דר

ערך זה עוסק בתרכובת המיוצרת על ידי רכיכות. אם התכוונתם למשמעות אחרת, ראו דר (פירושונים).

דַּר^[1][2], המכוּנֶה גם אֵם הַפְּנִינָה^[3], הוא חומר מרוכב, אורגני ואי-אורגני, חזק, גמיש וססגוני, המיוצר על ידי מספר רכיכות. הרכיכות משתמשות בו הן לציפוי קונכייתן בשכבה פנימית, והן לציפוי גופים זרים החודרים לקונכייה כהגנה מפניהם (תהליך היוצר לאורך זמן פנינה עשוית-דר סביב הגוף הזר).

מקור הכינוי "אם הפנינה", המקובל במספר שפות^[4], אינו חד-משמעי. ייתכן כי מדובר בתרגום שאילה מ-māter perlārum בלטינית, שתורגם בצורה שגויה כ"אם הפנינים". זאת מכיוון שפירוש המילה māter עשוי להיות לא אֵם אלא דווקא משקעים או פסולת, משמע הדַּר המצוי סביב הפנינים (להבדיל מהדר שכבר התגבש וממנו הפנינים עשויות) הוא "משקע הפנינים" או "פסולת הפנינים". אפשרות אחרת היא התייחסות לכך שהפנינים נוצרות בתוך הדר המצפה את פנים הקונכייה, כלומר הדר משמש להן באופן מטפורי כאם^[5].

הדר מורכב ממשושי טַסִּיות של ארגוניט (סידן פחמתי (CaCO3) גבישי) באורך 10-20 מיקרומטר וברוחב 0.5 מיקרומטר המסודרים ברצף של לוחיות מקבילות.

שכבות אלו מופרדות על ידי מטריצות אורגניות מחוברות העשויות מביו-פולימרים אלסטיים (כמו כיטין, לאסטרין וחלבונים דמויי משי). התערובת של טסיות פריכות ושכבות דקות של ביו-פולימרים דקים יוצרת חומר חזק וגמיש. העיצוב של אורכים שונים נותן לחומר קשיחות שוות ערך לזו של הצורן.

ססגוניותו של הדר נובעת מכך שעובי טסיות הארגוניט הוא בר השוואה לאורך הגל של האור הנראה. כתוצאה מהתאבכות בונה ומהתאבכות הורסת של אורכי גל שונים של אור משתקפת בצבעים שונים מזוויות שונות.

דר נוצר על ידי תאי אפיתל בכמה זנים של רכיכות. דר שקוע בתוך גלימת הצדפה. כאשר חודר טפיל או גוף זר אחר (כמו גרגר חול) אל תוך הצדפה, על מנת למנוע נזק לרכיכה. תאי האפיתל מצפים את הגוף בשכבות של דר. התהליך מתמשך לאורך כל חיי הרכיכה, עד להיווצרות פנינה.

המקור העיקרי לפנינים הן צדפות (אויסטר) החיות במים חמים וטרופיים, בעיקר באסיה וכן צדפות של מים מתוקים החיות בנהרות בארצות הברית, אירופה ואסיה.

מיקומו של הגוף הזר בגוף הצדפה קובע את הצורה שתהיה לפנינה. פנינה הנוצרת בתוך רקמה שרירית תהיה בעלת צורה מעוגלת, ואילו פנינה הנוצרת קרוב לדפנות הקונכייה תהיה שטוחה או פחוסה.

דר בצבעים שונים משמש באדריכלות. דר טבעי מתאים לכל צבע. ניתן לחתוך אותו בצורות שונות ולשלבו בבסיסים שונים על מנת ליצור פסיפס או תבניות. ניתן להדביק דר בעזרת סיבי פיברגלס, התוצר יהיה קל-משקל ומותקן ללא תפרים. כך לא תהיה ליצירה מגבלת גודל וניתן יהיה ליצור משטחים גדולים שישמשו לציפוי מרצפות, קירות פנימיים וחיצוניים, דלתות, עמודים ועוד.

דר יכול להשתלב גם במוצרי אופנה כמו בגדים ואביזרי לבוש, עיטורים על כלים מוזיקליים וכדומה.

בשנות החמישים פעל בבני ברק מפעל "דר", שהוקם על ידי קואופרטיב "צדף". המפעל ייצר כפתורי דר^[6][7].

פרוש השם ״דר״ הוא צדף אם הפנינה, מופיע במגילת אסתר ״… על רצפת בהט ושש ודר וסחרת״ (מגילת אסתר א׳ פסוק ו׳).

״עכשיו, הצדף אולי בארץ זה לא היה אבל סבא שלי שבא מחוץ לארץ הוא שאל אותי איפה אתה עובד? אני אומר כפתורי צדף הוא אומר אווו צדף. למה? הוא היה ברוסיה, אז ברוסיה כולם הלכו עם רובושקות, עם חולצות רוסיות, ומי שהלך עם כפתור צדף זה היה קפיטליסט.״ [8]

היסטוריה:

מפעל ״דר״ הוקם בשנים 1940-41 ע״י ד״ר אריס, רופא מרוסיה שעלה לארץ ישראל.

המפעל הוקם כעסק פרטי על שטח של כשני דונמים בבני ברק. בסיום מלחמת העולם השנייה נרכש המפעל והפך לקואופרטיב אשר נוהל על ידי חיילים בריטים שהשתחררו מן הבריגדה היהודית.

(יחזקאל בן משה הצטרף לקואופרטיב בשנת 1947 וקנה מניה עבור 400 לירות שטרלינג.)

מפעל דר החל לשגשג לאחר מלחמת השחרור וייצר כפתורים משני סוגי צדפים: צדפה שטוחה של מים מתוקים - freshwater , וצדפי חרוט של מים מלוחים. חומרי הגלם – הצדפים - יובאו ממדינות שונות בניהן אוסטרליה, ניו זילנד, ג׳יבוטי, אתיופיה ודרום אפריקה.

בסוף שנות ה60 החל לייצר גם כפתורי פוליאסטר ניילון ואוריה ונסגר בשנות ה 80.

פועלו של מפעל דר מתרחש בקו מקביל כתעשיית משנה להתפתחות תעשיית הטקסטיל בישראל מהשנים שלפני קום המדינה ועד לשנות ה-80:

בשנים שלפני קום המדינה, בתקופת המנדט הבריטי, נוצרה התשתית להתפתחות תעשיית הטקסטיל בישראל, תשתית זו נוצרה משילוב בין ידע טקסטילי רב שהביאו המהגרים היהודים ממזרח אירופה שיצר "מסורת טקסטילית" יהודית[9] לבין מוטיבציה ויוזמות לעבודה בתעשיה מקומית של עולים רבים עם צורך בעבודה. תעשיית הטקסטיל לא דרשה מיומנויות או ידע קודם ועל כן התאפשרה העסקה של עולים מהמעבורות ומהסביבה של כל מפעל [10].

לאחר קום המדינה, במחצית השנייה של שנות ה-50, במקביל למעבר מפעל דר לקואופרטיב, קמו מפעלי טקסטיל רבים בעקבות שינוי במדיניות הממשלתית והשקעות הון גדולות שנעשו בענף הטקסטיל אחרי 1956 הגיעה תעשית הטקסטיל בארץ לשיאה בשנות ה-60 וה-70.

בסוף שנות ה 70 בעקבות שינויים במדיניות הממשלתית הכלכלית – ביטול מכסי המגן על יבוא ותהליכי ייצור זולים בחו"ל, הייצור בארץ הפך ללא כדאי מבחינה כלכלית ותעשיית הטקסטיל בישראל הלכה ונעלמה.[11]

תהליך הייצור:

שנות ה-50:

בשנות החמישים כל המכונות של שרשרת הייצור במפעל הופעלו על ידי מנוע אחד של 8 כוחות סוס. מנוע זה היה מחובר לכל מכונה בעזרת רצועות עור, המנוע היה מסובב את הרצועות שהפעילו את המכונות. למרות השימוש במכונות העבודה על כל כפתור וכפתור הייתה עבודה ידנית קשה ומפרכת.

שלבי הייצור:

1. ניקויי ומיון הצדפים על פי גודלם.
2. חיתוך - על פי המיון הראשוני הועברו חומרי הגלם למחלקת החיתוך, שם נערך חיתוך ידני של כל עיגול  בנפרד בעזרת סכין וזרם מים ששמר על הסכין מהתחממות. בצדפים השטוחים, שמקורם ב freshwater, ניתן לחתוך ולנצל ביעילות את כל חומר הגלם. לעומת זאת, הצדפים של המים המלוחים היו עבים יותר ובמבנה של קונוס ולכן היו קשים יותר לעיבוד. במטרה לנצל כל חלק בצדף, חיתוכו נעשה באופן חסכוני כמה שניתן - בתחילה נחתכו כפתורים גדולים מהבסיס במידות 36,34 וככל שהצדף נעשה צר נחתכו הכפתורים הקטנים יותר במידות 24-16. כפתורים נמדדים לפי אמת מידה הנקראת "ligne" ונרשמת בקיצור L. "ligne" היא אמת מידה היסטורית שמקורה בצרפת, פרוש המילה בעברית היא "קו". יחידת מידה זו משמשת עד היום לכפתורים וגלגלי שיניים בשעונים.
3. השחזה - מכונת ההשחזה הייתה מורכבת משתיאבני משחזת ורצועת עור שהייתה מסתובבת כל הזמן. את הכפתורים שמו על הגב. תפקיד שלב זה הוא לשייף שכבה מהכפתורים וליישר אותם.
4. טרום הניקוב - עברו הכפתורים תהליך כימי שנועד להקל על הפעולה. הכפתורים הוכנסו לחביות מלאות חומצה אשר הסתובבו והבריקו את שכבת הכפתורים החיצונית וריככו אותם.
5. ניקוב הכפתורים נעשה באופן ידני
6. שיוף ועיצוב - תהליך זה נעשה בחביות שהסתובבו בזווית של 45 מעלות בתוכן הונחו הכפתורים יחד עם אבקה גסה שנקראה בימז, וחומרים כימיים נוספים אשר שפשפו ושייפו אותם. הכפתורים עברו תהליך של צנטריפוגה, יבוש.
7. בקרת איכות ואריזה - בסוף תהליך הייצור הכפתורים היו מגיעים למחלקת אריזה ומיון. במחלקה היו שני מסועים עם סרט נע שעליו הכפתורים ונשים היו בודקות את הכפתורים ואורזות את הכפתורים שעברו את בקרת האיכות.
8. אספקה - הכפתורים היו מפוזרים ללקוחות באופניים מדי ערב.

שנות ה-60-70

חברת הבת פרלינה (מהמילה pearl, כחברה בת לאם הפנינה)

בסוף שנות השישים החל המעבר לשימוש בפלסטיק, מהפכה שהשפיעה רבות על עולם התעשייה ובעקבות כך גם על מפעל הכפתורים. הביקוש לכפתורים מצדף הלך ופחת בעקבות המחיר הנמוך של כפתורי הפלסטיק שהצריכו פחות עבודה ועלות חומרי הגלם שלהם הייתה זולה יותר באופן משמעותי. בעקבות כך, החל מפעל דר לייצר כפתורים מפוליאסטר וניילון. שנתיים אחרי שהחלו לייצר כפתורים אלה ובשל הגידול בביקוש, הקימו את חברת הבת 'פרלינה' - בפרלינה ייצרו כפתורים מפוליאסטר וניילון ומאוחר יותר גם מאוריה. בתחילה המכונות עוד היו ידניות ועם השנים נרכשו מכונות חדשות, אוטומטיות והייצור הפך להמוני.

מחלקת צביעה:

יתרון נוסף של השימוש בפוליאסטר היה היכולת  לצבוע אותם על פי בקשת הלקוח.

הכפתור הבסיסי היה לבן והמפעלים היו שולחים בדים ומהם היו מתאימים את גוון הכפתורים.

את הצבע הביאו משוויץ והצבעיות היו מערבבות את הגוון לפי העין ומכניסות את הכפתורים לתוך תערובת הצבע, בוחשות, ומוציאות יחד באותו זמן על מנת שלא יצבעו בגוונים לא אחידים.

דרך נוספת בה צבע המפעל כפתורים בגוון זהב היה סרט שממנו היו מטביעים את הצבע על הכפתור.

המכונות:

את המכונות החדשות הביאו חברי מפעל דר מחוץ לארץ. יחזקאל בן משה, חבר בקואופרטיב, היה מהקבוצה שנסעה לרכוש את המכונות החדשות. לדבריו, המכונות הטובות ביותר היו בגרמניה אך הן היו מאוד יקרות. באיטליה הם מצאו מכונות שהיו פחות טובות אך זולות מאוד. ״…היו באיטליה 2-3 מקומות, ברגמו, שמשם קנינו מכונות. אבל המכונות האיטלקיות היו קצת יותר בעיתיות אבל הן היו זולות מאוד יחסית [...]"8

עובדי המפעל:

עובדי המפעל היו חלקם חברי הקואופרטיב וחלקם שכירים. העובדים השכירים היו מקומיים, נשים מהמעברות, בעיקר מפרדס כץ וגברים ונשים ערביים וערביות מהכפרים בסביבה. בשנים הפעילות ביותר במפעל מספר העובדים והעובדות נע בין 50 ל 55.

צרכנים:

הכפתורים נמכרו למפעלים גדולים כמו אתא, פולגת וכיתן כמו גם לסוחרים וחנויות פרטיות. 

בשנות השישים החל המפעל לייצר כפתורים לצבא. לצורך עבודה זו נרכשו מכונות אוטומטיות מיוחדות שייצרו כמויות גדולות של כפתורים מחומר שנקרא אוריה.

סוף הדרך שנות ה 80:

בשנות השמונים היבוא מיפן וממקומות שונים בעולם היה כל כך זול שכבר לא היה משתלם לייצר במפעל והוא החל להצטמצם. חברי הקואופרטיב הזדקנו ולבסוף נמכר המפעל למפעל כפתורים בירושלים. "המפעל התפתח מאוד אבל הפלסטיק הרג אותו".1

[8] בן משה יחזקאל (2024 ) מתוך ראיון שנערך בתל אביב

[9] שביט, יעקב (1992). חרושת הטקסטיל בארץ ישראל 1854-1956 מתעשייה חלוצית לתעשייה מובילה. האגודה הישראלית לטקסטיל בסיוע התאחדות התעשיינים בישראל - אגף הטקסטיל והאופנה בחסות האקדמיה של שנקר - ביה״ס הגבוה למדעי הטקסטיל והאפנה, ובמימון תעשייני הענף באמצעות קרן ההיטל לשיווק, מחקר והכשרה מקצועית בענפי הטקסטיל וההלבשה.

[10] אריאלי, אריה (1993). 45 שנה בשרות הטקסטיל בארץ. האגודה הישראלית לטקסטיל בסיוע התאחדות התעשיינים בישראל- אגף הטקסטיל והאופנה ובמימון תעשייני הענף באמצעות קרן ההיטל לשיווק, מחקר והכשרה מקצועית בענפי הטקסטיל וההלבשה.

[11] רביב, אורנה (1997, 9 בדצמבר). טקסטיל הולך ונעלם. גלובס https://www.globes.co.il/news/article.aspx?did=126066

• 
  מפעל "דר", 1952
• 
  הקונכיות, חומר הגלם לייצור הכפתורים במפעל "דר"
• 
  פועלים במפעל "דר", 1952
• 
  פועלים במפעל "דר", 1952
• 
  פועלים במפעל "דר", 1952

מיזמי קרן ויקימדיה
ערך מילוני בוויקימילון: דר
תמונות ומדיה בוויקישיתוף: דר

[8] בן משה יחזקאל (2024 ) מתוך ראיון שנערך בתל אביב

[9] שביט, יעקב (1992). חרושת הטקסטיל בארץ ישראל 1854-1956 מתעשייה חלוצית לתעשייה מובילה. האגודה הישראלית לטקסטיל בסיוע התאחדות התעשיינים בישראל - אגף הטקסטיל והאופנה בחסות האקדמיה של שנקר - ביה״ס הגבוה למדעי הטקסטיל והאפנה, ובמימון תעשייני הענף באמצעות קרן ההיטל לשיווק, מחקר והכשרה מקצועית בענפי הטקסטיל וההלבשה.

[10] אריאלי, אריה (1993). 45 שנה בשרות הטקסטיל בארץ. האגודה הישראלית לטקסטיל בסיוע התאחדות התעשיינים בישראל- אגף הטקסטיל והאופנה ובמימון תעשייני הענף באמצעות קרן ההיטל לשיווק, מחקר והכשרה מקצועית בענפי הטקסטיל וההלבשה.

[11] רביב, אורנה (1997, 9 בדצמבר). טקסטיל הולך ונעלם. גלובס https://www.globes.co.il/news/article.aspx?did=126066