20/1/2014

La planification de la production

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Recevez l'actualit du site Saisir votre adresse mail La planification des oprations consiste dfinir, en fonction des dlais et des priorits, les dates de dbut des oprations dun ordre (OT = Ordre de Travail ; OF = ordre de fabrication, OM = Ordre de maintenance, OA = Ordre dachat ), afin que celles-ci soit termines dans les dlais prvus. Lorsque plusieurs ordres, qui ncessitent les mmes ressources sont lancs au mme moment, diffrentes rgles de priorit peuvent tre utilises pour fixer les dates de dbut dexcution. Dans la fonction production, la planification est faite de faon squentielle et en suivant une hirarchie trois niveaux. Globalement, elle obit la dmarche suivante : Estimation des besoins de consommation par famille de produits ; Dcomposition des besoins de chaque famille de produit en rfrences finales (produit fini) ; Calcul des besoins bruts sur la base de la nomenclature ; Evaluation des stocks, calcul des besoins nets et planification des ordres Planification des charges (main duvre, machines, temps opratoires) sur la base des gammes dopration ; Excution du plan de fabrication.

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Liens utiles Mthode MRP Mthodes de prvision Donnes techniques Dtermination taille des lots Modle dapprovisionnement PDP, Programme production Calcul des besoins nets

A- Les niveaux de planification de la production

A1- Niveau 1 : Le PIC, Plan Industriel et Commercial (P.I.C.) Conu au niveau stratgique de lentreprise, le PIC est une reprsentation future des activits de production et vente des produits fabriqus. Il permet de prvoir sur un horizon de deux trois ans lvolution du march et donc de la demande. De ce fait, le PIC aide prendre des dcisions long termes sur la gestion de lensemble des ressources (quipements de production, main duvre, capacit de stockage, capacit de transport, activits sous traites, fiabilit des sources dapprovisionnement) et aide trouver ladquation entre ces ressources, les moyens financiers et les objectifs de vente.

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La grande particularit du PIC rside sur la nature des donnes qui le composent. Le plan industriel et commercial utilise des grandes masses dinformation, il traite les produits par familles et non pas individuellement ou par rfrences finales. Il sert : Effectuer les prvisions de vente par famille de produit ; Intgrer les nouvelles opportunits commerciales dceles grce aux tudes de march (conqute dun nouveau march, lancement de nouveau produits) ; Etudier lvolution des ressources dapprovisionnement, de transport, de production, de stockage et valuer les besoins matriels, humains et financiers; Planifier les investissements futurs

Le plan industriel et commercial est labor par une quipe pluridisciplinaire de lentreprise compose des responsables commerciaux, logistiques, financiers, techniques, administratifs, juridiques et des responsables de la production. Essentiellement fond sur une vision prvisionnelle et donc incertaine des activits futures, le PIC est mis jour priodiquement (tous les deux ou trois mois). Et chaque fois, lhorizon prvisionnel se dcale mesure que lon avance dans le temps. Les informations chiffres fournies par le PIC sont par la suite dverses dans les diffrents plans de chaque fonction de lentreprise : plan dapprovisionnement, plan financier, plan dinvestissement, plan de recrutement et formations et aussi, ce dernier qui particulirement nous intresse : le Programme Directeur de Production (PDP)

A2- Niveau 2 : Le PDP, Programme Directeur de Production (P.D.P.) Alors que le Plan Industriel et Commercial propose une vision long terme des activits, le PDP reprend les donnes commerciales du PIC sur un horizon plus court (trois mois par exemple) et les convertit en donnes de production. Les prvisions chiffres de chaque famille de produit sont dcomposes par produits finis et les quantits de chaque produit fini sont
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affectes laide de clefs de rpartition. Considr comme ltape initiale du calcul des besoins, le PDP ressort les besoins indpendants c'est--dire la demande par produit finis (prvisions des ventes issues du PIC et commandes fermes dj enregistres). Sa frquence de mise jour est gnralement trs courte (une semaine). Si les prvisions auparavant effectues sont justes, les besoins bruts exprims dans le programme directeur de production seront essentiellement composs de commandes fermes. En rsum, Le PDP, programme Directeur de production sert pour chaque rfrence finale : Dterminer les besoins bruts et les dates relles de ces diffrents besoins sur lhorizon de planification ; Calculer les besoin nets. C'est--dire les quantits relles de produits finis fabriquer si les stocks disponibles ne permettent pas de couvrir entirement les besoins bruts ; Equilibrer les stocks sur la base de donnes de planification (stock mini, maxi, dlais, stock de scurit, stratgie de calcul des lots de commande ) ; Equilibrer les charges par lentremise du MRP, Manufacturing Ressource planning et sur la base des gammes opratoires.

Des informations complmentaires sont fournies dans larticle : PDP, Programme Directeur de Production.

A3- Niveau 3 : Le PDC, Plan de Charge (plan de fabrication et planning datelier) Aprs calcul des besoins nets en produits finis, et sur la base de la nomenclature de chacun, les besoins en composants ncessaires pour la fabrication sont leur tour calculs par la mthode MRP, Manufacturing ressource planning. Les matires et composants ainsi valus peuvent tre approvisionns de deux manires : Approvisionnement externe. Un achat sera effectu auprs de fournisseurs. Le systme MRP lance alors des demandes dapprovisionnement externes (demandes dachat) ; Approvisionnement interne. Les composant sont fabriqus par les ateliers ou livrs par le stock dj constitu. Le systme MRP gnre dans ce cas des ordres planifis.

Pour les composants fabriquer, et sur la base des gammes doprations, un plan de charges est ralis. Le plan de charge dtermine ladquation entre la quantit de travail affect et la capacit nominale des ressources de production. Dans le cas dun dpassement de cette capacit, on peut : Procder par un lissage en transfrant une partie des tches sur des priodes prcdentes moins pleines ; Augmenter la capacit de certaines ressources (recrutement de personnel, augmentation du nombre de magasin pour le stockage,
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acquisition de nouveaux quipements) ; Avoir recours la sous-traitance dune partie de la production ou seulement de certaines oprations juges peu critiques.

Le plan de charge est loutil de pilotage des ateliers. Il contient des informations dtailles sur la nature et les quantits de composants fabriquer, les dates de lancement et de livraison. Le planning est fait sur un horizon (quelques semaines) encore plus court que celui de PDP. Sa mise jour est quotidienne. Les nouvelles gnrations dERP, Entreprise Ressource Planning permet dafficher et dimprimer le plan de charge par ressource. Ce dernier prend gnralement la forme dun graphe de Gantt.

B - Les systmes de planification de la production

Lutilisation des nouvelles technologies dans la planification de la production rvle une volution progressive des systmes de planification depuis lavnement du MRP. Nombreuses tapes dintgration ont t franchies : MRP1, MRP2, MRP FCS et de plus en plus on parle de MRP APS. Toutes ces versions du MRP sont introduites dans les PGI (progiciels de gestion intgr) de nouvelle gnration encore appels ERP (Entreprise ressource planning).

B1- Le systme MRP2 Trs apprci au dpart pour sont efficacit dans le calcul des besoins nets, le MRP2 a rapidement montr ses limites surtout en ce qui concerne la planification des capacits de production. Le MRP2 value la charge de travail pour chaque machine, mais, ne tient pas compte de la capacit nominale, et il ne gre pas lordre dexcution des commandes par machine. Dans une reprsentation graphique de la charge affecte par machine, on aperoit pour une plage horaire donne une superposition et non pas une succession des commandes sur toute la plage horaire. Il est impossible de dtecter les surcharges de travail au niveau dun poste charge. Ce qui rend aussi difficile toute activit dquilibrage et doptimisation des ressources. Il sest avr en dfinitive que le MRP2 ne tient pas compte des contraintes de temps et de capacit des ressources de production. Ce qui a value souvent ce systme dtre nomm ICS (Infinite Capacity Scheduler)

B2- Le systme MRP FCS (Finite Capacity Scheduler) Le systme MRP FCS vient combler les lacunes du MRP2. Notamment il prend en compte de nombreuses contraintes relles des machines (heures de marches, capacit des ressources de production). Un avantage qui lui procure la facult de : Dcouvrir les ressources sous exploites, Dcouvrir les ressources surcharges (dont le nombre de commandes programmes entraine le dpassement de la capacit
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de production) ; Dfinir une meilleure squence de traitement des commandes au niveau de chaque machine ; Optimiser dune manire globale le processus de fabrication.

Avec le systme MRP FCS, la reprsentation graphique de la charge de travail affect une ressource pour une plage horaire donne montre une succession des commandes dans le meilleur ordre. Ce qui facilite la lecture de leur squence dexcution.

B3- Le systme MRP APS (Advanced Planning Scheduler) Le MRP APS se veut un systme rvolutionnaire, qui permettrait davoir une vision globale de lutilisation future des ressources de production tout en restant dans un horizon prvisionnel long termes. Au-del dun MRP FCS, le MRP APS permet de faire diffrentes simulations en intgrant des variables non contrlables de lenvironnement. Pour en savoir plus sur les systmes de planification, voir les logiciels de gestion de la chane logistique.

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