side

3.1.3 Santard mutu

1. Pada proses Fraksinasi terdapat standard mutu untuk olein yaitu :
a. FFA : 0,15 % max (as palmitic)
b. M&I : 0,1 % max
c. IV : 55 min
d. Could point : 10 0C max
e. Melt point : 24 0C max
f. Colour : 3 Red 30 Yellow max

2. Sedangkan untuk stearin memiliki standard mutu sebagai berikut :

a. FFA : 0,2 max (as palmitic)
b. M&I : 0,15 % max.
c. IV (wijs methods) : 40
d. Melt point : 43 0C min
e. Colour : 3 Red 30 Yellow max.

3.1.4 Proses Kerja Filter Press

Adapun proses kerja dari mesin filter press adalah sebagai berikut:

42
 1. Loading

2. Squeeze dengan tekanan 5-8 bar

3. Blowing dengan angina kompresor

4. Feed speed maks 65 Hz, min 20 Hz

5. Squeeze speed dengan kecepatan 68 Hz

6. Pack open time Head 7 detik step 4 detik

3.2 Hydraulic hand side

Hidrolik hand side adalah actuator hidrolik berbentuk tabung yang terletak
pada lengan atau di samping mesin filter press yang fungsinya untuk membuka
atau menutup dan menarik filter satu persatu hingga sterin jatuh.

Gambar 3.7 Hidrolik Hand Side

3.2.1 Komponen Hydraulic hand side

1. Rod seal

Rod seal terletak pada rumah silinder dan berfungsi untuk menjaga
kebocoran melalui rod/as/piston yang bergerak resiprokal

43
 Gambar 3.8 Rod Seal

2. Seal KITS (SK 50/30)

Seal kits adalah gabungan dari beberapa seal yang biasa di pasang pada
mesin yang memiliki pergerakan seperti piston.Seal kits biasanya di pakai
untuk mencegah terjadinya kebocoran cairan seperti oli

Gambar 3.9 Seal KITS

3. Cylinder Body

Sebagai rumah atau pelindung semua komponen pada hydraulic hand

side

44
 Gambar 3.10 Cylinder Body

4. Piston Seal

Piston Seal ini terletak pada pada rod/as/piston dan juga berfungsi
untuk menutup cela antara piston dengan rumah piston. Pada prinsipnya
rod seal dan piston seal hampir identic, yang menbedakan ialah
perletakannya dalam suatu system hydraulic/pneumatik

Gambar 3.11 Piston Seal

5. Cap Eye

Sebagai tempat dudukan antara hydraulic hand side ke Mesin filter

press

45
 Gambar 3.12 Cap Eye

6. Rod Eye

Kepala terhubung ke tubuh dengan cara memasang benang, baut atau

batang dasi. Sebuah segel statis o Ring digunakan antara kepala dan laras

Gambar 3.13 Rod Eye

3.2.1 Prinsip kerja Hidrolik hand side

Prinsip kerja nya pada saat main hidrolik melakukan proses pengepresan
maka hidrolik akan terbuka dan memberi tekanan ,saat main hidrolik sudah
mundur maka hidrolik hand side akan menarik satu persatu filter hingga sterin
jatuh .

46
3.3 Sistem Hydraulic

3.3.1 Pengertian Hydraulic

Hydrolic System adalah system yang memanfaatkan cairan berupa

minyak/oli yang bertekanan untuk mengahasilkan gerakan. Cara kerja dari
Hydrolic System adalah memanfaatkan tekanan minyak/oli untuk mendorong atau
memindahkan susuatu dari satu point ke point yang lain. Hydrostatic System
adalah sytem yang menggunakan pompa hydrolic dan motor hydrolik untuk
mengirim tenaga ketempat yang jauh.

System hidrolik dapat dipakai untuk mengangkat beban beban yang sangat
berat, system hydraulic akan terus bekerja dengan sempurna selama tidak ada
udara yang terperangkap didalam system tersebut dan juga tidak ada kebocoran
kebocoran dan bagian dalam system yang tersumbat

3.3.2 Fluida Hydrolic System

Fluida yang di gunakan adalah minyak/oli, Oli yang digunakan:.

1. Hydraulic oil(oli hydraulic)

Hydraulic oil yang di gunakan adalah Food Grade merupakan pelumas

yang aman untuk di aplikasikan pada unit mesin maupun area yang berpotensi
terjadi kontak dengan produk makanan( baik secara langsung maupun tidak
langsung.

Kerusakan Oli terjadi karena, Antara lain :

A. Kontaminasi, Kerusakan oli karena ada pengaruh dari luar oli tersebut

B. Deteriorasi, Kerusakan karena pengaruh dari dalam oli itu sendiri

3.3.3 Sifat sifat Fluida

Adapun sifat-sifat dari fluida antara lain sebagai berikut:

1) Mudah menyesuaikan bentuk, Zat cair fluida dapat dengan mudah

menyesuaikan bentuk

47
 2) Zat cair / fluida tidak dapat dimapatkan

3) Zat cair / fluida mengalir dari tekanan tinggi ke tekanan rendah

4) Zat cair / fluida meneruskan tekanan ke semua arah

1 2 3 4

3..4 Cylinder Hidrolik

Cylinder hidraulik merubah tenaga zat cair menjadi tenaga mekanik.

Fluida yang tertekan, menekan sisi piston silinder untuk menggerakkan beberpa
gerakan mekanis anatara lain sebagai berikut:

1) Single acting cylinder ,diberi tenaga hidraulis hanya untuk satu arah
gerakan. oli memasuki head end cylinder sehingga actuator akan
memanjang (extend) sedangkan untuk memendekkan (retract) actuator
digunakan tenaga dari beban itu sendiri. Contohnya Terdapat pada Main
Cylinder Piston pada mesin filter press

2) Double acting cylinder,dapat digerakkan kedua arah berbeda,Tekanan oli

masuk ke head end cylinder untuk memanjangkan cylinder sedangkan
untuk memendekkan cylinder oli akan dikirim ke rod end cylinder.
Contohnya Terdapat pada Hidrolik hand Side

48
 BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Pengertian Maintenance

Maintenance (pemeliharaan) adalah suatu kombinasi dari berbagai

tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang atau memperbaikinya
sampai suatu kondisi yang bisa diterima. maintenance itu adalah suatu tindakan
pemeliharaan mesin atau peralatan pabrik dengan memperbaharui usia pakai dan
kegagalan/kerusakan mesin.

Mesin merupakan hal yang sering dipermasalahkan antara bagian

pemeliharaan dan bagian produksinya. Karena bagian pemeliharaan dianggap
yang memboroskan biaya, sedangkan bagian produksi merasa yang merusakkan
tetapi juga yang menghasilkan uang. Secara umum sebuah produk yang dihasilkan
oleh manusia, tidak ada yang tidak mungkin rusak, tetapi usia penggunaannya

49
dapat diperpanjang dengan melakukan perbaikan yang dikenal dengan
pemeliharaan. Oleh karena itu sangat dibutuhkan kegiatan pemeliharaan yang
meliputi kegiatan pemeliharaan dan perawatan pada peralatan produksi/mesin.

4.1.1 Tujuan maintenance(Perawatan/Pemeliharaan)

Tujuan maintenance yang utama adalah sebagai berikut :

1. Untuk memperpanjang kegunaan aset;

2. Menjaga kualitas pada tingkat yang tepat untuk memenuhi apa yang
dibutuhkan oleh produk itu sendiri dan kegiatan produksi yang tidak
terganggu;
3. Untuk membantu mengurangi pemakaian dan penyimpangan yang diluar
batas dan menjaga modal uang diinvestasikan tersebut;
4. untuk mencapai tingkat biaya pemeliharaan serendah mungkin, dengan
melaksanakan kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan
keselamatan para pekerja;
5. Menghindari kegiatan pemeliharaan yang dapat membahayakan
keselamatan para pekerja;
6. Mengadakan suatu kerja sama yang erat dengan fungsi-fungsi utama
lainnya dari suatu perusahaan dalam rangka untuk mencapai tujuan utama
perusahaan yaitu tingkat keuntungan yang sebaik mungkin dan total biaya
yang terendah.

4.1.2 Jenis-Jenis Maintenance (Perawatan)

Maintenance dapat di bagi menjadi beberapa jenis, diantaranya adalah

sebagai berikut:

1. Breakdown Maintenance (Perawatan saat terjadi Kerusakan)

Breakdown Maintenance adalah perawatan yang dilakukan ketika sudah

terjadi kerusakan pada mesin atau peralatan kerja sehingga Mesin tersebut tidak
dapat beroperasi secara normal atau terhentinya operasional secara total dalam

50
kondisi mendadak. Breakdown Maintenance ini harus dihindari karena akan
terjadi kerugian akibat berhentinya Mesin produksi yang menyebabkan tidak
tercapai Kualitas ataupun Output Produksi.

2. Preventive Maintenance (Perawatan Pencegahan)

Preventive Maintenance atau kadang disebut juga Preventative

Maintenance adalah jenis Maintenance yang dilakukan untuk mencegah terjadinya
kerusakan pada mesin selama operasi berlangsung. Contoh Preventive
maintenance adalah melakukan penjadwalan untuk pengecekan (inspection) dan
pembersihan (cleaning) atau pergantian suku cadang secara rutin dan berkala.
Preventive Maintenace terdiri dua jenis, yakni :

A. PeriodicMaintenance(Perawatanberkala)
Periodic Maintenance ini diantaranya adalah perawatan berkala
yang terjadwal dalam melakukan pembersihan mesin, Inspeksi mesin,
meminyaki mesin dan juga pergantian suku cadang yang terjadwal
untuk mencegah terjadi kerusakan mesin secara mendadak yang dapat
menganggu kelancaran produksi. Periodic Maintenance biasanya
dilakukan dalam harian, mingguan, bulanan ataupun tahunan.

B. PredictiveMaintenance(PerawatanPrediktif)
Predictive Maintenance adalah perawatan yang dilakukan untuk
mengantisipasi kegagalan sebelum terjadi kerusakan total. Predictive
Maintenance ini akan memprediksi kapan akan terjadinya kerusakan
pada komponen tertentu pada mesin dengan cara melakukan analisa
trend perilaku mesin/peralatan kerja. Berbeda dengan Periodic
maintenance yang dilakukan berdasarkan waktu (Time Based),
Predictive Maintenance lebih menitikberatkan pada Kondisi Mesin
(Condition Based).

51
 3. Corrective Maintenance (Perawatan Korektif)

Corrective Maintenance adalah Perawatan yang dilakukan dengan cara

mengidentifikasi penyebab kerusakan dan kemudian memperbaikinya
sehingga Mesin atau peralatan Produksi dapat beroperasi normal kembali.
Corrective Maintenance biasanya dilakukan pada mesin atau peralatan
produksi yang sedang beroperasi secara abnormal (Mesin masih dapat
beroperasi tetapi tidak optimal).

4.2 Penyebab Kerusakan Pada Mesin Filter Press Secara Mechanical

Kerusakan serta penyebab kerusakan Fillter Press secara Mechanical

Adapun Kerusakan serta penyebab kerusakan Fillter Press secara

Mechanical adalah sebagai berikut:

1. Presure tidak dapat, Penyebabnya oli kotor atau chek valve tidak bekerja

2. Karena Pneumatik valve tidak bekerja, Penyebabnya Fuse tidak bekerja

atau putus.

3. Presure pompa lemah, Penyebabnya Keausan pada pompa atau

koplingnya rusak.

4.2.1 Maintenance Filter Press Machine

Perawatan untuk mesin filter press dilakukan secara Breakdown

maintenance dimana akan dilakukan perawatan saat dilakukan ketika sudah
terjadi kerusakan pada mesin atau peralatan kerja sehingga Mesin tersebut tidak
dapat beroperasi secara normal atau terhentinya operasional secara total dalam
kondisi mendadak.

4.2.2 Maintenance Fluida filter press machine

52
 Perwatan untuk fluida atau Oli mesin filter press dilakukan secara
Periodic maintenance dimana akan dilakukan penggantian oli secara berkala dan
terjadwal, Yang dilakukan selama 2 tahun sekali

4.3 Penyebab Kerusakan Pada Hidrolik Hand Side.

Kerusakan serta penyebab kerusakan yang terjadi pada Hidrolik hand side

1. Keruskan utama pada Hidrolik hand side terjadi karena adanya

kebocoran pada sealnya, Penyebabnya adalah sebagai berikut;

A. Karena sudah limit sealnya sudah waktunya diganti

B. Bisa jadi karena oli hidroliknya kotor maka akan merusak

permukaan sealnya dan piston sehingga menimbulkan kebocoran

4.3.1 Cara Penanganan Kerusakan

Kerusakan pada Hidrolik hand side hanya di sebabkan oleh satu factor
yaitu adanya kebocoran yang terjadi pada Hidrolik hand side Sehingga
mengakibatkan system hidrolik tidak bekerja. cara menanganinya dengan
mengganti satu set komponen Seal nya sehingga tidak terjadi kebocoran lagi

4.3.2 Maintenance Hydraulic Hand Side

Perawatan untuk Hidraulik Hand Side dilakukan secara Breakdown

maintenance dimana akan dilakukan perawatan saat dilakukan ketika sudah
terjadi kerusakan pada mesin atau peralatan kerja sehingga Mesin tersebut tidak
dapat beroperasi secara normal atau terhentinya operasional secara total dalam
kondisi mendadak.

4.4 Trouble shooting dan Problem solving

Berikut ini masalah yang sering terjadi pada proses fraksinasi:

53
 a. Shaft Agitator Crystallizer patah.
b. Blade jatuh atau bengkok
c. Terjadi over shoot pada pembentukan Kristal sehingga slurry yang
terbentuk seperti susu. Hal ini biasanya terjadi karena beberapa hal, antara
lain :
 Temperatur chilling water tidak sesuai standart
 Flow air pendingin kurang
 Setting recipe yang kurang tepat
 Agitator tidak berjalan dengan baik.
Jika peristiwa ini terjadi maka RBDPO harus dipanaskan kembali dan
diproses ulang.
d. Selain itu pada proses penyaringan juga terjadi sobek sehingga CP olein
naik. Ketika hal ini terjadi maka filter cloth perlu diganti.

4.5 Perhitungan kapasitas olah fraksinasi

A. Kapasitas olah bedasarkan crystallizer
Bedasarkan dari crystallizer kapasaitas olah dapat dihitung dengan
rumus sebagai berikut :

Qk =
Keterangan
Qk = Kapasitas (Ton/hari)
T = Waktu dalam satu hari (menit)
Tw = Total waktu washing filter dalam sehari ( menit)
Jk = Jumlah crystallizer
Kk = Kapasitas crystallizer/unit (ton)
Tc = Total waktu proses kristalisasi (menit)
Tfi = Waktu yang dibutuhkan untuk mengisi 1 unit
crystallizer (menit)
Tf = Total waktu yang dibutuhkan untuk menyaring 1
unit crystallizer (menit)
ti = Waktu jarak start filter press ( ideal 1 menit)

54
 B. Kapasitas olah bedasarkan filter press
Bedasarkan filter press kapasitas dapat didapatkan dengan cara :

Qf =

Jf =

Yield =
Keterangan :
Qf = Kapasitas fraksinasi (ton/hari)
Jf = Total jumlah dilakukan penyaringan
Th = Total waktu dalam satu hari ( menit )
Tw = Total waktu dilakukan pembersihan filter
Tf = Waktu yang dilakukan dalam satu kali penyaringan
(menit)
Bc = Total berat fraksi padat dalam satu kali penyaringan (ton)
ti = Waktu jarak start filter press (ideal 1 menit)

BAB V
PENUTUP

5.1 Kesimpulan

Dalam proses melaksanakan kegiatan Praktek Industri di PT. Wilmar Nabati

Indonesia bagiaan Maintenance Hidrolic Hand Side penulis dapat mengambil
beberapa kesimpulan sebagai berikut:

55
 1. Untuk sistem perawatan Maintenance Hidrolic Hand Side harus dilakukan
pengecekan secara rutin agar tidak terjadi kerusakan yang terlalu parah.
2. Mesin yang menggunakan System hidrolik seperti mesin fillter press akan
tetap bekerja/beroperasi dengan sempurna selama tidak ada kebocoran
atau bagian system yang tersumbat.
3. Program Praktek Industri bertujuan untuk Mahasiswa yang di perguruan
tinggi terutama di bidang teknik mesin, dengan kerja praktek ilmu yang
didapat secra teori di bangku kuliah dapat dilihat aplikasinya di dunia
industri.

5.2 Saran

Setelah mengikuti Praktek Industri ini, maka penulis dapat memberikan

saran yaitu sebagai berikut:
1. Apabila proses maintenance/atau perbaikan telah di lakukan maka isi
kembali oli hidrolik jika di perlukan.
2. Harus berhati-hati saat melakukan proses maintenance, Perhatikan lantai
karena sangat licin karena tumpahan minyak di sekitar lantai.
3. Selama mengikuti praktekindustri agar selalu gunakan safety untuk
keselamatan dalam bekerja.

56
 DAFTAR PUSTAKA

https://annajahmilenia.blogspot.com/2019/10/memahami-komponen-cara-
hydrolic.html
https://coretanramadezzblogspot.com/2019/01/Pengertian-hydraulic.html

Dasar Perencanaan Dan Pemilihan Elemen Mesin, by ir Sularso, MSME, Penerbit

Pradnya Paramita, Jakarta 1979

57