Analyse Des Dangers HACP REVISE 2022
Analyse Des Dangers HACP REVISE 2022
Analyse Des Dangers HACP REVISE 2022
Mme KONE
PLAN DU COURS
2.Exigences réglementaires
3.Les dangers
5.Méthode HACCP 2
6.Traçabilité
Partie1: contexte de la sécurité des
denrées alimentaires
3
QUELQUES EXEMPLES DE CRISES SANITAIRES
5
Après investigation, l’analyse des aliments
distribués aux poules, révèle 700 picogramme
(pg) de dioxine/g de lipide (teneur normale 1 à 4)
Partie2: EXIGENCES
RÉGLEMENTAIRES
6
Le paquethygiène
Nouvelle législation
européenne
FOOD LAW « règlement CE n°178/2002 »
(Applicable depuis janvier 2005)
Règlement CE Règlement CE
n°183/2005 n°852/2004
(règles spécifiques pour (règles générales d’hygiène
pour toutes les denrées alimentaires
l’alimentation animale) compris le commercedétail)
Règlement CE n°853/2004
(règles spécifiques pour les DA d’origine animale)
Règlement CE n°854/2004
Règlement CE n°882/2004
7
EVOLUTION DELALEGISLATION
13
LES DANGERS
Danger biologique: les microorganismes
pathogènes et leurs toxines, avec parmi eux
les bactéries, les moisissures, les virus et les
parasites. Ils peuvent causer des infections
alimentaires ou des intoxications
alimentaires.
Danger physique: des corps étrangers tels
que éclats de rouille, de bois, de métal ou
de verre, pierres, morceaux de plastique,
de carton, de ficelles, parties d’animaux
nuisibles. L’ingestion de certains de ces
corps peut causer des dommages au
système digestif (irritation, perforation, 14
Bactéries Gram + :
Clostridium botulinum
Clostridium perfringens
Bacillus cereus
Staphylococcus aureus
Listeria monocytogenes 16
Virus
Hépatite A
Norovirus
LES DANGERS BIOLOGIQUES
Parasites et protozoaires:
Taenia saginata (ver)
Trichinella spiralis (ver)
T oxoplasma gondii (protozoaire)
Mycotoxines
Aflatoxines
Patuline
Ergot
Ochratoxines
17
LES DANGERS PHYSIQUES
16
LES DANGERS CHIMIQUES
Allergènes
…
LES ALLERGÈNES (14)
Céréales contenant du gluten (blé, seigle, orge,…)
Crustacés
OEufs
Graines de sésame
Poissons
Arachides
Soja
Lait (y compris le lactose)
Fruits à coque (amandes, noisettes, noix,…)
Céleri
Moutarde
Sulfites (> 10 mg/kg) 20
Mollusques
A young boy having a moderately
severe allergic reaction wwith Angio-derma,
urticaria and obvious anxiety
Partie 4: LesBonnes Pratiques
d’hygiène (BPH)
21
Hygiène des denrées alimentaires
(Règlement (CE)n°852/2004)
22
Hygiènedes denrées alimentaires
Origine de dangers
Main Milieu de
d’œuvre travail
Méthode
de travail
24
HYGIÈNEDES DENRÉES ALIMENTAIRES
Milieu de travail
• Nettoyage et désinfection 25
Milieu de travail
Milieu de travail
27
Mauvais Bon
HYGIÈNEDES DENRÉES ALIMENTAIRES
Milieu de travail
Milieu de travail
29
Milieu de travail
30
Milieu de travail
Aménagemet
Des locaux de superficies suffisantes et en bons états. Exemple: des
chambres froides en nombre suffisant
31
Milieu de travail
Lavemains Essuie tout Savon
Nombre suffisant
Proche du lieu de manipulation
Uniquement pour lavage desmains
Equipés :
eau chaude et froide
distributeur de savon liquide
système hygiénique pour se
sécher les mains
Poubelle à commande non manuelle Poignée eau
32
Milieu de travail
Facile à nettoyer
Contrôle potabilité :
Eau de ville:
- demander des bulletins d’analyses Eau 34
traitée en interne et eau de puits :
- Réaliser analyse(s) complètes et
contrôles deroutine.
Milieu de travail
Eclairage et aération
Eclairage suffisant
Protection par des caches
36
Milieu de travail
Nettoyage et désinfection
Plan de nettoyage-désinfection
Mis en oeuvre
Validé
Vérifié
Doit répondre à qui, quoi, quand et comment
Règle du TACT (t°, action mécanique, [ ], tps)
Stockage des produits de N-D hors des zones de
manipulation des aliments
Personnel formé
37
Milieu de travail
Nettoyage et désinfection
38
Milieu de travail
Lutte contre les nuisibles
Rongeurs
Lutte contre les nuisibles
Insectes volants
Insectes rampants
Animaux domestiques
39
Milieu de travail
Lutte contre lesnuisibles
40
Milieu de travail
Lutte contre lesnuisibles
→ Fiches techniques 41
→ Plan de localisation
Milieu de travail
Gestion des déchets
Entretien
• Suivi de l’usure
43
Le Matériel
Nature des matériaux
Plans de travail :
Matériau dur, lisse, sans
raccord, imperméable,
facilement nettoyable
(idéal : inox)
Matériel et
casseroles: Idéal :
- inox
- Autre matériau autorisé: s’il n y ’a pas
de transfert d’éléments vers l’aliment et 44
facilement lavable.
Le Matériel
Limiter les contaminations croisées
45
Le Matériel
Rangement et propreté
46
Le Matériel
l’Homme: principale source de microbe
Propreté corporelle Propreté
vestimentaire
Bonne état de santé Bien
formé sur les BPH
Hygiène comportementale
Tousser, postillonner,
éternuer, se moucher, parler
47
Lamaind’œuvre
Etat de santé
Porteurs sains
jetable.
49
Lamaind’œuvre
Barbe rasée
Ongles courts
Cheveux courts
Plaies protégées
52
Lamaind’œuvre
Hygiène comportementale
Ne pas manger
Ne pas boire
Ne pas fumer
53
Lamaind’œuvre
Hygiène comportementale en cuisine
Utiliser des mouchoirs à usage unique
Ne pas se gratter la tête, le nez, les oreilles,
éternuer ou parler au-dessus des aliments
Ne pas goûter avec les doigts
Ne pas s’essuyer les mains au tablier
54
Lamaind’œuvre
Hygiène comportementale en cuisine
55
Lamaind’œuvre
Formation et sensibilisation du
personnel
Quoi ?
Dangers et conséquences
Règles d’hygiène à appliquer
Comment ?
Outils
pédagogiques 56
Instructions de
travail
Conseils au
quotidien !
Matière première
Généralement stériles 58
59
Méthode de travail
Sélection des fournisseurs
Critères de sélection
Certificats (ISO, comeos,
etc)
BPH appliquées
Contrôle à la réception
60
Méthode de travail
Contrôle à la réception
Température
Etiquette (liste des
ingrédients)
Durée de vie
Emballages
Critères clés d’acceptation
61
Méthode de travail
Propreté du véhicule de transport,
Manque de propreté corporelle du
fournisseur
Denrées stockées directement par Terre
Denrées entassées
Températures non respectées
59
Méthode de travail
59
Méthode de travail
Réduire les contamination croisées
1. Contamination d’une denrée par une autre, dont
le niveau de contamination est plus élevé. On
parle alors de contamination croisée directe.
Exemple : stockage d’un produit contaminé
au-dessus d’un autre produit non emballé.
64
Méthode de travail
Réduire les contamination croisées
65
Méthode de travail
Réduire les contamination croisées
Afin de limiter les risques de contamination croisée :
-se nettoyer régulièrement les mains,
- séparer au mieux les activités (manipulation des
produits et sortie des poubelles, …).
-Nettoyer régulièrement les surfaces de stockage
66
Méthode de travail
Stockage
Les conditions de stockage des matières premières, des
produits semi-finis et finis ainsi que des emballages doivent
être appropriées aux caractéristiques de chaque produit (par
exemple température, housses de Stockage
protection) et ne doivent pas être préjudiciables aux autres
produits.
Les matières premières, les emballages, les produits semi-
finis et finis doivent être stockés afin deminimiser le risque
de contamination croisée.
67
Méthode de travail
Stockage et transport
68
Méthode de travail
Température de stockage
69
Méthode de travail
Maintenance
Un système de maintenance
approprié doit être en place, mis à
jour et documenté, pour tous les
équipements critiques (y compris le
transport), afin de se conformer aux
caractéristiques du produit. Ceci
s’applique à la fois aux travaux de
maintenance internes et externes.
Maintenance
Un système de maintenance approprié doit
être en place, mis à jour et documenté, pour
tous les équipements critiques (y compris le
transport), afin de se conformer aux
caractéristiques du produit. Ceci s’applique à la
fois aux travaux de maintenance internes et
externes.
71
Méthode HACCP: Principes - étapes
72
Définition de la démarche HACCP
Société Pillsbury,
1960 L'armée américaine
et la NASA
Article 5
Analyse des risques et maîtrise des points critiques
1. Les exploitants du secteur alimentaire mettent en place,
appliquent et maintiennent une ou plusieurs procédures
permanentes fondées sur les principes HACCP. 76
LES SEPT PRINCIPES DE L’HACCP
1
Procéder à une analyse des dangers
7. Identifier lesCCP/PRPo
81
LA DÉMARCHE HACCP: PRINCIPES / ÉTAPES?
11 Vérifier l'application du 83
système HACCP Principe6
84
MÉTHODE HACCP: TERMINOLOGIEET
DÉFINITIONS
85
MÉTHODE HACCP: TERMINOLOGIEET
DÉFINITIONS
PRP:programme pré-requis(PRP)
conditions et activités de base nécessaires pour maintenir
tout au long de la chaîne alimentaire un
environnement hygiénique approprié à la production, à
la manutention et à la mise à disposition de produits
finis sûrs et de denrées alimentaires sûres pour la
consommation humaine.
86
MÉTHODE HACCP: TERMINOLOGIEET
DÉFINITIONS
PRPopérationnel
Programme pré-requis opérationnel est un PRP
identifié par l'analyse des dangers comme essentiel
pour maîtriser la probabilité d'introduction de
dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires
et/ou de la contamination ou prolifération des
dangers liés à la sécurité des denrées alimentaires
dans le(s) produit(s) ou dans l'environnement de
transformation. 87
MÉTHODE HACCP: TERMINOLOGIEET
DÉFINITIONS
88
MISE EN ŒUVRE ; LES PREALABLES
94
LES 12 ÉTAPES
Etape 0: Domaine d’application
Portée:
Couple produit/procédé
Engagement de la direction
95
LES 12 ÉTAPES
Etape 1: Constituer l’équipe
1. Equipe Constitution d'une équipe HACCP
pluridisciplinaire
2. Produit Engagement de la direction de
3. Utilisation l'établissement
Comité multidisciplinaire (Ne pas
4. Diagramme oublier l’amont et l’aval jusqu’au
5. Vérification consommateur)
6. Dangers, maîtrise Équipe pas très nombreuse (4-5
personnes)
7. CCP
Formation des membres du comité
8. Cibles & tolérances
Équipe dynamique
9. Surveillance 87
Désigner un secrétaire du comité à chaque
10. Actionscorrectives réunion (PV devra faire foi suite à chaque
réunion)
11. Vérification
Partager, équitablement, les tâches sur les
12. Documentation membre du comité
LES 12 ÉTAPES
Etape 1: Constituer l’équipe
Rôle: Pilotage du HACCP
Préparation
Vérification
Mise en œuvre
Compétences:
Connaissance de la filière
Hygiène alimentaire
97
LES 12 ÉTAPES
Etape 1: Constituer l’équipe
Hygiène alimentaire
Microbiologie alimentaire Technologie
Contrôle de la qualité
HACCP
Exemple:
responsable qualité, responsable R&D, responsable
laboratoire, responsable de production,
responsable maintenance, etc.
98
LES 12 ÉTAPES
Etape 2: Décrire le produit
1. Equipe Description du produit
2. Produit
3. Utilisation Etape 2A : Matières premières
4. Diagramme
5. Vérification Tenir compte de l’importance
6. Dangers, maîtrise que peuvent avoir les
matières premières, les
7. CCP
ingrédients, l’eau , les
8. Cibles & tolérances
emballages, le gaz… 99
9. Surveillance
10. Actionscorrectives
11. Vérification
12. Documentation
LES 12 ÉTAPES
Etape 2: Décrire le produit
1. Equipe
2. Produit Description du produit
3. Utilisation
4. Diagramme
Etape 2B : Description du produit
5. Vérification Fiche produit avec description:
6. Dangers, maîtrise Caractéristiques attendues du PF;
7. CCP Conditionnement , Durée
8. Cibles & tolérances d’utilisation,
9. Surveillance Température de conservation,
10. Actionscorrectives Condition d’entreposage, 10
0
11. Vérification Condition de transport…
12. Documentation
LES 12 ÉTAPES
Etape 2: Décrire le produit Pour chaque MP ou ING
•Identification détaillée
•Conditions de préparation
Matières premières et de traitement
(MP) Liste complète •Caractéristiques, critères
…………………….. de qualité (pH, Aw,
………………………
……………………… autres,. )
Ingrédients (ING) •% dans le produit fini
•Condition de conservation
et de stockage
•Conditionnement et
emballage
1. Equipe
2. Produit Recenser toutes les étapes de
3. Utilisation fabrication depuis l'arrivée
4. Diagramme de la matière première jusqu'à
5. Vérification l'expédition du produit fini.
6. Dangers, maîtrise Déterminer également les temps
7. CCP d'attente pendant et entre les étapes.
8. Cibles & tolérances Plan des installations: dispositions des
9. Surveillance équipements, mouvements 93des
10. Actionscorrectives
produits et du personnel, paramètres
techniques
11. Vérification
12. Documentation
LES 12 ÉTAPES
94
LES 12 ÉTAPES
94
LES 12 ÉTAPES
Etape 5: Vérifier le diagramme
1. Equipe
2. Produit Vérification par l’équipe
3. Utilisation HACCP
4. Diagramme Statuer sur la fiabilité
5. Vérification Informations techniques
6. Dangers, maîtrise supplémentaires surtout les
7. CCP paramètres technologiques
8. Cibles & tolérances Vérification de la
9. Surveillance
cadencedes opérations
10
6
10. Actionscorrectives
11. Vérification
12. Documentation
LES 12 ÉTAPES
Etape 6: Analyse des dangers
1. Equipe
2. Produit
Subdivisée en 3 sous-étapes:
3. Utilisation
Identification des dangers
4. Diagramme
potentiels
5. Vérification
Évaluation des dangers
6. Dangers, maîtrise Sélection des mesures de
7. CCP maîtrise
8. Cibles & tolérances
9. Surveillance 10
8
10. Actionscorrectives
11. Vérification
12. Documentation
LES 12 ÉTAPES
Etape 6/1: Identifier lesdangers
Tous les dangers raisonnablement prévisibles liés à la
sécurité des denrées alimentaires en relation avec le type
de produit, le type de procédé et les installations de
transformation utilisées doivent être identifiés et
enregistrés.
L'identification doit être fondée sur les éléments
suivants:
a)les informations initiales et les données;
b) l'expérience;
c)les informations de source extérieure,
notamment, dans la mesure du possible, les
98
données épidémiologiques et les autres données
d'historiques; etc
LES 12 ÉTAPES
Etape 6/1: Identifier lesdangers
d) Toutes informations provenant de la chaîne
alimentaire concernant les dangers liés à la
sécurité des denrées alimentaires susceptibles
d'être pertinents pour la sécurité des produits
finis, des produits semi finis et des aliments au
niveau de la consommation.
Toute étape à laquelle un danger est susceptible
d'être introduit doit être précisée.
98
LES 12 ÉTAPES
Etape 6/1: Identifier lesdangers
Risque
Occurrence = Gravité des
probabilité effets perçus
d’apparition non désirés
Cause 1
Cause 2
Danger
(Biologique, physique, Effet
Cause 3 chimique , allergène)
115
LES 12 ÉTAPES
Etape 6/2: Evaluer lesdangers
116
LES 12 ÉTAPES
Etape 6/2: Evaluer lesdangers
Dangers et risques
Un danger est défini comme une "condition, un
événement ou une circonstance pouvant conduire à
ou contribuer à un événement imprévu ou
indésirable". Il est rare qu'un seul danger cause un
accident ou une défaillance fonctionnelle. Le plus
souvent, un accident ou une panne opérationnelle
survient à la suite d'une suite de causes. Une analyse
des risques prend en compte l'état du système, par
exemple l'environnement d'exploitation, ainsi que les
défaillances ou les dysfonctionnements. 117
LES 12 ÉTAPES
Etape 6/2: Evaluer lesdangers
Dangers et risques
Bien que dans certains cas, le risque pour la sécurité
ou la fiabilité puisse être éliminé, dans la plupart des
cas, un certain degré de risque doit être accepté. Afin
de quantifier les coûts attendus avant le fait, les
conséquences potentielles et la probabilité
d'occurrence doivent être prises en compte.
L'évaluation du risque est réalisée en combinant la
gravité de la conséquence avec la probabilité
d'occurrence dans une matrice. Les risques qui
118
entrent dans la catégorie "inacceptable" (par
exemple, une gravité élevée et une probabilité
élevée) doivent être atténués par un moyen
permettant de réduire le niveau de risque pour la
sécurité.
LES 12 ÉTAPES
Etape 6/2: Evaluer lesdangers
Dangers et risques
Le risque est une fonction de la probabilité
d’un effet néfaste sur la santé et de la gravité de cet
effet résultant d’un ou de plusieurs dangers dans un
aliment.
119
LES 12 ÉTAPES
Danger ou risque?
Danger Risque
Intoxication alimentaire
Contamination par bris de
verre
Contamination par Agrafe
Migration de monomère
vers
une denrées
Prolifération 120
d’Escherichia coli
Salmonellose
LES 12 ÉTAPES
Evaluation desdangers
Gravité
4 Critique Troubles graves engendrant une
hospitalisation ou mortalité.
Troubles assez graves pouvant amener à un
3 examen médical ou l'accumulation du
Grave danger susceptible de provoquer des
maladies chroniques / asphyxie par un
corps étranger / cas d'un allergène
Malaise faiblement perceptible par le
2 Moyen consommateur. Exemple : diarrhée
bénigne, fatigue, perception d’un corps 121
étrangers, etc.
1 Négligea Danger obligatoirement décelé avant
ble consommation
LES 12 ÉTAPES
Evaluation des dangers
4 4 8 12 16
3 3 6 9 12
2 2 4 6 8
Fréquence
1 1 2 3 4
1 2 3 4
Gravité
LES 12 ÉTAPES
Sélectionner les mesures de maitrise
Mesure de maîtrise
sécurité des denrées alimentaires : action ou
activité à laquelle il est possible d'avoir
recours pour prévenir ou éliminer un danger
lié à la sécurité des denrées alimentaires ou
pour le ramener à un niveau acceptable
CCP 124
PRPO
PRP
LES 12 ÉTAPES
Sélectionner les mesures de maitrise
Matières Matériels
EFFET
Mesure de contrôle
Mesure de maîtrise Audit hygiène
Hygiène du personnel
Analyse de résidus
de pesticides a la réception
Subdivisée en 3 sous-étapes:
Analyse des dangers a)Identification des dangers potentiels
b)Évaluation des dangers
c)Sélection des mesures de maîtrise
/fréquence
able
accept
au
danger
ion du
Evaluat
é
Probabilit
Dangers
Cause 1
Nive
maitrise
M
M
M
M
M
M
M 127
1.Tous les dangers raisonnablement prévisibles en
M
relation avec le type de produit, le type de procédé et
M
les installations de transformation utilisées doivent
M
être identifiés
2.Identifier à quel échelon de la chaîne alimentaire ils
sont susceptibles d’être introduits
HACCP- Tableau de synthèseI
3. Le niveau acceptable doit être défini pour chaque
danger
LES 12 ÉTAPES
11. Vérification
12. Documentation
LES 12 ÉTAPES
HACCP– Etape 7: déterminer les CCP
Principes :
Les (combinaisons de)
1. Equipe mesures sélectionnées pour
2. Produit maîtriser les dangers «
3. Utilisation significatifs » doivent faire
4. Diagramme l’objet d’une surveillance.
5. Vérification Cette surveillance se fera
6. Dangers, maîtrise soit par un CCPsoit par un
PRP opérationnel
7. CCP(ou PRPO)
Il faut une méthode
8. Cibles & tolérances pour attribuer ces
9. Surveillance mesures au plan 129
10. Actions correctives HACCP(CCP) ou à un
11. Vérification PRP opérationnel
L’arbre traditionnel du
12. Documentation
Codex ne
convient pas comme méthode
LES12 ÉTAPES
Arbre décisionnel ISO 22 000 - ProCert
130
LES12 ÉTAPES
Arbre décisionnel ISO 22 000 - ProCert
131
LES 12 ÉTAPES
1. Equipe
Pour chaque CCP,des limites critiques appropriées
2. Produit doivent être établies afin d'identifier clairement
3. Utilisation si le procédé est sous ou hors contrôle. Les limites
4. Diagramme critiques doivent être:
•mesurables, à chaque fois que cela est possible,
5. Vérification
(exemple délais, température ou pH) ;
6. Dangers, maîtrise •appuyées par des recommandations claires ou
7. CCP(ou PRPO) des exemples en cas de mesures subjectives,
(exemple: photographies).
8. Cibles & tolérances
9. Surveillance Se fixer pour chaque CCP un (des) paramètre(s) à
10. Actionscorrectives surveiller et des cibles et tolérances du/des
11. Vérification paramètre(s) contrôlé(s)
12. Documentation
L'équipeHACCPdoit valider chaque CCP. Une 132
preuve documentée doit montrer que les
mesures de maitrise sélectionnées et les limites
critiques identifiées sont en mesure de maintenir en
permanence le danger au niveau acceptable spécifié.
LES 12 ÉTAPES
1. Equipe Une procédure de suivi doit être établie
2. Produit pour chaque CCPafin de garantir que les
3. Utilisation limites critiques soient respectées.
4. Diagramme
Le système de surveillance doit être capable
5. Vérification
de détecter toute perte de maîtrise des CCP
6. Dangers, maîtrise et, à chaque fois que cela est possible, de
7. CCP(ou PRPO) fournir des informations à temps afin de
8. Cibles & tolérances permettre la mise en œuvre de mesures
9. Surveillance
correctives.
10. Actionscorrectives Établir des modalités de surveillance
11. Vérification des CCP (qui fait le contrôle, à quelle
12. Documentation fréquence, selon quelle 133
Mesure de maitrise
Maîtrise des
Danger
non
Paramètre de
surveillance
Enregistrement conformités
Seuil Méthode Fréquence Lieu Resp. Resp.
critique exécution décision
135
LES 12 ÉTAPES
1. Equipe But :
Vérification de l’efficacité de la maîtrise des mesures
2. Produit et des CCPou oPRP
3. Utilisation Modalités :
Analyses Microbio
4. Diagramme
Audits d’hygiène et de
5. Vérification bonnes pratiques (BPF-H)
Analyse des données
6. Dangers, maîtrise enregistrées (monitoring,
écarts)
7. CCP(ou PRPO)
But :
8. Cibles& tolérances Vérification de l’efficacité de la maîtrise des mesures et desCCP.
9. Surveillance
Modalités :
10. Actionscorrectives Analyses microbiologiques
Audits d’hygiène et de bonnes pratiques(BPF-H)
11. Vérification Analyse des données enregistrées (monitoring, éc12a0rts)
12. Documentation
LES 12 ÉTAPES
Constituer des dossiers
1. Equipe
2. Produit But :
-Définir des moyens de gestion
3. Utilisation documentaire (titre et libellé du
4. Diagramme document, version, zones de distribution..),
5. Vérification et d’élaboration de documents ayant des
fonctions et des publics variés.
6. Dangers, maîtrise
-Gérer les enregistrements (collecte,
7. CCP(ou PRPO) conservation,
8. Cibles & tolérances destruction, etc.)
9. Surveillance
Exemples :
10. Actionscorrectives - Elaboration du manuel qualité destiné à
11. Vérification donner la confiance aux clients , 137
1
3
8
LA TRAÇABILITÉ
1
3
9
LA TRAÇABILITÉ
La crise de la dioxine
Communication Résultat :
Contamination Suspicion grand public contaminatio
Janvier 1999 et analyselabo « Alerte » PCB
Mars - avril 1999 Mai 1999 Juin 1999
Mortalité anormale de
poussins et taux anormal Résultats labo : Contamination dioxine
de non éclosion desœufs contamination très (700 pg/g de lipide
importante desaliments Teneur normale =
distribués aux poules 1 à 4 pg
Conclusion
> 6 mois pour communiquer l’info et pour déceler la
contamination PCB
Dommage économique (2 milliards d’euros) et politique 3
LA TRAÇABILITÉ
Définition
(source : ISO8402)
Traçabilité ascendante
Production agricole
Transport
Transformation Primaire
Réception
Transport
Production
Stockage
Expédition
Distribution
5
LA TRAÇABILITÉ
Traçabilité ascendante
(ACTA-ACTIA, 1998) : Retrouver l’historique et l’origine d’un lot.
1
4
3
LA TRAÇABILITÉ
Lot
1
4
4
LA TRAÇABILITÉ
Traçabilité descendante
1
4
5
LA TRAÇABILITÉ
Traçabilité interne
Entreprise
Matières premières
Fournisseur Produits intermédiaires
Client
Produits finis
Traçabilité amont
Objectif économique:
• Réduire les cout de rappel
• Optimisation de la gestion des stocks.
14
7
LA TRAÇABILITÉ
La cohérence:
• Réponse du système aux besoins de l’entreprise
• L’évolution du système
• Le coût de mise en place et de maintenance
14
8
LA TRAÇABILITÉ
14
9
LA TRAÇABILITÉ
15
0
LA TRAÇABILITÉ
15
1
152