Polycopie de Cours - ODC
Polycopie de Cours - ODC
Polycopie de Cours - ODC
Polycopie de cours :
ORGANISATION
DES CHANTIERS
Préparé par :
Dr. ATHAMNIA Brahim
L’organisation d’un chantier est l’ensemble des dispositions envisagées pour l’exécution dans
les meilleures conditions possibles d’un travail pour abaisser les coûts de productions en
favorisant à l’homme et à la machine un contexte favorable de façon à accroître la productivité.
Ce document présente la suite de l’organisation des chantiers. Il s’adresse principalement aux
étudiants suivant une formation universitaire de niveau troisième année Licence Génie Civil,
spécialité génie civil. Il correspond au cours que j’ai enseigné, à l’Université Larbi Tébessi.
L’objectif essentiel est d’acquérir les connaissances théoriques et pratiques nécessaires pour
maîtriser les problèmes d'organisation et de planification de travaux dans la construction. Dans
le chapitre1, on présente l’installation et la préparation des chantiers, selon les particularités des
chantiers de construction. Le chapitre 2 est consacré à donne un aperçu du matériel de chantier et de
son utilisation, avec le calcul des rendements du matériel. Au chapitre 3, on s’intéresse à la planification
des travaux, et la détermination des temps unitaire de mains d’œuvre et des rendements, et le calcul du
temps total prévisionnel de mains d’œuvre et de matériel. Pour le 4ème chapitre, le thème de planning
et l’ordonnancement est abordé, en donnant des généralités sur les plannings, avec différentes
catégories, et les méthodes de présentation des plannings. Au chapitre 5, on traite la représentation
graphique du réseau PERT, et de ses combinaisons des tâches du réseau, ainsi que la reconversion du
réseau PERT en planning de Barre (GANTT). Enfin, en 6ème chapitre, on aborde le thème de conduite
des chantiers, en évoquant ses aspects tels le suivi des chantiers et les contrôles des travaux.
Le polycopié représente ainsi un support pédagogique important aux étudiants de Génie Civil, il est
rédigé d’une manière simple et claire avec des exercices et exemples
Sommaire
Avant-propos
Sommaire
Chapitre 1 : Installation des chantiers
1.1. PREPARATION DE CHANTIER ................................................................................. 1
5 .6. LES ETAPES POUR CREER UN PERT CALCULE DATE AU PLUTOT DES
ETAPES ................................................................................................................................... 47
REFERNCE............................................................................................................................ 71
Chapitre 1
Installation des chantiers
CHAITRE 1
INSTALLATION DES CHANTIERS
1.1. PREPARATION DE CHANTIER
Trop souvent, l'entrepreneur est confronté à l'urgence. En ne se donnant pas le temps de
préparer ses chantiers, il risque de perdre beaucoup de temps en cours d'exécution sur des
événements qui auraient pu être anticipés ou mieux optimisés dès le départ. L'adage est bien
connu : une perte de temps est souvent synonyme de perte d'argent. La préparation du chantier
est donc un processus opérationnel important pour l'entreprise.
Afin d'aider l'entreprise à améliorer la préparation de ses chantiers, la division 'Gestion, qualité
et techniques de l'information' vous propose un bon nombre d'actions à effectuer avant de
débuter les travaux, à savoir :
• les démarches préliminaires
• la préparation administrative
• la géolocalisation
• la préparation technique
• les mesures relatives à la sécurité et à l'environnement
• la planification des travaux
• l'installation du chantier
• le choix judicieux des ressources
• les budgets prévisionnels et le tableau de bord
• le choix des objectifs et la gestion des risques.
Les mesures à prendre relèvent notamment des domaines technique, organisationnel,
administratif et humain. A titre d'exemple, l'installation du chantier étant une étape importante,
les éléments suivants doivent être pris en considération :
• la représentation du terrain actuel et des ouvrages à réaliser
• l'installation des clôtures (type, hauteur, moyens d'accès au chantier)
• les moyens de prévention contre le vol sur chantier
• la représentation des moyens de levage
• les zones d'intendance (baraques de chantier, WC, …)
• la localisation des conduites de chantiers (eau, électricité, …), du stockage du matériel et
des matériaux,
1
• des zones éventuelles de préfabrication, de tri des déchets
• les schémas de circulation (du personnel, des véhicules, du matériel et des matériaux).
1.2. INSTALLATION DE CHANTIER
Un plan d’installation de chantier (P.I.C.) est généralement établi à partir d’un plan masse et
définit les matériels « fixes » nécessaires à la réalisation des ouvrages et les cantonnements
pour accueillir le personnel du chantier (figure1).
2
Il sert aussi à obtenir :
• les autorisations d’installations de grues, de survol des grues sur les terrains ou les
bâtiments voisins, de travaux sur la voie publique, de déviation de voie, etc., émanant des
services techniques des mairies ou des préfectures de police,
• les autorisations d’installer le chantier suivant les règles d’hygiène et de sécurité des
services de l’inspection du travail.
3
1.3.4. Localisation et fonctions des différents postes
Rep Désignation Localisation Fonctions
1 Engins de levage L’aire de balayage doit Manutentionner les matériaux,
(grue à tour, grue à couvrir les bâtiments, le les matériels, des divers postes
tour à montage rapide, poste de bétonnage, les aux lieux de mise en œuvre
grue automotrice…) aires de préfabrication,
armatures et stockage.
Éviter le survol des
riverains
2 Poste de bétonnage Proche de l’accès Fabriquer le mortier et le
(centrale à béton, principal, accessible aux béton
malaxeur de camions de livraison
mortier…) (granulats, ciment, silos,
trémies)
3 Aire de préfabrication Près des bâtiments à Préfabriqué des ouvrages
construire élémentaires (acrotères,
poteaux, poutres, prédalles non
précontraintes…)
Fabrication de coffrages
(bois)
4 Aire de ferraillage Proche des bâtiments à Découper et façonner les
construire et de l’aire de armatures
préfabrication
5 Aire de stockage Proche des accès. Aire Stocker les matériaux,
protégée (vols de éléments préfabriqués et
matériaux) sur le bâtiment matériels avant leur utilisation.
Stocker la terre
végétale.
6 Cantonnements A proximité d’un accès du Accueillir le personnel du
(bureaux, réfectoire, chantier Si possible hors chantier et les intervenants
sanitaires, de l’aire de balayage de la (réunion de chantier) dans des
hébergements, grue. Les éléments conditions d’hygiène et de
magasin, caravanes) peuvent être sécurité. Favoriser les
4
superposables ou se communications entre les
trouver dans le bâtiment intervenants. Stocker les
réalisé matériaux et matériels
Sensibles
7 Réseaux : eau, gaz, Enterrés ou aériens, à la Alimenter les postes de travail
électricité, périphérie des bâtiments. (armoires de distribution)
téléphone, air Stockage eau Évacuer les
comprimé, égout Eaux
8 Clôture ou palissade A la périphérie du Isoler le chantier de la voie
(éventuellement chantier publique (intrusion, vols,
balises et TS proscrit) accidents)
Un plan d’installation de chantier doit faire apparaître en plus des postes principaux définis ci
-dessus, la position :
• des obstacles naturels (végétation, roche) et industriels (poteaux, regards),
• du panneau de chantier (N° permis de construire, noms du maître d’œuvre et d’ouvrage,
noms et qualités des entreprises, délais, coûts…),
• des accès et des voies de circulation,
• de la benne à gravas
• du poste de lavage éventuel des camions...
Remarque : le Plan d’Installation de Chantier doit être complet mais doit surtout rester lisible
(penser aux tirages de plans en noir et blanc)
1.3.5. Méthodologie d’élaboration d’un plan d’installation de chantier
• préliminaires :
Phases Démarches / Règles
1. Visiter le site. Faire l’état des lieux et prendre connaissance : des accès au
Identifier chantier, de la topographie du terrain et du voisinage (niveau des
l’environnement bâtiments adjacents), des réseaux aériens et souterrains (EdF,
GdF, Télécom,
Service des voiries, Métro, SNCF, eau, égouts…), de la position
actuelles des clôtures.
2. Analyser les pièces Étudier les plans, coupes, détails techniques du projet Lister
écrites du D.C.E. toutes les contraintes imposées par le C.C.T.P. et le C.C.A.P.
Envisager des modes constructifs et donc les moyens matériels
et humains nécessaires
3. Contacter les services Prendre connaissance des conditions de travail (nuisances
administratifs et les sonores et visuelles tolérées, horaires de travail, horaires de
riverains circulation, gabarits routiers acceptés) Définir le survol des
bâtiments voisins et l’utilisation des diverses voies. Identifier les
5
règles d’hygiène et de sécurité (catégorie du chantier). Obtenir
les autorisations nécessaires à l’ouverture du chantier.
4. Établir un fond de A partir du plan de masse, représenter l’ouvrage à construire,
plan l’emprise du terrassement, les accès et routes existants, les
ouvrages voisins, les réseaux et les obstacles (arbres à conserver)
• élaboration du plan d’installation de chantier (P.I.C.) :
Phases Démarches / Règles
1. Positionner le ou Schématiser les grues et indiquer les informations suivantes :
les engins de levage longueur de flèche et contre flèche, zone d’interférence, longueur et
largeur des voies de grue, marque, type et caractéristiques, cotes par
rapport aux bâtiments, niveau du support (rails), HSC, NHSC, charge
maxi soulevée, charge en bout de flèche…
Penser au démontage et à l’emprise de l’embase et/ou des pieds
stabilisateurs
2. Placer le poste de Suivant l’importance du chantier le béton sera soit du B.F.C. (Béton
bétonnage ou les Fabriqué sur Chantier): on place la centrale à béton et on représente
aires de les parcs à granulats, le silo à ciment ; soit du B.P.E. (Béton Prêt à
stationnement des l’Emploi): on prévoit l’aire de stationnement des camions toupies
camions toupies
(bennes à béton)
3. Définir les aires Selon le mode constructif retenu, il y a lieu ou non de prévoir ces
de coffrage, de aires (ouvrages élémentaires coulés en place, préfabriqués sur site,
ferraillage préfabriqués en usine), on indiquera la destination de chaque aire et
et de préfabrication les dispositions particulières à prévoir (dimension, sécurité)
4. Représenter les Le nombre de bureau à installer est indiqué par la maîtrise d’œuvre
bureaux et les dans les pièces écrites. Les dimensions et le nombre de baraques
cantonnements destinées au personnel est fonction de l’effectif et de la durée du
chantier. Le magasin doit se situer prêt du bureau du chef de chantier.
6
Chapitre 2
Matériels de chantiers
CHAPITRE 2 :
MATERIELS DE CHANTIERS
2.1. GENERALITE
Le matériel est devenu le moyen principal d’entretien et de construction des ouvrages
et des routes, non plus l’auxiliaire du travail manuel. La mécanisation des travaux a
commencé au début du 19ème siècle avec l’apparition du moteur à vapeur, suivi de celle du
moteur diesel. Cette motorisation a permis la réalisation des grands travaux et engendré la
production de matériels de plus en plus performants. Ce fût d’abord les pelles sur chenilles,
puis vers 1904 les premiers tracteurs sur chenilles à moteur Diesel. Aujourd’hui la puissance
des engins approche et dépasse même pour quelques machines les 2 000 CV.
Tout matériel de terrassement, a pour base, un châssis articulé ou rigide sur lequel sont
montés les différents organes qui leur permettent de se déplacer ou de travailler grâce aux
équipements qui sont spécifiques à chaque type d’engins.
Quel que soit le type d’engin, la constitution de la machine est réalisée suivant des
techniques de base d’une chaîne cinématique du véhicule automobile. La seule différence
relève le plus souvent du mode de déplacement sur le sol : sur roues ou sur chenilles.
Toutefois, on retrouve la même chaîne cinématique comprenant presque les mêmes organes :
- moteur diesel,
- transmission : mécanique ou hydrodynamique,
- commandes finales,
- direction et freinage,
- équipements de travail commandés soit par câble ou hydrauliquement.
En fonction de type des travaux, on distingue :
7
Fig1. Brouette
2.2.2. Camion :
Il existe deux catégories de camions, les camions pour la circulation en réseau routier
normal qui possèdent 6, 10 ou 12 roues et les camions hors routes « off road » dont les
dimensions et leur poids ne leur permettent pas de circuler sur les chemins publics. On retrouve
les camions hors routes surtout pour l’exploitation de carrières ou de mines. Les
camions 6, 10 ou 12 roues sont fréquemment utilisées sur les chantiers de terrassement de
construction civile. Les camions ont une seule fonction lors des opérations de terrassement,
transporter les matériaux de déblai ou de remblais. La production des camions est tributaire des
conditions de chantier, de la grandeur de leur benne, de leur capacité de chargement, des temps
fixes, de leur vitesse et des distances à parcourir. Les temps fixes comprennent la durée prévue
pour les virages, les accélérations, le déchargement et la mise en place sous la pelle ou la
chargeuse pour chacun des cycles du camion. Les temps fixes peuvent s’estimer à l’aide du
tableau suivant :
Tableau 1 le temps fixes et les conditions générales au chantier
DURÉE DES TEMPS FIXES
(MIN.NOTE : 20 À 30% DE CE TEMPS FIXE EST ATTRIBUABLE À LA
MISE EN PLACE DU CAMION SOUSL’ÉQUIPEMENT DE
CHARGEMENT
CONDITIONS
GÉNÉRALES
AU
CHANTIER
8
Pour déterminer le nombre de camions requis pour desservir une chargeuse ou une pelle
mécanique, il faut faire le rapport entre la durée du cycle du camion et le temps requis
pour le chargement. Les chargeuses et les pelles hydrauliques sont des équipements qui
conditionnement souvent le rendement d’un chantier de terrassement. L’arrêt ou le
ralentissement de ces engins appelés « équipement critique » se traduit par un ralentissement
de la productivité globale d’un chantier. Il faut donc que les équipements complémentaires
comme les camions, les compacteurs, les pousseurs soient en quantité suffisante pour que
la pelle ou la chargeuse ne soit jamais en situation d’attente. Ainsi, lorsque le nombre de
camions est inférieur à 7, on complète jusqu’à l’unité supérieure. Lorsque le nombre de
camions varie entre 7 et 13, on complète jusqu’à l’unité supérieure et on ajoute un camion.
Finalement, pour des cas plus rares, lorsque le nombre de camions dépasse 13, il
faut compléter à l’unité près et ajouter 2 camions.
Exemple d’application 1 : On demande le nombre de camions de 14 m³ requis pour desservir
une pelle hydraulique 1,2 m³ de capacité effective sachant que la durée du cycle de la
pelle est de 0,45 minute et que celui du camion est de 12 minutes.
Solution :
- Nombre de godets requis = 14 m³ ÷ 1,2 m³/godet = 11,66 godets soit 12 pour 14 m³
- Durée de remplissage = 12 godets x 0,45 min = 5,4 minutes
- Nombre de camions requis = 12 min ÷ 5,4 min = 2,22 camions soit 3 camions
Exemple d’application 2 : On demande le nombre de camions-remorques de 20 m³ requis
pour desservir une chargeuse sur pneu de 6 m³ de capacité effective sachant que la durée
du cycle de la chargeuse est de 0,4 minute et que celui du camion est de 14 minutes.
Solution :
- Nombre de godets requis = 20 m³ ÷ 6 m³/godet = 3,33 godets soit 3 pour 18 m³
- Durée de remplissage = 3 godets x 0,4 min = 1,2 minute
- Nombre de camions requis = 14 min ÷ 1,2 min = 11,66 camions soit 13 camions
Exemple d’application3 : On demande la durée du cycle, le nombre ainsi que la production
horaire théorique de camions-remorques équipés de benne de 22 m³ ayant une capacité de 34
tonnes. Ces camions-remorques seront remplis de terre compacte (argile humide
(W%=37,5%)) à l’aide d’une chargeuse équipée d’un godet de 4,3 m³. Les camions ont des
vitesses à vide et chargé de 54 km/h et de 32 km/h. La distance jusqu’au lieu de déchargement
est de 17,8 km. Le taux de travail sur ce chantier est de 50 minutes par heure et les conditions
sont moyennes.
9
Solution :
Chargeuse
- Facteur de remplissage du godet de la chargeuse = 85%
- Volume effectif d’un coup de godet = 4,3 m³ x 85% = 3,655 m³
- Masse volumique de la terre compacte = 2,2 t/m³ ÷ 1,35 = 1,63 t/m³
- Charge utile des camions-remorques = le moindre de 22 m³ ou de 34 t ÷ 1,63 t/m³ = 20,86m³
- Nombre de coups de godet requis = 20,86 m³ ÷ 3,655 m³ / godet = 5,71 soit 6 godets pour
20,86m³
- Durée du cycle de la chargeuse = 6 coups de godet x 0,5 min = 3 minutes
- Camions-remorques
- Durée du cycle Temps fixes = 1,8 min
- Durée de chargement = 3 min
- Temps condition vide = 17,8 km ÷ 54 km/h x 60 min/h = 19,78 min
- Temps condition plein = 17,8 km ÷ 32 km/h x 60 min/h = 33,38 min
- Durée totale = 57,96 min
- Production horaire théorique = 50 min/h ÷ 57,96 min/cycle x 20,86 m³ = 18 m³/h
- Nombre de camions-remorques requis = 57,96 min ÷ 3 min = 19,32 soit 22 camions
2.2.3. Dumpers :
Les transports de terres ou de béton sur chantier s’effectuent très souvent par dumpers, sortes
de brouettes de grandes capacités (1 à 5m3). Cet engin, monté sur pneumatiques est conduit par
un seul homme. Des fois, le poste de conduite des dumpers est réversible. Rendement horaire :
100 T / km pour 5 m3. Capacité : 1 à 20 m3 et de vitesse : 0 à 25 km / h (figure2)
Fig.2 Dumpers
10
2.2.4. Les tombereaux :
Les tombereaux (appelés souvent camions par les médias) sont utilisés pour assurer les
mouvements de terre sur grandes distances. Ils se divisent en deux familles : les tombereaux à
châssis rigide et les tombereaux articulés (rotule entre le poste de conduite et le chargement).
La principale caractéristique des tombereaux est leurs très bonnes aptitudes en tout terrain.
Leurs charges utiles peuvent aller jusqu'à 50 tonnes mais la catégorie la plus répandue est celle
des 18/20 t. (Figure 3).
11
Fig. 5 Chargeuses sur chenilles
Les chargeuses sont disponibles sur roues (pneus) ou sur chenilles. Les chargeuses sur roues
récentes sont constituées de deux parties articulées autour d’un pivot et leurs roues sont fixes.
Les chargeuses sur roues sont de loin plus performantes (130 à 150%) que les chargeuses sur
chenilles. Tout comme les pelles hydrauliques, le cycle des chargeuses sur roues varie selon la
nature du matériau à charger. Les valeurs suivantes sont souvent utilisées :
• Sols légers (granulaire) : 0,40 minute
• Sols ordinaires (terres organiques) : 0,45 minute
• Sols compacts (sols argileux) : 0,50 minute
• Blocs de roc ou débris rocheux : 0,60 minute
Pour une chargeuse donnée, il existe plusieurs modèles de godet. Le choix d’un modèle varie
selon la masse volumique du matériau à charger et les spécifications techniques du
manufacturier. Le facteur de remplissage du godet varie selon la nature du matériau à charger.
Les valeurs courantes des facteurs de remplissage sont :
• Matériaux foisonnés : 100%
• Terre ordinaire : 95%
• Terre compacte : 85%
• Roc bien dynamité : 75%
• Blocs de rochers : 60%
Exemple d’application 1: On utilise une chargeuse sur roue pour exploiter une gravière
utilisée comme banc d’emprunt. Le godet de la chargeuse a une capacité de 4 450 litres. Le
gravier exploité a une teneur moyenne en eau de 10%, sa masse volumique sèche en place est
de 1,8 t/m³ et ses foisonnements initial et final sont respectivement de 14% et de 2%. On
demande la production horaire théorique de cette chargeuse sachant que le taux de travail est
de 55 minutes par heure. La chargeuse alimente des camions de type « 10 roues » ayant des
12
bennes d’une capacité de chargement de 16 m³ ou de 24 tonnes. Le temps requis pour évacuer
un camion plein et installer un camion vide sous le godet de la chargeuse est de 0,4 minute. On
demande la production horaire de cette chargeuse.
• Solution :
Masse volumique en place (W=10%) = 1,8 t/m³ x 1,1 = 1,98 t/m³
Masse volumique foisonnée (W=10%) = 1,98 t/m³ ÷ 1,14 = 1,737 t/m³
Volume effectif de chargement = le moindre de 16 m³ ou de 24 t ÷ 1,737 t/m³ = 13,82m³
Durée du cycle de la chargeuse = 0,40 minute
Facteur de remplissage = 100%
Nombre de godets requis pour remplir un camion = 13,82 m³ ÷ 4,45 m³/godet = 3,1 godets
soit 3 godets pour 13,35 m³ = (3 x 4,45m³ x 100%)
Durée du cycle de remplissage des camions = (3 x 0,40 min/godet) + 0,4 min =
1,6min/chargement
Production horaire = 55 min ÷ 1,6 min/chargement x 13,35 m³ = 458,9 m³/h
2.3.1. Les pelles :
Les pelles sont les engins de terrassement les plus employés pour les chantiers de bâtiment. On
distingue deux familles de pelles : les pelles hydrauliques (les organes de travail sont
commandés par des vérins hydrauliques) et les pelles mécaniques (commandés par un système
de câbles mécaniques) les deux types peuvent être montés sur chenilles ou sur pneumatiques.
13
Fig. 7 Les différentes fonctions des pelles
Signalons que la tendance actuelle est pour l'utilisation des pelles hydrauliques.
L’utilisation des pelles hydraulique en mode « frontal (front shovel) » se fait surtout lorsque
l’excavation se réalise au-dessus de la base de la pelle. Le haut de la pelle hydraulique est
monté sur un plateau qui lui permet d’effectuer des rotations complètes à 360°. Pour maximiser
la production de la pelle, on organise le chantier de manière à minimiser l’angle de rotation
nécessaire pour le chargement des camions. Une bonne organisation de chantier devrait
permettre le chargement des camions avec une rotation de 90°. La durée du cycle d’une pelle
hydraulique varie selon plusieurs paramètres comme l’habileté de l’opérateur, l’angle de
rotation et la nature du sol excavé. En pratique, on utilise pour une pelle hydraulique sur
chenille exécutant une rotation de 90°, les valeurs suivantes :
• Sols légers (granulaire) : 0,35 minute
• Sols ordinaires (terres organiques) : 0,40 minute
• Sols compacts (sols argileux) et blocs de roc : 0,45 minute
La nature du sol à excaver a également une incidence sur le volume de remplissage du
godet. Pour les sols granulaires, le godet sera rempli à 100% de sa capacité. Pour les sols
argileux et organiques, le godet sera rempli à environ 95%. Tandis que pour les débris rocheux
et les blocs de rocher, il le sera respectivement d’environ 85% et 70%.
Exemple d’application2 : On utilise une pelle hydraulique sur chenille pour excaver un sol
argileux. Le godet de la pelle a une capacité de 2 500 litres. La rotation pour le chargement des
bennes de camion est de 90°. On demande la production horaire théorique de cette pelle sachant
que le taux de travail est de 50 minutes par heure.
14
Solution :
- Durée du cycle = 0,45 min
- Nombre de cycles par heure = 50 min ÷ 0,45 min/cycle = 111,11 cycles
- Production horaire théorique = 111,11 cycles x 2,5m³ x 0,95 = 263,9 m³/h
Il s’agit ici de la production théorique, car dans ce calcul, on ne prend pas en compte le
temps requis pour la mise en place de la benne des camions sous la portée du godet de la
pelle. Complétons les données du problème. La pelle charge des camions de type « 10 roues »
ayant une capacité de chargement de 12,65 m³. Le temps requis pour évacuer un camion
plein et installer un camion vide sous le godet de la pelle est de 0,5 minute. Calculons la
production horaire réelle de cette pelle.
Nombre de coups de godet requis pour remplir une benne de camion = 12,65 m³ ÷ (2,5 m³
x 0,95) = 5,32 coups soit 5 coups5 pour 11,875 m³
- Durée de chargement = 5 coups de godet x 0,45 min/cycle = 2,25 minutes
- Durée de la mise en place de la benne = 0,5 minute
- Durée totale du chargement = 2,25 min + 0,5 min = 2,75 minutes
- Nombre de chargements à l’heure = 50 min ÷ 2,75 min/chargement = 18,18 chargements
Production horaire réelle = 18,18 charges. x 11,875 m³/charge. = 215,9 m³/h
2.3.2. Chargeuses - pelleteuses :
C'est un engin qui fait, en gros, le travail d'une chargeuse et le travail d'une pelle (d'où le nom),
il possède un équipement chargeur à l'avant et une pelle rétro à l'arrière (voir chargeuses et
pelles).
- Tracteurs – bouteurs
Les bouteurs sont le plus souvent montés sur chenilles mais il existe également des modèles
sur pneumatiques. Ils comportent un châssis, rédige pour les engins sur chenilles,
éventuellement articulé pour ceux sur pneumatiques (figure 8).
Selon les travaux exécutés les bouteurs sont équipés de pelles plus ou moins différentes (ne pas
confondre avec les machines pelles). On distingue plusieurs types de pelles : bulldozer,
angledozer (plus large que le bulldozer et sans dents en général), etc.
15
Fig.8 Tracteurs – bouteurs
La production d’un pousseur se calcule partir de la formule suivante :
Production horaire = Temps effectif de travail par heure ÷ Durée du cycle x volumes
de refoulement.
Exemple d’application3 : On utilise un pousseur pour réaliser du décapage de sol organique
et du refoulement. La lame de type universel « U », possède une capacité de 14 m³. La distance
de refoulement est de 220 m. L’inversion de marche prend 1,5 seconde. Le refoulement se
réalise en première vitesse (3,8 km/h) tandis que la marche arrière se fait en troisième
(7,9km/h). On demande la production journalière de ce pousseur sachant que le taux de travail
est de 55 minutes par heure et que la durée de travail journalier est de 8 heures.
Solution :
- Analyse du cycle
Refoulement + inversion de marche + recul + inversion de marche
- Durée du cycle
Durée en minute = (220 m ÷ 3 800 m/60 min) + (1,5 s/60 s/min) + (220 m ÷ 7 900 m/60
min) + (1,5 s/60 s/min) = 3,47 + 0,025 + 1,67 + 0,025 = 5,19 minutes
- Production horaire
Production = 55 min ÷ 5,19 min/cycle x 14 m³ x 0,95 = 141,0 m³/h
- Production journalière
Production = 141,0 m³/h x 8 h/j = 1 127 m³/j
La production d’un bouteur dans des opérations de débrouillage est tributaire de plusieurs
variables comme la topographie du site, l’habileté de l’opérateur, la nature des débris végétaux
et plusieurs autres. Toutefois, c’est la puissance du bouteur qui est l’indice le plus
prépondérant. À défaut d’avoir des données pertinentes, le tableau suivant permet
d’estimer la production horaire théorique pour différentes puissances de bouteur (Tableau 2) :
16
Tableau 2 : Production horaire théorique pour différentes puissances de bouteur
Puissance KW ha /h
70 0.4
100 0.6
150 0.8
250 1.0
300 1.2
350 1.3
400 et + 1.35
.
Fig. 9 Engin de levage type Derricks
17
2.4.2. Grues à tour :
Installés à poste fixe ou sur voie de translation, ces appareils ont pour mission de prendre les
matériaux en un point quelconque d'une aire desservie par le bras de force et de le monter à
toute hauteur du bâtiment (y compris terrasse ou couverture).
18
2.5. ENGINS DE BETONNAGE
Selon l'importance des chantiers on dispose soit de bétonnières, soit de stations fixes de
bétonnage dites "Centrales à béton". Bétonnières (figure112) ;
19
2.5.2. Bétonnières à tambour fixe :
le tambour ne comporte plus qu'un seul axe de rotation horizontal ou vertical. Pour celle à axe
horizontal, les composants sont introduits par l'arrière de la cuve à l'aide d'une trémie chargeuse
basculante ou d'un tapis élévateur (figure 14). Le déchargement s'effectue par l'avant en
inversant le sens de rotation du tambour. Pour celle à axe vertical ou malaxeur, les composants
sont introduits par le haut et sont récupérés après malaxage par le bas. Le rendement varie de
3 à 20 m3/h. Pour éviter la ségrégation, il faut que :
20
Fig. 15 Centrales à béton
Fig.16 Compresseurs
21
2.6.2. Le camion malaxeur :
Le camion malaxeur est utilisé lorsque les lieux de production du béton ne peuvent pas être
installés à proximité du chantier (figure 17)
22
2.6.4. Les niveleuses :
Les niveleuses sont employées sur les chantiers de terrassement soit pour répandre les
matériaux avant compactage (figure 19), soit pour niveler un sol pour décaper (débarrasser la
surface de débris ou autres). L'élément opérateur de la machine est la lame, sa largeur varie de
2,20 m à 5 m. Pour la plupart des engins elles sont de 3m.
Fig19 Niveleuses
L’exploitation efficace des niveleuses requiert beaucoup d’adresse et d’expérience de la part
de l’opérateur. La niveleuse est un des engins de chantiers les plus difficiles à manœuvrer lors
des opérations de profilage. Aussi pour des raisons de productivité, le responsable de
l’organisation de chantier devrait se soucier d’affecter aux niveleuses les opérateurs les plus
chevronnés. Les niveleuses sont munies de transmission qui compte plusieurs rapports en
marche avant et plusieurs rapports en marche arrière. Cela permet à l’opérateur de sélectionner
le meilleur rapport compte tenu de la délicatesse du profilage à réaliser. Un opérateur
expérimenté sera en mesure de déterminer la longueur optimale des passes en considérant
plusieurs paramètres dont la nature du matériau, la sécurité, et l’organisation du chantier. La
valeur idéale de la distance de chacune des passes se situe normalement entre 75 et 250m.
Exemple d’application1 : On demande la production horaire d’une niveleuse qui doit réaliser
quatre passes de profilage pour chaque tronçon de 100 m de route en construction. L’inversion
entre la marche avant et arrière ainsi que l’ajustement de la hauteur de la lame requiert 4
secondes. La vitesse avant moyenne sera de 3,8 km/h tandis que celle arrière sera en moyenne
de 18,6 km/h. L’habilité de l’opérateur permettra de passer directement de la quatrième passe
à la première passe du tronçon suivant. Le taux de travail est de 55 minutes par heure.
23
Solution :
- Analyse du cycle :
→ Vitesse avant profilage de la 1re passe, inversion de marche et ajustement de la hauteur de
la lame
vitesse arrière recul, inversion de marche et ajustement de la hauteur de la lame → Vitesse
avant profilage de la 2e passe, inversion de marche et ajustement de la hauteur de la lame
vitesse arrière recul, inversion de marche et ajustement de la hauteur de la
lame
→ vitesse avant profilage de la 3e passe, inversion de marche et ajustement de la hauteur
de la lame
vitesse arrière recul, inversion de marche et ajustement de la hauteur de la
lame
→ vitesse avant profilage de la 4e passe
- Durée du cycle pour le profilage de 100 m
[((0,1 km ÷ 3,8 km/h x 60min/h) + (4 s ÷ 60 s/min) + (0,1 km ÷ 18,6 km/h x 60 min/h) + (4 s
÷ 60s/min)) x 3 passes] + (0,1 km ÷ 3,8 km/h x 60min/h) = 7,684 min
- Production horaire réelle de profilage = 100 m/cycle x 55 min/7,684 min/cycle = 715,8 m/h
Lorsqu'on désire exprimer la production de profilage de la niveleuse en m³/h, ce qui est
quelques fois utile pour comparer des productivités ou déterminer le nombre d'équipements
requis, il est possible de le faire pourvu que nous connaissions la longueur de la route et le
volume foisonné total.
Exemple d’application2 : À partir des résultats obtenus à l'exemple d'application précédent,
on supposera que l'axe longitudinal des travaux routiers est de 2 890m et que le volume total
foisonné de 17 455m³. Quelle serait la production horaire en m³/hr ?
- Production horaire = 17 455m³ ÷ (2 890m ÷ 715,8m/h) = 4 323m³/h
2.6.5. Les rouleaux compresseurs :
Les rouleaux compresseurs sont utilisés pour les travaux de compactage. Ces appareils à jantes
lisses peuvent se classer en deux groupes ( figure 20) :
- Les tandems : avec deux roues de même diamètre et de largeurs égales
- Les tricycles : avec trois roues, une à l'avant et deux à l'arrière. (Le poids des compresseurs
varie entre 10 et 20 t).
24
Fig. 20 Les rouleaux compresseurs
Le rendement d’un compacteur est conditionné par sa vitesse, l’épaisseur de la couche de
matériaux ou de sol, du nombre de passes requises pour atteindre la compaction voulue.
On détermine la production horaire d’un compacteur à l’aide de la formule suivante :
Production horaire (m³/h) = La x Vmoy. x Ep x Fo ÷ Np
Où
• La : Largeur des rouleaux du compacteur en mètre
• Vmoy. : Vitesse moyenne de déplacement en kilomètre par heure
• Ep : Épaisseur des couches en millimètre
• Fo : Facteur d’opération qui prend en compte l’inversion de marche, la superposition des
passes, l’attente. La valeur de 70% est souvent utilisée pour les compacteurs à rouleaux lisses
et vibrants.
• Np : Nombre de passes requises
Exemple d’application3 : On demande de calculer la production horaire théorique en
m³/h d’un compacteur à rouleaux lisses et vibrants. Le compacteur qui sera utilisé à
une largeur de rouleau de 1 035 mm. Afin de compacter adéquatement la pierre concassée (0-
20mm avec foisonnement initial de 11,1%), le compactage se fera par couche compactée de
270mm d’épaisseur, à une vitesse de 2,1 km/h et en 4 passes.
Solution :
- Épaisseur foisonnée de la couche = 270mm x 1,111 = 299,97mm soit 300mm
- Production horaire théorique (m³/h) = 1,035 m x 2,1 km/h x 300 mm x 70% ÷ 4 =114,1
m³/h
25
2.6.6. Les rouleaux vibrants :
L’effet de compactage est assuré par le poids et les vibrations. Ces vibrations ont pour rôle de
diminuer les frottements entre les particules ce qui permet des compactages en profondeur
(figure 21)
26
Chapitre 3
Planification des travaux
CHAPITRE 3
PLANIFICATION DES TRAVAUX
27
Nombre d'heures de travail correspondant à la quantité d'ouvrage réalisé...........................x
• Temps unitaire moyen pour réaliser une unité d'ouvrage
𝑥.𝑛
𝑇= 𝑞 (3)
Remarque ; notions relatives aux TU
- Egalités fondamentales :
- Egalités complémentaires
1
𝑇. 𝑈. = 𝑟𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 (9)
𝑂𝑢
1
𝑟𝑒𝑛𝑑𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡=
𝑇.𝑈.
28
3.5. COMPOSTION DES EQUIPES
Les résultats précédents sont déterminés avec des temps " d'ouvrier moyen ". La composition
d'une équipe est définie en fonction de la qualification du personnel nécessaire pour réaliser la
partie d'ouvrage étudiée.
Pour obtenir un bon rendement dans le travail l’équipe devra être composée de 3 ou 4 ouvriers
(à adapter suivant le type de chantier) et la tâche considérée. Il est à noter qu'à ce stade la
composition des équipes (la détermination du nombre d'ouvriers) est étroitement liée au délai.
Il est souvent nécessaire de poser des hypothèses ou de faire des choix sur le délai ou le nombre
d'ouvriers
29
• Le temps de travail : le temps chronométrique de fonctionnement effectif correspond au
temps relevé sur le compteur horomètre de l'élément moteur، avec une erreur généralement
inférieure à 10%
• Les résistances
3.7.1. Définition du rendement de production
Production : c’est le taux horaire auquel on déplace le matériau. Il s'exprime à l’aide d'unités
diverses
• Mètre cube en place : mètre cube de matériau mesuré à l'état normal dans le sol avant
l'excavation ;
• Mètre cube foisonné : mètre cube de matériau après excavation, et par conséquent, affecté
par le foisonnement ;
• Mètre cube compacté : mètre cube de matériau après le compactage qui a réduit son volume
antérieur ;
En général, l'unité utilisée pour le calcul des terrassements est le mètre cube en place.
100%
Coefficient de ch arg ement = (13)
100% + % de foisonnement
Chargement (volume en place) = m3 foisonné x coefficient de chargement
Le rendement de production d'un matériel peut se définir comme la quantité de travaux qu'il
est capable de produire pendant un certain nombre d'heures de travail possible.
quantité de travaux
Rendement de production = (14)
nombre d’heures de travail
3.7.2. Rendements théoriques de quelques engins de terrassement
1. Bulldozer :
Tableau 2. Rendements théoriques de Bulldozer
30
Nature du terrain Rendement horaire
D4 D6 D8
Terrain meuble 85m3/h 180m3/h 320m3/h
Argile humide 70m3/h 150m3/h 280m3/h
2. Chargeur ة
Tableau 3. Rendements théoriques de Chargeur
a) Capacité du godet
Chargeur Capacité du godet
936 1.4m3
966 3.1m3
b) chargement
Nature du terrain Rendement horaire
936 966
Terrain meuble 100m3/h 150m3/h
Argile humide 90m3/h 115m3/h
31
Chapitre 4
Planning et ordonnancement
CHAPITRE 4 :
PLANNING ET ORDONNANCEMENT
32
• Le planning de lancement de la préparation du chantier
• Le planning d’occupation progressive du chantier concernant la mise en place des
installations et équipements avant démarrage officiel des travaux.
• Le planning de VRD (voirie et réseaux divers)
• Le planning d’ordonnancement des diverses chaînes d’opérations.
• Le planning de la main d’œuvre, concernant l’optimisation des effectifs, la répartition et le
mouvement du personnel.
• Le planning d’emploi et d’entretien de matériels (gros engins et coffrages outils …).
33
4.5.1.3. Planning de Graphe ou réseau PERT - méthode de réseau
Le graphique PERT permet de visualiser la dépendance des tâches et de procéder à leur
ordonnancement. On utilise un graphe de dépendances. Pour chaque tâche, on indique une date
de début et de fin au plus tôt et au plus tard. Le diagramme permet de déterminer le chemin
critique qui conditionne la durée minimale du projet.
Cet outil fournit une méthode permettant d'optimiser et de planifier l'ordonnancement de
tâches.
34
Fig.3.Représentation Courbes de production
35
Fig5. .Représentation d’un Planning de la Gestion de la main d'œuvre
36
• De production : temps d’occupation du matériel ou des hommes qui l’utilisent.
4.6.1. Principe de réalisation d’un « ordonnancement »
Les exemples précédents montre que la planification consiste à positionner sur un calendrier
suivant un ordre précis, les diverses tâches permettant la réalisation de l'ouvrage, en indiquant
la date de début et la date de fin de ces tâches. La réalisation d'un planning nécessite donc
l'emploi d'une méthode d'ordonnancement.
Ordonnancement : Il s’agit de l’organisation des tâches entre elles afin de respecter
la logique d’exécution de la construction. Il s’agit donc :
• de décomposer l’ouvrage considéré en tâches
• d’estimer la durée de ces tâches selon le contexte de l’ouvrage.
• d’étudier les enclenchements et liens entre les différentes tâches.
La présentation de l’ordonnancement peut se faire sous forme de tableau :
Tableau 1 : Présentation de l’ordonnancement
N° Désignation des Tâches Durée Tâches immédiatement précédente liens
Tâche
Une tâche est donc identifiable par un début (contrainte de départ), une durée
(contrainte de travail), une fin.
37
Exemple : dans le cas de travaux de terrassement-fondations, considérons la décomposition
suivante :
Tâches élémentaires
Débroussaillage Fondation superficielle OS de démarrage
Fouille en rigole Décapage terre végétale Piquetage
Fouille en pleine masse Réseaux enterrés Dallage
Classer les tâches précédentes dans un ordre logique d’exécution en précisant le(s)
antécédent(s) immédiat(s) :
-Décomposition de l'ouvrage en taches élémentaires :
A l'aide du devis descriptif, il convient de définir les tâches élémentaires à accomplir sur le
chantier. La décomposition en tâches élémentaires doit tenir compte des caractéristiques
suivantes :
• l'activité représentative de la tâche correspond à la décomposition minimale à gérer.
• Elle doit être parfaitement définissable dans le temps et dans l'espace afin d'être
contrôlée sans ambiguïté.
• Sa durée sera assez courte pour que la gestion en soit facilitée
• Il ne correspond pas toujours à un élément du quantitatif (regroupement ou éclatement
d’ouvrage élémentaire).
• Son coût est en général faible par rapport au montant du marché.
-Enclenchement logique des taches :
Les enclenchements doivent permettent d’établir une relation d’ordre entre les tâches. Après
avoir calculé les durées des différentes tâches, il faut les organiser en respectant l’ordre
d’exécution et les contraintes du chantier.
Par exemple : Les voiles seront exécutées après les semelles de fondation en considérant le
délai de durcissement nécessaire du béton.
Durée (j) 1 2 3 4
Semelles
Voiles
On peut cependant estimer que sur un chantier important les voiles pourront commencer
lorsque 50 % des fondations seront réalisées.
38
Durée (j) 1 2 3 4
Semelles
Voiles
Tache i+1
Tache i
Tache i
39
⌦FF (Fin – Fin):
la tâche i+1 se termine lorsque la tâche i est terminée.
Tache i+1
Tache i
Les liens entre les tâches impliquent des délais (ou décalage) de réalisation à
respecter entre les tâches.
-Décalage entre taches :
Le décalage est indiqué sur la liaison entre les tâches (>0 pour les décalages positifs, <0
pour les décalages négatifs)
- Lien FD
Décalage négatif
Décalage positif
Tache i+1
Tache i+1
Tache i Tache i
FD-5 FD-4
- Lien DD
Tache i Tache i
DD4 DD-4
Ces délais sont appelés contraintes que l'on peut classer dans l'ordre de la façon suivante :
-Les contraintes chronologiques
Ces contraintes imposent un ordre d'exécution pour les différentes tâches qui ont été retenues
pour la réalisation des ouvrages :
✓ Exemples :
- fouilles en rigole avant le béton de fondation
- Terrassement de la tranchée avant la pose d'une canalisation enterrée
- Coffrage et aciers avant le coulage du béton
-Les contraintes techniques
Ces contraintes sont dictées par la réglementation technique (DTU)
40
✓ Exemples :
- temps de séchage du béton avant décoffrage
- délai avant imprégnation et application du béton bitumineux
-Les contraintes critiques
Ces contraintes critiques sont identifiées par le coordinateur ou le conducteur de travaux
✓ Exemples :
- la mobilisation des engins de levage et la saturation des grues par jour
- la production par jour d'une centrale à béton ou d'une carrière
- le nombre d'ouvrier dans l'équipe
41
Chapitre 5
La Méthode PERT
CHAPITRE 5 :
LA METHODE PERT
5.1. GENERALITES
La méthode PERT est une technique permettant de gérer l'ordonnancement dans un projet. La méthode
PERT consiste à représenter sous forme de graphe, un réseau de tâches dont l'enchaînement permet
d'aboutir à l'atteinte des objectifs d'un projet.
La notion d’ordonnancement de projet renvoie à la gestion opérationnelle du projet. Elle consiste à
optimiser la succession des tâches du projet afin de réduire les coûts et les délais.
42
• En Maintenance pour coordonner les tâches de plusieurs équipes de spécialités différentes.
• Les tâches ;
On représente les tâches par des flèches. La longueur des flèches n’a pas de signification ;
• Les étapes ;
On appelle étape, le début ou la fin d’une tâche. Habituellement on numérote les étapes. On indique
aussi leur temps de réalisation au plus tôt et au plus tard
43
A noter : pour l'ensemble des explications, nous avons utilisé des nombres de jours au lieu de dates. Il
est ainsi plus facile de comprendre la logique. Une date au plus tôt de 5 jours correspond à 5 jours après
le début du projet.
- Étape 0 : début A
- Étape 1 : fin A
- Etape 1 : début tache succédant à A
• Représentation, règles :
Toute tâche a une étape de début et une tâche de fin. Une tâche suivante ne peut démarrer que si la tâche
précédente est terminée.
Deux tâches qui se succèdent immédiatement sont représentées par des flèches qui se suivent.
Deux tâches C et D qui sont simultanées (c’est à dire qui commencent en même temps) sont représentées
de la manière suivante :
44
Deux tâches E et F qui sont convergentes (c’est à dire qui précèdent une même étape G) sont
représentées de la manière suivante :
Parfois, il est nécessaire d’introduire des tâches fictives. Une tâche fictive a une durée nulle. Elle ne
modifie pas le délai final. Par exemple, si la tâche K succède aux tâches H et J, et que la tâche L succède
seulement à la tâche H, on représentera le problème de la manière suivante :
45
Fig.4 Détermination des niveaux des tâches
L’objectif est d’identifier quel est le niveau de chaque tâche du projet.
Pour cela, il est nécessaire de construire un tableau sur lequel on identifie les tâches sans antécédence
et de les éliminer au fur et à mesure (exemple ci-dessous).
46
5 .6. LES ETAPES POUR CREER UN PERT CALCULE DATE AU PLUTOT DES
ETAPES
ETAPE 2 : Construisez le réseau en reliant les tâches entre elles, via des étapes
Reprenez le tableau avec la liste de tâches et montez le réseau en utilisant les liens de dépendance (les
antécédents). Indiquez sur le graphique la désignation des tâches et leur durée comme défini
précédemment.
47
ETAPE 3 : Indiquez les dates au plus tôt
Prenez la première étape (ici "1"), ajoutez la date au plus tôt de l'étape précédente à la durée de la tâche
qui la concerne : 0 + 2 (tâche A) = 2
Faites de même pour l'ensemble des tâches. Par exemple pour l'étape 4 : 8 + 6 (tâche E) = 14.
48
Fig.8 Renseignez les dates au plus tard
Lorsque 2 tâches ont pour origine la même étape, calculez les dates dans les 2 cas et retenez la date la
plus petite. Procédez de la même manière avec les tâches fictives.
Formule de la marge totale : Date au plus tard de l'étape suivante - Durée de la tâche - Date au plus
tôt de l'étape précédente
Formule de la marge libre : Date au plus tôt de l'étape suivante - Durée de la tâche - Date au plus tôt
de l'étape précédente
49
Tableau 3 : Calculez les marges des tâches
TACHE MARGE LIBRE MARGE TOTALE
A 0 12
C 12 12
B 0 0
D 0 6
G 6 6
E 0 0
F 0 0
A 0 12
50
5.7. DEFINITION DU DIAGRAMME DE GANTT :
Le diagramme de GANTT est une technique très utilisée de construction de planning conçue par Henry
L. GANTT (en 1917). Cette technique permet de modéliser les taches d’un projet sous forme de barre
sur une échelle chronologique et de représenter leur indépendance. Il permet en outre d’associer les
responsabilités à chacune des tâches.
Le diagramme de GANTT est la technique et représentation graphique permettant de renseigner et situer
dans le temps les phases, activités, tâches et ressources du projet. En ligne, on liste les tâches et en
colonne les jours, semaines ou mois. Les tâches sont représentées par des barres dont la longueur est
proportionnelle à la durée estimée. Les tâches peuvent se succéder ou se réaliser en parallèle entièrement
ou partiellement.
- Exemple sur diagramme de Gantt
Tableau 4 : Diagramme de Gantt
51
o Les différentes tâches
o Les contraintes de simultanéité ou d’enchaînement des tâches les unes par rapport aux autres
o Le temps total d’intervention (durée et nombre de jours-homme)
o Les acteurs indispensables pour la réalisation de chacune de ces tâches
Exemple : Nous avons choisi un exemple excessivement simple pour expliquer la manière dont un
Gantt se construit. Supposons qu’on cherche à ordonnancer la réalisation des tâches d’un projet ayant
les caractéristiques suivantes :
Tâches à réaliser :
• Tâche A : durée 3 jours
• Tâche B : durée 6 jours
• Tâche C : durée 4 jours
• Tâche D : durée 7 jours
• Tâche E : durée 5 jours
Liens entre les opérations :
• B et D après A ;
• C après B ;
• E après D
Le diagramme de Gantt se présente sous la forme d’un tableau quadrillé où chaque colonne correspond
à une unité de temps et chaque ligne à une opération à réaliser.
On définit une barre horizontale pour chaque tâche ; la longueur de celle-ci correspond à la durée de la
tâche. La situation de la barre sur le graphique est fonction des liens entre les différentes tâches
52
Chapitre 6
53
Les grues ne peuvent être utilisées qu’en parfait état de service. Elles doivent être transportées,
installées, entretenues et démontées de façon à ne mettre personne en danger. Les instructions
du constructeur doivent être observées.
Avant d’utiliser des grues à proximité de conduites électriques dénudées ou d’installations
ferroviaires, les mesures complémentaires adéquates doivent être convenues avec le
propriétaire des conduites électriques ou avec les sociétés de chemins de fer.
Lorsque des obstacles limitent le domaine d’action des grues, des mesures de protection
doivent être prises pour éviter les collisions.
L’installation de la grue diffère selon le type de grue, son emplacement et les caractéristiques
du chantier telles que son exposition au vent. Les personnes responsables de la préparation du
travail, de l’installation et du montage doivent veiller à la sécurité sur le chantier.
Si la sécurité au travail ne peut être assurée, la grue devra être déplacée ou remplacée
par un autre type de grue.
Cas 1 : grâce à leur implantation appropriée, les grues peuvent s’orienter librement, figure 1.
a) Danger, risque : absence de dangers particuliers, car les zones de travail des grues ne se
chevauchent pas.
54
2. si la distance entre des parties en mouvement de la grue (crochet de levage et moufle exclus)
et les obstacles est d’au minimum 0,5 m, en tenant compte de la déformation de la tour et de la
flèche avec ou sans charge. En pratique, la distance minimale sera de deux mètres.
Cas 2 : Les zones de travail de deux grues se chevauchent de sorte que la flèche de la grue
inférieure (grue 1) pourrait croiser le câble de levage de la grue supérieure (grue 2), figure 2
a) Dangers, risques
▪ La charge de la grue supérieure (grue 2) peut se mettre à osciller inopinément si elle
est heurtée et mettre en danger des personnes à proximité.
▪ La grue supérieure (grue 2) peut être endommagée (câble de levage, chariot).
▪ La charge peut tomber par terre
b) Mesures à prendre lorsque les grues fonctionnent
▪ Les grutiers devront pouvoir s’avertir d’un risque de collision, par exemple au
moyen d’un avertisseur sonore spécial, d’un système d’intercommunication ou d’un
téléphone sans fil.
▪ Dans une telle situation, la manœuvre des grues par radiocommande depuis le sol
est déconseillée, car le risque de collision entre le câble de levage et la flèche est
élevé.
c) Mesures à prendre lorsque les grues sont à l’arrêt
On veillera à ce que la flèche de la grue inférieure (grue 1) ne s’accroche pas au crochet de
levage ou aux équipements de suspension de la grue supérieure (grue 2).
Pour ce faire, durant les pauses et à la fin du travail, les mesures suivantes pour la grue
supérieure seront adoptées :
1. décrocher la charge et le dispositif d’élingage
55
2. remonter le crochet de levage,
3. placer le chariot selon les instructions du constructeur :
• en pied de flèche (pour la plupart des grues) ou
• en bout de flèche (p. ex. grues Wolff).
Cas 3 : Les zones de travail de deux grues se chevauchent de sorte que la contre-flèche de la
grue inférieure (grue 1) pourrait s’accrocher au câble de levage de la grue supérieure (grue 2),
figure3
Fig. 3 la flèche de la grue supérieure (grue 2) se trouve dans la zone d’activité de la contre-
flèche de la grue inférieure (grue 1)
a) Dangers, risques
Les dangers et les risques sont comparables à ceux du cas 2. Le risque d’une collision est plus
élevé lorsque le grutier de la grue inférieure (grue 1) n’est pas en mesure de voir si sa contre-
flèche peut s’accrocher au câble de levage de la grue supérieure (grue 2).
56
Les grutiers devront pouvoir s’avertir d’un risque de collision, par exemple au
moyen d’un avertisseur sonore spécial, d’un système d’intercommunication ou
d’un téléphone sans fil.
Dans une telle situation, la manœuvre des grues par radiocommande depuis le sol
est déconseillée, car le risque de collision entre le câble de levage et la contreflèche est élevé.
d) Mesures à prendre lorsque les grues sont à l’arrêt
On veillera à ce que la flèche de la grue inférieure (grue 1) ne s’accroche pas au crochet de
levage ou aux équipements de suspension de la grue supérieure (grue 2).
Pour ce faire, durant les pauses et à la fin du travail, les mesures suivantes pour la grue
supérieure seront adoptées :
1. décrocher la charge et le dispositif d’élingage,
2. remonter le crochet de levage,
3. placer le chariot selon les instructions du constructeur :
• en pied de flèche (pour la plupart des grues) ou
• en bout de flèche (p. ex. grues Wolff).
Cas 4 : La grue ne peut s’orienter sans risquer une collision entre sa flèche et un obstacle
(bâtiment, arbre, mât, grue voisine, etc.) à proximité (figure 4).
a) Dangers, risques
• La grue peut être fortement endommagée, elle risque même de se renverser dans des
cas extrêmes.
• L’obstacle fixe peut être endommagé.
b) Mesures à prendre lorsque la grue fonctionne
La grue devra être équipée de limiteurs de zones appropriés pour empêcher toute collision, tels
que :
• limiteurs électriques d’orientation ou de chariot,
• limiteurs de zones électriques ou électroniques,
• dispositifs électroniques anticollision
c) Mesures de limitation de zone inappropriées :
• butées mécaniques,
• mesures uniquement organisationnelles (p.ex. instructions au grutier).
d) Mesures à prendre lorsque la grue est à l’arrêt
On veillera à ce que la grue ne puisse pas heurter un obstacle grâce aux mesures suivantes :
57
• relever la flèche conformément aux instructions du constructeur afin de permettre à la
grue de s’orienter librement ;
• abaisser la flèche au sol conformément aux instructions du constructeur ;
empêcher la grue de s’orienter librement, p. ex. au moyen de haubans, conformément
aux instructions du constructeur.
Cas 5 : des parties d’une grue se trouvent dans la zone dangereuse d’une ligne électrique
aérienne ou d’une installation ferroviaire (figure 5).
a) Dangers, risques
• Le contact avec une ligne électrique aérienne ou une caténaire peut occasionner un choc
électrique.
• IL existe un risque mécanique pour la grue et le véhicule ferroviaire en cas de collision
entre la charge et ce dernier.
Dans les deux cas, le potentiel de danger est très élevé.
58
b) Parties de grue en mouvement :
Lors de l’orientation d’une grue à tour auto montante, la plateforme supportant le contrepoids
se déplace à proximité du châssis de la grue. Des personnes peuvent se trouver à proximité de
cette zone. Il arrive aussi que du matériel, des obstacles parfois érigés au cours du chantier
(murs, piliers, échafaudages) ou des véhicules soient à proximité ou à l’intérieur de cette zone
à risques (figure 6 et 7).
c) Dangers, risques
Lors de l’orientation d’une grue à tour auto montante, des personnes peuvent être happées ou
coincées, par exemple, entre :
• le contrepoids et le châssis de la grue ;
• le contrepoids et du matériel, des machines ou des véhicules à proximité ;
• le contrepoids et des murs ou des échafaudages.
De tels accidents ont des conséquences souvent très graves voire mortelles. Lors de
l’utilisation d’une grue à tour, les personnes se trouvant au niveau du dernier étage d’un
édifice en construction peuvent être mises en danger par les mouvements de la flèche
ou du moufle.
d) Mesures à prendre
Une distance de sécurité horizontale de 0,5 m et verticale de 2,5 m sera respectée entre les
parties d’une grue en mouvement et des obstacles dans les zones de présence éventuelle de
personnes.
Si cette distance de sécurité est inférieure, il conviendra d’interdire l’accès à cette zone en
définissant un périmètre suffisamment grand.
• Il sera interdit de stocker du matériel dans le périmètre de rotation de la plateforme lors
de l’utilisation d’une grue à tour auto montante.
• Il est recommandé de délimiter la zone dangereuse. Définition de la zone dangereuse :
zone dangereuse = rayon de rotation + 0,5 m
• Il est interdit d’utiliser la zone dangereuse pour l’entreposage de matériaux et de
matériel et comme lieu de stationnement d’engins et de véhicules (même personnels).
59
Fig. 6 une distance de sécurité minimale horizontale de 0,5 m et verticale de 2,5 m est à
respecter entre le mur du bâtiment et le contrepoids. L’ensemble de la zone dangereuse doit
être délimité.
Fig. 7 la personne se trouvant sur le toit du bâtiment voisin ne court aucun risque, car le crochet
de la grue se trouve à au moins 2,5 m au-dessus de l’ouvrage.
6.1.2. Echafaudages
60
Les cordages ne devraient pas être utilisés pour la construction des échafaudages en des lieux
où ils pourraient être endommagés. Les mesures nécessaires devraient être prises pour éviter
que les planches, les bastings ou les madriers utilisés pour la construction des échafaudages
ne se fendent. Les clous utilisés pour la construction des échafaudages devraient être d’une
longueur et d’une section appropriée. Les échafaudages devraient être conçus avec un facteur
de sécurité égal à quatre fois la charge maximale prévue. Les échafaudages à pied fixes
devraient être pourvus de moyens d’accès sûrs, tel que des escaliers, des échelles ou des rampes
et elles devraient être convenablement contreventés. Les échafaudages ne devraient jamais
dépasser le point d’ancrage le plus élevé d’une hauteur dangereuse pour leur stabilité et leur
résistance. Avant d’être utilisés, les échafaudages devraient être vérifiés par une personne
compétente, qui assurera plus particulièrement :
• que l’échafaudage est stable ;
• que le matériel utilisé pour sa construction est de bonne qualité ;
• qu’il est approprié pour l’usage auquel il est destiné ;
• que les dispositifs de protection nécessaires sont en place ;
Avant chaque montage, tous les éléments des échafaudages devraient être vérifiés.
61
• les entures devraient être décalées le plus possible, dans les deux lignes de perches accolées,
les unes par rapport aux autres ;
• les perches devraient être convenablement ligaturées au pied et au niveau de chaque enture
Les longerons consécutifs devraient chevaucher sur au moins 1 m. Les extrémités des
longerons ne devraient pas être en porte faux, on ne devrait pas y déposer des charges.
La distance verticale entre deux lignes de longerons ne devrait dépasser 4 m. Les longerons
devraient s’étendre sur toute la longueur de l’échafaudage. Si la sécurité l’exige, compte tenu
du poids des charges, les longerons devraient être convenablement renforcés par des
entretoises, des tasseaux ou d’autres moyens efficaces. Tous les longerons devraient être laissés
en place pour assurer le contreventement de l’échafaudage jusqu’à ce que celui-ci soit démonté.
Les boulins devraient être d’une seule pièce, droits et solidement fixés aux longerons. En
l’absence de longerons, les boulins devraient être assujettis aux montants et reposer sur de
tasseaux solidement fixés. Lorsque les boulins ne peuvent être supportés, du côté intérieur de
l’échafaudage, par la construction, ils devraient être soutenus par d’autres moyens efficaces.
Les boulins supportés, du côté intérieur de l’échafaudage, par la construction devraient y
prendre appui sur une longueur d’au moins 10 cm. Les dimensions des boulins devraient être
en rapport avec les charges prévues. Si des boulins sont enlevés avant que l’échafaudage soit
démonté, ils devraient être remplacés par des entretoises appropriées en nombre suffisant.
62
Fig.8 Echafaudage volant fixé sur chariot permettant un déplacement horizontal
Quand les suspentes sont fixées à la construction au moyen de brides engagées sur les poutres,
celles-ci devraient être munies à leur extrémité d’un boulon d’arrêt. Les suspentes devraient :
• être fait de chanvre de Manille de bonne qualité ou d’une autre fibre textile naturelle ou
synthétique de qualité égale ;
• avoir un coefficient de sécurité d’au moins 10 pour les fibres textiles et d’au moins 6
pour l’acier ;
A l’extrémité supérieure, les câbles de suspension devraient se terminer par une boucle épissée
ou par un système d’attache analogue, avec une cosse en acier ; ils devraient être fixés aux
poutres de support au moyen d’une bride.
Le plateau ne devrait pas avoir plus de 8 m longueur et plus de 60 cm largeur. Le plateau
devrait :
• être suspendu par deux suspentes ou plus dont l’espacement ne
devrait pas dépasser 3,50 m ;
• être supporté par des longerons d’une seule pièce reposant sur des
étriers métallique attachés aux suspentes ;
• ne pas présenter un porte-à-faux de plus 75 cm au-delà des étriers ;
Les étriers devraient être faits d’acier doux ou de fer forgé à section convenable. Jamais plus
de deux ouvriers ne devraient pas travailler sur un échafaudage volant léger. Lorsque les
échafaudages ne sont pas utilisés, ils devraient :
63
• être débarrassés des outils, des objets et des gravats qui s’y trouvent ;
• être amarrés à la construction ou être descendus au sol ;
Les treuils devraient être construits et installés de telle manière que les organes mécaniques
puissent être facilement vérifiés.
Les treuils devraient être solidement fixés aux supports du plateau par des boulons ou par
d’autres moyens efficaces. Les treuils devraient :
• soit être d’un type à freinage automatique
• soit être munis d’une roue à rochet avec cliquet et d’un système de verrouillage efficace de
manière que le plateau puisse être immobilisé à n’importe quel niveau, le cliquet
s’engageant automatiquement dans le rochet lorsqu’on n’agit plus manuellement sur le
treuil ; quand le cliquet doit être libéré pour que le plateau puisse être abaissé, un dispositif
de sécurité approprié devrait empêcher l’inversion du sens du marche
Dans le cas de treuils à moteur, celui-ci devrait s’arrêter et se bloquer automatiquement, de
façon que le plateau soit immobilisé, lorsqu’on n’agit manuellement sur l’interrupteur ou le
levier de commande. Les organes mécanique des treuils devraient être vérifies au moins une
fois par semaine. Avant d’être utilisés sur un nouveau chantier, les treuils devraient être vérifiés
et révisés.
64
Lorsque des ouvriers travaillent sur un échafaudage volant lourd, les câbles de suspension
devraient être immobilisés à l’aide du système de verrouillage des treuils ou par une autre
moyen efficace. Le plateau devrait être muni de tampons d’écartement ou être maintenu par
des amarres ou par d’autres moyens, de façon à ne pas se balancer ou heurter la construction.
Lorsque les échafaudages ne sont pas utilisés, ils devraient :
• être débarrassés des outils, des objets et des gravats qui s’y trouvent ;
• être amarrés solidement s’ils sont laissés en position ou être descendus au sol ;
65
• l’assemblage devrait être maintenu par des ligatures ;
Les échafaudages reposant sur des échelles dressées les échelons perpendiculaires à la
construction devraient être contreventés toutes les deux travées par des diagonales disposées
en croix sur toute la hauteur de l’échafaudage.
L’amarrage des échafaudages sur échelles devrait satisfaire aux règles suivantes :
• les échelles devraient être amarrées à la construction au niveau de chaque étage ;
• la distance verticale entre deux points d’amarrage successifs ne devrait pas dépasser 4,50
m les échelles ne devraient pas dépasser le point d’amarrage le plus élevé de plus de 3 m ;
66
Fig.12 Echafaudage de service construit en encorbellement sur console
Les montants devraient toujours être maintenus dans la position verticale. Lorsque les montants
sont constitués par plusieurs tubes, les joints devraient :
67
• être situés à proximité des longerons ou des autres éléments assurant les montants contre
les déplacements latéraux ;
• être disposés en quinconce, de façon à ne pas se trouver au même niveau sur des montants
adjacents ;
Avec le matériel communément utilisé, la distance entre les montants ne devrait pas dépasser :
• 1,80 m sur les échafaudages lourds, capable de supporter une charge de 350 kg /m² ;
• 2,30 m sur les échafaudages légers, capables de supporter une charge de 125 kg/m² ;
Les longerons devraient :
• s’étendre au moins sur deux travées contiguës ;
• être solidement fixés à chaque montant ;
Dans les lignes de longerons constituées par plusieurs tubes, les joints devraient :
• être situés à proximité des montants ;
• ne pas être disposés directement les uns au-dessus des autres aux différents niveaux ;
La distance verticale entre deux lignes de longerons ne devrait dépasser 2 m. Lorsque
l’échafaudage est amarré à une construction en maçonnerie, les longerons devraient être
consolidement ancrés à la maçonnerie à l’aide de crampons ou d’autres moyens efficaces. Lors
du démontage des plates-formes, tous les longerons devraient être laissés en place pour assurer
le contreventement de l’échafaudage.
68
• le contrôle externe a la production : ensemble des contrôles effectués par sondages sur la
production a tous les stades de l'intervention, par des responsables indépendants de la
production, mandates par la Direction, afin de valider le contrôle interne à la production.
Contrôles extérieurs : contrôles effectués sur un intervenant ou sur l'ensemble de l'opération
par un organisme compétent et indépendant des intervenants concernés. Ce contrôle valide et
valorisé les contrôles intérieurs.
69
c) Sur les produits fabriqués ou les ouvrages réalisés
1 Analyser L'objectif de ces contrôles consiste à vérifier la qualité des produits
les prescriptions fabriqués et la qualité des ouvrages réalisés en fonction des prescriptions
contractuelles. du maître d'œuvre.
2 Rechercher On établit une liste de points de contrôles et/ou de points d'arrêt à
les contrôles effectuer avant, pendant ou après chaque phase de réalisation et en
appropriés. particulier aux interfaces travaux.
3 Établir les
fiches On utilise des fiches relatives à l'autocontrôlé, aux contrôles et aux
de suivi et de réceptions.
contrôle.
70
REFERNCE
1. https://www.cstc.be/homepage/index.cfm?cat=publications&sub=bbri-
contact&pag=Contact35&art=548
2. https://metreurverificateur.files.wordpress.com/2012/01/cours-installation-
chantier.pdf
3. https://www.atrium-
paca.fr/documents/380195/0/cours+LE+TEMPS+UNITAIRE+prof.pdf/1a4b2487-
722e-471c-9933-89bee53906dc
4. https://fr.slideshare.net/IssifouAdam/organisation-des-chantiers2ie
5. https://fr.wikipedia.org/wiki/Planning_des_travaux
6. https://www.petite-entreprise.net/P-2141-83-G1-definition-d-un-planning.html
7. https://alonet.yolasite.com/resources/IG5/Cours_planification_et_organisationdes_tra
vaux.pdf
8. https://www.manager-go.com/gestion-de-projet/dossiers-methodes/construire-un-
reseau-pert
9. http://www.prismconseil.fr/site/index.php/planification/La-methode-PERT.html
10. http://www.projectissimo.com/aides-ponctuelles-diagramme-de-gantt-ou-pert-pxl-
347_178_424_293.html
11. http://www.gestiondeprojet.net/gantt.html#faq1
12. Résume théorique & guide de travaux pratiques « organisation et gestion de chantier»
Guide De Travaux Pratique. Office de la Formation Professionnelle et de la Promotion
du Travail direction recherche et ingénierie de formation
13. Bernard Vuillerme, Henri Richaud. Livre «Chantiers de bâtiment préparation et
suivi »NATHAN TECHNIQUE
71