Maintenance Industrielle

Introduction à la maintenance ISET Nabeul
Table des matieres

Liste des figures ......................................................................................................................... 6
Liste des tableaux ....................................................................................................................... 7
CHAPITRE 1 : Approche de la Maintenance Industrielle
1/- Introduction :......................................................................................................................... 8
2/- Définition de la maintenance : .............................................................................................. 8
3/- Entretien ou maintenance : ................................................................................................... 8
4/- Le service maintenance : ....................................................................................................... 8
4-1/ Situation dans l’entreprise : ............................................................................................ 8
4-2/ Organigramme du service maintenance : ........................................................................ 9
4-3/ Mission du service maintenance : ................................................................................... 9
4-4/ La communication dans le service maintenance : ........................................................ 10
4-5/ Le technicien de maintenance : ..................................................................................... 11
a- Sa formation : ............................................................................................................... 11
b- Son métier : .................................................................................................................. 11
5/- Fonctions et tâches associées à la maintenance : ................................................................ 12
5-1/ Etude et méthodes : ....................................................................................................... 12
5-2/ Exécution / Mise en œuvre : ......................................................................................... 12
5-3/ La fonction documentation et ressources :.................................................................... 13
CHAPITRE 2 : Les stratégies de la maintenance
1/- La notion de la défaillance : ................................................................................................ 14
1-1/ Fonction requise : .......................................................................................................... 14
1-2/ Dégradation :................................................................................................................. 14
1-3/ Triptyque « faute-defaut-défaillance » : ....................................................................... 14
1-4/ Panne :........................................................................................................................... 15
2/- Les concepts de la maintenance : ........................................................................................ 15
3/- Les méthodes de la maintenance : ...................................................................................... 15
3-1/ La maintenance corrective : .......................................................................................... 16
a- Opérations de la maintenance corrective : ................................................................... 16
b- Le temps en maintenance corrective : .......................................................................... 16
3-2/ La maintenance préventive : ......................................................................................... 17
a- La maintenance préventive systématique : .................................................................. 17
b- La maintenance préventive conditionnelle : ................................................................ 18
c- Opérations de la maintenance préventive : .................................................................. 18
A.U. : 2013-2014 2
3-3/ La maintenance améliorative : ...................................................................................... 19

a- Objectifs de la maintenance améliorative : .................................................................. 19
b- Opérations de la maintenance améliorative : ............................................................... 20
4/- Les niveaux de la maintenance : ......................................................................................... 20
4-1/ 1ier niveau : .................................................................................................................... 20
4-2/ 2iéme niveau :.................................................................................................................. 20
4-3/ 3iéme niveau :.................................................................................................................. 21
4-4/ 4iéme niveau :.................................................................................................................. 21
4-5/ 5iéme niveau :.................................................................................................................. 21
CHAPITRE 3 : Organisation du service maintenance
1/– Le patrimoine de l’Entreprise : .......................................................................................... 22
1-1/ Définitions : .................................................................................................................. 22
1-2/ Classification des biens durables : ................................................................................ 23
a- Equipements de production : ........................................................................................ 23
b- Equipements périphériques à la production : ............................................................... 23
c- Biens immobilisés généraux : ...................................................................................... 23
c- Responsabilités :........................................................................................................... 23
2 – Fonctions du service maintenance : ................................................................................... 23
3 – Structure du service maintenance : ..................................................................................... 24
3.1 - Fonction réalisation :.................................................................................................... 24
3.2 – Fonction Méthodes : .................................................................................................... 25
a- Rôle : ............................................................................................................................ 25
b- Objectif de la fonction Méthodes :............................................................................... 25
c- Règles de préparation du travail :................................................................................. 25
3.3 – Fonction Ordonnancement : ........................................................................................ 25
CHAPITRE 4 : La documentation en maintenance
1/- Documentation générale : ................................................................................................... 27
2/- Documentation stratégique : ............................................................................................... 28
2-1/ Nomenclature des équipements : .................................................................................. 28
2-2/ Le dossier technique d’un équipement (DTE): ............................................................. 28
a- Généralités : ................................................................................................................. 28
b- Structure normative du DTE: ....................................................................................... 29
c- Rôle du DTE: ............................................................................................................... 30
2-3/ Plan de maintenance d’un équipement: ........................................................................ 30
a- Notion de criticité:........................................................................................................ 30
b- Définitions: .................................................................................................................. 31
2-4/ Fichier historique de l’Equipement: ............................................................................. 32
A.U. : 2013-2014 3
a- Définition: .................................................................................................................... 32
b- Bon de travail, fiche et rapport d’intervention: ............................................................ 33
c- Constitution d’un historique:........................................................................................ 33
* Informations d’entrée : .................................................................................................. 33
* Informations de sortie : ................................................................................................ 33
d- Codes d’imputation: ..................................................................................................... 33
CHAPITRE 5 : Analyse des défaillances et aide au diagnostic
1/- Analyse quantitative des défaillances : ............................................................................... 35
1-1/ Méthode ABC (Diagramme Pareto) : ........................................................................... 36
1-2/ Diagrammes de Pareto en N, Nt et : ........................................................................... 37
1-3/ Application : ................................................................................................................. 37
1-4/ Abaque de Noiret : ........................................................................................................ 40
1-5/ Tableau à coefficient :................................................................................................... 40
2/- Analyse qualitative des défaillances : ................................................................................. 41
2-1/ Diagnostic et expertise : ................................................................................................ 41
2-2/ Conduite d’un diagnostic : ............................................................................................ 41
a- Manifestation de la défaillance : .................................................................................. 41
b- Les symptômes : .......................................................................................................... 41
c- Expérience : .................................................................................................................. 42
d- Savoir-faire : ................................................................................................................ 42
2-3/ Diagramme Cause-Effets : ............................................................................................ 42
2-3/ Arbre de défaillances : .................................................................................................. 43
a- Symbolisme : ................................................................................................................ 43
b- Construction de l’arbre de défaillances :...................................................................... 43
3-1/ Définition : .................................................................................................................... 45
3-2/ Historique : ................................................................................................................... 45
3-3/ Démarche de la méthode AMDEC : ............................................................................. 45
a- Etape 1 : Préparation de l’étude ................................................................................... 46
b- Etape 2 : Analyse fonctionnelle ................................................................................... 47
c- Etape 3 : Analyse qualitative des modes de défaillance .............................................. 47
d- Etape 4 : Evaluation de la criticité ............................................................................... 48
e- Etape 5 : Définir et suivre un plan d’action préventive................................................ 49
3-4/ Apports et limites de l’AMDEC : ................................................................................. 49
a- Apports : ....................................................................................................................... 49
b- Quelques erreurs à éviter : ........................................................................................... 50
c- Limitations de la méthode AMDEC : .......................................................................... 50
A.U. : 2013-2014 4
RECUEIL DES TRAVAUX DIRIGES

TRAVAUX DIRIGES N°1 ...................................................................................................... 52
CORRECTION TRAVAUX DIRIGES N°1............................................................................ 55
TRAVAUX DIRIGES N°2 ...................................................................................................... 60
RECUEIL DES DEVOIRS
DEVOIR SURVEILLE EN INTRODUCTION A LA MAINTENANCE A.U. : 2013/2014 . 63
CORRECTION DS « Introduction à la maintenance »............................................................ 65
EXAMEN EN INTRODUCTION A LA MAINTENANCE A.U. : 2013/2014 ...................... 67
CORRECTION EXAMEN « Introduction à la maintenance »................................................ 65
69
ANNEXES
ANNEXE1 : Exemple de bon de travail .................................................................................. 72
ANNEXE2 : Exemple de fiche d’intervention ......................................................................... 73
ANNEXE3 : Exemple historique ............................................................................................. 74
ANNEXE4 : Abaque de Noiret ................................................................................................ 75
ANNEXE5 : Tableau à coefficient ........................................................................................... 76
ANNEXE6 : Fiche de synthèse AMDEC ................................................................................ 77
ANNEXE7 : Structure d’une grille AMDEC ........................................................................... 78
ANNEXE8 : Grille de cotation ................................................................................................ 79
Bibliographie ............................................................................................................................ 80
A.U. : 2013-2014 5
Liste des figures
Figure 1: Exemple de structure d'une entreprise ........................................................................ 9

Figure 2: Procédure d’intervention corrective.......................................................................... 10
Figure 3: : Dégradation du bien et durée de vie ....................................................................... 14
Figure 4: Triptyque « faute - défaut – défaillance » ................................................................. 14
Figure 5: Les méthodes de la maintenance .............................................................................. 16
Figure 6: Applications des méthodes de maintenance ............................................................. 19
Figure 7: Structure de la documentation du service maintenance ............................................ 27
Figure 8: Cycle de vie d’un bien .............................................................................................. 29
Figure 9: Analyse des temps .................................................................................................... 36
Figure 10: Diagramme de Pareto ou courbe ABC ................................................................... 37
Figure 11: Diagramme de Pareto (Application) ....................................................................... 38
Figure 12: Mise en évidence des éléments les moins fiables (Application) ............................ 39
Figure 13: Mise en évidence des éléments les moins disponibles (Application) ..................... 40
Figure 14: Mise en évidence des éléments les moins maintenables (Application) .................. 40
Figure 15: Diagramme d’Ishikawa ........................................................................................... 42
Figure 16: Symbolisme des arbres de défaillances .................................................................. 43
Figure 17: Construction de l’arbre de défaillance .................................................................... 44
Figure 18: Arbre de défaillance « température fluide insuffisante » ........................................ 44
Figure 19: Niveaux d’analyse................................................................................................... 48
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Liste des tableaux
Tableau 1: Documents normatifs ............................................................................................. 30

Tableau 2: Fiche de notation d’un équipement ........................................................................ 31
Tableau 3: Codage des causes de défaillance ........................................................................... 34
Tableau 4: Codage des natures de défaillance ......................................................................... 34
Tableau 5: Codage des localisations ........................................................................................ 34
Tableau 6: Historique d’une machine (Application) ................................................................ 38
Tableau 7: Tableau des coûts et des pannes cumulées (Application) ...................................... 38
A.U. : 2013-2014 7
1/- Introduction :
Le maintien des équipements de production est un enjeu clé pour la productivité des
usines aussi bien que pour la qualité des produits. C’est un défi industriel impliquant la remise
en cause des structures figées actuelles et la promotion de méthodes adaptées à la nature
nouvelle des matériels.
2/- Définition de la maintenance :

D’après l’AFNOR (NF X 60-010):
La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien
dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Bien maintenir, c’est
assurer ces opérations au coût optimal.
Commentaires:
* Maintenir : contient la notion de «prévention» sur un système en fonctionnement.
* Rétablir : contient la notion de «correction» consécutive à une perte de fonction.
* État spécifié ou service déterminé : implique la prédétermination d’objectif à atteindre,
avec quantification des niveaux caractéristiques.
* Coût optimal qui conditionne l’ensemble des opérations dans un souci d’efficacité.
3/- Entretien ou maintenance :

- Entretenir, c’est dépanner et réparer un parc matériel, afin d’assurer la continuité de la
production: Entretenir, c’est subir le matériel
- Maintenir, c’est choisir les moyens de prévenir, de corriger ou de rénover suivant l’usage
du matériel, suivant sa criticité économique, afin d’optimiser le coût global de possession
maintenir, c’est maîtriser.
En fait, la plupart des services « entretien traditionnel » sont en mutation vers la maintenance.
4/- Le service maintenance :

4-1/ Situation dans l’entreprise :
Il existe deux tendances quant au positionnement de la maintenance dans l’entreprise :
* Tendance 1 : La centralisation où toute la maintenance est assurée par un service.
D’où les avantages sont :
Standardisation des méthodes, des procédures et des moyens de communication.
Possibilité d’investir dans du matériel onéreux grâce au regroupement.
Vision globale de l’état du parc du matériel à gérer.
Gestion plus aisée et plus souple des moyens en personnels.
A.U. : 2013-2014 8
Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur usage (amortissement plus

rapide).
Diminution des quantités de pièces de rechange disponibles.
Communication simplifiée avec les autres services grâce à sa situation centralisée.
* Tendance 2 : La décentralisation, où la maintenance est confiée à plusieurs services, de
dimension proportionnellement plus modeste, et liés à chacun des services de l’entreprise.
D’où les avantages sont :
Meilleures communications et relations avec le service responsable et l’utilisateur du parc
à maintenir.
Effectifs moins importants dans les différentes antennes.
Réactivité accrue face à un problème.
Meilleure connaissance du matériel.
Gestion administrative allégée.
4-2/ Organigramme du service maintenance :
Il s’agit d’une représentation schématique de la structure d’une entreprise (d’un
service) mettant en évidence les domaines de responsabilité de chaque élément composant.
Direction générale
Service administratif Direction technique Service commercial
Service Service Bureau d’Etude

Production Maintenance
Méthode Ordonnancement Réalisation Magasin P.R.
Figure 1: Exemple de structure d'une entreprise
4-3/ Mission du service maintenance :

Les différentes tâches d’un service maintenance sont :
La maintenance des équipements, bien sûr: actions correctives et préventives,
dépannages, réparations et révisions.
L’amélioration du matériel, dans l’optique de la qualité, de la productivité ou de la
sécurité.
A.U. : 2013-2014 9
Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des

équipements nouveaux.
Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les
conditions de travail, la gestion de l’énergie...
L’exécution et la réparation des pièces de rechanges. L’approvisionnement et la gestion
des outillages, des rechanges... Des prestations diverses, pour la production (réalisation de
montages, par exemple) ou pour tout autre service.
L’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des
véhicules...
4-4/ La communication dans le service maintenance :
Nous allons décrire brièvement le système de communication relatif à une intervention
corrective, entre le moment d’apparition d’une défaillance et la remise à niveau de
l’équipement défaillant.
Acronymes utilisés :
DT : demande de travail
OT : ordre de travail
BT : bon de travail
DA : demande d’approvisionnement
BSM : bon de sortie de magasin
Service Service
Emission du DT DT transmise
BT Bureau
des méthodes
Machine Concertation Ordonnancement Dossier de

défaillante préparation
Date ? OT
défaillante
BT
…….. complété
DA
Intervention
Rapport Réalisation
d’intervention
Magasin BSM
Figure 2: Procédure d’intervention corrective

Ce graphe nous montre la position stratégique de la fonction ORDONNANCEMENT pour la
qualité de la communication.
A.U. : 2013-2014 10
- En effet, lorsqu’une machine tombe en panne, le service production émet une demande de
travail à l’ordonnancement du service maintenance.
- L’ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.
- Après avoir localisé et déterminé l’ (ou les) organe(s) défaillant(s), le bureau des méthodes
lance un bon de travail pour l’ordonnancement et transmit le dossier de préparation au
technicien de maintenance qui va exécuter la réparation.
- Avant de partir sur site, l’ordonnancement doit préparer une demande d’approvisionnement
pour le technicien. Cette demande lui permettra de recevoir les pièces de rechange du
magasin. Lors de la réception, le technicien recevra un bon de sortie de magasin.
- Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de réparation.
A la fin de l’intervention, le technicien doit mettre en marche la machine pour s’assurer de
l’efficacité de réparations exécutées.
- Après avoir terminé l’exécution des réparations, le technicien doit transmettre le rapport de
l’intervention au bureau des méthodes pour le classer dans l’historique.
- Finalement la production doit informer l’ordonnancement de la reprise de l’exploitation de
la machine.
* Remarque : La DT peut être déclenchée par la production (cas de l’action corrective du
graphe) ou par l’ordonnancement lui-même (cas d’actions préventives).
4-5/ Le technicien de maintenance :
a- Sa formation :
Le technicien de maintenance nécessite d’une formation polyvalente :
Au niveau de la technologie des matériels : mécaniques, hydrauliques, électroniques,
informatiques…etc.
Au niveau de la gestion, il aura, pour tout ou partie, à gérer l’ensemble du service, le
personnel, le budget, les investissements, le matériel du service, les stocks nécessaires, les
travaux extérieurs …etc.
b- Son métier :
Par rapport à l’entretien traditionnel, le métier d’un technicien de maintenance a été
nettement valorisé des outils théoriques (fiabilité, maintenabilité...) et scientifiques (C.N.D,
analyses de vibrations...) Ont enrichi les tâches relatives à un matériel lui aussi plus
sophistiqué qu’avant.
Ces taches sont les suivantes :
Le maintien de l’outil de production.
L’organisation d’un service après-vente, la participation aux études, pour ce qui concerne
la fiabilité et la disponibilité prévisionnelle, la maintenabilité, l’élaboration de «plans de
maintenance» pour certains contrats, les travaux neufs...
La participation à la mise en place d’une G.M.A.O, par la définition d’un cahier des
charges: quelles données saisir, pour quel traitement, pour quelle exploitation ?
En conclusion, nous pouvons dégager le profil du technicien de maintenance, comme celui

d’un homme de terrain, de contact et d’équipe, qui s’appuie sur sa formation technique
initiale, puis sur son expérience pour toujours faire évoluer la prise en charge du matériel dont
il a la responsabilité.
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5/- Fonctions et tâches associées à la maintenance :

5-1/ Etude et méthodes :
Il s’agit d’optimiser les tâches en fonction des critères retenus dans le cadre de la
politique de maintenance définie par l’entreprise.
* Etudes techniques :
Etudes d’améliorations, études de conception et de reconception des équipements ou des
travaux neufs, analyse des conditions du travail
* Préparation et ordonnancement :
Etablissement des fiches et gammes d’instructions pour le personnel, constitution de la
documentation pour les interventions, établissement des plannings d’interventions et
d’approvisionnements en pièces de rechange, réception et classement des documents relatifs à
l’intervention et remise à jour des dossiers techniques.
* Etudes économiques et financières :

Gestion des approvisionnements, analyse des coûts (maintenance, défaillance,
fonctionnement), rédaction du cahier des charges et participation à la rédaction des marchés
(travaux neufs, investissements, sous-traitance), gestion du suivi et de la réception de ces
marchés.
* Stratégie et politiques de la maintenance :

Définition, choix et élaboration des procédures de maintenance (corrective, préventive), des
procédures de contrôle, des procédures d’essais et de réception, détermination des domaines
d’actions préventives prioritaires, étude des procédures de déclenchement des interventions,
gestion de la sécurité dans l’organisation de l’environnement industriel.
Pour remplir cette fonction, les techniciens des études et des méthodes disposent : des dossiers
techniques fournissant toutes les caractéristiques des matériels, des fiches d’historiques
résumant les opérations déjà effectuées, de la documentation constructeurs et fournisseurs, des
banques de données informatiques.
5-2/ Exécution / Mise en œuvre :
L’aspect pluri technique de cette fonction nécessite une grande expérience sur le
matériel et une connaissance approfondie des différentes technologies. Le technicien devra
agir avec beaucoup de rigueur pour rendre son action efficace. Il sera aidé par les documents
et les procédures établis par la fonction « études et préparation ».

Les principales tâches sont : gestion de l’intervention de maintenance, connaissance
comportementale du matériel, pilotage des interventions, application des consignes et règles
d’hygiène, sécurité et conditions du travail, installation des machines et du matériel
(réception, contrôle, mise en fonctionnement), information du personnel sur les équipements,
remise en main du matériel après intervention, gestion de l’ordonnancement, établissement du
diagnostic de défaillance du matériel, établissement des consignes d’utilisation intégrant les
consignes d’hygiène et de sécurité, gestion des stocks (des pièces de rechange, outillages,
appareils de contrôle).
A.U. : 2013-2014 12
5-3/ La fonction documentation et ressources :

Indispensable à tout le service, cette fonction est la mémoire de l’activité sur laquelle
s’appuieront les études ultérieures en vue de définir une politique de maintenance. Elle est
aussi une source inestimable de renseignement pour la fonction « études et méthodes ».
Les principales tâches sont : élaboration et tenue des inventaires, constitution des dossiers
techniques, des historiques, des dossiers économiques, constitution d’une documentation
générale, technique et réglementaire, constitution d’une documentation fournisseur.
A.U. : 2013-2014 13
1/- La notion de la défaillance :

Définition de la défaillance selon la norme NF X 60 – 011 : « altération ou cessation
d’un bien à accomplir sa fonction requise ».
Synonymes usuels non normalisés : « failure » (anglais), dysfonctionnement, dommages,
dégâts, anomalies, avaries, incidents, défauts, pannes, détériorations.
Une défaillance peut être :
- Partielle : s’il y a altération d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
- Complète : s’il y a cessation d’aptitude du bien à accomplir sa fonction requise.
- Intermittente : si le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps limité sans avoir subi
d’action corrective externe.
Figure 3: : Dégradation du bien et durée de vie

NB : tlim indique le moment d’apparition de la défaillance.
1-1/ Fonction requise :
Fonction d’un produit dont l’accomplissement est nécessaire pour la fourniture d’un
service donné. Une fonction requise pourra être une fonction seule ou un ensemble de
fonctions. La notion du service pourra recouvrir une mission, c’est à dire une succession de
phases par lesquelles doit passer le produit sur un intervalle du temps donné.
1-2/ Dégradation :
État d’une entité présentant une perte de performances d’une des fonctions assurées
par celle-ci ou alors un sous-ensemble lui-même dégradé, voire défaillant, sans conséquence
fonctionnelle sur l’ensemble. On peut aussi parler de dérive.
1-3/ Triptyque « faute-defaut-défaillance » :
La défaillance est la conséquence d’un défaut, dont la cause est une faute.
Figure 4: Triptyque « faute - défaut – défaillance »

A.U. : 2013-2014 14
- Faute : elle peut être physique (interne ou externe) ou due à l’utilisateur. C’est la notion de
5M : Matières, Matériel, Milieu, Moyens et Main d’œuvre. Elle entraîne une erreur.
- Défaut : au départ, il est latent, car on ne s’en aperçoit pas tout de suite. Il devient ensuite
effectif. Le défaut peut être :
- Soudain : s’il était imprévisible.
- Catalectique : s’il est soudain et irréversible.
- Progressif : s’il était prévisible et éventuellement réversible (exemples : organe qui rouille,
fuite sur une soupape).
- Précoce : s’il se manifeste en début de vie de l’équipement.
- D’usure : s’il se manifeste en fin de vie de l’équipement.
1-4/ Panne :
État d’un produit le rendant inapte à accomplir une fonction requise dans des
conditions données d’utilisation : c’est un état. Elle résulte toujours d’une défaillance.
2/- Les concepts de la maintenance :

L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :
* Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier, la subordination
à un type d’événement (auto diagnostic, information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.),
l’apparition d’une défaillance.
* Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées : maintenance
préventive systématique, maintenance préventive conditionnelle, maintenance corrective.
* Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle, dépannage,
réparation, etc.
* Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation, reconstruction,
modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.
Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence pour :
- L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception, production,
prestataires des services, etc.)
- La mise en place des systèmes informatisés de gestion de la maintenance.
3/- Les méthodes de la maintenance :

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la politique de
la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de l’entreprise.
Pour choisir, il faut donc connaitre :

- Les objectifs de la direction.
- Les directions politiques de maintenance.
- Le fonctionnement et les caractéristiques du matériel.
- Le comportement du matériel en exploitation.
- Les conditions d’application de chaque méthode.
- Les coûts de maintenance.
- Les coûts de perte de production.
A.U. : 2013-2014 15
Figure 5: Les méthodes de la maintenance
3-1/ La maintenance corrective :

Définition AFNOR (norme X 60-010) : «Opération de maintenance effectuée après
défaillance ».
La maintenance corrective correspond à une attitude de défense (subir) dans l’attente d’une
défaillance fortuite, attitude caractéristique de l’entretien traditionnel.
a- Opérations de la maintenance corrective :
Après apparition d’une défaillance, le maintenancier doit mettre en œuvre un certain
nombre d’opérations dont les définitions sont données ci-dessous. Ces opérations s'effectuent
par étapes (dans l'ordre) :
- test : c’est à dire la comparaison des mesures avec une référence.
- détection ou action de déceler l'apparition d'une défaillance.
- localisation ou action conduisant à rechercher précisément les éléments par lesquels la
défaillance se manifeste.
- diagnostic ou identification et analyse des causes de la défaillance.
- dépannage, réparation ou remise en état (avec ou sans modification).
- contrôle du bon fonctionnement après intervention.
- amélioration éventuelle : c’est à dire éviter la réapparition de la panne.
- historique ou mise en mémoire de l'intervention pour une exploitation ultérieure.
b- Le temps en maintenance corrective :
Les actions de maintenance corrective étant très diverses, il est toujours difficile de
prévoir la durée d’intervention :
- Elle peut être faible (de quelques secondes pour réarmer un disjoncteur ou changer un
fusible à quelques minutes pour changer un joint qui fuit).
- Elle peut être très importante (de 0,5 à plusieurs heures) dans le cas du changement de
plusieurs organes simultanément (moteur noyé par une inondation).
- Elle peut être majeure en cas de mort d’homme (plusieurs jours si enquête de police).
A.U. : 2013-2014 16
Le responsable maintenance doit donc tenir compte de ces distorsions et avoir à sa disposition
une équipe « réactive » aux événements aléatoires. Pour réduire la durée des interventions,
donc les coûts directs et indirects (coûts d’indisponibilité de l’équipement), on peut :
- Mettre en place des méthodes d’interventions rationnelles et standardisées (outillages
spécifiques, échanges standards, logistique adaptée, etc..).
- Prendre en compte la maintenabilité des équipements dès la conception (trappe de
visites accessibles, témoins d’usure visible, etc..).
3-2/ La maintenance préventive :
Maintenance effectuée selon des critères prédéterminés, dans l’intention de réduire la
probabilité de défaillance d’un bien ou la dégradation d’un service rendu.
Elle doit permettre d’éviter les défaillances du matériel en cours d’utilisation.
L’analyse des coûts doit mettre en évidence un gain par rapport aux défaillances qu’elle
permet d’éviter.
Objectifs de la maintenance préventive :
- Augmenter la durée de vie du matériel.
- Diminuer la probabilité des défaillances en service.
- Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne.
- Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective.
- Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions.
- Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc….
- Améliorer les conditions du travail du personnel de production.
- Diminuer le budget de maintenance.
- Supprimer les causes d’accidents graves.
a- La maintenance préventive systématique :
C’est la Maintenance préventive effectuée selon un échéancier établi selon le temps ou
le nombre d’unités d’usage.
Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent être retenues telles que :
la quantité, la longueur et la masse des produits fabriqués, la distance parcourue, le nombre de
cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une
révision complète ou partielle.
Cette méthode nécessite de connaître :

- Le comportement du matériel.
- Les modes de dégradation.
- Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries.
Cas d’application :
- Equipements soumis à une législation en vigueur (sécurité réglementée) : appareils de
levage, extincteurs, réservoirs sous pression, convoyeurs, ascenseurs, monte-charge, etc….
- Equipements dont la panne risque de provoquer des accidents graves : tout matériel assurant
le transport en commun des personnes, avions, trains, etc….
- Equipement ayant un coût de défaillance élevé : éléments d’une chaîne de production
automatisée, processus fonctionnant en continu (industries chimiques ou métallurgiques).
- Equipements dont les dépenses de fonctionnement deviennent anormalement élevées au
cours de leur temps de service : consommation excessive d’énergie, éclairage par lampes
usagées, allumage et carburation déréglés (moteurs thermiques), etc….
A.U. : 2013-2014 17
b- La maintenance préventive conditionnelle :

On l’appelle aussi maintenance prédictive (terme non normalisé).C’est la maintenance
préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic, information
d’un capteur, mesure d’une usure, etc...).
La maintenance conditionnelle est donc une maintenance dépendante de l’expérience et
faisant intervenir des informations recueillies en temps réel. Elle se caractérise par la mise en
évidence des points faibles. Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et,
à partir de là, de décider d’une intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les
contrôles demeurent systématiques et font partie des moyens de contrôle non destructifs.
Tout le matériel est concerné ; cette maintenance préventive conditionnelle se fait par des
mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement.
Les paramètres mesurés peuvent porter sur :
- Le niveau et la qualité de l’huile.
- Les températures et les pressions.
- La tension et l’intensité du matériel électrique.
- Les vibrations et les jeux mécaniques.
- Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être
fiable pour ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien
choisis, il est rentabilisé rapidement.
c- Opérations de la maintenance préventive :
Ces opérations trouvent leurs définitions dans la norme NF X 60-010 et NF EN 13306.
- Inspection : contrôle de conformité réalisé en mesurant, observant, testant ou calibrant les
caractéristiques significatives d'un bien ; elle permet de relever des anomalies et d’exécuter
des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni d’arrêt de la production ou
des équipements (pas de démontage).
- Contrôle : vérification de la conformité à des données préétablies, suivie d’un jugement. Ce
contrôle peut déboucher sur une action de maintenance corrective ou alors inclure une
décision de refus, d’acceptation ou d’ajournement.
- Visite : examen détaillé et prédéterminé de tout (visite générale) ou partie (visite limitée) des
différents éléments du bien et pouvant impliquer des opérations de maintenance du premier et
du deuxième niveau ; il peut également déboucher sur la maintenance corrective.
- Test : comparaison des réponses d’un système par rapport à un système de référence ou à un
phénomène physique significatif d’une marche correcte.
- Echange standard : remplacement d’une pièce ou d’un sous-ensemble défectueux par une
pièce identique, neuve ou remise en état préalablement, conformément aux prescriptions du
constructeur.
- Révision : ensemble complet d'examens et d'actions réalisées afin de maintenir le niveau de
disponibilité et de sécurité d’un bien. Une révision est souvent conduite à des intervalles
prescrits du temps ou après un nombre déterminé d'opérations. Une révision demande un
démontage total ou partiel du bien. Le terme révision ne doit donc pas être confondu avec
surveillance. Une révision est une action de maintenance de niveau 4.
Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de surveillance ».

Elles caractérisent parfaitement la phase d’apprentissage et sont absolument nécessaires si on
veut maîtriser l’évolution de l’état réel d’un bien. On accepte donc de payer pour savoir puis
pour prévenir. Elles sont effectuées de manière continue ou à intervalles prédéterminés ou
non, calculés sur le temps ou sur le nombre d’unités d’usage.
A.U. : 2013-2014 18
Figure 6: Applications des méthodes de maintenance
3-3/ La maintenance améliorative :

- L’amélioration des biens d’équipement est un « ensemble des mesures techniques,
administratives et de gestion, destinées à améliorer la sûreté de fonctionnement d'un bien sans
changer sa fonction requise » (norme NF EN 13306). On apporte donc des modifications à la
conception d’origine dans le but d’augmenter la durée de vie des composants, de les
standardiser, de réduire la consommation d’énergie, d’améliorer la maintenabilité, etc.. C’est
une aide importante si l’on décide ensuite de construire un équipement effectuant le même
travail mais à la technologie moderne : on n’y retrouvera plus les mêmes problèmes.
a- Objectifs de la maintenance améliorative :
La maintenance améliorative est un état d’esprit nécessitant un pouvoir d’observation
critique et une attitude créative. Un projet d’amélioration passe obligatoirement par une étude
économique sérieuse : l’amélioration doit être rentable. Tout le matériel est concerné, sauf
bien sûr, le matériel proche de la réforme. Les objectifs de la maintenance améliorative d’un
bien sont :
- L’augmentation des performances de production.
- L’augmentation de la fiabilité.
- L’amélioration de la maintenabilité.
- La standardisation de certains éléments ou sous-ensemble,
- L’augmentation de la sécurité des utilisateurs.
A.U. : 2013-2014 19
b- Opérations de la maintenance améliorative :
 Rénovation :
C’est l’inspection complète de tous les organes, la reprise dimensionnelle complète ou
le remplacement des pièces déformées, la vérification des caractéristiques et éventuellement,
la réparation des pièces et sous-ensembles défaillants. C’est donc une suite possible à une
révision générale. Une rénovation peut donner lieu à un échange standard.
 Reconstruction :
« Action suivant le démontage du bien principal et remplacement des biens qui
approchent de la fin de leur durée de vie et/ou devraient être systématiquement remplacés ».
La reconstruction diffère de la révision en ce qu'elle peut inclure des modifications et/ou
améliorations. L’objectif de la reconstruction est normalement de donner à un bien une vie
utile qui peut être plus longue que celle du bien d’origine. La reconstruction impose le
remplacement de pièces vitales par des pièces d’origine ou des pièces neuves équivalentes. La
reconstruction peut être assortie d’une modernisation ou de modifications. Les modifications
peuvent apporter un plus en terme de disponibilité (redondance), d’efficacité, de sécurité,
etc…. Attention toutefois à une forme particulière de reconstruction : c’est la «
cannibalisation » qui consiste à récupérer, sur le matériel mis au rebut (casse), des éléments
en bon état, de durée de vie espérée inconnue, et de les utiliser en rechanges ou en pièces de
rénovation. Est-ce une bonne solution ?...

 Modernisation :
C’est le remplacement d’équipements, d’accessoires, des logiciels par des sous-
ensembles apportant, grâce à des perfectionnements techniques n’existant pas sur le bien
d’origine, une amélioration de l’aptitude à l’emploi du bien. Une modernisation peut
intervenir dans les opérations de rénovation ou de reconstruction.
4/- Les niveaux de la maintenance :

4-1/ 1ier niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans
aucun démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables
accessibles en toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc….
Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans outillage et à
l'aide des instructions d'utilisation. Le stock des pièces consommables nécessaires est très
faible.
4-2/ 2iéme niveau :
Dépannage par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations
mineures de maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de qualification moyenne,
sur place, avec l'outillage portable défini par les instructions de maintenance, et à l'aide de ces
mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité
immédiate du lieu d'exploitation.
A.U. : 2013-2014 20

Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou
d'éléments fonctionnels, réparations mécaniques mineures et toutes opérations courantes de
maintenance préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou dans le
local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance ainsi
que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle
des équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du
bien ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.
Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de
la rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de
mesure utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons du travail
par les organismes spécialisés.
Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un encadrement
technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé.
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un
atelier central ou à une unité extérieure.
Par définition, ce type de travaux est donc effectué par le constructeur, ou par le
reconstructeur, avec des moyens définis par le constructeur et donc proches de la fabrication.
A.U. : 2013-2014 21
Le directeur du service maintenance assume plusieurs responsabilités à savoir :

- Une responsabilité technique du patrimoine qui lui est confié. A ce titre, il a :
- Une connaissance approfondie des équipements et des défaillances (et de leurs causes)
qui les menacent,
- Une connaissance des risques encourus (financiers, techniques, humains) lors d’un
arrêt de production, qu’il soit consécutif à une défaillance ou alors volontaire pour une
intervention.
- Une responsabilité sociale puisqu’ il devra gérer des moyens humains (définition du profil
du personnel maintenance, disponibilité et constitution des équipes, etc..).
- Une responsabilité économique du matériel confié et de son service. A ce titre, il devra :
- Analyser et optimiser les coûts de maintenance,
- Gérer les stocks de rechange et les outillages,
- Gérer les interventions sur les équipements afin d’optimiser sa disponibilité.
- Une responsabilité politique puisqu’il devra positionner stratégiquement son service dans
l’entreprise, ce qui n’est pas toujours une simple affaire.
Il est clair que ces quatre responsabilités ne pourront être assumées que s’il s’entoure de
compétences affirmées. Ces compétences devront se retrouver dans les grandes fonctions du
service maintenance.
1/– Le patrimoine de l’Entreprise :

Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être inventoriés, classés et
codifiés afin de constituer une nomenclature. L’apport de l’informatique peut faciliter cette
tâche (voir GMAO). Une telle nomenclature va faciliter l’établissement des budgets de
maintenance, la mise en place de plans de maintenance préventive et plus généralement des
méthodes de maintenance. En outre, si la maintenance devait être sous-traitée, elle
constituerait une bonne base pour constituer un inventaire de départ.
1-1/ Définitions :
On appelle :
- Immobilisation, tout bien enregistré en comptabilité,
- Biens durables ou biens immobilisés, les équipements figurant à l’inventaire de
l’entreprise,
- Parc matériel, l’ensemble des biens immobilisés.
Un inventaire met en évidence deux types de biens :
- Les biens liés à la production, dans lesquels tout arrêt ou dysfonctionnement
provoque une perturbation, un ralentissement ou un arrêt et en règle générale une
mauvaise qualité de la production ; ils concernent la maintenance industrielle
proprement dite ;
- Les biens indépendants de la production, dans lesquels une défaillance n’a pas
d’incidence sur la production ; ils concernent la maintenance dite « immobilière ».
A.U. : 2013-2014 22
1-2/ Classification des biens durables :
a- Equipements de production :
C’est le matériel directement en rapport avec la fabrication et qui donne la valeur
ajoutée au produit ou au service fabriqué. C’est la cible naturelle de la maintenance.
b- Equipements périphériques à la production :
Ils se divisent en :
* Equipements techniques :
- Les générateurs d’énergie (postes HT, générateurs de vapeur, compresseurs d’air,
etc..),
- Les stations d’épuration, de traitement des effluents industriels,
- Les équipements de levage et manutention (ponts roulants, chariots élévateurs, etc..),
- Les équipements de stockage (cuves, silos, etc..).
* Aménagements techniques :
- Réseaux d’énergie (lignes électriques, canalisations de fluides, etc..),
- Systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux process.
c- Biens immobilisés généraux :
Ce sont les installations immobilières et leurs aménagements :
- bâtiments (murs, toitures, issues, etc..),
- terrains, espaces verts, parkings, clôtures, voies de circulations, etc..
- les matériels des bureaux, magasins, restauration, etc..
- systèmes de climatisation et/ou chauffage liés aux infrastructures,
- les réseaux d’éclairage,
- les réseaux informatiques et téléphoniques,
- le parc de véhicules.
c- Responsabilités :
Suivant la structure de l’entreprise, les responsabilités peuvent être partagées :
- dans une grande entreprise, la maintenance industrielle et la maintenance immobilière
seront des services distincts,
- dans une PME, il n’y aura peut-être qu’un seul service,
- dans un hôtel la maintenance est purement immobilière.
Il appartiendra donc à chaque responsable de mettre en place son propre inventaire,
fonction de la topographie de l’entreprise et de son organigramme.
2 – Fonctions du service maintenance :

Les fonctions de base du service Maintenance sont au nombre de cinq :
1. fonction « maintenance corrective », c’est à dire le dépannage et la réparation des
équipements défaillants.
2. fonction « maintenance préventive », c’est à dire la prévention du risque de
défaillance ; on a vu dans le chapitre 2 qu’elle peut être systématique ou
conditionnelle.
3. fonction « amélioration d’équipements existants » et « installation d’équipements
neufs ».
A.U. : 2013-2014 23
4. fonction « méthodes », c’est à dire la mise à jour des documents techniques, la

préparation du travail, l’ordonnancement des travaux, la gestion des stocks, la
gestion économique de l’activité maintenance, les études techniques.
5. fonction « sous-traitance », c’est à dire le fait de confier des travaux de
maintenance à une entreprise tiers.
Ces cinq fonctions ne sont pas exécutées n’importe où, ce qui va conditionner la présence
physique du personnel maintenance. La maintenance peut s’effectuer :
- Sur site, c’est à dire là où se trouve l’équipement défaillant ou à modifier.
- Hors site, c’est à dire dans les locaux du service.
3 – Structure du service maintenance :

3.1 - Fonction réalisation :
1. Elle correspond au court terme et concerne tout le personnel opérationnel de maintenance.
Des équipes polyvalentes (EP) sont attachées à un équipement dont elles ont une parfaite
connaissance ; elles sont sous la responsabilité du responsable maintenance pour les raisons
suivantes :
- Coordination des travaux,
- Cohérence de la politique maintenance, suivi centralisé du matériel,
- Procédures standardisées permettant la circulation de l’information,
- Echanges inter-équipes facilités.
2. Elles sont pluritechniques et de composition adaptée au matériel. Par exemple, un chef
d’équipe, un électricien, un mécanicien, un hydraulicien et un tuyauteur. La dualité « service
électricité » - « service mécanique », comme on la rencontre encore trop souvent, est
totalement inadaptée à des équipements pluritechniques. Elle pose également des problèmes
de responsabilité et de coordination.
3. On peut se demander s’il faut centraliser ou décentraliser certaines opérations de
maintenance. Un atelier central permet :
- une optimisation de l’emploi des moyens,
- une meilleure maîtrise des coûts (budget, suivi, imputation),
- une standardisation des matériels, des procédures et des moyens de
communication,
- un suivi homogène des matériels et de leurs défaillances,
- le regroupement des investissements lourds de matériel d’entretien, en atelier
central, à disposition des équipes d’intervention,
- une meilleure gestion de tout le personnel concerné par la maintenance.
La décentralisation géographique permet quant à elle :
- la délégation de responsabilités aux chefs d’équipe,
- la constitution aisée d’équipes polyvalentes,
- l’amélioration des relations avec les gens de la production (contacts permanents),
- l’avantage du travail en équipe réduite,
- l’efficacité et la rapidité d’intervention sur du matériel bien connu,
- l’amélioration de la motivation du personnel maintenance.
Le choix de l’une et de l’autre est lié bien sûr à la taille de l’entreprise, à sa nature et à sa
technicité.
A.U. : 2013-2014 24
3.2 – Fonction Méthodes :
a- Rôle :
C’est la fonction qui permet la préparation des travaux de maintenance. Elle
comprend :
- L’analyse et/ou les études des travaux à effectuer y compris les améliorations possibles
(plans de graissage, de maintenance préventive, etc..),
- La synthèse de cette analyse, c’est à dire la préparation des interventions,
- Le contrôle de la réalisation sachant que la réalisation est confiée à une équipe
«terrain»,
- La mise à jour des dossiers techniques et des normes,
- La gestion économique de l’activité maintenance,
- L’assistance technique.
b- Objectif de la fonction Méthodes :
C’est de diminuer le plus possible les coûts de maintenance tout en maintenant le
maximum de qualité de service :
- Réduire au minimum les temps d’immobilisation ou d’arrêt de l’outil de production
(réduction du coût indirect),
- Réduire les temps d’intervention (réduction du coût direct),
- Réduire le stock de pièces nécessaires,
- Répondre aux besoins des utilisateurs (qualité des prestations),
- Améliorer les conditions de travail et de sécurité, utiliser au mieux les compétences.
c- Règles de préparation du travail :
- Vérification préalable de la nature du travail demandé,
- Visite sur place avec analyse de la sécurité, des outillages exigés et des moyens de
manutention nécessaire,
- Etude de la documentation et des instructions de maintenance du matériel concerné,
- Choix de priorité (rapidité, coût, précision),
- Définition du mode opératoire.
3.3 – Fonction Ordonnancement :
La fonction Ordonnancement permet l’intervention optimale, à l’heure H et avec tous les
moyens nécessaires : personnel, outillage, préparation, dossier technique, consignes de
sécurité, moyens spéciaux (appareils de levage, échafaudage, etc..), pièces de rechange. Elle
permet également :
- De faire la comparaison entre les besoins et les moyens,
- De prendre en compte les délais d’approvisionnement et de mise à disposition (pièces
de rechange, outillages spéciaux, etc..,
- De prendre en compte les servitudes (arrêt de fabrication, sécurité, etc..),
- De prendre en compte les capacités de charge du personnel de maintenance et donc de
faire appel à la sous-traitance si nécessaire.
* Moyens pour réaliser l’ordonnancement :
- répertoire d’enregistrement et de suivi des travaux,
- dispositif d’enclenchement et de suivi de la maintenance préventive,
- analyse de la charge prévisionnelle (outil de gestion des moyens de maintenance
destiné à réduire les coûts en optimisant les effectifs en nombre et en spécialité, en
A.U. : 2013-2014 25
définissant la meilleure adéquation besoins - moyens, en prévoyant au besoin la sous-

traitance),
- fichier stock des pièces de rechange,
- dispositif de déclenchement et de suivi des approvisionnements.
A.U. : 2013-2014 26
Une bonne connaissance du matériel passe par une documentation suffisamment

exhaustive pour prendre en compte tous les équipements nécessitant un suivi, une politique de
maintenance et/ou un stockage de pièces de rechange. On dira même que la documentation est
un des piliers de la fonction maintenance et est indispensable à celle-ci afin qu’elle puisse
accomplir sa mission le mieux possible. On ne conçoit pas en effet un technicien dépannant
un téléviseur sans schéma, sauf à retrouver celui-ci progressivement en observant le circuit
imprimé ! Mais si c’était le cas, quelle serait la durée d’immobilisation du téléviseur ? Le
client aurait le temps d’être mécontent !..
La fonction maintenance exige la circulation appropriée des informations entre les différents
nœuds de son organisation interne. La documentation intervient donc à tous les niveaux du
service maintenance :
- Dossiers techniques pour la préparation d’interventions plus efficaces et plus sûres,
- Modes opératoires pour les interventions proprement dites,
- Dossiers historiques pour la politique de maintenance à mettre en place (traçabilité des
interventions et analyse du comportement des équipements),
- Catalogues constructeurs pour la gestion du stock maintenance,
La structure générale de la documentation d’un service maintenance est donnée à la figure 1.

Cette documentation se décompose en deux grandes parties : la documentation générale et la
documentation stratégique.
Documentation du
service maintenance
Documentation Documentation
générale stratégique
Nomenclature Dossiers Plans de Fichier des

des équipements techniques maintenance historiques
Figure 7: Structure de la documentation du service maintenance
1/- Documentation générale :

Le service se doit de se doter d’un service de documentation générale, mis à jour
régulièrement. Celle-ci comprend tous les documents techniques qui ne sont pas affectés à des
matériels particuliers, mais qui sont nécessaires aux maintenanciers pour répondre à des
questions techniques plus générales. Elle contient en particulier :
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- tous les ouvrages de technique fondamentale (mécanique, électricité, hydraulique,

pneumatique, thermique) où l’on trouvera les formulaires et abaques nécessaires au
dimensionnement rapide d’éléments techniques ou de composants,
- des ouvrages plus spécialisés, destinés à des lecteurs plus avertis, et très utiles lorsqu’on
veut conduire une étude d’amélioration et de fiabilisation d’un équipement
D’autre part, ce service doit être abonné à :
- toutes les revues techniques et articles de conférences permettant d’effectuer une
« veille technologique » (par exemple « Maintenance et entreprise », « Production
Maintenance, « Usine Nouvelle », « Mesures », « Contrôle », etc..),
- toutes les normes (internationales si possible, nationales) et conventions ou
« habitudes » d’entreprise (par exemple « normes ISO », « normes AFNOR »).
- es catalogues de fournisseurs.
2/- Documentation stratégique :

Elle se décompose en quatre grandes parties :
* La nomenclature des équipements ou inventaire du parc matériel,
* Le dossier technique des équipements (DTE),
* Le plan de maintenance des équipements,
* Le fichier des historiques.
Rappelons en effet que mettre en place un système qualité, et en ayant en tête la roue de
Deming (PDCA), c’est :
- Ecrire ce que l’on va faire (définition des procédures : préparation = Plan),
- Faire ce que l’on a écrit (intervention maintenance = Do),
- Ecrire ce que l’on a fait (traçabilité) et analyser le retour d’expérience = Check
- Acter, c'est-à-dire standardiser = Act et améliorer.
2-1/ Nomenclature des équipements :
Tous les matériels et biens durables de l’entreprise doivent être inventoriés, classés et codifiés
afin de constituer une nomenclature. Une telle nomenclature va faciliter l’établissement des
budgets de maintenance, la mise en place de plans de maintenance préventive et plus
généralement des méthodes de maintenance.
2-2/ Le dossier technique d’un équipement (DTE):
a- Généralités :
Appelée encore « documentation source », le DTE est la première documentation à
partir de laquelle tous les autres dossiers techniques seront créés. C’est donc celle qui doit être
la plus complète possible et qu’il convient de définir dans le cahier des charges d’achat de
l’équipement. Pourquoi ? Tout simplement parce qu’il faut disposer de cette documentation
dès que l’équipement arrive dans l’entreprise pour y être installé, et l’expérience montre que
si elle n’arrive pas avec, il y a peu de chance de la récupérer. En effet, une telle
documentation coûte cher au fournisseur, et il traînera « toujours les pieds » pour la faire
parvenir dans son ensemble. Cette documentation source doit faire partie des exigences
contractuelles client-fournisseur car ce sont les maintenanciers qui risquent le plus de pâtir du
manque de documentation.
Pour éviter de ne pas oublier des documents essentiels, une partie de cette
documentation stratégique fait l’objet d’une norme européenne (norme NF EN 13460 :2002).
Elle a été adoptée le 25-02-2002 par le Comité Européen de Normalisation (CEN).
A.U. : 2013-2014 28
Les éléments techniques normatifs concernent la première partie du cycle de vie d’un
bien à maintenir. C’est ce qu’on appelle encore phase préparatoire. Contrairement aux
documents techniques de fabrication ou commerciaux et publicitaires d’un bien, lorsqu’on
acquiert celui-ci, on exige du fournisseur un minimum de documents pour faire fonctionner et
maintenir ce bien de façon correcte. C’est cette partie qui doit faire partie, implicitement ou
explicitement, de la commande.
Process de Phase préparatoire
Mise au rebut développement
Recyclage
Achats
Production
Contrôle
Essais
Examen
Exploitation CYCLE
Maintenance
DE VIE Vente et
distribution
Installation
Mise en
Phase service
opérationnelle
Figure 8: Cycle de vie d’un bien

A la phase opérationnelle du cycle de vie du bien à maintenir, c’est à dire une fois
qu’on a installé le bien et que commence son utilisation, vont correspondre des dossiers
opérationnels :
- Le plan de maintenance de l’équipement,
- Le fichier historique de l’équipement.
Cette période du cycle de vie se poursuit jusqu’à sa mise au rebut de l’équipement. Le
cycle de vie du DTE et de la documentation opérationnelle suit le cycle de vie du bien lui-
même.
b- Structure normative du DTE:
Ce dossier énumère et définit l’ensemble complet des documents et renseignements à
prendre en considération lors de l’acquisition d’un bien afin de rendre possible l’organisation
de sa maintenance. La norme EN 13460 impose 15 rubriques (fig.3). On trouvera en annexe 1
à ce chapitre le contenu de cette norme.
Nom machine Code machine

Repère Titre des rubriques
01 Données techniques
02 Manuel de mise en œuvre
03 Manuel de maintenance
04 Liste des composants
05 Dispositions
06 Détail
07 Schéma de graissage
08 Schéma unifilaire
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09 Schéma logique
10 Schéma électrique
11 Plan des tuyauteries et des instruments
12 Emplacement
13 Plan de masse
14 Rapport du programme d’essai
15 Certificats
Tableau 1: Documents normatifs
c- Rôle du DTE:
Le DTE est par excellence l’outil de travail des préparateurs maintenance, mais il est aussi en
partie celui des équipes opérationnelles. La GMAO permet de l’informatiser complètement.
Certains logiciels de PAO (publication assistée par ordinateur), interfaçables avec les GMAO,
permettent d’obtenir des schémas en 3D, des perspectives éclatées, etc..
2-3/ Plan de maintenance d’un équipement:
Il provient de la phase opérationnelle du cycle de vie, phase pendant laquelle
s’effectue la maintenance. Il est donc riche en informations et il appartient à chaque entreprise
de le construire. Le plan de maintenance ne doit comprendre que ce qui est strictement
nécessaire aux maintenanciers dans leurs activités quotidiennes. Ses objectifs sont d’adapter
la documentation à la notion de risque (perte de disponibilité de l’équipement) : limitation des
pertes de temps lors des interventions et gestion plus efficace de l’espace documentaire.
Cela signifie qu’un plan de maintenance trop riche ou trop perfectionné, donc très
coûteux, peut aller à l’encontre des bonnes intentions. Il faut alors sélectionner ses
documents : inutile de créer le plan de maintenance d’un équipement qui ne tombe jamais en
panne. Pour mettre en évidence les équipements à risque, on effectue une étude de criticité.
a- Notion de criticité:
Elle repose bien sûr sur l’expérience et la connaissance progressive du matériel. Il
s’agit de noter dans un premier temps chaque équipement selon différents critères. Un
exemple de fiche de notation est donné par la figure 4.
Critère d’évaluation Notation

Complexité technologique
- simple 0
- complexe 1
- sophistiqué 2
Complexité d’exploitation
- pas de formation nécessaire 0
- formation simple 1
- formation importante 2
Criticité dans le processus
- sans importance 0
- principal 1
- stratégique 2
Taux de fonctionnement
- faible 0
- intermittent 1
- continu 2
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Coût des pertes de production

- peu coûteux 0
- coûteux 1
- très coûteux 2
Valeur de remplacement
- peu coûteux 0
- coûteux 1
- très coûteux 2
TOTAL
Tableau 2: Fiche de notation d’un équipement
Le classement est ensuite très simple à effectuer. Si :
- 8 < Total < 12, l’équipement est à forte criticité et est à travailler en priorité,
- 4 < Total < 8, le matériel est de criticité moyenne, le plan de maintenance est à
développer si les coûts directs de maintenance sont importants,
- 0 < Total < 4, le matériel est de faible criticité, le plan de maintenance est à établir au
fur et à mesure des opérations de maintenance.
b- Définitions:
- Mode opératoire (MO) : ensemble des étapes séquentielles à suivre, afin d’exécuter
une opération de maintenance, depuis les activités préparatoires, comme l’étude et les
politiques de définition, jusqu’à l’analyse lorsque le travail est terminé et jusqu’à la
définition des actions à entreprendre pour améliorer des cas futurs similaires.
- Bon de travail (BT) : document contenant toutes les informations relatives à une
opération de maintenance et les références à d’autres documents nécessaires à
l’exécution du travail de maintenance.
- Bon de mouvement (BM) : document permettant au logisticien de suivre les
mouvements d’un équipement mobile.
- Bon de sortie magasin (BSM) : document qui permet au maintenancier de sortir un
équipement ou un composant du magasin ; il permet aussi au magasinier de
comptabiliser et de suivre le stock des pièces de rechange.
- Cahier de marche d’un équipement de production : document mis à la disposition
des opérateurs pour noter tous les incidents de fonctionnement. L’opérateur commence
son activité par l’ouverture de ce cahier et prend connaissance des incidents survenus
pendant le poste précédent. Il termine son poste en fermant ce cahier après l’avoir
complété éventuellement. Il appartient ensuite au maintenancier de venir consulter
régulièrement ce cahier.
- Fiche d’intervention technique : Elle sert de liaison entre le technicien de
maintenance et les « méthodes maintenance ». Elle indique en particulier les
opérations réalisées, les pièces de rechange et les consommables utilisés, etc..
- Fiche de suivi d’un équipement : elle permet de retracer tous les évènements
survenant pendant la phase opérationnelle de l’équipement. C’est la notion
d’historique que nous traiterons à part.
- Liste des articles consommables : recueil contenant la référence de tous les
composants prévus pour être consommés pendant l’utilisation normale de
l’équipement. Ces articles sont conçus de telle sorte qu’ils ne soient pas réparables ou
qu’ils disparaissent pendant l’utilisation de l’équipement.
- Liste de pièces d’usure : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues pour
s’user pendant l’utilisation normale de l’équipement. Ces articles peuvent être
A.U. : 2013-2014 31
réparables ou non réparables. La connaissance des pièces d’usure permet une gestion
optimisée des stocks de pièces de rechange.
- Liste des pièces de rechange : liste contenant la référence de toutes les pièces prévues
pour être échangées suite à une usure ou une détérioration pendant l’utilisation
normale de l’équipement. Ces articles peuvent être réparables ou non réparables.
- Liste des articles non consommables : recueil contenant la référence de tous les
composants prévus pour la remise en état de l’équipement avant réutilisation. Ces
articles sont conçus de telle sorte qu’ils soient réparables au cours du cycle de vie de
l’équipement.
2-4/ Fichier historique de l’Equipement:
a- Définition:
C’est la partie de la documentation de maintenance qui enregistre les défaillances,
pannes et informations relatives à la maintenance d’un bien. L’historique d’un équipement est
donc l’équivalent du « carnet de santé » des individus. Elle retrace la vie du matériel en
indiquant chronologiquement tous les faits marquants de maintenance ainsi que les
améliorations qui auront été apportées à l’équipement depuis sa mise en service. Le technicien
de maintenance se doit de connaître les évolutions d’un matériel pour les raisons suivantes :
- Certains faits passés peuvent très bien expliquer une défaillance quelques mois, voire
quelques années plus tard ; l’historique est donc la mémoire technique de l’équipement.
- L’historique va permettre de conduire et de réaliser des études de fiabilisation et
d’amélioration de l’équipement, au regard de toutes les interventions sur celui-ci.
Le fichier historique a donc une importance vitale pour la maintenance de
l’équipement ; il doit être « vivant », c’est à dire mis à jour régulièrement :
- Il doit être commencé dès l’installation de l’équipement car les défaillances de
jeunesse peuvent contribuer à la recherche des causes des défaillances plus tardives.
- Tous les événements sont systématiquement consignés, même les plus anodins ; il est
toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que d’une microdéfaillance
répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave ; en effet, la microdéfaillance,
le dérèglement passager d’un paramètre deviennent rapidement des habitudes ; or, il
est prouvé qu’elles sont génératrices de perte de disponibilité, donc de productivité
moindre et bien sûr de non-qualité.
- Lorsqu’une défaillance survient, il faut noter tout ce qui s’est passé (date, relevé du
compteur machine en heures ou unités d’usage, effets, causes analysées, remèdes
apportés, temps d’arrêt de l’équipement, temps consacré à l’intervention, pièces
remplacées) ; la date est importante car une défaillance peut toujours arriver au même
moment d’une journée, d’une période ou d’une saison.
- Il faut également consigner les conditions de fonctionnement du processus (type de
matière d’entrée, conducteur de la machine, valeurs des paramètres de
fonctionnement : température, vitesse, débit, pression, vibrations, etc..).
Toutes ces informations sont consignées dans les bons de travail et les rapports d’intervention.
L’historique d’une machine est donc un document important en termes d’efficacité de la
maintenance, mais aussi en termes de volume. Il est évident que l’informatique va avoir un
rôle important dans la gestion des historiques. Les GMAO actuelles possèdent toutes une
fonction « gestion des bons de travail ».
Attention :
- Les interventions préventives systématiques ne font pas partie d’un historique ; elles font
partie du DTE sous forme d’échéancier qui garde ainsi la trace de chaque opération réalisée.
A.U. : 2013-2014 32
- Inversement, les interventions de maintenance conditionnelles doivent y figurer, parce que,

par nature, elles précèdent la panne. Elles font d’ailleurs l’objet d’une demande d’intervention
renseignée comme celle d’une intervention corrective.
- La saisie des microdéfaillances, aussi fastidieuse soit-elle, ne doit pas être négligée ; en fait,
l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure.
b- Bon de travail, fiche et rapport d’intervention: (ANNEXES 1 et 2)
Le bon de travail fait suite à une demande d’intervention. On y trouve
systématiquement :
- Un numéro, c'est-à-dire le code qui lui est attribué (chaque BT a son propre code),
- Le nom du demandeur (personne autorisée demandant le service de maintenance),
- La date d’enregistrement (date à laquelle le BT est émis),
- La date d’ouverture (date à laquelle le BT est activé),
- La date de clôture (date à laquelle le BT est exécuté, c'est-à-dire lorsque le travail est
terminé),
- La nature du travail,
- Fréquence,
- Dernière fois,
- Réglementation concernant la sécurité (exigences obligatoires ou recommandations).
Les autres informations sont liées aux habitudes de l’entreprise, le bon de travail
pouvant être simple mais complété par une fiche d’intervention (voir en annexe) :
- Type de maintenance,
- Priorité (code informant que son action est prioritaire sur les BT ; la priorité est souvent liée
à la criticité),
- Liste de contrôle (liste des points à inspecter lors d’une opération de maintenance cyclique),
- Estimation des ressources, etc..
c- Constitution d’un historique: (ANNEXE 3)
* Informations d’entrée :
Elles sont relevées sur le BT :
- Date de l’intervention (jour, heure et/ou unité d’usage)
- Libellé même sommaire de la panne,
- Durée d’intervention, temps d’arrêt de production
- Imputation qualitative (codage du type de panne, codage du type d’opération)
- Coût des pièces détachées,
- Nom des intervenants
* Informations de sortie :
Il est intéressant de valoriser une intervention en lui attribuant une durée, un coût
d’intervention et un coût de non-production. On peut aussi déterminer le TBF (Time Between
Failures), c’est à dire le temps s’étant écoulé depuis l’apparition de la défaillance précédente.
d- Codes d’imputation:
C’est une façon de simplifier l’exploitation ultérieure de l’historique par l’agent des
méthodes. La cause, la nature ou la localisation sont codées par une lettre ou un chiffre. Les
figures 10, 11 et 12 donnent des exemples possibles.
A.U. : 2013-2014 33
Code Cause de défaillance Code Cause de défaillance

A Imprévisible E Défaut de maintenance
B Intrinsèque détectable F Erreur de conduite
C Intrinsèque non détectable G Déréglage
D Mauvaise intervention H Autre
Tableau 3: Codage des causes de défaillance
Code Nature de la défaillance Code Nature de la défaillance
0 Origine mécanique 3 Origine pneumatique
1 Origine électrique 4 Origine humaine
2 Origine hydraulique 5 Autre
Tableau 4: Codage des natures de défaillance
Code Localisation de la défaillance Code Localisation de la défaillance
0 Partie commande 3 Moteur
1 Automate 4 Transfert
2 Capteur 5 Autre
Tableau 5: Codage des localisations
A.U. : 2013-2014 34
L’analyse des défaillances peut s’effectuer :

- Soit de manière quantitative puis qualitative en exploitant l’historique de l’équipement et
les données qualitatives du diagnostic et de l’expertise des défaillances
- Soit de manière prévisionnelle en phase de conception ou a posteriori, après retour
d’expérience.
Tout le problème pour l’homme de maintenance est de savoir quelles défaillances
traiter en priorité, certaines n’ayant que peu d’importance en termes d’effets et de coûts.
L’exploitation de l’historique va permettre d’effectuer ce choix. Or, certains diront qu’ils
n’ont pas le temps d’exploiter l’historique des machines, qu’ils ont autres choses à faire (du
correctif certainement !..). Le refus d’exploiter les historiques montre une totale
méconnaissance des méthodes de gestion de la maintenance, et donc une totale
désorganisation du service Maintenance.
Il est clair que le choix des types de défaillance est important : une défaillance
intrinsèque (propre au matériel) n’a rien à voir avec une défaillance extrinsèque (liée à
l’environnement), et en tout état de cause, ne peut s’analyser de la même manière, même si on
apporte par la suite un correctif. L’analyse quantitative d’un historique sera traitée dans le
paragraphe 1 ; on dispose pour cela d’un outil très important : l’analyse de Pareto. Nous allons
en expliquer le principe et voir son application. L’analyse qualitative des défaillances sera vue
ensuite. Elle débouchera naturellement sur une aide au diagnostic. Si diagnostiquer une
défaillance fait partie du travail quotidien de l’homme de maintenance, la prévoir, afin qu’elle
n’arrive pas, est encore mieux. C’est le but de l’analyse prévisionnelle des défaillances.
1/- Analyse quantitative des défaillances :

L’analyse quantitative d’un historique va permettre de dégager des actions
d’amélioration, donc d’identifier les défaillances à approfondir afin de les corriger et les
prévenir. Analyser quantitativement les résultats des diagnostics constitue ainsi un axe de
progrès. Les données chiffrées à saisir doivent être les suivantes :
- Dates des interventions correctives (jours, heures) et nombre N de défaillances ; ces
éléments permettront de calculer les périodes de bon fonctionnement (UT = Up Time), les
intervalles de temps entre deux défaillances consécutives (TBF = Time Between Failures)
et leur moyenne (MTBF) ; ces données permettront de caractériser la fiabilité des
équipements ;
- Temps d’arrêt de production (DT = Down Time) consécutifs à des défaillances, y compris
ceux des « micro-défaillances » ; tous les événements sont systématiquement consignés,
même les plus anodins ; il est toujours plus simple de se rappeler d’une grosse panne que
d’une micro-défaillance répétitive qui engendrera à terme une défaillance grave ;
l’expérience montre que son oubli fausse complètement une étude de fiabilité ultérieure. Il
est prouvé aussi que les micro-défaillances, qui appartiennent à la routine, donc qu’on
oublie facilement, sont génératrices de perte de disponibilité, donc de productivité
moindre et bien sûr de non qualité ; ces données permettront donc de caractériser la
disponibilité des équipements ;
- Durées d’intervention maintenance (TTR = Time To Repair) et leur moyenne (MTTR) ;
ces données permettront de caractériser la maintenabilité des équipements.
A.U. : 2013-2014 35
TBF
Fonctionnement
UT
Arrêt t
TTR TTR
DT DT
Figure 9: Analyse des temps

Chacune des données précédentes est ensuite associée aux familles de défaillance
définies dans le chapitre précédent :
- Localisation des éléments sensibles à partir de la décomposition structurelle,
- Modes de défaillances observés le plus fréquemment.
1-1/ Méthode ABC (Diagramme Pareto) :
Parmi la multitude de préoccupations qui se posent à un responsable maintenance, il
lui faut décider quelles défaillances doivent être étudiées et/ou améliorées en premier. Pour
cela, il faut déceler celles qui sont les plus importantes et dont la résolution ou l’amélioration
serait le plus rentable, en particulier en terme de coûts d’indisponibilité. La difficulté réside
dans le fait que ce qui « est important » et que ce qu’il « l’est moins » ne se distinguent pas
toujours de façon claire.
La méthode ABC apporte une réponse. Elle permet l’investigation qui met en évidence
les éléments les plus importants d’un problème afin de faciliter les choix et les priorités. On
classe les événements (pannes par exemple) par ordre décroissant de coûts (temps d’arrêts,
coût financier, nombre, etc..), chaque événement se rapportant à une entité. On établit ensuite
un graphique faisant correspondre les pourcentages de coûts cumulés aux pourcentages de
types de pannes ou de défaillances cumulés. Sur le schéma figure 6.2, on observe trois zones.
1. Zone A : 20% des pannes occasionnent 80% des coûts ;
2. Zone B : les 30% de pannes supplémentaires ne coûtent que 15% supplémentaires ;
3. Zone C : les 50% de pannes restantes ne concernent que 5% du coût global.
Conclusion : il est évident que la préparation des travaux de maintenance doit porter sur les
pannes de la zone A.
A.U. : 2013-2014 36
Coûts
cumulés
C
100%
80 B
60
40
20
A
Nombre de
0
défaillances
20 40 60 80 100%
Figure 10: Diagramme de Pareto ou courbe ABC

En maintenance cette méthode est très utile pour déterminer les urgences ou les tâches les plus
rentables, par exemple :
- S’attacher particulièrement à la préparation des interventions sur les défaillances les plus
fréquentes et/ou les plus coûteuses (documentation, gammes opératoires, contrats,
ordonnancement, etc..),
- Rechercher les causes et les améliorations possibles pour ces mêmes défaillances,
- Organiser un magasin en fonction des fréquences de sortie des pièces (nombre de pièces et
emplacement),
- Décider de la politique de maintenance à appliquer sur certains équipements en fonction
des heures et des coûts de maintenance.
Attention toutefois : cette méthode ne résout pas les problèmes, mais elle attire l’attention du
technicien sur les groupes d’éléments à étudier en priorité.
1-2/ Diagrammes de Pareto en N, Nt et ̅ :

Le service maintenance peut exploiter cette méthode en allant beaucoup plus loin :
- On dresse un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances N, les
temps d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt t ;
- On élabore les diagrammes en bâtons N, Nt et t ; ils permettront de déterminer la priorité
de prise en charge des sous-ensembles par le service maintenance,
- Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité ;
- Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de disponibilité
de chaque sous-ensemble ;
- Le graphe en t oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude à la
maintenance.
1-3/ Application :
Une machine comporte 10 sous-ensembles dont on a relevé l’historique des pannes.
L’entreprise, qui utilise cette machine, désire augmenter sa productivité en diminuant les
pannes sérieuses. Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des priorités
sur les améliorations à apporter à cette machine. L’historique de la machine fournit le tableau
suivant.
A.U. : 2013-2014 37
Sous-ensembles A B C D E F G H I J
Nombre d’heures 26,5 11 1 57 56,5 1 17 1,5 9,5 1
d’arrêt
Nombre de pannes 4 15 4 4 3 8 12 2 3 2
Tableau 6: Historique d’une machine (Application)
* Correction :
A-Diagramme ABC :
Du tableau précédent, on tire le tableau des coûts et des pannes cumulées.
Sous- Classement en Cumul des % des coûts Nombre de Cumul des % des pannes
ensembles coût (en h) coûts (en h) cumulés pannes pannes cumulées
D 57 57 31,3 4 4 7
E 56,5 113,5 62,4 3 7 12,3
A 26,5 140 76,9 4 11 19,3
G 17 157 87,2 12 23 40,3
B 11 168 92,3 15 38 66,7
I 9,5 177,5 97,5 3 41 71,9
H 1,5 179 98,3 2 43 75,4
C 1 180 98,9 4 47 82,4
F 1 181 99,4 8 55 96,5
J 1 182 100 2 57 100
Tableau 7: Tableau des coûts et des pannes cumulées (Application)
A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto (figure 5). Les cases
grises nous donnent les limites des zones A, B et C. Il est donc évident qu’une amélioration de
la fiabilité sur les sous-ensembles D, E et A peut procurer jusqu'à 76,9% de gain sur les
pannes.
Coûts
cumulés
100%
80
60
40
20
A B C Pannes
cumulées
0
20 40 60 80 100%
Figure 11: Diagramme de Pareto (Application)
A.U. : 2013-2014 38
B – Diagrammes en N, Nt et ̅ :
Sous- N Nt t
ensembles
A 4 26,5 6,625
B 15 11 0,73
C 4 1 0,25
D 4 57 14,25
E 3 56,5 21.83
F 8 1 0,125
G 12 17 1,42
H 2 1,5 0,75
I 3 9,5 3,17
J 2 1 0,5
Figure 6 – Tableau en N, Nt et t
Le graphe en N (figure 12) oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate

que les sous-ensembles B et G sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement.
Différentes actions sont envisageables : modifications techniques (qualité des composants),
consignes de conduite, surveillance accrue (maintenance de ronde), actions préventives
systématiques dans un premier temps, conditionnelle ensuite.
Défaut de fiabilité
120,00
100,00
80,00
Taux
60,00 Taux de
panne
40,00
Cumul
20,00
0,00
B G F A C D E I H J
Sous-ensembles
Figure 12: Mise en évidence des éléments les moins fiables (Application)
Le graphe en Nt (figure 13) est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de

disponibilité de chaque sous-ensemble. Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en
charge des types de défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles D et E).
A.U. : 2013-2014 39
Indisponibilité
120,00
100,00
80,00 Taux d'indispo
Taux
60,00
Cumul
40,00
20,00
0,00
D E A G B I H C F J
Sous-ensembles
Figure 13: Mise en évidence des éléments les moins disponibles (Application)
Le graphe en ̅ (figure 14) oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de
l’aptitude à la maintenance. Ici, les sous-ensembles E et D présentent quasiment 80% des
difficultés de réparation.
Défaut de maintenabilité
120,00
100,00 Taux de non-
80,00 maint
Taux
60,00
40,00 Cumul
20,00
0,00
E D A I G H B J C F
Sous-ensembles
Figure 14: Mise en évidence des éléments les moins maintenables (Application)
Après analyse de ̅ (attente maintenance, déplacements, temps de diagnostic, attente
de pièce, etc..), il sera possible d’agir sur :
- La logistique (moyens de dépannage, de manutention, etc..),
- L’organisation de la maintenance (gammes d’intervention, formation du personnel,
échanges standard, etc..),
- L’amélioration de la maintenabilité (accessibilité, conception modulaire, etc..).
1-4/ Abaque de Noiret : (ANNEXE 4)

L’abaque de Noiret est basé sur l’âge du matériel, coût, condition de travail, origine du
matériel (voir abaque document annexe).
1-5/ Tableau à coefficient : (ANNEXE 5)
Basé sur les mêmes critères que l’abaque de Noiret mais avec des points coefficients
en considérant que le total des points obtenus se situait dans trois zones :
- Première zone en dessous de 500 points : pas de nécessité du préventif ;
A.U. : 2013-2014 40
- Deuxième zone entre 500 et 540 points : possibilité du préventif ;

- Troisième zone au-dessous de 540 points : le préventif est nécessaire ;
2/- Analyse qualitative des défaillances :

2-1/ Diagnostic et expertise :
Le diagnostic est « l’identification de la cause probable de défaillance à l’aide d’un
raisonnement logique fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une inspection, d’un
contrôle ou d’un test ».La norme NF EN 13306 va plus loin, puisqu’elle indique que le
diagnostic d’une panne est « l’ensemble des actions menées pour la détection de la panne, sa
localisation et l'identification de la cause ». On va donc jusqu’à l’expertise de la défaillance.
Localisation de panne est l’ensemble des actions menées en vue d'identifier
l’équipement en panne au niveau de l'arborescence appropriée.
2-2/ Conduite d’un diagnostic :
Elle nécessite un grand nombre d’informations recueillies :
- Auprès des utilisateurs (détection, manifestation et symptômes)
- Dans les documents constructeurs et/ou dans les documents du service maintenance.
Mais il y a aussi l’expérience du terrain et le savoir-faire.
a- Manifestation de la défaillance :
La manifestation (ou effet) de la défaillance se manifeste par son amplitude (partielle
ou complète), sa vitesse (elle est progressive ou soudaine), son caractère (elle est permanente,
fugitive ou intermittente).
b- Les symptômes :
Les symptômes peuvent être observés in situ, sans démontage, par les utilisateurs de
l’équipement ou par le maintenancier : VTOAG, mesures, défauts de qualité. Le VTOAG est
l’utilisation naturelle des cinq sens de l’individu. Il ne faut jamais les négliger, car ils sont
capables de contribuer à l’établissement d’un diagnostic.
* La vue (V) :
- Détection de fissures, fuites, déconnections,
- Détection de dégradations mécaniques.
* Le toucher (T) :
- Sensation de chaleur, de vibration,
- Estimation d’un état de surface.
* L’odorat (O) :
- Détection de la présence de produits particuliers,
- «Odeur de brûlé», embrayage chaud,...
* L’auditif (A) :
- Détection de bruits caractéristiques (frottements, sifflements).
* Le goût (G) :
- Identification d’un produit (fuite).
Les symptômes peuvent aussi s’observer après démontage : mesures, observations de rupture,
d’état de surface, contrôles non destructifs, etc.
A.U. : 2013-2014 41
c- Expérience :
Lorsqu’il aborde un problème de défaillance sur un matériel, le maintenancier ne peut
pas se permettre de naviguer à vue. Il connaît déjà les probabilités d’apparition de défaillance
sur un matériel. Par exemple, sur un SAP (Système Automatisé de Production), on sait que
c’est la partie opérative qui occasionnera le plus de pannes (figure 11). Il est donc inutile de
commencer son investigation par l’API !
d- Savoir-faire :
Le diagnostic est construit comme une enquête policière : le maintenancier part des
informations et symptômes, et à partir de son expérience, il formule des hypothèses affectées
d’un niveau de probabilité plus ou moins important, teste ces hypothèses afin de se construire
une certitude. Il dispose pour cela d’outils de diagnostic. Les plus utilisés sont :
- Le diagramme Causes – Effets,
- L’arbre des causes,
- L’organigramme de diagnostic et/ou la fiche de diagnostic
2-3/ Diagramme Cause-Effets :

Cet outil a été créé par Ishikawa, professeur à l’Université de la TOKYO dans les
années 60 et concepteur d’une méthode de management de la qualité totale. Le diagramme
causes-effet est une représentation graphique du classement par familles de toutes les causes
possibles pouvant influencer un processus. Ces familles de causes au nombre de 5 engendrent
la non qualité dans un processus de fabrication. Leur nom commence par la lettre M d’où
l’appellation 5M. Ishikawa a proposé une représentation graphique en « arête de poisson »
(figure 15).
Milieu Matière Matériel
Foudre, arc
Défaut Outillage
Mauvais choix
Défaut CEM
composant Pièce de rechange
Humidité Erreur de
spécification Moyen logistique
Malpropreté Composant
sous dimensionné Documentation
Choc
EFFET
(défaillance)
Erreur de conception Technicité Préventif inefficace
insuffisante Gamme d'intervention
Erreur de fabrication Erreur de mal écrite
maintenance Mauvaise intervention
Erreur de l'opérateur
de production Non respect de
la législation
Main d'oeuvre Méthodes
Figure 15: Diagramme d’Ishikawa

Le diagramme Causes-Effet est donc l'image des causes identifiées d'un
dysfonctionnement potentiel pouvant survenir sur un système. Il se veut le plus exhaustif
possible en représentant toutes les causes qui peuvent avoir une influence sur la sûreté de
fonctionnement. Les 5 grandes familles ou 5 facteurs primaires sont renseignés par des
facteurs secondaires et parfois tertiaires; Les différents facteurs doivent être hiérarchisés.
A.U. : 2013-2014 42
L'intérêt de ce diagramme est son caractère exhaustif. Il peut aussi bien s'appliquer à
des systèmes existants (évaluation) qu'à des systèmes en cours d'élaboration (validation). On
pourra adjoindre au diagramme précédent des facteurs secondaires et tertiaires qui
complèteront les facteurs primaires :
On peut adapter cet outil à l’aide au diagnostic de la manière suivante :
- Définition de l’effet étudié en regroupant le maximum de données.
- Recensement de toutes les causes possibles ; le brainstorming1 est un outil efficace pour
cette phase de recherche.
- Classement typologique des causes.
- Hiérarchisation des causes dans chaque famille par ordre d’importance
2-3/ Arbre de défaillances :
C’est un diagramme déductif qui va de l’effet vers la cause et qui a pour objet de
rechercher toutes les combinaisons de défaillances élémentaires (primaires) pouvant
déboucher vers une panne.
a- Symbolisme :
Cet outil utilise un symbolisme qu’on utilise également sur les circuits logiques. On
parle aussi de logigramme de dépannage. Ce symbolisme est donné à la figure 16.
Figure 16: Symbolisme des arbres de défaillances
b- Construction de l’arbre de défaillances :

Pour construire un arbre de défaillance, on peut utiliser l’organigramme de la figure
17. Notons que cette construction est tout à fait qualitative.
A.U. : 2013-2014 43
Définition du système à
étudier
Enoncer la défaillance à
analyser
Etudier le système
Reconnaître les causes

probables possibles
NON OUI
A-t-on une défaillance de
Porte ET composant ? Porte OU
Défaillance de Considérer les causes

l’état du système primaires et
secondaires
Construire l’arbre de
défaillance
Figure 17: Construction de l’arbre de défaillance
* Exemple :
Non conformité de la température
du fluide avec la valeur souhaitée
Chauffage Brassage
défectueux défectueux
Hélice
Réglage Chauffage Moteur
désaccouplée
défectueux défectueux défectueux
Thermostat ³1
déréglé
Moteur
Résistance Alimentation bloqué Défaut
HS HS interne
Alimentation
HS
Figure 18: Arbre de défaillance « température fluide insuffisante »

A.U. : 2013-2014 44
3/- Analyse prévisionnelle des défaillances : (AMDEC)

(Analyse des Modes de Défaillances de leur effet et de leur Criticité)
3-1/ Définition :
L'AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est
une méthode d'analyse préventive de la sûreté de fonctionnement des produits et des
équipements. Ce principe de la prévention repose sur le recensement systématique et
l’évaluation des risques potentiels d’erreurs susceptibles de se produire à toutes les phases de
réalisation d’un produit. C'est une méthode précieuse qui permet à l'entreprise de valider, tout
au long de la construction du produit, sa qualité et sa fiabilité :
- Elle identifie les modes de défaillance des composants, en évalue les effets sur
l’ensemble des fonctions et en analyse les causes.
- Elle évalue l’impact, ou criticité, de ces modes de défaillances sur la sûreté de
fonctionnement.
- En phase de conception, elle est associée à l’Analyse Fonctionnelle, pour la
recherche des modes de défaillances spécifiques à chaque fonction ou contrainte
des composants.
- Dans le cas d'analyse sur des procédures ou chaînes de fabrication, elle permet de
localiser les opérations pouvant conduire à élaborer un produit ne respectant pas le
cahier des charges, ce qui permettra par la suite de limiter les rebuts.
- Appliquée à un groupe de travail pluridisciplinaire, elle est recommandée pour la
résolution de problèmes mineurs dont on veut identifier les causes et les effets ;
elle contribue donc à la construction et à l'amélioration de la qualité.
Il existe plusieurs types d’AMDEC dont les deux suivantes :
- AMDEC machine (ou moyen de production) : on identifie les défaillances du moyen de
production dont les effets agissent directement sur la productivité de l'entreprise. Il s'agit
donc de l'analyse des pannes et de l'optimisation de la maintenance.
- AMDEC procédé : on identifie les défaillances du procédé de fabrication dont les effets
agissent directement sur la qualité du produit fabriqué (les pannes ne sont pas prises en
compte).
3-2/ Historique :
Elle trouve son origine dans les années 1950, sous le nom de FMEA (Failures Modes
and Effects Analysis). Utilisée exclusivement aux USA et au Japon pour améliorer la fiabilité
des produits de haute technicité (armement, avionique, spatial), elle fait son apparition en
Europe en 1970 dans l’industrie nucléaire (du militaire vers le civil).
Le grand essor de l'AMDEC est dû à sa mise en oeuvre généralisée dans l'industrie
automobile (à partir de 1979 chez Ford et 1982 chez les constructeurs français) ; tous les sous-
traitants ont dû suivre. Conformément au QS 9000 (équivalent de l’ISO 9000 pour
l’automobile), les fournisseurs automobiles devaient utiliser la planification qualité du
procédé (APQP), incluant l'outil AMDEC et développant les plans de contrôle. Les industries
électroniques, puis les industries mécaniques se sont inscrites ensuite dans cette démarche
(apparition de la notion de sécurité des biens et des personnes).
3-3/ Démarche de la méthode AMDEC :
L'AMDEC est une technique d'analyse exhaustive et rigoureuse de travail en groupe :
chacun y met en commun son expérience et sa compétence. Mais, pour la réussir, il faut bien
A.U. : 2013-2014 45
connaître le fonctionnement du système qui est analysé ou avoir les moyens de se procurer
l'information auprès de ceux qui la détiennent. Elle comporte cinq étapes :
- Etape 1 : préparer l’étude.
- Etape 2 : réaliser l’analyse fonctionnelle.
- Etape 3 : réaliser l’analyse qualitative des défaillances.
- Etape 4 : évaluer la criticité.
- Etape 5 : définir et suivre un plan d’actions correctives et préventives.
a- Etape 1 : Préparation de l’étude
Lors de la première étape de préparation, il faudra d'abord valider l’objectif de
l’étude : pourquoi effectue-t-on cette étude ? L’objectif va dépendre du contexte de l’étude :
- Amélioration de la fiabilité du produit,
- Amélioration de la disponibilité du moyen de production,
- Amélioration de la disponibilité du service.
On commence tout d’abord par constituer le groupe de travail. L'AMDEC fait appel à
l'expérience, pour rassembler toutes les informations que détiennent les uns et les autres, mais
aussi pour faire évoluer les conclusions que chacun en tire et éviter que tous restent sur leur a
priori. Les méthodes de travail en groupe doivent être connues et pratiquées afin d'assurer une
efficacité optimale en groupe. C'est un critère de réussite essentiel.
A – Les acteurs de la méthode
1. Le demandeur (ou pilote) : c’est la personne ou le service qui prend l'initiative de
déclencher l'étude. Il est responsable de celle-ci jusqu’à son aboutissement. Il en
définit le sujet, les critères et les objectifs. Il ne doit pas être le concepteur pour
garantir l’indépendance des jugements.
2. Le décideur : c'est la personne responsable dans l'entreprise du sujet étudié, et qui,
en dernier recours et à défaut de consensus, exerce le choix définitif. Il est
responsable et décideur des coûts, de la qualité et des délais.
3. L'animateur : c'est le garant de la méthode, l'organisateur de la vie du groupe. Il
précise l'ordre du jour des réunions, conduit les réunions, assure le secrétariat,
assure le suivi de l'étude. Très souvent, c'est un intervenant extérieur, ou du moins
extérieur au service de façon à pouvoir jouer les candides.
4. Le groupe de travail : 2 à 5 personnes en général, responsables et compétentes,
ayant la connaissance du système à étudier et pouvant apporter les informations
nécessaires à l'analyse (on ne peut bien parler que de ce que l'on connaît bien).
Selon l'étude (produit, procédé ou moyen de production), ce seront des
représentants du design, du marketing, du bureau d'études, du service qualité, du
service achat, de la production, de la maintenance ou des experts du domaine
étudié.
B - Planification des réunions
Comme il est difficile de réunir 5 à 8 personnes d'un certain niveau (elles sont souvent
peu disponibles), on planifie les cinq phases, de la « préparation » jusqu'aux « actions
menées » en respectant une fréquence d'une demi-journée tous les 15 jours en général.
C – Limitations de l’étude
Il est nécessaire de limiter le champ et la durée de l’étude. Un champ d’étude trop
important conduira à un exercice harassant pour un résultat médiocre. Une durée d’étude de 2
à 3 mois est tout à fait raisonnable.
A.U. : 2013-2014 46
D – Constitution du dossier AMDEC

Dans cette phase, on effectue la collecte des données nécessaires à l’étude :
- Cahier des charges ou spécifications du produit,
- Plans, nomenclature, gammes de fabrication, spécifications,
- Calculs et leur vérification (chaîne de cotes),
- Contraintes de fabrication,
- Défaillances observées (retours clients, rebut de production),
- Essais de fiabilité, résultats de test,
- Relevés statistiques d’exploitation, historiques des pannes,
- Probabilités de défaillances liées à la technologie,
- Objectifs qualité.
E - Fin de l’étape 1 : fiche de synthèse
Cette fiche (ANNEXE 6) accompagne l'étude tout au long de sa durée. On y retrouve
toute la phase d'initialisation ainsi que le suivi de l'étude. Elle est à remplir par l'animateur
lors d'un entretien avec le demandeur et complétée avec le décideur. Son but est de formaliser
sur un document les points clés de l'étude AMDEC.
b- Etape 2 : Analyse fonctionnelle

L’objectif final de l’étape 2 est la réalisation d’un dossier complet sur le système
étudié. Ce dossier comprend :
- la feuille de synthèse de l'état actuel de l'étude AMDEC,
- ce que l'on connaît sur les fonctions à étudier,
- ce que l'on connaît sur l'environnement du système,
- les objectifs de qualité et de fiabilité (conception), le TRS (en production), etc..
- l'analyse fonctionnelle,
- les historiques (lien GMAO-AMDEC),
- le plan de maintenance préventive,
- le conditionnement du produit (marketing).
c- Etape 3 : Analyse qualitative des modes de défaillance
A partir de l'analyse fonctionnelle, la démarche consiste en :
- Une recherche des modes de défaillance (par exemple perte de fonction,
dégradation d'une fonction, pas de fonction, fonction intempestive),
- Une recherche des causes (choix pouvant être guidé par la gravité des
conséquences),
- Une étude des effets.
A – Recensement des modes de défaillance
Exemples : perte de fonction, dégradation d'une fonction, pas de fonction, fonction
intempestive.
B – Recherche des causes de défaillances
Une cause est l’anomalie initiale pouvant entraîner le mode de défaillance. Dans cette
phase, il faut chercher de manière exhaustive les causes pouvant déclencher l’apparition
potentielle du mode de défaillance. Le diagramme d’Ishikawa est l’outil de recensement par
excellence.
A.U. : 2013-2014 47
C – Etude des effets

Un effet est une conséquence défavorable que le client pourrait subir
(mécontentement, défaut qualité, arrêt de production). Selon le type d'AMDEC réalisée, le
client est l’utilisateur final ou toute opération postérieure à celle exécutée au moment de
l’apparition de l’effet. Chaque mode de défaillance provoque un effet, c’est à dire qu’il y a
une conséquence sur la fonction, le niveau supérieur, sur l’étape suivante ou sur le système
environnant. En fait, il est souvent difficile de différencier mode, effet et cause de défaillance.
Il vaut mieux raisonner par niveau d’analyse (figure 19).
Cause Mode Effet
Tension Téléphone Retour
batterie inutilisable client
0 Système
nulle
Cause Mode Effet
Oxydation Tension
Téléphone 1 Sous
connecteur batterie
inutilisable ensemble
PCB nulle
Cause Mode Effet

Oxydation Tension
Corrosion Composant
chimique
connecteur batterie 2
PCB nulle
Figure 19: Niveaux d’analyse

D – Fin de l’étape 3 : la grille AMDEC
Un des moyens de rassembler les idées du groupe de travail est la grille AMDEC. Elle
concrétise l’analyse sous la forme d'un tableau faisant apparaître, pour chaque élément traité,
ses modes de défaillance, leurs causes, leurs effets et les moyens de les détecter.
La grille AMDEC typique (ANNEXE 7) comprend 7 colonnes : le nom de l'élément
ou du composant, la fonction, le mode de défaillance, la cause de la défaillance, son effet, sa
non-détection, la cotation de la criticité. Elle peut être complétée par une colonne indiquant
les actions préventives pouvant être apportées.
On différentie souvent les modes, causes et effets par des couleurs afin de bien les
mettre en évidence. L'ordre « mode, cause, effet » est volontaire. Les effets du mode ainsi que
la non-détection seront ressentis directement par l'utilisateur. La cotation de la fréquence, de
la gravité et de la non-détection va permettre une hiérarchisation des différentes défaillances.
d- Etape 4 : Evaluation de la criticité

A – Notion de criticité
La criticité permet de quantifier la notion de risque. Dans une étude AMDEC, elle est
évaluée à partir de la fréquence de la défaillance, de sa gravité et de sa probabilité de non-
détection. Elle détermine le choix des actions correctives et préventives à entreprendre et fixe
la priorité entre ces actions. C’est un critère pour le suivi de la fiabilité prévisionnelle de
l'équipement.
La cotation de la criticité permet une hiérarchisation des différentes défaillances et
donc de planifier les recherches d’amélioration en commençant par celles qui ont la criticité la
plus élevée. On prend alors les décisions qui s’imposent et on met en œuvre ces améliorations.
Un programme de suivi est ensuite nécessaire si l'on veut pouvoir évaluer l'efficacité des
améliorations : nouvelle mesure de la criticité et comparaison avec la valeur antérieure.
A.U. : 2013-2014 48
B – Cotation de la criticité
La cotation s’effectue sur la base de trois critères : la fréquence F d’apparition de la
cause de défaillance, la gravité G de ses effets et sa non-détection N.
- Fréquence F d'apparition de la cause de défaillance : La cause de défaillance peut apparaître
à l’utilisation, à la fabrication ou à la conception d’un produit. C’est la probabilité P pour que
la cause se produise et qu’elle entraîne le mode de défaillance concerné. On écrit que P = P1 x
P2 avec P1 = probabilité que la cause de défaillance survienne et P2 = probabilité que la
défaillance survienne lorsque la cause est présente.
- Gravité G des effets de la défaillance : La gravité est une évaluation de l’importance des
effets de la défaillance potentielle sur le client. La cause n’a pas d’incidence sur la gravité de
la défaillance.
- Non-détection N de la défaillance : Ce critère rend compte de la probabilité qu’a la
défaillance de ne pas être détectée par l’utilisateur lors de contrôles (lors de la conception
d’un produit, de sa fabrication ou de son exploitation) alors que la cause et le mode sont
apparus.
* Cotation des critères :
Pour évaluer ces trois critères, on utilise des grilles de cotation qui peuvent être
définies par l‘entreprise ou alors reprises dans certains ouvrages spécialisés (ANNEXE 8).
* Expression de la criticité
On obtient la criticité C par la formule :
C=GxFxN
e- Etape 5 : Définir et suivre un plan d’action préventive
Dans ce plan d’action vont figurer les actions préventives à mener pour diminuer le
coefficient de criticité. Une diminution de la criticité pourra être obtenue en jouant sur un (ou
plusieurs) terme(s) du produit (F x G x N).
Les actions seront d’ordre préventif ou correctif selon le cas. Elles visent à supprimer
les causes de défaillance. L’essentiel de l’action doit porter sur la prévention d’une part et la
diminution de la fréquence d’autre part. Pour suivre la mise en place des actions, on utilise un
tableau AMDEC appelé aussi fiche de synthèse de l’AMDEC (ANNEXE 6). Après la mise en
place des actions, on évaluera la nouvelle criticité des défaillances. Si la criticité n’est
toujours pas satisfaisante, on définira d’autres actions préventives.
3-4/ Apports et limites de l’AMDEC :
a- Apports :
A - Les apports indirects :
1. Augmentation du rendement.
2. Centralisation de la documentation technique.
3. Mise en place de fiches de suivi des visites de l'exploitant.
B - Impact sur la maintenance

1. Optimisation des couples Causes/Conséquences.
2. Amélioration de la surveillance et des tests.
3. Optimisation de la maintenance.
C - Impact sur la qualité

1. Meilleure adéquation matériel/fonctionnel.
A.U. : 2013-2014 49
2. Meilleure efficacité en développement/fabrication.

3. Meilleure efficacité en utilisation.
b- Quelques erreurs à éviter :
- Animateur du groupe de travail non compétent.
- Groupe de travail trop important.
- Se focaliser sur une défaillance externe à l’étude (sujet mal défini).
- Confondre AMDEC Moyen de production avec AMDEC Procédé.
- Oublier le client.
c- Les limites de la méthode AMDEC :
Bien que d'un usage généralisé, il serait inexact de prétendre que l'AMDEC est un
outil universel. En fait l’AMDEC présente quelques limitations :
- Elle est tributaire d'une bonne analyse fonctionnelle ;
- Elle impose des travaux et une méthodologie demandant une préparation, une
rigueur et parfois des moyens importants pour l'entreprise.
- Même si sa vocation est le traitement préventif des défaillances, elle doit s'appuyer
sur un savoir-faire existant dans l'entreprise et à partir duquel le groupe de travail
peut extrapoler ses recherches.
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A.U. : 2013-2014 51
TRAVAUX DIRIGES N°1

Analyse previsionnelles des defaillances
* Exercice 1 :
Pour faire une première approche sur la méthode de maintenance d’une machine dans une
chaîne de production, on utilise l’abaque de Noiret et le tableau à coefficients.
En utilisant le tableau à coefficients, déterminer la méthode de maintenance adéquate pour
chacun des cas suivants.
1er Cas
Un matériel ayant 5 ans d’âge, on dispose d’un double, cette machine est très complexe mais
accessible, c’est une machine spéciale d’origine local, très robuste. Une défaillance de cette
machine peut causer une perte du produit, l’utilisation de cette machine est répartie sur 3
postes, les délais d’exécution sont serrés.
2ème Cas
Un matériel ayant 2 ans d’âge, essentiel à marche discontinue, complexe et inaccessible, très
coûteux, origine local, de grande série, robuste, de précision, pour des produits vendables,
avec une marche de 3 postes, comportant des délais impératifs avec pénalités.
3ème Cas
Un matériel ayant 10 ans d’âge, semi-indépendant, très complexe et accessible, peu coûteux,
matériel étranger de grande série, courant, produits perdus, avec une marche à deux postes,
comportant des délais libres (fabrication sur stock).
* Exercice 2 :
Suite à des pannes répétitives sur deux machines appartenant à une chaîne de production nous
avons décidé d’agir sur les natures de pannes et causes de pannes afin de mener une action de
maintenance. Le dépouillement des fiches d’historique de pannes (tableau ci-dessous) se fera
par la méthode ABC
Nature des pannes Désignation par famille de pannes Heures
d’arrêt (H)
A Mécanique (moteur) 420
B Electricité (moteur) 320
C Réglage mécanique et changement de pièces mécaniques 815
D Pièces de sécurité 75
E Pneumatique 790
F Hydraulique 650
G Organe de commande 220
H frein 200
1) Tracer la courbe ABC des pourcentages de temps d’arrêt cumulé en fonction des
natures des pannes
2) Quelle conclusion peut-on tirer?
* Exercice 3 :
La société EXPANSTOO fabrique des « contenants » pour les usines agroalimentaires. Ces
contenants sont destinés à recevoir des consommables (salades, plats préparés, …). La ligne
fonctionne à feu continu, 24 heures, 7 jours sur 7. Elle ferme 4 semaines en août. Le tableau
suivant donne l’historique des défaillances depuis le 02/05/02.
A.U. : 2013-2014 52
Dates Causes de la panne Durée de la Sous-ensemble

panne (mn)
02/05/02 Voyant ventilateur broyeur HS 10 BROY
Cellule de comptage défectueuse 51 EMP
31/05/02 Evacuation des sachets dans l’allée : came 20 MISAC
sur fin de course desserrée
02/06/02 Problème de bourrage pince AMGA 15 MISAC
03/06/02 Changement rouleau presseur XC 100 15 DECOUP
13/06/02 Voyant ventilateur broyeur HS 10 BROY
20/06/02 Problème ensemble ensachage 20 MISAC
11/07/02 Problème pince AMGA 15 MISAC
12/07/02 Redémarrage platine HS 60 EXTRU
Fuite sur tuyau refroidissement du 10 VUL
Vulcatherm
25/07/02 Barre de soudage déréglée 5 MISAC
09/09/02 Remettre courroies porteuses et retendre 15 EMP
12/09/02 Barre de profilé sur poussoir sachet dégagée 15 MISAC
15/09/02 Problème de bras compteur barquette 5 EMP
14/11/02 Vis de réglage arceau HS 25 MISAC
Roulement filière HS 20 FIL
Problème pince AMGA, suite bourrage 60 MISAC
15/11/02 Problème sur tapis de sortie PS400 5 MISAC
16/11/02 Problème soudure transversale sur PS400 10 MISAC
18/11/02 Plus de soudure longitudinale 10 MISAC
21/11/02 Accouplement embrayage desserrée 5 EMP
28/11/023 Courroies porteuses détendues 10 EMP
05/12/02 Vérin translation sachets desserré 15 MISAC
09/12/02 Plus de comptage barquettes TM2310 HS 30 EMP
13/12/02 Fuite d’eau sur Vulcatherm 10 VUL
04/01/03 Problème transfert de sachets (capteur 15 MISAC
position vérin desserré)
06/01/03 Problème Pince (disjonction souvent) 35 MISAC
10/01/03 Accouplement+arbre renvoi d’angle HS 180 FORM
Contacteur inverseur ascenseur HS 15 MISAC
13/01/03 Bourrage broyeur 10 BROY
23/01/03 Voyant roue de moule HS 1 FORM
25/01/03 PS400 en défaut, cellule desserrée 5 MISAC
26/01/03 Poussoir sur Hugo Beck en défaut, pignon 30 MISAC
sur vérin desserrée
06/02/03 Changer vérin poussoir Hugo Beck 120 MISAC
13/02/03 Voyant mise sous tension pince Hs 1 MISAC
Voyant commande gauche empileur Hs 1 EMP
14/02/03 Vérin V3 bloqué 15 MISAC
20/02/03 Remettre courroies porteuses 15 EMP
28/02/03 Problèmes bras d’évacuation 25 MISAC
10/03/03 Pignon 72 dents HS 150 EMP
20/03/03 Retendre courroies porteuses 10 EMP
Voyant marche bras empileur HS 1 EMP
A.U. : 2013-2014 53
Symboles des sous-ensembles

BROY=Broyeur EMP=Empileur DECOUP=Découpe MISAC=Mise en
sachet
EXT=Extrudeuse VUL=Vulcatherm FIL=Filière FORM=Formage
Dresser un tableau regroupant les sous-ensembles, le nombre de défaillances N, les temps

d’arrêt par sous-ensemble Nt et la moyenne des temps d’arrêt t. A partir d’une analyse
quantitative des défaillances, indiquer les sous-ensembles mettant en cause la disponibilité, la
fiabilité et la maintenabilité de la ligne.
A.U. : 2013-2014 54
CORRECTION TRAVAUX DIRIGES N°1

* Exercice 1 : (Tableau à coefficient)
1ère cas
Caractéristiques du matériel Nbr pt *
Coeff
-5 ans d’âge 30*2
-Matériel double 5*2
-Machine très complexe mais 25*1
accessible
-Machine spéciale 55*1
- D’origine local 20*2
-Très robuste 5*1
-Avec perte de produit 55*1
-Production avec 3 postes 50*5
-Les délais d’exécution sont serrés 45*5
Totale du nombre du point 725
Conclusion : le total des points est supérieur à 540, c’est obligatoirement d’appliqué la
maintenance préventive sur le matériel.
2ème cas
Caractéristiques du matériel Nbr pt *Coeff
-2ans d’âge 30*2
-Matériel essentiel à marche discontinue 25*2
-Complexe et inaccessible 45*1
-Très coûteux 55*1
-local de grande série 10*2
-Robuste et de précision 10*1
-les produits sont vendables 10*1
-Avec marche de 3 postes 50*5
-les délais sont impératifs avec pénalité 30*5
Conclusion : le total des points est supérieur à 540, on doit obligatoirement appliquée la
maintenance préventive sur ce type de matériel.
3ème cas
Caractéristiques du matériel Nbr pt *Coeff
-10 ans d’âge 5*2
-matériel semi-indépendant 10*2
-très complexe et accessible 25*1
-peu coûteux 15*1
-local de grande série 10*2
-produits perdus 55*1
-marche à 2 postes 35*5
-des délais libres 5*5
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Conclusion : le total des points est inférieur à 500, donc il est préférable d’appliquer la
maintenance corrective pour ce matériel.
* Exercice 2 : méthode ABC
1/-
Temps d’arrêt Cumul
dans l’ordre du temps % cumul du Cumul du % cumul
rang
décroissant d’arrêt temps rang du rang
(h) (h)
C 815 815 23.35 1 1 2.77
E 790 1605 47.27 2 3 8.33
F 650 2255 64.61 3 6 16.66
A 420 2675 76.64 4 10 27.77
B 320 2995 85.81 5 15 41.66
G 220 3215 92.12 6 21 58.33
H 200 3415 97.85 7 28 77.77
D 75 3490 100 8 36 100
A partir du tableau ci-dessus, on construit le diagramme de Pareto.
Coûts
cumulés
100%
80
60
40
20
A B C Pannes
cumulées
0
20 40 60 80 100%
Courbe de Pareto
2/- Les cases grises nous donnent les limites des zones A, B et C. Il est donc évident qu’une
amélioration de la fiabilité sur les sous-ensembles C, E, F et A peut procurer jusqu'à 76,64%
de gain sur les pannes.
* Exercice 3 : diagramme de Pareto
Causes des Temps d’arrêt Nombre de pannes Temps moyen
pannes (h) d’arrêt
BROY 30 3 10
EMP 293 11 26.63
MISAC 476 21 22.66
FIL 20 1 20
VUL 20 2 10
FORM 181 2 90.5
DECOUP 15 1 15
EXTRU 60 1 60
A.U. : 2013-2014 56
* Tableau de l’indice de fiabilité N :

Machine N dans l'ordre décroissant Cumul N N% % cumul
MISAC 21 21 50 50
EMP 11 32 26,1904762 76,190476
BROY 3 35 7,14285714 83,333333
VUL 2 37 4,76190476 88,095238
FORM 2 39 4,76190476 92,857143
FIL 1 40 2,38095238 95,238095
DECOUP 1 41 2,38095238 97,619048
EXTRU 1 42 2,38095238 100
Fiabilité
120
100
80
60
N%
40
% cumul
20
Le graphe en N oriente vers l’amélioration de la fiabilité : ici on constate que les sous-
ensembles MISAC et EMP sont ceux sur lesquels il faudra agir prioritairement. Actions
préventives systématiques dans un premier temps, conditionnelle ensuite.
* Tableau de l’indice de l’indisponibilité Nt :

Machine Nt dans l'ordre décroissant Cumul Nt% % cumul
MISAC 476 476 43,4703196 43,47032
EMP 293 769 26,7579909 70,228311
FORM 181 950 16,5296804 86,757991
EXTRU 60 1010 5,47945205 92,237443
BROY 30 1040 2,73972603 94,977169
FIL 20 1060 1,82648402 96,803653
VUL 20 1080 1,82648402 98,630137
DECOUP 15 1095 1,36986301 100
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Indisponibilité
120
100
80
60
Nt%
40
% cumul
20
0
Le graphe en Nt est un indicateur de disponibilité, car Nt estime la perte de

disponibilité de chaque sous-ensemble. Il permet donc de sélectionner l’ordre de prise en
charge des types de défaillance en fonction de leur criticité (ici les sous-ensembles MISAC et
EMP).
* Tableau de l’indice de maintenabilité ̅ :

Machine ̅ dans l'ordre décroissant Cumul ̅ % % cumul
FROM 90,5 90,5 35,5319984 35,531998
EXTRU 60 150,5 23,557126 59,089124
EMP 26,6 177,1 10,4436592 69,532784
MISAC 22,6 199,7 8,87318414 78,405968
FIL 20 219,7 7,85237534 86,258343
DECOUP 15 234,7 5,88928151 92,147625
VUL 10 244,7 3,92618767 96,073812
BROY 10 254,7 3,92618767 100
Maintenabilité
120
100
80
60
t%
40
% cumul
20
A.U. : 2013-2014 58
Le graphe en t oriente vers la maintenabilité, c’est à dire l’amélioration de l’aptitude

à la maintenance. Ici, les sous-ensembles FORM et EXTRU et EMP qui présentent des
difficultés de réparation.
A.U. : 2013-2014 59
TRAVAUX DIRIGES N°2

Analyse previsionnelles des defaillances
* Exercice 1 :
Pour faire une première approche sur la méthode de maintenance d’une machine dans une
chaîne de production, on utilise l’abaque de Noiret et le tableau à coefficients.
En utilisant l’abaque de Noiret, déterminer la méthode de maintenance adéquate pour chacun
des cas suivants.
1er Cas
Un matériel ayant 5 ans d’âge, on dispose d’un double, cette machine est très complexe mais
accessible, c’est une machine spéciale d’origine local, très robuste. Une défaillance de cette
machine peut causer une perte du produit, l’utilisation de cette machine est répartie sur 3
postes, les délais d’exécution sont serrés.
2ème Cas
Un matériel ayant 2 ans d’âge, essentiel à marche discontinue, complexe et inaccessible, très
coûteux, origine local, de grande série, robuste, de précision, pour des produits vendables,
avec une marche de 3 postes, comportant des délais impératifs avec pénalités.
3ème Cas
Un matériel ayant 10 ans d’âge, semi-indépendant, très complexe et accessible, peu coûteux,
matériel étranger de grande série, courant, produits perdus, avec une marche à deux postes,
comportant des délais libres (fabrication sur stock).
* Exercice 2 :
L’étude faite par le service maintenance a pour but de réduire le nombre d’heures de pannes
en mettant en œuvre un entretien préventif rationnel. Pour cela, il exploite l’historique des
avaries relevées sur un robot de peinture représenté ci-dessous.
Nomenclature de Désignation Temps d’arrêt (H)

pannes
A Electrovanne pistolet 160
B A coup dans vérin 15
C Poignées de 530
programmation
D Nez robot 770
E Fin de course du support 120
bras
F Carte DH 95
G Cartes servo 10
Afin de mieux cerner les pannes onéreuses, tracer la courbe ABC des pourcentages de temps
d’arrêt cumulé en fonction de la nomenclature de panne.
A partir du diagramme tracé, déterminer les éléments à étudier en priorité.
A.U. : 2013-2014 60
* Exercice 3 :
Une entreprise désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes coûteuses. Pour
cela, elle demande au service maintenance de définir des priorités sur les améliorations à
apporter. L’historique des avaries relevées sur un robot de peinture représenté ci-dessous.
N° de machine Nombre d’heures d’arrêt Nombres de pannes

01 100 4
02 32 15
03 50 4
04 19 14
05 4 3
06 30 8
07 40 12
08 80 2
09 55 3
10 150 5
11 160 4
12 5 3
13 10 8
14 20 8
1/- Tracer la courbe ABC et déterminer les machines prioritaires pour le service maintenance.
2/- Proposer des actions à envisager sur ces éléments à fin d’augmenter la production de
l’entreprise.
A.U. : 2013-2014 61
A.U. : 2013-2014 62
DEVOIR SURVEILLE EN
INTRODUCTION A LA MAINTENANCE
A.U. : 2013/2014
1- Compléter la définition normalisée de la maintenance.

« La maintenance est un ensemble des actions permettant de ……………… ou de
…………... un bien dans un ……………… …………………… ou en mesure d’assurer un
……………. ………………… . Bien maintenir, c’est assurer ces opérations au ……………
…………… » .
2- Donner la différence entre l’entretien et la maintenance.
3- Donner la définition de la défaillance intermittente.
4- Citer cinq tâches assurées par le service maintenance.
5- Expliquer pourquoi les industriels ont besoin de maintenir leurs machines.
6- Soit le graphe ci-dessous qui décrit le système de communication relatif à une intervention
corrective, entre le moment d’apparition d’une défaillance et la remise à niveau de
l’équipement défaillant.
Service Service
Emission du DT DT transmise
BT Bureau
des méthodes
Machine Concertation Ordonnancement Dossier de

défaillante préparation
Date ? OT
défaillante
BT
…….. complété
DA
Intervention
Rapport Réalisation
d’intervention
Magasin BSM
a/- Donner les termes qui correspondent aux acronymes suivants : DT, OT, BT, DA,
BSM.
A.U. : 2013-2014 63
b/- Expliquer le graphe ci-dessus en citant les étapes de déroulement d’une intervention
corrective tout en respectant l’ordre chronologique.
7- Indiquer pour chaque intervention la méthode de maintenance correspondante.
Interventions Maintenance corrective Maintenance Préventive Maintenance
Dépannage Réparation Systématique Conditionnelle améliorative
Vidange tous les 10000 Km
Remise à neuf d’une machine
Changer un cardan
Changer un filtre avec indicateur
de colmatage
Changer un roulement défaillant
Modernisation d’une chaîne de
production
Echanger une roue crevée
Remplacer un roulement suite à
un test d’analyse vibratoire
A.U. : 2013-2014 64
CORRECTION DS « Introduction a la
maintenance »
1-
« La maintenance est un ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien
dans un état spécifié ou en mesure d’assurer un service déterminé. Bien maintenir, c’est
assurer ces opérations au coût optimal ».
2-
Entretenir, c’est subir le matériel tandis que maintenir c’est maîtriser le matériel.
3- Une défaillance est intermittente lorsque le bien retrouve son aptitude au bout d’un temps
limité sans avoir subi d’action corrective externe.
4-
- La maintenance des équipements.
- L’amélioration du matériel.
- Les travaux neufs.
- L’exécution et la réparation des pièces de rechanges.
- L’entretien général des bâtiments administratifs ou industriels, des espaces verts, des
véhicules.
- Les travaux concernant l’hygiène, la sécurité, l’environnement et la pollution, les conditions
de travail, la gestion de l’énergie.
5-
- Augmenter la disponibilité des machines.
- Augmenter la production.
- Augmenter la durée de vie des machines.
- Augmenter le bénéfice des industriels.
- Assurer une production de bonne qualité.
6-
a/-
- DT : Demande de Travail.
- OT : Ordre de Travail.
- BT : Bon de Travail.
- DA : Demande d’Approvisionnement.
- BSM : Bon de Sortie de Magasin.
b/-
- Lorsque une machine tombe en panne, le service production émet une demande de travail à
l’ordonnancement du service maintenance.
- L’ordonnancement transmit cette demande au bureau des méthodes.
- Après avoir localisé et déterminé l’ (ou les) organe(s) défaillant(s), le bureau des méthodes
lance un bon de travail pour l’ordonnancement et transmit le dossier de préparation au
technicien de maintenance qui va exécuter la réparation.
A.U. : 2013-2014 65
- Avant de partir sur site, l’ordonnancement doit préparer une demande d’approvisionnement
pour le technicien. Cette demande lui permettra de recevoir les pièces de rechange du
magasin. Lors de la réception, le technicien recevra un bon de sortie de magasin.
- Après la réception des pièces de rechange, le technicien entamera la procédure de réparation.
A la fin de l’intervention, le technicien doit mettre en marche la machine pour s’assurer de
l’efficacité de réparations exécutées.
- Après avoir terminé l’exécution des réparations, le technicien doit transmettre le rapport de
l’intervention au bureau des méthodes pour le classer dans l’historique.
- Finalement la production doit informer l’ordonnancement de la reprise de l’exploitation de
la machine.
7-
Interventions Maintenance corrective Maintenance Préventive Maintenance
Dépannage Réparation Systématique Conditionnelle améliorative
Vidange tous les 10000 Km x
Remise à neuf d’une machine x
Changer un cardan x
Changer un filtre avec indicateur
x
de colmatage
Changer un roulement défaillant x
Modernisation d’une chaîne de
x
production
Echanger une roue crevée x
Remplacer un roulement suite à
x
un test d’analyse vibratoire
A.U. : 2013-2014 66
EXAMEN EN INTRODUCTION
A LA MAINTENANCE
A.U. : 2013/2014
* Partie 1 : Questions de cours
1/- Citer les documentations utilisées par les différents intervenants du service maintenance.
2/- Donner la différence entre la documentation générale et la documentation stratégique.
NB : Citer des exemples pour chaque type de documentation.
3/- Définir les différentes tendances de la maintenance dans l’industrie.
4/- Donner les termes qui correspondent aux acronymes suivants: DTE, TBF, GMAO, TTR.
* Partie 2 :
Une entreprise désire augmenter sa productivité en diminuant les pannes sérieuses.
Pour cela elle demande au service de maintenance de définir des priorités sur les
améliorations à apporter à la chaine de production. Pour ce faire, le responsable d’entretien
fait appel à l’historique des pannes enregistrées sur une période de 2 ans dans l’atelier pour
chaque type de matériel.
Les données sont regroupées dans le tableau suivant :

Types de matériel Temps de réparation (h) Nbr de pannes
Chaudière 100 2
Compresseur d’air 85 10
Vanne manuelle 175 6
Pompe centrifuge 145 2
Vanne automatique 60 7
Moteur électrique 52 6
Réducteur de vitesse 36 15
Echangeurs 200 2
Système de transmission 12 20
Pompe à lobes 250 5
1/- A partir de l’historique donné ci-dessus, et en respectant les étapes de la méthode ABC,
tracer le diagramme de Pareto et déterminer sur le diagramme les zones A, B et C .
2/-
a- A partir du diagramme tracé, déterminer les éléments à étudier en priorité. (1 pts)
b- Proposer des actions à envisager sur ces éléments à fin d’augmenter la production de
l’entreprise.
NB : Vous devez détailler les actions proposées.
A.U. : 2013-2014 67
3/- Après avoir mené l’étude, le responsable du service de maintenance a décidé de modifier
la politique de maintenance appliquée sur trois machines de la chaine de production.
En utilisant le tableau à coefficients, proposer le mode de maintenance à appliquer sur chaque
machine sachant que :
Machine 1 : machine ayant 3ans d’âge, à marche continue, très complexe et accessible, peu
coûteuse, algérienne de grande diffusion, robuste, pour des produits commercialisables sans
reprise, avec une marche sur 3 postes, et avec des délais d’exécution serrées.
Machine 2 : machine ayant 7 ans d’âge, à tampon amont ou aval, peu complexe et
accessible, coûteuse, étrangère sans service technique, travaillant en surcharge, pièce à
reprendre, avec une marche sur 2 postes, et avec perte de clients.
Machine 3 : machine démodée, double, très complexe et inaccessible, pas coûteuse,

algérienne de petite diffusion, peu robuste, produits commercialisables, production sur un seul
poste, avec des délais serrés.
A.U. : 2013-2014 68
CORRECTION Examen « Introduction a

la maintenance »
* Partie 1 :
1/- Les intervenants du service maintenance ont besoin d’une documentation stratégiques et
de documentation générale pour assurer une meilleure intervention.
2/- La documentation générale comprend toute les documents technique qui ne sont pas
affectés à des matériels particulier, et qui sont nécessaire pour répondre à des questions
techniques plus générale (les revus, les articles, les bouquins…). Contrairement, la
documentation stratégique nous permet de faire un bon suivi du fonctionnement du matériel
pour choisir la bonne stratégie de maintenance, tels que : les fichiers historiques, les dossiers
techniques et les plans de maintenance.
3/- On a trois types de maintenance : maintenance corrective, maintenance préventive
systématique et maintenance préventive conditionnelle.
4/- DT : c’est le temps d’arrêt de production (Down Time)
TBF : c’est le temps entre deux défaillances (Time Between Failures)
GMAO : Gestion de Maintenance Assisté par Ordinateur
TTR : Temps de réparation (Time To Repair)
* Partie 2 :
1/-
Types de Temps Cumul du % cumul Nbr de Cumul des % cumul des
matériels d’arrêt dans temps du temps pannes pannes pannes
l’ordre d’arrêt (h)
décroissant(h)
Pompes à lobes 250 250 22.4 5 5 6.66
Echangeurs 200 450 40.3 2 7 9.33
Vanne manuelle 175 625 56 6 13 17.33
Pompe centrifuge 145 770 69 2 15 20
Chaudière 100 870 78 2 17 22.66
Compresseur d’air 85 955 85.6 10 27 36
Vanne 60 1015 91 7 34 45.33
automatique
Moteur électrique 52 1067 95.7 6 40 53.33
Réducteur de 36 1103 98.9 15 55 73.33
vitesse
Système de 12 1115 100 20 75 100
transmission
A partir du tableau ci-dessus, on trace la courbe de Pareto (figure ci-dessous) pour étudier les
machines en priorité.
A.U. : 2013-2014 69
2/-
a) Il est donc évident qu’une amélioration de la fiabilité sur les sous-ensembles : pompes à
lobes, Echangeurs, vanne manuelle, pompe centrifuge et chaudière peut procurer jusqu'à 78%
de gain sur les pannes.
b) Pour améliorer la productivité des machines de la zone A, on doit :

- Appliquer la maintenance préventive systématique pour les machines citées précédemment.
- Prévoir un stock des pièces de rechange des organes des machines citées précédemment.
- Programmer des cycles de formation pour les techniciens du service maintenance portants
sur les thèmes de maintenance des pompes centrifuges, maintenance des échangeurs et
maintenance des chaudières.
3) l’utilisation du tableau à coefficient permet de déterminer le choix adéquat de maintenance

à appliquer pour chacune des machines suivantes
Machine 1 : Total des points :
30*2+35*2+25*1+15*1+10*2+5*1+10*1+50*5+20*5= 555 pts
Le nombre de points est supérieur à 540 -> obligatoirement on applique la
maintenance préventive.
20*2+25*2+5*1+25*1+45*2+30*1+35*1+35*5+45*5= 675pts
Le nombre de points est supérieur à 540 -> obligatoirement on applique la
maintenance préventive.
5*2+5*2+45*1+5*1+20*2+25*1+10*1+15*5+20*5= 320pts
Le nombre de points est inférieur à 500 -> obligatoirement on applique la maintenance
corrective.
A.U. : 2013-2014 70
A.U. : 2013-2014 71
ANNEXE1 : Exemple de bon de travail

BON DE TRAVAIL BT N° Demandeur :
Date d’enregistrement : Date d’ouverture Date de clôture:
Equipement : Marque : Type : Code :
Heures de marche Priorité
Réglementations concernant la sécurité :
NATURE DU TRAVAIL Fréquence

Dernière fois
Type de travail
Temps prévu
Estimation des ressources
Justification de la non exécution
Liste de contrôle
Cause de la défaillance Pièce défectueuse

Fournitures Nb Coût unit. Total Agents Nb heures Coût horaire
COÛT D’INTERVENTION
Total Main d’œuvre
Total Fournitures
Rapport d’intervention :
Accepté le :
A.U. : 2013-2014 72
ANNEXE2 : Exemple de fiche

d’intervention
Contrôle et compte rendu d’intervention
Appareil concerné :………………………………..Lieu :…………………………..

Date d’intervention : …/…/…
Nom de l’intervenant :……………………………………………
Compresseurs - Tension des courroies (exprimé en Kg.f.)

Courroies MACC 8210 MACC 8220 MACC 8230
AVR APR AVR APR AVR APR
1
2
3
4
5
6
7
Note : AVR : avant réglage ; APR : après réglage.
Observations - Propositions d’amélioration
Signature
A.U. : 2013-2014 73
ANNEXE3 : Exemple historique

DOSSIER HISTORIQUE ROBOT Type H48 N° 92
Dates TBF(h) Arrêt en Coût pièce de Type interventions

minutes Causes de défaillance Nature rechange
A B C D E F G H 0 1 2 3 4 Réglage Nettoyage Correctif
16.11.00 inc. 20 X X X
22.11.00 96 45 X X X
14.01.01 792 X X X
18.01.01 94 95 X X X
18.01.01 4 10 X X X
28.01.01 144 X X X
08.03.1 672 X X 3,05 € X
28.03.01 336 X X X
16.04.01 287 10 X X X
30.05.01 671 45 X X 448 € X
14.06.01 264 75 X X 177 € X
14.06.01 10 30 X X X
17.06.01 26 195 X X X
28.06.01 215 85 X X X
01.07.01 70 350 X X X
06.09.01 1126 10 X X 260 € X
13.09.01 118 100 X X X
11.10.01 179 25 X X 113 € X
18.10.01 119 50 X X X
21.10.01 47 35 X X X
28.10.01 120 20 X X X
07.11.01 192 20 X X X
07.11.01 10 80 X X X
19.11.01 168 20 X X X
22.11.01 72 X X X
28.11.01 96 X X X
02.12.01 48 X X X
A.U. : 2013-2014 74
ANNEXE4 : Abaque de Noiret
A.U. : 2013-2014 75
ANNEXE5 : Tableau a coefficient

Désignation critères NB COEF Désignation critères NB COEF
PTS PTS
LES CONDITIONS DE
TRAVAIL COUT DU MATERIEL
- Production continue 3*8 50 5 - Matériel à 1 seule unité ou 55 1
- Production de jour 2*8 35 5 très spéciale 300000 F
- Production en 1 poste 1*8 15 5 - Matériel coûteux compris 25 1
entre 100000 et 300000 F
DELAIS D’EXECUTION - Matériel peu coûteux 15 1
- Délais impératif avec 45 5 compris entre 20 000 et
perte de clients 100000 F
- Délai impératif avec 30 5 - Matériel pas coûteux : à 5 1
paiement d’indemnité 20000 F
- Délais serrés 20 5
- Délais inexistants 5 5 ORIGINE DU MATERIEL
livraison sur stock - Matériel étranger sans ST 45 2
- Matériel étranger avec ST 25 2
L’AGE DU MATERIEL - Matériel local petite 20 2
- Matériel neuf (-1 an) 45 2 diffusion
- Matériel jeune (1à 5 ans) 30 2 - Matériel local grande 10 2
- Matériel âgé (5à 10 ans) 20 2 diffusion
- Matériel démodé (10 ans) 5 2
ROBUSTESSE DU MATERIEL
INTERDEPENDANCE DU - Matériel de grande 30 1
MATERIEL précision et de maniement
- Matériel d’infrastructure 35 2 délicat
à marche continue - Matériel travaillant en 30 1
- Matériel d’infrastructure 25 2 surcharge
à marche discontinue - Matériel peu robuste 25 1
- Matériel sans tampon 25 2 - Matériel de précision 10 1
amont ou aval robuste
- Matériel indépendant 10 2 - Matériel robuste 5 1
- Matériel double 5 2
PERTE DE PRODUIT
COMPLEXITE DU MATERIEL - Produits perdus non 55 1
- Très complexe et 45 1 commercialisables
inaccessible (ferrailles)
- Peu complexe et 25 1 - Pièces à reprendre 35 1
inaccessible - Pièces commercialisables 10 1
- Très complexe et accessible 25 1 sans reprises
- Peu complexe et accessible 5 1
A.U. : 2013-2014 76
ANNEXE6 : Fiche de synthese AMDEC

Synthèse d’étude AMDEC Date : Nom :
Raison sociale du client : Pilote :
Objectifs :
Type de fabrication : Décideur :
Objectifs de l’étude : Limites de l’étude
Causes de l’étude :
Planning Prévisionnel Participants :
Semaines (nom + téléphone)
Réalisé
Légende Début : I Réunion : R Fin : F Animateur :
Suivi : S
Initial Evolution de la criticité Observations :
B Date : C0 C1 C2
I
Nombre Total
L de
A Criticité >limite
causes
N %
A.U. : 2013-2014 77
ANNEXE7 : Structure d’une grille

AMDEC
Elément Défaillances Criticité Décisions de
Mode de Cause de la Effet maintenance
Désignation Fonctio Détection F G N I
défaillan défaillance
n
ce
A.U. : 2013-2014 78
ANNEXE8 : Grille de cotation

Fréquence d'apparition F
F Défaillance Probabilité
1 Probabilité très faible : Défaillance inexistante sur équipement analogue 1  P 1

Capabilité CP > 1,67 20000 10000
2 Probabilité faible : Très peu de défaillances sur équipement analogue ou 1  P 1

sous contrôle statistique - Capabilité 1,33 < CP < 1,67 2000 1000
3 Probabilité modérée : Défaillances apparues occasionnellement sur 1  P 1
équipement analogue - Capabilité 1 < CP < 1,33 500 200
4 Probabilité élevée : Défaillances fréquentes sur équipement analogue 1  P 1
100 50
Capabilité 0,83 < CP < 1
5 Probabilité très élevée : Il est certain que la défaillance se produira 1  P 1
fréquemment. 20 10
Gravité des effets

G Client final ou atelier aval
1 Défaillance minime – Le client ne s’en aperçoit pas – Aucune influence sur les opérations
suivantes
2 Défaillance mineure que le client peut déceler, ne provoquant qu’une gêne légère et aucune
dégradation ou perturbation notable des performances du produit ou du système
3 Défaillance avec signe avant-coureur qui mécontente le client ou le met mal à l’aise –
Légère perturbation des flux de production
4 Défaillance sans signe avant-coureur provoquant un grand mécontentement du client et/ou
des frais de réparation élevés – Perturbation importante du flux de production – Rebuts ou
retouches importantes
5 Défaillance sans signe avant-coureur impliquant des problèmes de sécurité – Arrêt du
processus de fabrication
Non détection des défaillances

F Risque de laisser passer une défaillance Probabilité
Probabilité très faible de ne pas détecter la défaillance avant que le 1  P 1
1
produit ne quitte l’opération concernée – Contrôle automatique des 20000 10000
pièces à 100%
2 Probabilité faible de ne pas détecter la défaillance – La défaillance est 1  P 1
évidente, quelques défaillances échapperont à la détection (contrôle 2000 1000
unitaire)
3 Probabilité modérée – Contrôle manuel difficile 1  P 1
500 200
4 Probabilité élevée – Le contrôle est subjectif – Echantillonnage mal 1  P 1
adapté 100 50
5 Probabilité très élevée – La défaillance n’est pas apparente – Pas de 1  P 1
contrôle possible 20 10
A.U. : 2013-2014 79

Maintenance Industrielle

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Introduction à la maintenance ISET Nabeul

Table des matieres

3-3/ La maintenance améliorative : ...................................................................................... 19

RECUEIL DES TRAVAUX DIRIGES

Liste des figures

Figure 1: Exemple de structure d'une entreprise ........................................................................ 9

Liste des tableaux

Tableau 1: Documents normatifs ............................................................................................. 30

2/- Définition de la maintenance :

3/- Entretien ou maintenance :

4/- Le service maintenance :

Rationalisation des moyens matériels et optimisation de leur usage (amortissement plus

Service administratif Direction technique Service commercial

Service Service Bureau d’Etude

Méthode Ordonnancement Réalisation Magasin P.R.

Figure 1: Exemple de structure d'une entreprise

4-3/ Mission du service maintenance :

Les travaux neufs : participation au choix, à l’installation et au démarrage des

Machine Concertation Ordonnancement Dossier de

Figure 2: Procédure d’intervention corrective

En conclusion, nous pouvons dégager le profil du technicien de maintenance, comme celui

5/- Fonctions et tâches associées à la maintenance :

* Etudes économiques et financières :

* Stratégie et politiques de la maintenance :

5-3/ La fonction documentation et ressources :

1/- La notion de la défaillance :

Figure 3: : Dégradation du bien et durée de vie

Figure 4: Triptyque « faute - défaut – défaillance »

2/- Les concepts de la maintenance :

3/- Les méthodes de la maintenance :

Pour choisir, il faut donc connaitre :

Figure 5: Les méthodes de la maintenance

3-1/ La maintenance corrective :

Cette méthode nécessite de connaître :

b- La maintenance préventive conditionnelle :

Les trois premières opérations sont encore appelées « opérations de surveillance ».

Figure 6: Applications des méthodes de maintenance

3-3/ La maintenance améliorative :

b- Opérations de la maintenance améliorative :

4/- Les niveaux de la maintenance :

4-3/ 3iéme niveau :

Le directeur du service maintenance assume plusieurs responsabilités à savoir :

1/– Le patrimoine de l’Entreprise :

1-2/ Classification des biens durables :

2 – Fonctions du service maintenance :

4. fonction « méthodes », c’est à dire la mise à jour des documents techniques, la

3 – Structure du service maintenance :

3.2 – Fonction Méthodes :

définissant la meilleure adéquation besoins - moyens, en prévoyant au besoin la sous-

Une bonne connaissance du matériel passe par une documentation suffisamment

La structure générale de la documentation d’un service maintenance est donnée à la figure 1.

Nomenclature Dossiers Plans de Fichier des

Figure 7: Structure de la documentation du service maintenance

1/- Documentation générale :

- tous les ouvrages de technique fondamentale (mécanique, électricité, hydraulique,

2/- Documentation stratégique :

Figure 8: Cycle de vie d’un bien

Nom machine Code machine

Critère d’évaluation Notation