ROYAUME DU MAROC

MINISTERE DE LA SANTE

GESTION DE LA MAINTENANCE

Formation continue en Gestion de la Maintenance Biomédicale

DRS de l’Oriental – du 02 au 03 Mai 2019

Abdelhafid QEYOUCH
Chef du Service de la Maintenance
Division du Matériel et des Equipements Biomédicaux
Direction des Equipements et de la Maintenance
1
 SOMMAIRE

 Définition de la maintenance;
 Objectifs de la maintenance;
 Formes de la maintenance;
 Opérations de maintenance;
 Niveaux de maintenance;
 Méthodes d’organisation de la maintenance;
 Fonctions de la gestions de la maintenance.

2
DEFINITION DE LA MAINTENANCE

La maintenance est définie comme étant :

« l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et de

management durant le cycle de vie d’un bien, destinées à le
maintenir ou à le rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir
la fonction requise ».
NM 30.6.001 [2004]

3
OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE

4
OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE

 Disponibilité : Aptitude d’un bien à être en état d’accomplir une fonction

requise dans des conditions données, à un instant donné ou durant un
intervalle de temps donné;

 Durabilité : Aptitude d’un bien à accomplir une fonction requise dans des
conditions données d’utilisation et de maintenance, jusqu’à ce qu’un état
limite soit atteint (NM 30.6.009);

 Capacité : quantité produite par un équipement pendant un intervalle de

temps donné;

 Qualité : Aptitude d’un ensemble de caractéristiques intrinsèques à satisfaire

des exigences (Norme ISO 9000 : 2000);

5
OBJECTIFS DE LA MAINTENANCE

 Environnement protégé : réduction ou élimination des rejets toxiques;

 Sécurité : ensemble des méthodes éliminant les conséquences destructives

des défaillances sur l’Homme, le matériel et l’environnement;

 Economie :
 Réduction des pannes;
 Diminution des durées d’intervention;
 Réduction ou élimination des dégâts matériels et humaines;
 Réduction des pièces de rechange et consommables de maintenance.

6
FORMES DE LA MAINTENANCE

PREVENTIVE

CONDITIONNELLE SYSTEMATIQUE

CORRECTIVE

CURATIVE PALLIATIVE

AMELIORATIVE

CONCEPTUELLE

D’ACQUISITION

7
MAINTENANCE PRÉVENTIVE

C’est une maintenance qui est effectuée avant que les dégradations ne
conduisent à l’arrêt de l’équipement.

Avantages :
 fiabilité, durabilité, sécurité, économie ;
 Préparation des interventions ;
 Planification des ressources humaines et matérielles ;
 Absence de l’urgence.

8
MAINTENANCE SYSTEMATIQUE

C’est une maintenance préventive qui est effectuée selon un échéancier

établi suivant le temps ou le nombre d’unités d’usage.

Les interventions sont effectuées à intervalles réguliers de :

 Temps ;
 Nombre de cycles ;
 Quantité produite ; ...

Les périodicités d’intervention sont obtenues sur la base des préconisations du

constructeur.

9
MAINTENANCE SYSTEMATIQUE

Les principales opérations de maintenance systématique :

 Les remplacements ;
 Le graissage et la lubrification ;
 Les nettoyages ;
 Les réglages ; ….
Avantages :
 Gestion facile des stocks ;
 Prévision aisée du budget de maintenance ;
 Gestion facile des ressources humaines et matérielles.
Inconvénients :
 La périodicité de remplacement inférieure à la durée de fonctionnement ;
 Le démontage d’un équipement peut conduire à la détérioration d’autres
pièces.

10
MAINTENANCE CONDITIONNELLE

C’est une maintenance préventive subordonnée à un type d’évènement

prédéterminé révélateur de l’état de dégradation d’un bien.

Besoin d’un signal qui révèle l’apparition d’une défaillance (ex. voyant alarme).

Avantages :
• on évite les démontages pour « voir » que tout est en bon état ;
• L’utilisation de l’équipement jusqu’à l’approche de la panne.

11
MAINTENANCE CORRECTIVE

 C’est une maintenance qui est effectuée après défaillance.

 La défaillance est presque toujours inattendue.
 La maintenance corrective n’est pas planifiée et surtout pas préparé.
 La maintenance corrective se fait soit sous forme de dépannage soit sous
forme de réparation.

12
MAINTENANCE PALLIATIVE

 Appelée aussi dépannage

 Remise en état immédiate et rapide de l’équipement qui a subi une
défaillance
 Remise en état non faite selon les règles de l’art par manque de pièces ou
de moyens requis pour faire une réparation définitive.
 Le dépannage a une faible fiabilité.
 Le dépannage est provisoire et doit être suivie d’une réparation définitive le
plus tôt possible.

13
MAINTENANCE CURATIVE

 Appelée aussi réparation

 Remise en état définitive de l’équipement défaillant.
 Elle est effectuée après défaillance ou après un dépannage.

14
MAINTENANCE AMÉLIORATIVE

Modifier un ou plusieurs éléments d’un équipement, une ou plusieurs

caractéristiques de celui-ci afin de réaliser un ou plusieurs objectifs de la
maintenance.

15
MAINTENANCE
CONCEPTUELLE

Prendre en compte, dès le stade de la conception, les objectifs de la

maintenance.
Elle s’articule autour de 2 axes principaux :
• Conception pour non maintenance : Aucun besoin de maintenance
durant toute la durée de vie (ex. boite de vitesses lubrifiée à vie);
• Conception pour sûreté de fonctionnement.

16
MAINTENANCE D’ACQUISITION

Tenir compte des exigences de la maintenance lors des phases d’achats et

d’installation des équipements.
Prévoir dans le contrat d’acquisition :
• Dossier technique complet (notices d’installation, d’exploitation et de
maintenance, nomenclatures, schémas, …) ;
• Formation des exploitants;
• Formation du personnel technique chargé de la maintenance.

17
OPÉRATIONS DE MAINTENANCE

Le dépannage
Remise en état provisoire
Remise en état hors règles de procédures

La réparation
Intervention définitive après panne ou défaillance
 
Les inspections
Activités de surveillance consistant à relever périodiquement des anomalies et à exécuter
des réglages simples sans immobilisation du matériel.

Les visites
Opérations de surveillance périodiques et définies au préalable, pouvant entrainer une
immobilisation du matériel.

18
OPÉRATIONS DE MAINTENANCE
Les contrôles
 Vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies d’un
jugement.
 
Les révisions
 Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées en vue
d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou
pour un nombre d’unités d’usage donné (X60 – 011).
 La révision peut être partielle ou générale.
 La révision implique la dépose des différents sous-ensembles.
 La révision relève du 4ème niveau.

La rénovation
 Inspection complète de tous les organes, reprise dimensionnelle complète ou
remplacement des pièces déformées, vérification des caractéristiques et
éventuellement réparations des pièces et sous-ensembles défaillants, conservation
des pièces bonnes. (NFX50 – 501)
 La rénovation est une suite possible d’une révision générale.
19
 NIVEAUX DE LA MAINTENANCE
NIVEAU 5
NIVEAU 4

NIVEAU 3
Procédures impliquant
Savoir-Faire
NIVEAU 2 Procédures impliquant Constructeur ou société
maîtrise technologie spécialisée
Procédures complexes Technicien ou équipe
spécialisée
Technicien qualifié
NIVEAU 1 Procédures simples
Technicien habilité

Actions simples
Exploitant

20
NIVEAUX DE LA MAINTENANCE (Norme FDX 60 000)

Niv Description Exemple Acteur

Actions simples nécessaires à l’exploitation et - Réglages simples sans aucun
réalisées sur des éléments facilement accessibles démontage ;
1 en toute sécurité à l’aide d’équipements de - Nettoyage et désinfection ; Exploitant
soutien intégrés au bien. - Echange d’éléments consommables
accessibles, tels que voyants, filtres, …
Actions qui nécessitent des procédures simples - Dépannage par échange standard des
et/ou des équipements de soutien d’utilisation éléments 
ou de mise en œuvre simple. - Opérations mineures de maintenance
2
préventive ; Technicien habilité
- Graissage, lubrification, …

Actions qui nécessitent des procédures - Identification et diagnostic des pannes ;

complexes et/ou des équipements de soutien - Réparations par échange de composantes 
3 portatifs, d’utilisation ou de mise en œuvre - Réparations mineures ; Technicien qualifié
complexes. - Réparations mécaniques mineures 

Opérations dont les procédures impliquent la - Travaux importants correctifs et

maîtrise d’une technique ou technologie préventifs ;
particulière et/ou la mise en œuvre - Réglage des appareils de mesure ; Technicien ou équipe
4
d’équipements de soutien spécialisés. - Travaux pour expertise ; spécialisée
- Révision générale d’un équipement.

Opérations dont les procédures impliquent un - Travaux de rénovation ou de

savoir faire, faisant appel à des techniques ou reconstruction ;
5 technologies particulières, des processus et/ou - Travaux de réparations importantes ; Constructeur ou
des équipements de soutien industriels. - Opérations de calibration très précises. société spécialisée

21
METHODES D’ORGANISATION DE LA MAINTENANCE

 KAIZEN ou le principe de l’amélioration constante;

 Le principe des 5S;
 « MURI, MURA , MUDA »;
 La méthode SMED : changement rapide d’outils, de pièces de séries;
 Les 5M;
 La méthode du « QQOQCPC »;
 L’AMDEC;
 La méthode « TOTAL PRODUCTIVITE MAINTENANCE » - T.P.M.

22
KAIZEN OU LE PRINCIPE DE L’AMELIORATION CONSTANTE

En japonais, le mot « KAIZEN » signifie amélioration sans gros moyens, en

impliquant tous les acteurs des directeurs aux ouvriers et en utilisant surtout le bon
sens commun.

La démarche japonaise repose sur des petites améliorations faites jour après jour,
mais constamment : c’est une démarche graduelle et douce.

Les outils de bases du KAIZEN sont les 5 S ou les 5 M.

Ce principe privilégie le travail d’équipe, la recherche de diminution des coûts

à faibles coût, le réajustement permanent.

La démarche d’amélioration doit être accompagnée par une bonne

communication avec tout le personnel afin de diminuer la résistance au
changement, de développer la participation pour une appropriation totale du projet.

23
LE PRINCIPE DES 5 S

Un travail efficace et de qualité nécessite un environnement propre, de la sécurité

et de la rigueur.

Les 5 S permettent de construire un environnement de travail fonctionnel, régi par

des règles simples, précises et efficaces.

Les 5 S représentent les 5 premières lettres des mots japonais :

SEIRI ,
SEITON,
SEISO,
SEIKETSU
SHITSUKE.
24
LE PRINCIPE DES 5 S

SEIRI :
S’organiser, ranger ou trier : garder le strict nécessaire sur le poste et se
débarrasser du reste. La manie d’accumuler et de garder « parce que cela
peut servir » ne favorise pas la propreté et l’efficacité d’une recherche.

Un système de classification du type ABC permet de déterminer ce qui mérite

effectivement d’être au poste de travail, ce que l’on peut en éloigner et ce dont il
faut se débarrasser:
A = usage quotidien;
B = usage hebdomadaire ou mensuel;
C = usage rarissime.

25
LE PRINCIPE DES 5 S

SEITON :
Situer ou arranger : réduire les recherches inutiles.
Disposer les objets utiles de manière fonctionnelle, s’obliger à remettre en place
les objets, donner un nom et une place bien définie aux outils, réaliser des
accessoires et supports permettant de trouver les outils rapidement.

Le SEITON s’illustre par cette célèbre maxime :

« Une place pour chaque chose et chaque chose à sa place ».

26
LE PRINCIPE DES 5 S

SEISO :
Le soin, le nettoyage régulier : dans un environnement propre, une fuite
ou toute autre anomalie se détecte plus facilement et plus rapidement.
Après le 1er grand nettoyage, étape obligée de l’introduction des 5S, il faut en
assurer la continuité.

Le nettoyage régulier est une forme d’inspection.

Formaliser le nettoyage est une étape dans la mise en place de la maintenance
préventive en incluant de fait, l’aspect sécurité.

27
LE PRINCIPE DES 5 S

SEIKETSU :
Standardiser : respecter les 3S précédents. Il est indispensable de les
inscrire comme des règles ordinaires , des standards.

Le SEIKETSU aide à combattre la tendance naturelle ou le laisser-aller et le

retour aux vieilles habitudes.

28
LE PRINCIPE DES 5 S

SHITSUKE :
Suivi : suivre régulièrement l’application des règles, pour faire vivre les 4
premiers S, les remettre en mémoire, en corrigeant les dérives.

Est institué alors un système d’auto-évaluation avec affichages d’indicateurs.

Ainsi les 5S s’améliorent d’une façon continue.(Cf. démarche KAIZEN).

29
« MURI, MURA, MUDA »

Ces 03 mots expriment 03 formes de gaspillages.

MURI = excès

MURA = irrégularité

MUDA = le gâchis

Eliminer les pertes constitue un GAIN.

Il n’y a pas d’amélioration réelle de productivité ou de qualité si par ailleurs
subsistent des gaspillages.

30
« MURI, MURA, MUDA »

MURI = l’excès, le déraisonnable

Ce sont par exemple les matériels et matières achetés en excès, en avance,
inadaptés (sur-stockage)
Tout ceci constitue un gaspillage de place, de trésorerie, d’espace, entraînant un
risque d’obsolescence.
Ce MURI nuit aux 5S.
C’est aussi la main d’œuvre excessive, inefficace…… .

31
« MURI, MURA, MUDA »

MURA = l’irrégularité
La ruptures de rythme conduit souvent à installer des stocks tampons afin de
lisser les flux irréguliers.
Le manque d’équilibrage des processus risque d’entraîner des attentes de
machine et de main d’œuvre.

32
« MURI, MURA, MUDA »

MUDA = le gaspillage, le gâchis « délibéré »

Ceci est dû à un contrôle qualité inadapté ou inexistant.
Le contrôle à 100% doit garantir que toutes les pièces sont bonnes et qu’il n’y
aura pas de rebut, de gaspillage.

33
LA METHODE SMED
Changement classique : arrêt de la machine puis changement.
Le SMED est une méthode d’organisation qui cherche à réduire de façon
systématique le temps de changement d’une pièce, avec un objectif quantifié.
Le SMED = Single Minute Exchange of Die = échange de pièce en moins de
10 minutes
Single minute signifie que le temps en minutes nécessaire à l’échange doit se
compter avec un seul chiffre.
04 étapes pour arriver au SMED :
1. Supprimer les opérations inutiles ;
2. Simplifier bridages et fixations ;
3. Travailler à plusieurs ;
4. Éliminer les réglages et essais.
Pour entreprendre une action SMED, il faut :
 Impliquer tous les intervenants;
 Collectionner toutes les données utiles (durée de changement initial,
méthode utilisée, équipements, outils, …..)
34
LA METHODE DES 5M OU DIAGRAMME D’ISHIKAWA

Le diagramme d’Ishikawa, ou arête de Poisson, ou diagramme de cause/effet, ou

méthode des 5M :

METHODE MAIN D’OEUVRE

MILIEU

EFFET

MOYENS
MATIERE

35
LA METHODE DES 5M OU DIAGRAMME D’ISHIKAWA

Pour diminuer ou anéantir un problème, il faut connaître toutes les

causes qui peuvent lui donner naissance puis on détermine sur quelles
causes agir en priorité.

Seules les causes directes liées à l’effet étudié doivent être prises en
compte.

Le diagramme est utilisé:

 Pour comprendre un phénomène, un processus;
 Pour analyser un défaut;
 Pour identifier l’ensemble des causes d’un problème;
 Comme support de communication, de formation;
 Une base de connaissance.

36
LA METHODE DU « QQOQCPC »

Cette méthode à pour but de mettre en place un moyen d’analyse permettant de

trouver les vraies causes d’une panne.

La chaîne des causes est établie seulement après la panne.

Pour établir le diagnostic, des questions simples sont posées :

QUI?
QUOI?
OU?
QUAND?
COMBIEN?
COMMENT?
Et pour chacune d’elle , se poser la question du POURQUOI?

37
LA METHODE DU « QQOQCPC »

Une fiche d’aide à l’analyse peut être établie :

QUI ? Quel est l’opérateur?

Quel est le défaut constaté? Quel autre défaut aurait-on
QUOI ?
Quels sont les symptômes? pu avoir?
OU ? Où le défaut apparaît-il? Où n’apparaît pas le défaut?

Quand le défaut est-il apparu pour la première fois?

Quand le défaut n’apparaît
QUAND ? Quand est-il apparu ensuite?
pas?
Quand le défaut est périodique? Quelle est sa période?
COMBIEN ? Quelle est sa tendance? Quelle est son importance?
Quelles circonstances ont précédé ou accompagné l’apparition
COMMENT ?
du défaut?

POURQUOI? 38
L’AMDEC

C’est l’Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leurs Criticités.

Principe :

C’est une méthode qui recense pour chaque composant d’un système, son
mode de défaillance et son effet sur le fonctionnement ou sur la sécurité du
système.

39
L’AMDEC

Exemple de tableau d’analyse :

Mode de Effets sur les Effets sur le Cause Moyen de Mesures

Composant défaillance autres système possible détection correctives
composants

40
LA METHODE « TOTAL PRODUCTIVITE MAINTENANCE » -
T.P.M

Cette méthode a été introduite en 1971 au Japon.

Elle s’intègre dans une vision systémique de l’entreprise.
Elle implique un décloisonnement des services en faisant participer le
personnel de production ou d’utilisation aux tâches de maintenance.
Les opérateurs ou utilisateurs assurent la maintenance du 1er niveau.
Ainsi, ils ont la responsabilité de leur équipement.
Les points clés de la réussite sont :
 la motivation du personnel ;
 la formation du personnel.

41
LA METHODE « TOTAL PRODUCTIVITE MAINTENANCE » -
T.P.M
Introduction de la T.P.M en 12 étapes:
1. Prise de décision par la Direction Générale d’introduire la T.P.M;
2. Campagne d’information technique, séminaires, réunions;
3. Mise en place d’une structure de promotion de la T.P.M;
4. Diagnostic général sur les équipements;
5. Établissement d’un plan de travail général à moyen terme;
6. Lancement des opérations prévues;
7. Amélioration de la disponibilité de chaque équipement;
8. Développement de la maintenance autonome;
9. Optimisation économique du « nouveau » service de maintenance;
10. Formations complémentaires des opérateurs;
11. Adaptation du système de gestion des équipements;
12. A l’issue de ce cycle, définir de nouveaux objectifs et un nouveau programme
42
T.P.M (processus itératif).
LES FONCTIONS DE LA GESTION DE LA MAINTENANCE

43
 de
Bases
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44
FONCTION PLANIFICATION

1. Inventaire des équipements à maintenir;

2. Classification des équipements selon leur criticité;
3. Constitution et consultation de la base de données des équipements;
4. Choix des procédures de maintenance pour chaque équipement;
5. Plan de maintenance préventive pour chaque équipement;
6. Inventaire des ressources humaines et matérielles requises;
7. Planning de la maintenance préventive de l’hôpital.

45
1 - Inventaire des équipements à maintenir

Anesthésie-réanimation
Explorations fonctionnelles
Suppléance fonctionnelle
Imagerie médicale
Laboratoires
Techniques opératoires
Stérilisation
Thérapie
46
2 - Classification des équipements selon leur criticité

Il est bien évident qu’on ne peut attacher la même importance à tous les
équipements car ils sont trop nombreux.
Il convient d’en déterminer les plus importants selon des critères tels que:
 le coût de maintenance ;
 le coût de la défaillance ;
 l’incidence sur la sécurité;
…
Cette classification peut être faite grâce à la méthode de Pareto ou encore par le
biais de la matrice multicritères.

47
Méthode de Pareto

Les équipements sont classés par ordre décroissant du coût de leur maintenance.
En général, 20% des équipements sont responsable de 80% des coûts cumulés
de maintenance.

80 %
80 %

20 %

48
Matrice multicritère

CRITERES COEFFICIENT DE EQUIPEMENT 1 EQUIPEMENT 2

PONDERATION
1 Importance C1 E11 E21
2 Sécurité C2 E12 E22
3 Difficulté C3 E13 E23
4 Fréquence C4 E14 E24
…
total V1 V2

Ei : équipement i
j : critère (ex :sécurité)
Cj : coefficient d’importance de j
Eij : note de l’équipement Ei pour le critère j
Total : Vi = ∑ Cj x Eij pour j allant de 1 à n
49
3 - Constitution et consultation de la base de données des
équipements

Le dossier équipement qui est constitué des dossiers technique et historique est
consulté pour déterminer les travaux de maintenance préventive à exécuter, la
périodicité d’intervention, la durée d’intervention et l’intervenant.

Dossier équipement

DOSSIER TECHNIQUE

DOSSIER HISTORIQUE

50
Dossier technique

 Fiche technique
 Schémas, plan d’ensemble
 Notice d’installation
 Catalogue de pièces de rechange et consommables
 Notice de maintenance
 Notice de sécurité
 Manuel d’utilisation

51
Dossier historique

 Fiche historique
 Rapports d’intervention
 Rapports d’expertise
 Relevés des inspections
 Rapports de contrôle et d’essai

52
4 - Choix des procédures de maintenance préventive pour chaque
équipement

- On détermine les éléments maintenables de chaque équipement.

- Pour chaque élément d’un équipement, on détermine les différentes opérations
qu’il nécessite (graissage, remplacement, vérification, réglage, serrage, nettoyage,
…).
- Pour chaque élément d’un équipement, on choisit la procédure de maintenance
appropriées.

53
5 - Plan de maintenance préventive pour chaque équipement

Ce plan indique :
 l’équipement concerné
 son emplacement
 les éléments concernés de l’équipement,
 les travaux à faire (sous forme de check-list)
 la durée d’intervention,
 la périodicité
 la spécialité,
 l’intervenant.

54
6 - Inventaire des ressources humaines et matérielles

La planification des travaux de maintenance dépend de :

- Nombre d’intervenants disponibles;
- Qualification des intervenants (spécialité principale, spécialité secondaire);
- Disponibilité de l’outillage et des appareils de mesures.

55
7 - Planning de maintenance préventive de l’hôpital

- Plan de maintenance préventive pour chaque équipement

- Regrouper les travaux par localisation pour ne pas perturber le fonctionnement
des services et pour minimiser les déplacements.
- Répartir les travaux de même périodicité sur toute la période (lissage de
charge)
- Veiller à ne pas dépasser la capacité des équipes d’intervention.
- Plan de maintenance préventive pour l’hôpital.

56
 FONCTION EXÉCUTION

L’exécution concerne :
- Maintenance corrective (Biomédical, installations techniques, informatique)
- Maintenance préventive (Biomédical, installations techniques, informatique)
- Travaux de réhabilitation
- Maintenance des bâtiments

L’intervenant utilise :
- L’outillage et les appareils de mesures nécessaires
- Les imprimés nécessaires

DESTINATAIRE
EXPEDITEUR

IMPRIME

57
Feed Back
Le circuit et imprimés en cas de maintenance corrective :

- L’utilisateur émet une demande d’intervention vers le service technique;

- Le responsable technique transmet la demande d’intervention à l’intervenant (= Ordre
d’intervention);
- L’intervenant utilise l’outillage et les appareils de mesures nécessaires;
- Un Bon de Décharge Equipement est signé par l’intervenant si nécessaire;
- Un Bon de Sortie Pièces est signé par l’intervenant si nécessaire;
- L’intervenant réalise sa tâche (au service utilisateur / atelier hôpital / atelier société);
- Un Bon livraison Equipement est signé par l’utilisateur pour annuler le Bon de Décharge
Equipement s’il y a lieu;
- L’intervenant établi un Rapport d’intervention;
- Le RI est contresigné par l’utilisateur.

58
Le circuit et imprimés en cas de maintenance préventive :

- L’intervenant reçoit les ordres d’intervention hebdomadaires émis par le responsable

technique;
- L’intervenant consulte son planning de maintenance préventive pour la semaine
prochaine;
- L’intervenant valide les jours et heures d’intervention avec l’utilisateur durant la semaine;
- Mise à jour du planning si report des interventions (hors quotidiennes et hebdomadaires);
- l’intervenant utilise l’outillage et les appareils de mesures nécessaires;
- Un Bon de Sortie Pièces est signé par l’intervenant si nécessaire;
- L’intervenant réalise sa tâche au service utilisateur;
- L’intervenant établi un Rapport d’intervention en format check-list;
- Le RI est contresigné par l’utilisateur.

59
Imprimés

 Fiche technique;  Bon de livraison;

 Fiche historique;  Bon de décharge;

 Demande d’intervention;  Bon de sortie;

 Ordre d’intervention;  PV de réception;

 Rapport d’intervention;  Check-list;

… …

60
 FONCTION CONTRÔLE ET EVALUATION

La maintenance ne doit pas s’arrêter à la phase d’exécution des travaux. Elle doit
continuer par :
- L’enregistrement des données (fiche historique);
- Le traitement des données :
• Le calcul des coûts de la maintenance;
• Le calcul des indicateurs techniques;
• Le calcul des indicateurs économiques;
• Le calcul des périodicités optimales d’intervention.
- L’élaboration de Tableaux de Bord;
- La réalisation de compte rendu.

61
COUTS DE LA MAINTENANCE

COUTS DIRECTS Dépenses de maintenance

Perte de Marché Perte

qualité perdu d’énergie

Perte de
production
Environnement Investissements
agressé accrus

COUTS INDIRECTS
Diminution de Accidents
capacité accrus

62
 COUTS DIRECTS

Ce sont les dépenses relatives aux 5 M :

• Main d’œuvre : opérateurs de maintenance et aussi les utilisateurs faisant des
interventions de maintenance Niveau 1;
• Matière : pièces de rechanges et autres consommables de maintenance;
• Milieu : ateliers, magasins, …;
• Moyens : appareils de contrôle, outillage, …;
• Méthodes : documentation, procédures, …

Ces dépenses sont groupées en 04 catégories principales :

• Main-d’œuvre
• Pièces de rechange et consommables
• Outillage
• Sous-traitance

63
COUTS DIRECTS

Composantes du coût de Données nécessaires pour le Documents de recueil de

maintenance calcul de ces composantes données pour ce calcul

Rapport d'intervention
Durée d'intervention
Main-d'œuvre Bon de Travail
Taux horaire
Fiches de salaires

Rapport d'intervention
Pièces de rechnage et
Quantités Bon de Travail
consommables de
Prix PMP Bon de sortie
maintenance
Prix PMP

Factures
Prix de l'intervention
Sous - traitance de travaux de Enregistrement des frais de
Frais de commande, transport,
maintenance commande, transport,
dédouanement,…
dédouanement,…

64
COUTS INDIRECTS

Ce sont les pertes dues à une absence, une insuffisance ou une mauvaise
application de la maintenance.

Ces pertes peuvent être de causes :

Technique Organisationnelles et de gestion

• Pannes • retard ou non prise de décision
• diminution de cadence • conflit de responsabilité
• marches à vide • indisponibilité de rechanges
• problèmes de démarrage • manque de personnel
• non qualité • absence de suivi
• détérioration de l’environnement • absence de planification … .

65
 COUTS INDIRECTS

Le coût indirect est un coût de non efficacité.

Coût indirect de maintenance = cout indirect en marche + cout indirect à l’arrêt

DEGRADATION DE ARRET POUR

AVARIES PANNES
CAUSES MICRO-ARRETS FONCTION, MAINTENANCE
GRAVES DURABLES
RALENTISSEMENT PREVENTIVE

DOMMAGES
CONSEQUENCES CORPORELS, INDISPONIBILITE PERTE DE RENDEMENT NON QUALITE
MATERIELS

COUTS DES MANQUE A GAGNER COUT DES

COUTS DES PENALITES COUT DE
COUTS MESURES POUR PERTE DE EQUIPEMENTS
SOMMAGES CONTRACTUELLES NON-QUALITE
PALLIATIVES PRODUCTION EXCEDENTAIRES

INDICE SUR L'IMAGE DE MARQUE

66
 INDICATEURS DE PERFORMANCES

INDICATEURS D’ORDRE INDICATEURS D’ORDRE

TECHNIQUE ECONOMIQUE

• Nombre moyen de pannes

• Temps moyen de réparation (j)
• Coût moyen par opération préventive
• Temps moyen d’attente (j)
• Coût moyen par opération curative
• Temps moyen d’immobilisation (j)
• Coût moyen des interventions en
• Le temps moyen de fonctionnement
interne
entre deux défaillances (MTBF) (j)
• Coût moyen des interventions en
• La disponibilité moyenne (%)
externe.
• Nombre d’intervention en interne
• Nombre d’intervention en externe
67
FONCTION AMELIORATION

- Contrôle de qualité des interventions

- Analyse des tableaux de bord
- Motivation du personnel
- Audits de la maintenance
- Enquête de satisfaction
- …

68
MERCI DE VOTRE ATTENTION

69