Hajar Ennaanoui 20150309

Projet de fin d’étude
: le processus de
préparation de commande
Projet de fin d’étude : le processus de

préparation de commande
Réalisée par : ENNAANOUI Hajar

Réalisée par : ENNAANOUI Hajar
Encadrant pédagogique : Mr. BENMOUSSA Yahya
Encadrant pédagogique : Mr. BENMOUSSA Yahya
Encadrant entreprise MARJANE : Mr. IDHSAINE
Ibrahim
Encadrant entreprise MARJANE : Mr. IDHSAINE Ibrahim
Institut
Institut spécialisé
spécialisé des métiers
des métiers d’aéronautique
d’aéronautique et la et la
logistique
logistique aéroportuaire
aéroportuaire (ISMALA)
(ISMALA)
Le processus préparation de commande
Remerciement :
Je tiens à remercier dans un premier temps, toute l’équipe pédagogique d’ ISMALA et les
intervenants professionnels responsables de la formation ACHOUI Mustafa, HARAKATI Jamil,
pour avoir assuré la partie théorique de celle-ci.
Je remercie également Monsieur BENMOUSSA Yahya pour l’aide et les conseils concernant les
missions évoquées dans ce rapport, qu’il m’a apporté lors des différents suivis.
Je tiens à remercier tout particulièrement et à témoigner toute ma reconnaissance aux

personnes suivantes, pour l’expérience enrichissante et pleine d’intérêt qu’elles m’ont fait vivre
durant ces 6 semaines au sein de l’entreprise MARJANE HOLDING.
Madame Mouna, responsable ressources humains du groupe marjane, pour son accueil et la
confiance qu’elle m’a accordé dès mon arrivée dans l’entreprise
Monsieur ENNACHIT Aziz, responsable processus préparation de commandes de l’entrepôt

Marjane , mon tuteur , pour m’avoir intégré rapidement au sein de l’entrepôt et m’avoir accordé
toute sa confiance ; pour le temps qu’il m’a consacré tout au long de cette période, sachant
répondre à toutes mes interrogations ; sans oublier sa participation au cheminement de ce rapport
Madame TADLAOUI Sophia responsable de projet et mademoiselle Bouchra ZIDAOUI, ainsi

que l’ensemble du personnel de MARJANE pour leur accueil sympathique et leur coopération
professionnelle tout au long de ces six semaines.
Enfin, je ne peux pas clore cette page de remerciements sans évoquer mes parents, mes proches
et tous ceux avec qui, de prés ou de loin, j’ai passé ces dernières années, je leur suis très
redevable.
Tableau de matière :
Introduction
CHAPITRE I : Le secteur de la grande distribution au MAROC
I. Présentation du secteur de la grande distribution

II. Les principaux intervenants dans le secteur de la GD
Section II : Présentation de l’entreprise d’accueil -MARJANE Groupe
I. Présentation de l’entreprise d’accueil
1. Fiche signalétique
2. La stratégie et Les objectifs de Marjane
3. Les enseignes de Marjane Groupe
4. Organigramme
II. Présentation de la Plateforme MARJANE « SAPINO »
1. Données de la plateforme
2. Flux Internes au sein de la plateforme
3. Liste de quelques fournisseurs de la plateforme
4. Organigramme entrepôt SAPINO
III. Description des différents services de la plateforme
1. Service Exploitation
a) La réception
b) La gestion du stock
 Les départements de MARJANE
 La méthode de gestion de stock FIFO :
 L’inventaire
c) La préparation
d) La répartition
e) L’expédition
f) Gestion de litige
2. Analyse de système d’information de MARJANE
A. Présentation du logiciel GOLD

B. Topographie du progiciel
C. Les composants de GOLD
IV. Les tâches effectuées pendant la durée de stage :

a. La réalisation de document de réception et d’expédition.
b. L’inventaire.
c. Les données logistiques.
CHAPITRE II : le processus préparation de commande
I. La préparation de commandes / le picking

1. Importance de la préparation de commandes
2. Les informations nécessaires aux préparateurs
3. L'utilisation de codes-à-barre
4. Les différents types de préparation de commandes
5. Exemple de processus de préparation de commandes :
 Pour des palettes complètes (directement à partir d'un emplacement de la
zone de stockage)
 Pour la préparation de colis complets
 Pour la préparation des références à l'UVC
II. Le cross docking

III. Détermination des problèmes :
IV. Facteurs d'optimisation de la préparation de commandes
V. OPTIMISATION DES TRAJETS
1. Suppression des tâches inutiles
2. Zonage ABC
3. Ordonnancement des trajets
VI. Le Voice-Picking :
a. Description et avantages du picking vocal
b. La démarche de picking Voice
VII. Conclusion :
Introduction :
Vu leurs apports en matière de mise en pratique des compétences et des acquis de
l’étudiant pendant toutes deux années de formation à l’institut Spécialisé de métier de
l’aéronautique et la logistique aéroportuaire à NOUACEUR accord une grande
importance aux stages de ses étudiants dans les entreprises.
Ces stages permettent aux élèves de confronter le réel des sociétés afin d’évaluer
le degré d’adéquation entre le théorique et la pratique. Ils offrent également aux
étudiants la possibilité de se préparer pour une future insertion dans les entreprises.
Mon deuxième stage dit « de l’ordonnancement » a eu lieu au cours de la période

qui s’étale entre le 5 janvier et le 16 février 2015 au sien de Marjane Nouaceur.
Dans ce rapport on mettra l’accent dans une première partie sur une présentation
de l’environnement de Marjane qu’est la grande distribution, on essaiera de présenter
dans une deuxième partie les concepts clés liés au thème de stage à savoir
« l’ordonnancement pour plateforme de préparation de commandes »
1/ Présentation du dite Marjane Holding

I. Présentation du secteur de la grande distribution :
Le marché de la distribution au Maroc est encore dominé par les circuits traditionnels tels que les
épiceries et le souk classique. Leur vigueur s’explique par des facteurs tels que la proximité et le
fait qu’ils ciblent de larges couches de la population à revenu moyen voire faible. La grande
distribution a fait son apparition au début des années 90 par l’intermédiaire de Marjane une
filiale du groupe ONA et Makro un cash and carry repris depuis par le groupe Métro. Jusqu’à la
fin des années 1990, c’est essentiellement la distribution à prédominance alimentaire qui s’est
lentement développée. Depuis, un certain nombre de supermarchés détenus par des capitaux
locaux ont vu le jour dans les villes du pays.
En effet, le secteur du commerce en général est l’un des piliers de l’économie nationale. Il
contribue à la création des richesses avec une part de 12.8% du PIB et représente 2.5% du
volume des investissements étrangers.
Il revêt également une importante dimension sociale : en effet, il constitue une source de revenu
pour près de 1.2 million de personnes, soit 13% de la population active marocaine. Regroupant
une large gamme d’activités, qui se caractérisent par la diversité des formes et d’organisation, le
secteur dénombre plus de 850.000 points de vente (commerce traditionnel, franchises, grandes
surfaces, centres commerciaux, etc.).
Le commerce moderne, caractérisé par les Grandes et Moyennes Surfaces (GMS), représente de
son côté autour de 13% du commerce de détail en 2009. Il propose trois types de produits :
 Les produits alimentaires qui constituent la principale partie du chiffre d’affaires du
secteur,
 Les produits non-alimentaires destinés à diversifier l’offre,
 Les services (multimédia, assurances, voyages, crédit à la consommation, etc.).
La grande distribution moderne se caractérise également par une organisation logistique très
poussée, articulée autour de deux niveaux. En amont, où les fournisseurs de la grande
distribution sont nombreux et variés, les approvisionnements sont gérés par des centrales
d’achat, intégrées ou centralisées. En aval, la vente aux consommateurs finaux se fait par
l’intermédiaire des différents formats de magasins.
Plusieurs formats de magasins sont disponibles. On distinguera les hypermarchés (qui disposent
d’une surface de vente d’au moins 2 500 m² et réalisent une part importante de leur chiffre
d’affaires en produits alimentaires) et les supermarchés (qui exploitent une surface de vente
comprise entre 400 et 2 500 m² et réalisent plus des deux tiers de leur chiffre d’affaires dans la
vente de produits alimentaires).
Depuis la fin des années 80 et début des années 90, le paysage de la distribution et plus
particulièrement des GMS connaissent des transformations importantes. En effet, sous
l’impulsion de la classe aisée et des classes moyennes, le modèle de consommation des
marocains tend à «s’européaniser ».
Ainsi de nouvelles formes d’achat voient le jour dès le début des années 90 favorisant
l'implantation des grandes surfaces et de centres commerciaux. A partir de 2000, la grande
distribution se développe à une vitesse vertigineuse et sans précédent dans l’ensemble du

Royaume par le biais de nouveaux concepts de vente et de merchandising.
La croissance de l’offre est tirée essentiellement par les supermarchés qui, à partir de l’année
2000, ont connu une vitesse de développement croissante. Tandis que le rythme d’ouverture des
hypermarchés est plus constant
Figure 5: L'évolution de création des magasins GMS
Et pour les analyses des ministères, le nombre des grandes surfaces de distribution est amené à
augmenter de manière considérable.
Par ailleurs, depuis son avènement, la grande distribution a permis d’introduire des notions qui
étaient jusque-là inconnues ou pas pratiquées :
 le juste à temps dans les livraisons
 la diversification des produits
 la mise en place des chaînes de froid indispensables aux produits frais et périssables.
Cette transformation du tissu commercial marocain explique sans doute l’engouement des
investisseurs pour ce secteur, notamment les enseignes étrangères qui se sont installées pour leur
propre compte ou en association avec des entreprises marocaines.
2 :Présentation de l’entreprise d’accueil -MARJANE Groupe:
I. Présentation de l’entreprise d’accueil

1. Fiche signalétique :
Raison Sociale Marjane Holding

Marjane Holding Société Anonyme à directoire et conseil de
surveillance
Capital Social 321 719 000 000 MAD
Siège social Chemin Tertiaire 1029, Commune Aïn
Chock, Casablanca
Date de Création Février 1990
Activité La Grande Distribution
Produits Food (Alimentaire) : PGC – PF
Non Food (non alimentaire) : Bazar – Textile
– Equipements Maison
Président Directeur Général M. Mohammed Al AMRANI
Directeur Délégué M. Fayçal BENCHAKROUN
Effectif
5134
Chiffre d’affaire (2013) 8.764. 425.324 Milliard de DH.
Nombre de magasins  35 Hypermarchés « Marjane»

 35 Supermarchés « Acima »
 10 Electroplanet
Clients 29 251 559 Clients
Villes Casablanca, Rabat, Salé, El Jadida,

Marrakech, Tanger, Fès, Agadir, Meknès,
Tétouan, Kenitra, Oujda, Safi, Saïdia,
Hoceima et Nador...
Tableau 1: Fiche signalétique de Marjane Holding
2. La stratégie et Les objectifs de Marjane:
Marjane a comme vision stratégique de :

 Rester leader de la grande distribution au Maroc, et augmenter sa part de marché dans le
secteur de la grande distribution. Sa stratégie dans ce sens est d’offrir une gamme de
produits plus large, et un meilleur service client ;
 Poursuivre son programme de développement par l’ouverture de nouveaux magasins sur
tout le territoire, et se rapprocher des zones à pouvoir d’achat modeste,;
 Fidéliser les clients et lancer des produits « premier prix » dans tous les magasins ;
 Mettre en place par la centrale d’achats Marjane, du tronc commun d’assortiment pour
mieux répondre aux attentes des clients.
 Former les cadres et le personnel du groupe à travers le lancement de l’institut de
formation aux métiers du commerce et de la distribution.
3. Les enseignes de Marjane Groupe :
Filiale du Groupe SNI (Société Nationale d'Investissement), Marjane Holding contrôle à côté de
l’enseigne Marjane 2 autres à savoir :
 Acima.
 Electroplanet
 ACIMA
Créée en 2002, en partenariat avec Auchan, Acima a introduit le concept de «

Supermarchés de proximité » dans les quartiers des petites, moyennes et grandes villes.
La mission d’Acima, est d’être le spécialiste des supermarchés à dominante alimentaire
avec un marché performant, répondant aux standards internationaux en matière
d’hygiène.
En 2007,  Electroplanet
le Groupe SNI a: rompu son contrat avec Auchan pour devenir le seul
actionnaire de cette enseigne. On est aujourd’hui à 35 supermarchés.
 Electroplanet
Filiale à 100% de Marjane Holding, Electroplanet est une enseigne spécialisée dans
l’électroménager avec une référence de 1500 articles (cuisson, lavage, froid, image & son, et
multimédia).
En Novembre 2008, Electroplanet a inauguré son premier magasin à Marrakech, ensuite deux
autres : à Casablanca et à Rabat en 2008. On est aujourd’hui à 10 magasins.
1. Organigramme :
Figure 7: Organigramme de Marjane Holding
I. Présentation de la Plateforme MARJANE « SAPINO » :

Afin d’être plus concurrentiel dans le marché, suivre les magasins dans leurs stratégie et
minimiser les coûts logistiques, Marjane Group a opté à la construction d’une plateforme afin de
regrouper l’activité de ses enseignes (Marjane, Acima et Electroplanet). C’est dans ce sens
qu’une étude a été faite pour choisir la localisation de la nouvelle plateforme et son
dimensionnement statique et dynamique.
La plateforme est constituée de 5 zones :
 Zone de Réception
 Zone de stockage en rack
 Zone de stockage en Masse
 Zone de préparation
 Zone d’expédition
Surface de stockage 20 000 m²
Nombre d’emplacements stocks 23 000
Nombre d’emplacements Picking 3701
Nombre d’emplacements Masse 2000
Capacité Maximale 25 000 palettes
Nombre d’expédition quotidien 600
Nombre de référence 6000
Livraison 216 000 palettes / an
Effectif DHL EXEL 83
CA / mois 51 Millions DHS
Tableau 2: Données de la plateforme Marjane
Pour plus de fluidité au niveau d’expédition et de réception Marjane a décidé d’investir pour
étendre sa plateforme qui va prendre la forme H comme le montre le plan ci-dessous :
Figure 10: Plan de la nouvelle forme de la plateforme MARJANE
Cette nouvelle forme nous permettra d’avoir une capacité de stockage importante et aussi un
nombre important de référence à gérer. Le tableau ci-dessous nous donne les nouvelles données :
Surface de stockage 40 000 m²
Nombre d’emplacements stocks 46 000
Nombre d’emplacements Picking 8000
Nombre d’emplacements Masse 4000
Capacité Maximale 50 000 palettes
Nombre d’expédition quotidien 1200

Nombre de référence 12000
Tableau 3: Les nouvelles données de la plateforme
1. Organigramme entrepot Sapino:
Directeur Logistique Pole

Assistante
Coursier
Chargé Contrôleur Exploitation SI Relais Acima Relais

d’études de gestion Marjane
Directeur Adjoint Pole Directeur Adjoint Pole Responsable logistique

logistique Sec logistique frais internationale
Responsable Responsable Responsable Approvisionnem Contrôle qualité

approvisionnem contrôle qualité Transport ent
ent
Equipe logistique Fleg

Casa
Equipe logistique Fleg

Fès
Equipe logistique
poissonnerie.
Figure 12: Organigramme entrepôt SAPINO
 La description des services exploitations dans l’entrepôt

MARJANE
A l’entrée de l’entrepôt, on trouve des quais de réception (presque vingt quais), dont ils
s’organisent les quais de réception des marchandises livrées par des fournisseurs locales, ces
marchandises seront préparées et expédiées vers tous les magasins de ACIMA et
MARJANE, et des quais de réception des marchandises livrée par des fournisseurs étrangers
ou international la plupart de ces marchandises destinées vers les magasins de MARJANE et
le reste vers Electroplanet, il reste que les quais dont lesquels réceptionnent les marchandises
de cross dock ou passage à quai, ça veut dire que les marchandises réceptionnées sont
instockables, ils sont acheminées vers la zone répartition ou directement à l’expédition.
Le processus de réception des marchandises:

Comment ça se passe le processus réception dans la plate forme MARJANE ?
Une fois l’approvisionneur crée la commande qui traduit le besoin de l’entrepôt sur le système
d’information GOLD centrale, la commande descende vers le GOLD stock après le
réceptionneur commence à faire un planning de réception qui conclut le rendez-vous, et le temps
moyen de déchargement de véhicule.
Avant que le camion soit à quai, il doit confirmer au réceptionnaire qu’il a la commande prévue
par l’approvisionneur. L’admin réception soit accepter et donner le l’accord pour démarrer ou
soit refuser s’il y a un problème.
La réception des marchandises commence à l’arrivée du camion des marchandises et fini par
la mise en stock des articles.
La réception des marchandises s’effectue de la manière suivante :
 Controles quantitatif et qualitatif de la marchandise et vérification de la conformité par

rapport à l’avis d’éxpidition et aux conditions de livraison:
 Acceptation des marchandises qui entraine le transfert de responsabilité du transporteur
au destinataire.
 Schéma du flux physique et des étapes de réception :
1
Indentification de la livraison par :
L’accusé de réception des
Marchandises est envoyé un *Le(s) numéro(s) de commande(s) client
Seule fois.
*le numéro de l’avis d’expédition
Il est généré à la fin de la réception et est transmis*le

selon un accord
numéro d’immatriculation
bilatéral (au fil de l’eau, en fin de journée…..).
*le numéro du de livraison
2
RDV
*vérification du respect du rendez-vous
3
Ouverture des portes
*relevé du numéro
4
Contrôle
*contrôle de température et/ou qualité et hygiène chargement – contrôle visuel
Si OK
Si pas OK
5 6
Déchargement
Refus global
1-déchargement
2-lecture étiquette 1-Emargement du récépissé de transport
3-comptage des unités d’expédition 2-le camion repart
4- comptage des cartons sur les palettes 3-envoi de l’accuse de réception de livraison
5-contrôle qualité des EU 4-dossier litige
6-contrôle des dates
7-contrôle des poids par échantillon
Si OK
Si pas OK
8
7 Refus partiel
Mise en stock
1-mise en stock
2-clôture/validation/valorisation OU 1-réserves et acceptation
3-envoi de l’accusé de réception de
(à confirmer dans les 72 heures)
livraison
OU 1-Unité d’expédition refusée

2-Réserve
3-UE mise en stock bloqué
4-Retour asynchrone
OU
Si déchargement sans chauffeur (container)
1-Réserves envoyées par lettre RAR gestion de
litige entre le donneur d’ordre et son
partenaire.
Le stockage :
Le stockage est le processus qui suit la réception. Après la codification de la palette qui a été
donnée par le system GOLD stock, il vient le rôle de cariste qui prend en charge le stockage de
la palette à l’emplacement donnée.
On distingue deux type de zone de stockage : les rayonnages et zone de masse
Zone rayonnage :qu’il contient des rayons ou des racks fixes.il se divise par deux mode :
La zone de réserve :
La zone de picking :c’ est le niveau au sol, c'est-à-dire que les palettes sont mets au sol pour la
préparation des commandes….., et elle a aussi 4 types :
Le picking normal : est dédié pour les articles à forte rotation et qu’ils ont des dimensions assis
grandes. (fig. 4)
Le picking dynamique : c’est pour les articles à faible rotation. (fig.5)
Le double picking : dans lequel les articles à moyens rotation (classes B) sont stockés. (fig.6)
Han stock : dans cette zone se trouve les articles fragiles et qui ont une forte rotation. (fig.7)
Zone de masse: contient des articles volumineux et qui ont généralement

instockables.
ZONE DE MASSE
Gestion de stock
o Les départements de MARJANE

o La méthode de gestion de stock FIFO :
o L’inventaire :
N
E
G
4
T
C
L
0
1
2
X
M
P
B
R
5
D
3
Z
O
Y
A
 La méthode de gestion de stock first in first out (FIFO) :
Introduction
Les stocks sont une partie intégrante dans les magasins, aujourd’hui le commerce
possède des stocks plus ou moins gros suivant leurs structures et leurs besoins
La gestion des stocks est une partie primordiale dans une entreprise, une entreprise
comme MARJANE holding doit disposer d’un stock pour pouvoir fournir du matériel aux
clients a leur demande.
Ces stocks doivent être bien organisés sinon l’entreprise achètera trop d’articles qui
deviendront obsolète avant d'être vendu.
La gestion des stock implique aussi que l’entreprise règle ses livraison de stock, il ne
sert a rien de gérer correctement son stock si un produit est livrer a quantité équivalente
a période récurrente.
La méthode FIFO
Les avantages
La méthode FIFO a pour avantage de laisser une marge constante vis a vis du prix du
produit, un produit acheter chez son grossiste a 20 et vendu 25 sera toujours vendu 25
€ même deux ans après. Ce système assure a l’entreprise une marge constante sur
ces produits. Le système FIFO est souvent utilisé dans les petit commerce notamment
par ça facilité de gestion est le roulement de stock que celui ci implique. Il est aussi
souvent utiliser dans le domaine de l’agro-alimentaire puisque les produit sont
périssable et du coup ont une durée de vie fortement limité dans le temps. Du coté du
stockage cette méthode permet d'évité la perte et de ne pas recommander un produit
qui sort difficilement du stock.
Les inconvénients
La méthode FIFO implique que le produit même une après une longue période garde
son prix d’origine, dans les petit commerce un produit obsolète et peu vendu sera bien
plus chère avec cette gestion de stock qu’une plus grosse structure ou une entreprise
fonctionnant avec le mode CMUP. Cette méthode aussi demande l’une des plus
grandes rigueurs et organisation car si l’on ne gère pas bien son espace de stock, des
marchandises rentrée a un moment X ne sortirai que bien plus tard, cette gestion est
appeler LIFO.
Processus préparation des commandes
L’approvisionneur reçoive les commandes par rayon dans le système GOLD central, ensuite il
les transmet vers le GOLD stock pour que le chef d’équipe commence l’éclatement de
commende par zone et par tournée.
Le flux physique de préparation de commande est le plus délicat dans le chemin d’une palette, il
demande plus de précision pour que les opérations suivantes seront dans les meilleurs conditions.
Ce procès contient trois opérations nécessaires afin de le réussir :
 Plan de rempotage :
Cette étape commence par l’éxecution d’un plan de rempotage .ce plan est déclenché
par le système GOLD stock, quand le stock des articles en picking ne suffit pas au
besoin de la commande.
Le cariste doit suivre ce plan pour alimenter le picking, il descende la palette indiquée
de zone de réserve vers les adresses vides en picking.
Cette opération se réalise journaliérement afin de remplir le picking et fiabiliser ce dernier.
 Plan d’approche :
Il reflète les palettes complètes et homogènes et qu’ils sont soit au picking ou en réserve .dans
ce cas le cariste achemine la palette directement vers la zone de contrôle pour expédier.
 Bon de préparation :
Au départ le préparateur saisit sur G.O.L.D stock le début de préparation du lot, qui va
donner automatiquement des étiquettes. Il contrôle le nombre d’UVC dans chaque colis
selon la quantité indiquée dans le bon de préparation, il contrôle la DLC (date limite de
consommation) des produits et charge les colis dans la palette, en fin de lot, il déclare la
fin de préparation sur G.O.L.D stock.
Lors de la préparation des articles, le préparateur doit impérativement respecter les
règles suivantes :
-Chaque couche de colis entamée doit être finie avant de commencer la couche
suivante, le rangement des colis sur la palette d’expédition doit se faire de façon à ce
que les références des colis soient lisibles de l’extérieur.
-En cas d’anomalie de préparation, comme par exemple un produit qui n’existe pas
dans l’adresse indiquée , un produit périmé ou même une quantité insuffisante, le
préparateur devra informer le gestionnaire de stock de l’anomalie trouvée pour qu’il
cherche ses causes. Si l’anomalie n’est pas résolue, il devra la mentionner sur lebon de
préparation, et placer la palette dans une zone d’anomalie. Le responsable de
préparation déclare la fin de lot et saisit les écarts de préparation constatés sur le lot.
Enfin, le préparateur pose l’étiquette d’expédition sur la palette et la place sur le quai
d’expédition (selon l’adresse du quai indiquée dans la liste de préparation).
La répartition :
C’est le fait de répartir une palette homogène qui a un article à faible rotation sur
plusieurs magazines, cette phase se réalise à l’aide de système GOLD Voice, et c’est
un système très développer, il peut considérer comme un point fort pour l’entrepôt
MARJANE, parce que c’est le premier et le seul entrepôt qui le contient dans le Maroc.
Ce mode est généré fréquemment les commandes de Opération spéciale(OS), qu’ils

sont planifiés par les approvisionneurs.
Le cariste commence à appliquer tous ce que demande le système GOLD Voice

jusqu’à terminer de dispatcher la palette. Enfin il clôture cette OS par la pose d’une
étiquète d’expédition sur les palettes préparées.
Répartition en Voice picking
Expédition :
Avant de commencer le chargement des marchandises dans le véhicule (camion,

remorque ou semi remorque…….), la palette doit être contrôler. Ce contrôle se divise
par deux le contrôle quantitative ; s’il est le nombre d’article et d’UVC est le même que
l’audit de contrôle, et le contrôle qualitative qui se concentre sur l’état de la palette et
DLC . Ensuite, il pose sa signature sur l’étiquète d’expédition.
Tout d’abord il vient la phase d’expédition, chargement. Une fois le véhicule stationne
dans le quai qui représente le magasin destinataire. Le cariste prend le plan
d’expédition et selon lui commence le chargement de véhicule.
Une fois on procède au plombage du camion, le bon de livraison, liste de colisage

et bon de transport avec numéro de plomb sont édités et remis au chauffeur ainsi que le
:
• brouillon de chargement,
• bon de consignation palettes.
La gestion de litige :
 Non-conformité au cahier des charges du distributeur : hauteur de palette, retard important,
état du camion, ….
 Avarie caractérisée : produit endommagé, emballage endommagé, produit périmé, produit
manquant, produit en surplus (commandé ou non commandé), produit inconnu / non identifié,
…
 Avarie occulte
Le traitement de ces litiges fait l’objet d’accord entre les parties et de plan d'action pour
résoudre la non-conformité. Le groupe recommande de mettre en place des indicateurs
conjoints de performance sur la conformité des livraisons afin d’engager
collaborativement des plans d’action.
Les données de contact pour la gestion des litiges doivent être mises à jour en
permanence pour chacune des parties.
Le groupe préconise d’utiliser une adresse de contact générique, par exemple :

litige@distributeur.com, litige@industriel.com Le groupe recommande la mise en place
d’un portail d’échange d’informations sur les litiges afin de gérer les déclarations des
litiges. Ce point peut être intégré dans la plateforme de prise de rendez-vous.
Les litiges peuvent parfois aboutir à un règlement de pénalité. Dans ce cas, le

processus d’émission, de prise en compte, de règlement des pénalités doit tendre vers
plus de fluidité pour minimiser le délai entre l’émission de la demande, la prise d’accord
sur l’analyse contradictoire, et le règlement final de la pénalité. Les pénalités doivent
faire l'objet d'un accord préalable entre les deux parties en réelle relation avec le
préjudice.
Le distributeur doit fournir la preuve irréfutable du litige, par exemple fournir un extrait
de l’horaire d’enregistrement du chauffeur au poste de contrôle dans le cas d’une
pénalité pour retard de livraison. Le distributeur s’engage à communiquer à l’industriel,
à la constatation du litige, les informations documentées permettant l’analyse
contradictoire, sous format Excel avec, au minimum :
- N° de commande par point de livraison concerné
- Date de livraison
- Produits concernés : codes GTIN, libellés
- Quantités concernées
- Nature de l’incident
- Des photographies (l’envoi de photo lors de la constatation d’un litige ne doit pas être
une option, mais systématique)
L’industriel s’engage à répondre au plus près de la demande de pénalité en respectant

les points suivants :
- Documenter son analyse contradictoire avec les éléments les plus précis possible.
- Régler le montant convenu de la pénalité dans l’échéance convenue.
Les avaries occultes hors livraison doivent faire l’objet d’un suivi qualité : taux d’avarie
occulte. L’information doit être communiquée à l’industriel afin de permettre une
amélioration.
8 La gestion des retours / reprises (hors DEEE)
Le traitement des retours / reprises est un processus géré en commun par le

distributeur et l’industriel, avec des responsabilités propres à chaque acteur. Les
conditions de reprises / retours des produits doivent être partagées et agrées entre les
acteurs. Une communication spécifique est à mettre en place pour cette reprise.
Le processus décrit ci-dessous correspond aux retours liés aux flux opérationnels. Les
retours pour accords commerciaux et les rappels produits ne sont pas concernés par ce
processus.
Le distributeur envoie une demande de retour à l’industriel, qui comprend les

informations suivantes - Numéro de dossier distributeur
- Numéro de commande d’origine du distributeur
- Références
- Quantité
- Etat du produit
- Motif de retour
L’industriel envoie un bon de reprise (mono ou multi produit) qui doit comprendre les
informations suivantes :
- Nom et adresse de l’expéditeur
- Nom et adresse du destinataire
- Numéro de bon de reprise
- Références
- Quantité
Pour la reprise des produits, les partenaires s’engagent sur les points suivants :
Industriel Distributeur
Reprendre les produits suivant les Mettre à disposition la marchandise

accords définis Prendre rendez- le jour de l’enlèvement Remettre le
vous avec le distributeur au plus produit dans l’état de la notification
vite et transmettre les données (pas plus dégradé) Neutraliser
précises de l’enlèvement (jour / l’étiquette d’expédition d’origine si
date / heure) encore présente Positionner le ou les
bons de reprise sur le ou les produits
Le groupe recommande de mettre en place un indicateur conjoint concernant la reprise

des produits. Cet indicateur, partagé entre l’industriel et le distributeur, identifiera le
nombre de reprises effectuées ainsi que la performance de réalisation : retards
d’arrivée du transporteur, non-présentations de rendez-vous, indisponibilité des
produits, … Cet indicateur permettra la mise en place, le cas échéant, d’un plan de
progrès.
 ZONE DE LITIGE :
C’est un petit espace qui ramasse tout les marchandises endommagées ou DLC proche
ou même périmé. Cette zone a un responsable contrôle de gestion de contrôle de litige
qui la gère.
Figure x : la zone de litige

Le responsable de gestion de litige trouve à quai d’epédition les retours magazins avec
un papier de l’état d’arrivage qui exprime la cause de ce litige soit ;manquant, casse,
DLC proche ou périmé, caboussi, sur plus.
Après il vérifie si les données enregistrées sur l’état d’arrivage sont conformtes de celle
de contrôle physique de la palette.
Ensuite il demande à un cariste de déplacer les marchandises vers la zone de litige

dans laquelle va prendre l’action correctif de ce litige.
Comme action correctif le responsable soit :

 Negocier avec le magazin de faire des promotions pour liquider l’article si la
DLC est proche.
 La marchandise va directement à la zone de déchet si l’article est périmé.
 Il retourne la marchandise au fournisseur si le cas de casses.
+Figure 18: Les différentes étapes d'expédition de marchandises
I. Analyse de système d’information de MARJANE

D. Présentation du logiciel GOLD
Le système d’information utilisé au sein de la plateforme MARJANE est G.O.L.D Aldata.
Ce logiciel est composé en réalité d’une gamme de plusieurs progiciels ayant pour fonctionnalité
la gestion de la grande distribution, du commerce de gros et de la logistique.
Ces modules travaillent de manière autonome les uns des autres, mais regroupés ils collaborent
pour optimiser le fonctionnement du logiciel.
Cette autonomie entre les différents modules de G.O.L.D. permet également de pouvoir interagir
(et collaborer) avec d’autres logiciels non développés par Aldata. La société « Aldata » a alors
une meilleure flexibilité vis-à-vis des différents clients intéressés par le logiciel G.O.L.D. et ainsi
deleur proposer une solution adaptée à leur système actuel.
E. Topographie du progiciel
G.O.L.D. est un logiciel s’adressant aux diverses activités de la Supply Chain. Celui-ci peut être
présenté sous différentes topographies indiquant chacune les processus mis en jeu.
Figure 29: G.O.L.D. Business Process Map
Cette carte illustre l’ensemble des processus commerciaux considérés dans G.O.L.D. Les trois
premiers (en partant du haut) concernent les types de données représentées dans le logiciel. Ils
parlent des clients, des fournisseurs, des produits, des utilisateurs…
Les troisième et quatrième se rapportent au fonctionnement des entrepôts, des magasins et des
centrales d’achats. On y trouve les principes d’optimisation, de gestion de stock, de
réapprovisionnement…
Les deux derniers processus (Canaux de vente et Pilotage) représentent les processus de vente, la
gestion des flux entre différents sites et la facturation concernée.
Figure 30 : G.O.L.D. Multi Channel
Ce schéma représente l’ensemble des opérations commerciales et de flux entre les différents sites
mis en jeu dans G.O.L.D.
Au milieu de ce schéma, se trouve G.O.L.D. Central par lequel tous les évènements de transfert
passent. Cette gestion des relations entre les différents sites intervenants dans le domaine de la
grande distribution et le respect de l’organisation commerciale des entreprises permettent à
G.O.L.D. de répondre au mieux à ses clients, qu’ils représentent de grandes multinationales, des
entreprises nationales, régionales ou locales.
Les composants de GOLD
Figure 31: Les différents modules de G.O.L.D Aldata
Ce schéma représente l’ensemble des modules développés par Aldata Solution pour répondre au
mieux aux besoins de ses clients. Ils sont présentés ci-dessous :
 Grande distribution
 G.O.L.D. Central : assure le pilotage de la Supply Chain dans le contexte de la grande
distribution
 G.O.L.D. Shop : assure la mobilité dans le cadre de la gestion des points de vente
 G.O.L.D. PIM : assure la gestion de pré-référencement des articles
 G.O.L.D. Mobile : permet l’exécution mobile des principales actions présentes dans
G.O.L.D. (commandes, réceptions, inventaires, …)
 G.O.L.D. POS : assure un service fiable et flexible dans la gestion des points de vente.
 Logistique
 G.O.L.D. Stock : permet la gestion de l’espace de stockage, les préparations,

l’automatisation de la manutention… et permet d’avoir une visibilité permanente des
marchandises dans l’entrepôt et donc d'améliorer la planification et la traçabilité.
 G.O.L.D. Vocal / Radio : assure la mobilité dans le cadre de la gestion des points de
vente
 G.O.L.D. Pick : optimise l’implantation des articles picking en entrepôt
 G.O.L.D. Billing : permet la gestion des coûts des services au sein du réseau logistique
 G.O.L.D. C-Plan : permet aux différents responsables d’activité sur l’entrepôt de piloter
leurs activités et de planifier leurs ressources dans l’horizon court et moyen terme
 Optimisation
 G.O.L.D. Topase : permet d’optimiser le réapprovisionnement des entrepôts.
 G.O.L.D. Forecast : permet de prévoir les besoins de marchandises pour optimiser la
chaîne logistique
 Support
 G.O.L.D. Track : assure la traçabilité des marchandises circulant dans un réseau
logistique
 G.O.L.D. Events :assure la gestion des évènements dans la Supply Chain avec la
détection et la notification des évènements critiques
 G.O.L.D. Mine : accélère et facilite la consultation des données de G.O.L.D. grâce à un
cube d’entrepôt de données conçu pour le rapport d’activités
 G.O.L.D. G.S.P : permet aux clients et partenaires d’Aldata de développer des
fonctionnalités complémentaires au logiciel Aldata G.O.L.D.
 Les modules installés au sein de la plateforme sont : G.O.L.D Centrale

et G.O.L.D Stock
a) G.O.L.D Centrale
G.O.L.D. Central, le module applicatif de la famille G.O.L.D. Software assure le pilotage de la

Supply Chain dans le contexte de la grande distribution. G.O.L.D. Central effectue la gestion
complète de la centrale d'achat et en intègre toutes les dimensions : multi-activités (alimentaires
et non alimentaires), multi-formats, multidevises, multilingues et multi-organisations. G.O.L.D.
Central gère entres autres les données du référentiel (topologie de l'entreprise, fournisseur,
articles…), les fonctions achats, approvisionnement, politique commerciale (assortiments,
politique de prix), pilotage des flux logistiques. Cette solution permet au distributeur de :
 Piloter et optimiser la supply chaîne

 Coordonner et gérer toutes les activités de l’organisation en temps réel en utilisant un
seul et même référentiel de données universel
 Réduire les ruptures de stock, diminuer les surstocks et améliorer la rentabilité en

optimisant les niveaux de stock.
b) G.O.L.D Stock :
G.O.L.D. Stock d’Aldata gère les flux physiques et d’informations de tous vos entrepôts, en
donnant la possibilité d'effectuer et de contrôler les opérations pour un ou plusieurs sites en mode
centralisé ou local. Cette solution gère aussi le stockage et s’intègre à l’automatisation de
l’entrepôt pour optimiser la préparation de la commande et le traçage de la productivité. Elle
permet de :
 Obtenir une visibilité permanente, depuis la réception jusqu’à l’éclatement

 Améliorer les fonctions de planification et garantir une traçabilité complète
 Fournir des services spécifiques et à valeur ajoutée
 Offrir un niveau supérieur de service client
F. Préparation de commande sur GOLD

Figure32 : module préparation de commande sur GOLD
V. Les tâches effectuées pendant la durée de stage :
 La réalisation de document de réception et d’expédition.

 L’inventaire.
 Les données logistiques.
o La réalisation de document de réception et d’expédition.
Vu que l’entreprise MARJAN HOLDING a confié leur cœur de métier la Logistique au

prestataire logistique DHL qui est très reconnus dans ce domaine, MARJANE a décidé de faire
un grand challenge ; c’est de gérer son entrepôt par ses propre moyens.
Pour cela, il a été obligé de refaire toute la chaine logistique dont il conclut le processus
réception et d’expédition.
Madame Sophia TADLAOUI chef de projet nous a confié de reproduire les documents
nécessaires pour la réception et l’expédition.
Vous allez trouvez ci-dessous les exemples des documents :

Figure n : le bon d’accès de véhicule au site

L’inventaire :
On a eu de la chance de faire notre stage au sein d’un grand distributeur au Maroc ;

c’est MAJANE holding. Et d’assister l’inventaire de passation entre le prestataire
logistique DHL et MARJANE. C’était un autre point s’ajouter à notre modeste

expérience.
Notre tâche va répondre sur les questions suivantes :

Qu’est ce qu’un inventaire ? Quel est la procédure à suivre pour réussir l’inventaire
physique ?
a) Définition :
L’inventaire est le résultat d’un comptage physique qui permet de dégager d’éventuels écarts par
rapport à la situation de stocks théorique (avant inventaire) et de réajuster la situation de stocks
au stock physique. Inventaire permanent (tournant) : cet inventaire porte sur un stock partiel. Le
stock partiel peut être un stock géographique (ex : une allée...) et/ou le stock d’un produit. La
fréquence de cet inventaire est variable. Il se distingue de l'inventaire de fin de période qui, lui,
est exhaustif.
b) La procédure de l’inventaire physique :
L'inventaire physique des stocks doit être effectué dans le respect des règles légales et
selon des modalités assurant une fiabilité satisfaisante.
Sont soumis au comptage tous les éléments constitutifs du stock, quels que soient leur
nature ou leurs états d'avancement : Marchandises, approvisionnements, produits finis
et emballages.
Pour un bon déroulement de l’opération du comptage des stocks, les intervenants

doivent prendre en considération les points suivants :
1. Faire une visite des locaux et voir si les articles sont bien rangés et identifiés
(référence notée sur chaque lot de stockage).
2. Vérifier que les numéros de feuilles de comptage sont conformes à ceux inscrits sur
la procédure d’inventaire.
3. Relever les numéros du dernier bon d’entrée (bon de réception) et bon de sortie
(bons de livraison) ainsi que le numéro de la dernière facture émise.
4. S’assurer que les mouvements au cours de l’inventaire sont arrêtés. Eventuellement

en cas de mouvement, noter le numéro du bon d’entrée ou de sortie et les quantités
correspondantes et prendre copie de ce bon.
5. Le comptage doit être fait zone par zone, de droite à gauche, pour que le comptage
couvre tous les articles en stocks (cartons au fond).
6. Vérifier par sondage le contenu de certains cartons.
7. Les feuilles de comptage doivent être remplies au stylo à bille et signées par toute
l’équipe d’inventaire. Le premier exemplaire de la fiche doit être collé sur le lot des
articles, le deuxième gardé dans le dossier d’inventaire.
8. Le contenu de la feuille de comptage doit être reporté sur la fiche d’inventaire (la
fiche doit être signée par l’équipe d’inventaire).
9. Inscrire sur les feuilles de comptage et les fiches d’inventaire l’état du stock
endommagé ou à faible rotation.
10. Les feuilles annulées doivent être gardées (deux exemplaires) et approuvées par
l’équipe d’inventaire.
11. Le stock détenu pour les tiers ou par les tiers doit faire l’objet d’un comptage avec
mention sur la feuille de comptage et à la fiche d’inventaire.
Les données logistiques :
Chaque type de conditionnement de chaque référence possède des caractéristiques
Logistiques propres :
• longueur
• largeur
• hauteur
• poids
• nombre d’UV par SPCB
• nombre de SPCB par PCB
• nombre de PCB par palette
• éventuellement d’autres indications (ne pas gerber, fragile, etc.)
• le repère de la fiche de sécurité si la référence le nécessite.
Ces données sont utilisées pour dimensionner le magasin dans un premier temps et
pour l’exploitation ensuite, notamment lors du précolisage.
Si l’entreprise ne dispose pas encore d’un tel fichier, il est souhaitable qu’elle l’établisse
le plus tôt possible, ce ne sera pas du temps perdu.
Si l’entreprise ne possède encore aucun fichier et que son catalogue est épais, elle peut
établir sa base de données automatiquement. En effet, plusieurs constructeurs
proposent un équipement comprenant un petit convoyeur, un dispositif de mesure
tridimensionnel, des pesons, un clavier, un lecteur de code à barres et un coupleur
permettant la liaison à un système informatique. Le produit dont on souhaite établir la
fiche logistique est posé sur le convoyeur, il est identifié par son code et les trois
dimensions ainsi que le poids sont communiqués instantanément au système

informatique.
Un exemple de fiche logistique est donné ci-après figure 7.2.
En phase d’APS, par manque d’informations et de temps, l’on est souvent obligé de
procéder à des approches macroscopiques, famille par famille.
On a été chargée pour mesurer les dimensions (longueur, largeur, hauteur) ainsi que le
poids et le nombre de PCB par couche de tous les articles disponibles en stock.
La méthode de calcule le nb de PCB par couche :

La méthode matricielle :
Palette 1ér combinaison est : 2*2=4
L=120cm l=80cm 2éme combinaison est : 4*1=4

8 Alors le nombre de PCB par couche est
120/44=2 0/44=1 4.
P L=44cm
C
120/2 80
B 7=4 /27=2
l=27cm
La méthode théorique :
Nb de PCB par couche =surface de

palette/surface de PCB
= (1,20*0,80)/ (0,44*0,27)
=0,96/ 0,11
=8 PCB/couche
Alors il y a un grand écart entre la méthode théorique et la méthode matricielle

donc il existe une solution optimale entre les 2 méthodes.
Le plan de palettisation :
2
27cm
44cm
120 cm
1 80 cm
3 4 5 6
44cm
27cm
Alors on va mettre 6 PCB par couche.
Après, ces mesures on les saisit dans un fichier Excel pour corriger les dimensions
incorrectes. Voila le fichier :
Ensuite on les corrige aussi dans le système GOLD central, le système GOLD contient
déjà les dimensions, mais ils sont parfois incorrectes ou non disponible dans le dernier
cas les données sont apparues comme l’exemple suivant :
Longueur=1cm ; largeur=1cm ; hauteur=1cm ; poids= 000,1kg
Les étapes pour changer les données logistiques dans le système GOLD central :
1. Ouvrire le système GOLD central;

2. Entrer le profil de user( le nom de user et son mot de passe);
3. Quand il manifeste le menu on choisit le changement des données logistiques,
4. On commence par le code article pour que le système nous donne toutes les
informations qu’il le contient .
5. Quand on termine la correction des données on valide pour que le système les
enregistre.
Chapitre 2 :
optimisation de
processus
préparation de
commande
La préparation de commandes / le picking
La préparation de commandes est une des fonctions principales assurée par les
entrepôts et les magasins. Voici quelques éléments d'ordre général sur cette opération
ainsi que quelques conseils de simple "bon sens" qu'il est bon d'avoir en tête.
Importance de la préparation de commandes
Véritable opération à valeur ajoutée, la préparation de commandes consiste à collecter

les articles stockés dans l'entrepôt et à les regrouper avant de les expédier aux clients.
Réussir à rationaliser et à optimiser cette tâche permet à la fois de gagner en
productivité et à améliorer la qualité de service et donc l'image de marque de
l'entreprise (prélèvement des bonnes références en bonnes quantités, envoi des
commandes dans le respect des délais négociés avec les clients, etc.).
Les informations nécessaires aux préparateurs
Pour préparer des commandes, les informations suivantes sont nécessaires :
- Adresses picking des références à préparer
- Quantités à prélever
- Zone(s) où regrouper les références
Grâce à ces informations, le préparateur est en mesure de connaître son chemin de

préparation de commandes (ordre de prélèvement des articles).
Les informations sont transmises aux préparateurs sur des documents papiers (bons de
préparation) ou bien sur des terminaux informatiques embarqués. A noter que le mode
de préparation vocal est actuellement en développement chez certains éditeurs de
Progiciel de Gestion d'Entrepôt (Warehouse Management System - WMS). Ce mode de
préparation semble prometteur aussi bien en terme de productivité que de qualité de
service. Il permet en outre de garder les mains libres puisque les échanges
d'informations avec le système s'opèrent par casque et micro !
L'utilisation de codes-à-barre
Lorsque le préparateur utilise un terminal informatique embarqué, il est possible

d'utiliser les codes-à-barre. Ceux-ci collés aux articles (sur les PCB, par exemple) et /
ou sur les emplacements permettent d'assurer au préparateur qu'il se trouve bien
devant l'emplacement requis et que la référence qu'il compte prélever est la bonne. En
outre, ce système permet de suivre instantanément les mouvements de marchandise et

de mettre à jour les stocks. Les erreurs dues à la saisie sont également réduites.
Il est bien évidemment indispensable de mettre à jour informatiquement les stocks en
fonction des références et quantités de manière à pouvoir enclencher des
réapprovisionnements picking et ainsi éviter les ruptures lors des préparations
suivantes.
Les différents types de préparation de commandes
La préparation de commandes peut s'effectuer à partir de plusieurs agrès qu'il

est possible de combiner en fonction des volumes à traiter :
 la palette
 le Par ComBien - PCB (Bien souvent le colis)
 le Sous Par ComBien - SPCB
 l'Unité de Valeur - UV
Affectation préparateur(s) / commande(s) - Avantages et inconvénients :
Un préparateur Plusieurs préparateurs
Une Simplicité
commande Préparateur
responsable de "sa" Moins de déplacements
commande (préparateurs affectés à
+ + des zones qu'ils
Meilleure fiabilité connaissent "par cœur"...
ce qui est par ailleurs
Simplicité risque d'erreur (voir ci-
dessous)
- Moindre optimisation - Risque de "goulets
des trajets d'étranglement" si la
commande est préparée
Pas de "massification" successivement entre les
des prises (alors que zones. Nécessité
le temps nécessaire d'optimiser la répartition
pour prélever deux UV entre les zones pour que la
ou une seule est disparité d'activité de la
quasiment le même) zone précédente ne bloque
pas l'activité de zone
Fatigue et risque suivante. En cas de
d'erreurs traitement simultané, ce
risque disparaît
Risque d'erreurs dus à la

trop grande connaissance
de leur zone des
préparateurs (lorsque le
préparateur a l'habitude, il
ne vérifie plus)
Pas de "massification" des

prises (alors que le temps
nécessaire pour prélever
deux UV ou une seule est
quasiment le même)
Moindre possibilité de
suivre l'activité des
préparateurs

Optimisation des trajets
Optimisation des "Massification" des prises

trajets (le temps nécessaire pour
prélever deux UV ou une
"Massification" des seule est quasiment le
prises (le temps même)
+ nécessaire pour +
prélever deux UV ou Moindre déplacements
une seule est (préparateurs affectés à
quasiment le même) des zones qu'ils
Plusieurs connaissent "par cœur"...
commandes ce qui est par ailleurs
risque d'erreur (voir ci-
dessous)
Risque de "goulets
Tâche supplémentaire
d'étranglement si la
de regroupement des
commande est préparée
articles pour
- reconstituer les - successivement entre les
zones. Nécessité
commandes
d'optimiser la répartition
entre les zones pour que la
Complexité
disparité d'activité de la
zone précédente ne bloque

pas l'activité de zone
suivante
Risque d'erreurs dus à la

trop grande connaissance
de leur zone des
préparateurs (lorsque le
préparateur a l'habitude, il
ne vérifie plus)
Moindre possibilité de
suivre l'activité des
préparateurs
Exemple de processus de préparation de commandes :
1) Pour des palettes complètes (directement à partir d'un emplacement de la zone

de stockage)
- Réception d'une mission cariste radio de traitement d'une palette.

- Déplacement du cariste à l'adresse de stockage indiquée
- Prise de la palette sur un chariot
- Lecture de l'étiquette de la palette

- Dépose de la palette dans la zone d'expédition
- Validation de la dépose
- Mise à jour des déplacements
2) Pour la préparation de colis complets
- Édition de la liste de picking et des étiquettes identifiant les colis à préparer
- Déplacement du préparateur à l'adresse de picking indiquée
- Prélèvement du colis
- Étiquetage
- Dépose du colis étiqueté dans un chariot de préparation de commandes

3) Pour la préparation des références à l'UVC
- Réception d'une mission radio de préparation multi-commandes

- Édition des étiquettes identifiant les colis de sur-emballage
- Confection des colis de sur-emballage précolisés
- Étiquetage des colis de sur-emballage précolisés
- Déplacement du préparateur à l'adresse picking indiquée
- Lecture de l'étiquette de l'emplacement picking
- Lecture de l'étiquette du colis (indication de la quantité à déposer dans le colis)
- Dépose de l'UVC dans le colis précolisé et étiqueté
- Validation du traitement de chaque ligne au fur et à mesure de la préparation. Les
données de la ligne suivante sont transmises après confirmation de la ligne précédente.
Le cross docking
Le cross docking est un type de préparation de commandes permettant de se passer

des phases de stockage des produits en entrepôt et du picking.
Les colis sont regroupés par commande sur une plate-forme où ils ne font que transiter.
Ils passent donc du transport amont au transport aval dans un délai très court.
Grâce au temps économisé en se passant du stockage, cette méthode de préparation

des commandes est donc particulièrement utile pour traiter les commandes à priorité
élevée, ce qui peut être le cas de produits tels que les produits frais, la presse
quotidienne, les produits évènementiels, etc.
Elle nécessite cependant une organisation pointue avec le respect d'un

ordonnancement des tâches de réception, expédition très précis. De même au niveau
du système d'informations, il convient de s'assurer que cette opération est possible à
traiter...
L'allotissement
L'allotissement est un type de préparation de commandes qu'il est d'utiliser lorsque une
même référence est commandée par un grand nombre de client.
Principe : lorsqu'une ligne de commande est commune à plusieurs clients, on cumule

la somme des besoins sur cette ligne de commande et on répartit les articles sur
chaque colis / palette affectés à un client.
Intérêt : Grâce à cette méthode on minimise les déplacements des préparateurs de

commandes.
Limites :
 Pour que le temsp de répartition soit "amorti", il faut que la ligne de commande
soit commune à un maximum de clients.
 On considère que le différentiel de temps passé à prélever 2 unités d'une même
référence plutôt qu'une seule est marginal, à condition que le prélèvement de la
deuxième unité n'oblige pas à se déplacer à un autre emplacement de picking...
Exemple de processus de préparation de commandes par allotissement :
 déstockage d'une palette par un cariste

 transfert de la palette en "zone d'allotissement"
 répartition des colis de la palette sur les emplacements clients dans la "zone
d'allotissement"
Introduction :
La préparation de commandes est un champ sensible et fragile, si on a pas bien gérer

et maitriser on va perdre toute la chaine logistique.
La préparation se base primordialement sur la commande, le trajet de préparation et les

délais de préparation, si on les gère bien ces trois éléments on va avoir de bonnes
résultats.
Je vais concentrer sur la méthode de préparation des commandes et aussi le chemin

de préparation parce qu’il impose un grand obstacle pour les préparateurs.
Détermination des problèmes :
Pendant l’observation des étapes de préparation des commandes, j’ai remarqué que les
lots de préparation n’ont pas une classification croissante ou décroissante des adresses
des articles selon l’implantation des articles dans la zone de prélèvement (picking),
comme le montre l’exemple ci-dessous :
Et j’ai noté les problèmes très répétitifs pendant la préparation d’une commande :
Le chemin de préparation est très long.

Le délai de préparation.
Le manque des articles dans la zone de picking (les vides).
Les cas d’anomalies.
LA PRÉPARATION DE COMMANDES
1. Les valeurs dimensionnantes
Les flux correspondant à la préparation des commandes sont fonction des paramètres
suivants :
• le nombre de commandes à préparer pendant l’unité de temps
• le nombre de lignes par commande
• le nombre de conditionnements, stockés dans des zones différentes, par ligne
• le nombre d’articles ou de conditionnements collectifs par zone et par ligne.
(Une ligne correspond à un certain nombre d’articles d’une même référence quel qu’en
soit le type de conditionnement).
2. La consolidation
Chaque commande pourra, éventuellement, nécessiter une consolidation, c’est-à dire le

regroupement de tous les articles d’une même commande.
Cette consolidation peut être administrativement obligatoire pour des commandes à
l’export notamment ou exigée par tel ou tel client particulier. Elle peut aussi être
souhaitée par le logisticien lui-même.
De plus en plus souvent, cette opération est laissée aux soins des transporteurs. En
effet, la plupart des grandes entreprises de transport sont équipées de chaînes de tri
qui font ce travail à la perfection. On a même vu, sur certaines plates-formes de
transporteurs, des commandes consolidées être dispersées pour être retriées et
reconsolidées ensuite.
Faite en interne, la consolidation peut s’avérer contraignante si les différentes
références et les différents conditionnements, qui composent la commande, sont
stockés dans des lieux éloignés les uns des autres et ne peuvent donc pas être
prélevés par un seul opérateur et/ou par un seul moyen de manutention. Le
synchronisme des opérations pose également problème.
3. Les accès
Chaque ligne nécessitera, au moins, un déplacement du préparateur vers l’article ou de

l’article vers le préparateur. Ce déplacement correspond à un accès.
Chaque type de conditionnement commandé d’un même article nécessitera une
opération de prélèvement et donc un accès.
Chaque palette commandée correspondra à un accès.
L’on comprend l’importance des conditionnements collectifs, notamment PCB et
SPCB. Se déplacer et se saisir d’un paquet de dix articles, s’ils ne sont ni trop lourds ni
trop volumineux, ne prend guère plus de temps que de prélever une UV isolément.
L’étude fera bien la différence entre le déplacement à une adresse, l’accès et le
prélèvement lui-même.
Favoriser commercialement les commandes comportant des nombres entiers de

conditionnements collectifs est une bonne voie de réflexion pour réduire le nombre
d’accès et donc les temps de préparation.
Certaines sociétés accordent une ristourne à leurs clients grossistes qui acceptent une
politique « d’arrondi » au nombre entier supérieur de conditionnements collectifs.
Tout le monde est gagnant. Les algorithmes d’arrondi sont parfois assez sophistiqués et
peuvent tenir compte, le cas échéant, de l’historique des commandes passées durant
les derniers mois par le client concerné.
4. Le délai de préparation
Un facteur important du dimensionnement des flux est le délai imposé entre la réception
d’un ordre et son expédition. La figure 9.2 illustre la loi statistique d’arrivée des
commandes dans un magasin d’articles de décoration. Ce type d’analyse est à
effectuer pour chaque projet.
Un délai court est pénalisant de deux façons. D’abord, cela peut imposer des
sureffectifs pour la seule période de pointe et les surinvestissements correspondants en
matériel. Ensuite le nombre de commandes, sur lesquelles une optimisation des
déplacements pourra s’appliquer, se réduisant, ladite optimisation sera d’autant moins
efficace.
Ce délai est souvent de plus en plus court, « zéro délai » oblige ! Ce raccourcissement
n’a généralement pas d’autres motivations que commerciales. Il reviendra donc au
concepteur du magasin de mettre en évidence les surcoûts occasionnés dans la
préparation de commandes par des délais impartis très courts. Il appartiendra, ensuite,
au service marketing de décider si un tel surcoût est commercialement justifié.
L’arbitrage de la direction générale de l’entreprise est quelquefois nécessaire pour
rester les pieds sur terre.
Facteurs d'optimisation de la préparation de commandes
Pour obtenir une efficacité et efficience dans le processus de préparation de commandes (en terme de
coûts, délais et qualité), on peut appliquer les axes suivants (liste non exhaustive) :
- réduire la longueur des trajets :
 En optant pour une classification et un rangement des références du type ABC

(références les plus commandées en volume sont situées aux endroits les plus
accessibles).
 En respectant des circuits de préparation qui n'obligent pas le préparateur à passer
plusieurs fois au même endroit (ordre de prélèvement optimisé)
- limiter les ruptures de charge :
 En renseignant au fur et à mesure les mouvements de marchandise (rigueur des

préparateurs et caristes requise)
 En utilisant un outil de pilotage de l'entrepôt en temps réel
 En réapprovisionnant le picking de manière efficace
- limiter les risques d'avaries :

 En mettant en place des chemins de préparation de commandes qui respectent la nature

des produits (ne pas préparer en même temps des articles toxiques avec de l'alimentaire
par exemple)
 En prélevant les articles dans un ordre qui respecte le poids et la densité des articles (au
cours de la préparation, placer les articles les plus denses en dessous des articles
fragiles)
- optimiser l'accessibilité des articles
 En ne plaçant pas les références lourdes en hauteur

 En ne rangeant pas les articles trop en profondeur dans les étagères
 En mettant en place des allées de préparation qui permettent aux préparateurs de se
croiser et de se doubler
 En ne lançant pas en même temps trop de préparations dans la même zone (risques
d'embouteillage devant les emplacements picking des références à plus forte rotation)
 1ér optimisation:
A .OPTIMISATION DES TRAJETS
1. Suppression des tâches inutiles

La première façon de gagner du temps est de ne pas en perdre. Cette étape va
permettre de recenser tout ce qui n’apporte pas une certaine valeur ajoutée. On
s’intéressera, en particulier, à tous les trajets à vide des hommes et des engins et à
toutes les opérations qui sont faites en double, voire plus. Il peut s’agir de ressaisies
au clavier, de transferts intermédiaires, de contrôles redondants, etc.
2. Zonage ABC
Le stock étant maintenant épuré, il devient possible d’effectuer un nouveau classement
de Pareto. Chaque classe sera traduite en volume de stockage. À chacun de ces
volumes on affectera une zone du magasin, à la classe A la zone d’accès le plus rapide
et ainsi de suite. Cette opération doit déjà apporter une amélioration appréciable.
3. Ordonnancement des trajets

Cette réflexion doit aboutir à la définition des tournées de picking. Dans un premier
temps, il faut déterminer la fréquence de constitution des tournées. Plus la fréquence
sera faible plus l’optimisation pourra être efficace. Dans un deuxième temps, on
précisera comment enchaîner, de façon optimale, les déplacements élémentaires des
tournées constituées. La dernière étape établira s’il est possible de créer des cycles
combinés et, si oui, comment. Cela vaut pour les magasiniers à pied, les chariots ou les
transstockeurs.
2éme solution est Voice-Picking :
1. Description et avantages du picking vocal

Commande vocal
Chez les éditeurs de WMS tels qu’Acteos ou Aldata sont actuellement développés les
premières générations de modules de préparation de commandes vocales.
Basé sur la reconnaissance vocale, ce système permet via un ensemble casque / micro
au préparateur de "communiquer" avec le système de gestion d'entrepôt
Chaque utilisateur doit au préalable opérer un "paramétrage vocal". Une fois ce

paramétrage effectué, il suffit de se connecter pour que le système affecte des ordres
de déplacements et de prises aux préparateurs. Chaque opération peut être contrôlée
oralement par confirmation de l'adresse des emplacements et décompte des unités
prélevées / restant à l'adresse picking.
La communication entre le serveur et l'opérateur est donc réciproque, le système étant

en mesure d'interpréter les messages de l'opérateur.
En libérant les mains du préparateur, le picking vocal permet à la fois d'améliorer la

productivité et de réduire les erreurs de préparation.
Ses avantages semblent particulièrement probants pour les entrepôts dans lesquels la
préparation de commandes doit s'effectuer dans des conditions difficiles telles que les
entrepôts réfrigérés.
La démarche de picking Voice
1 Signature du préparateur.
Lorsque le préparateur prend le talkman, celui ci doit se faire reconnaître avant la prise de la
première commande de sa journée.
Vérification dans la table paramètre que le préparateur est dans la base GOLD et que la voix
chargée dans le talkman correspond à la voix du préparateur
Dans les deux cas, le système envoie des messages d’erreur s’il y a incohérence
2 Affectation du lot au préparateur
L’affectation du lot au préparateur se fait suivant différent paramétrage. Si aucun lot n’est
disponible (pas de lot ou pas de lot correspondant au critère) le système l’annonce et re-boucle
sur le début de prise de commande.
Suivant le paramétrage le système demande au préparateur de donner certain critère pour lui
attribuer un lot. Ces critères sont donnés avant la prise de la première commande de sa journée
et seront utilisés pendant toute sa journée.
Le préparateur pourra changer ses critères de début en retournant volontairement à la saisie

des critères (il faut dire "non" à la fin de la commande lors de la demande ‘Prochaine
commande zone XX’).
2.1 Critères demandés au préparateur suivant paramétrage

Zone : Le préparateur doit donner la correspondance numérique de la zone définit dans l’écran
de gestion de la zone de préparation /chantier , onglet vocal.
Type de Fourche : Le préparateur doit donner le type de fourche (DEMFOURCH).
Si le matériel est identique à tous les préparateurs 'vocal', on peut désactiver la demande du
type de fourche, dans ce cas on se basera sur un type de fourche par défaut
(TYPEFOURCHDEFAUT).
Les types de fourche possibles sont paramétrés dans la table TYF.
2.2 Règles d’affectation du lot au préparateur
Vérification si un lot est déjà attribué au préparateur, si c’est le cas chargement du lot sur le
talkman, pas de contrôle du lot par rapport au critère car déjà attribué.
Les lots sont attribués dans l’ordre de l’ordonnancement Date/ heure et pour une même date/
heure dans l’ordre du rang tournée.
Prise en compte des lots non attribué.
Si zone demandée au préparateur prise en compte uniquement des lots de cette zone
(DEMZONE)
Si le type de fourche est demandé, prise en compte uniquement des lots correspondant au type
de fourche (DEMFOURCH)
Si le paramètre de gestion des autorisations de zones (GESTAUT) est activé, il ne sera affecté
au préparateur que les lots des zones autorisés.
Si le paramètre de gestion des autorisations du multi commande (GSTTLO) est activé, les lots
multi-commandes seront affectés au préparateur si autorisation
Le lot suivant ces critères est ainsi sélectionné et attribué au préparateur
3 Début de prise du lot
3.1 Affectation lot déjà commencé
Un dialogue supplémentaire est ajouté pour s’assurer que le préparateur reprend le ‘bon’ lot
Le talkman signale au préparateur qu’il s’agit d’un lot déjà commencé et donne le n° de lot
correspondant
Suivant le paramétrage, annonce de l’emballage d’origine (ANNSUPP).
Suivant le paramétrage, annonce du nombre d’UP ou de prise restant à faire dans le lot
(ANNCOL)
Contrôle de l’étiquette pour s’assurer que c’est bien le lot qui a été commencé
3.2 Début de prise du lot

Suivant le paramétrage et s’il y a des commentaires, annonce des commentaires de début et de
type ‘before’. Validation du commentaire par OK (et ceci pour tous les types de commentaire)
(GESTCOM).
Suivant paramétrage annonce du n° de client/associé du lot (ANNASS)
Suivant paramétrage annonce du support par défaut à prendre pour le lot (pour les lots non
commencés) (ANNSUPP)
Suivant paramétrage annonce du nombre d’UP du lot .(ANNCOL à 2 ) ou du nombre de prise

(ANNCOL à 3)
Annonce de la zone du lot.
Suivant le paramétrage et s’il y a des commentaires, annonce des commentaires de début de

type ‘after’ (GESTCOM).
4 Préparation d’une ligne
4.1 Annonce du commentaire au niveau ligne

Suivant le paramétrage et s’il y a des commentaires pour la ligne annonce des commentaires
de la ligne de type ‘before’ (GESTCOM).
4.2 Annonce de l’emplacement

Si l’adresse est identique à l’adresse précédente le système annonce même adresse
Si changement d’allée, annonce de la zone et de l’allée validation par OK
Suivant le paramétrage annonce de la travée ou de la travée, pile et niveau, validation de

l’emplacement par le code détrompeur. Vérification du code détrompeur, en cas d’erreur le
système répète le code détrompeur et signale l’erreur.
A tout moment lors de la préparation le préparateur peu dire « Position » dans ce cas le
système redonne la zone, l’allée, la travée et suivant le paramétrage la pile et le niveau. Le
préparateur devra alors revalider sa position en donnant le code détrompeur.
Lors de l’attente du code détrompeur le préparateur peut demander la fin de journée ou le

retour sur la ligne précédente (si ce n’est pas la première ligne de préparation)
Suivant paramétrage les deux chiffres du code détrompeur doivent être donnés en un temps
précis (ceci pour améliorer la reconnaissance et éviter de prendre en compte les bruits
parasites).
4.3 Annonce de la quantité
Suivant paramétrage annonce du verbe « prendre »
Suivant paramétrage et quantité à servir calcul de la quantité à prendre

Suivant paramétrage annonce de l’unité
Si produit à poids réel annonce poids 1 si premier poids à renter er, poids N si nième poids de
la ligne de commande
Le talkman attend la réponse du préparateur. A ce moment là, le préparateur, suivant le

paramétrage, peut dire différentes choses :
Donner la quantité, le poids.
Demander la fin de journée (suivant paramétrage)
Redemander la position
Demander un emballage supplémentaire (suivant paramétrage)
Demander la modification du code support (suivant paramétrage)
Déclaration de manquant
Demander le retour
4.4 Validation de la quantité
4.4.1 Produit à poids fixe

Validation de la quantité en répétant la quantité annoncée par le talkman.
Si la quantité donnée est supérieure, le système annonce une erreur
Suivant paramétrage possibilité de préparé petite quantité par petite quantité, validation alors
de la quantité inférieure par OK
Par exemple 100 cartons à préparer le préparateur prépare par 10 :
T : 100
P : 1 0 OK
T : 10 reste 90
P : 10 OK
T : 10 reste 80 etc.…
Si le paramétrage ne permet pas d’activer cette fonctionnalité, le système ignorera la

commande OK et attendra soit la quantité juste soit une quantité trop grande qui déclenchera le
message d’erreur.
En dehors de la fonctionnalité calculatrice pas de validation de quantité par OK.

5 Inventaire
Suivant paramétrage, le talkman demandera de compter les articles du picking au fur et à
mesure de la préparation si la quantité théorique du picking est inférieure au seuil d’inventaire
vocal.
Il existe 2 modes de calcul du seuil d'inventaire (VOPPARAM / CPT ) :
- 0 : aucun comptage
- 1 : paramétré en UP au niveau de l’onglet vocal dans l’écran Gestion des zones de
préparation/chantiers),
- 2 : comparaison entre le stock picking et le seuil de sécurité de l'adresse.
Si la case à cocher « Mise à jour du picking lors du comptage »(onglet Vocal de l’écran Gestion
des zones de prépa /chantiers) est à positionnée à « Oui », le système pourra mettre à jour le
picking et générer des mouvements d’inventaire, éventuellement lancer une mise de réappro.
Pour éviter de faire compter trop fréquemment un article au picking, un flag est positionné au
premier comptage et remis à jour quand un rempotage à été effectué.
6 Fin de lot
6.1 Ré-préparation des manquants

A la fin du lot avant de clôturer le lot, suivant paramétrage le système redemande la préparation
des articles mis en manquant (GESTMQTPRE), uniquement pour les manquant complets (les
UP partiellement préparées ne seront pas redemandées à la re-préparation)
La re-préparation se base sur deux critères :
- Re-préparation des manquants si % de préparation est inférieur à un % paramétré (le calcul

est fait sur l'ensemble du lot, et pas pour un article en particulier)
Le % est saisissable dans l’onglet Vocal de l’écran Gestion des zones de prépa /chantiers
- Quantité au picking de l’article est supérieur à 0
Le système annonce au préparateur qu’il va devoir re-préparer les manquants. Re-préparation

des manquant de la même façon que pour la préparation précédente.
6.2 Edition étiquette

Suivant paramétrage si annonce du quai avant édition (GESTQUAI), le talkman annonce le quai
de dépose, le préparateur valide par OK (si le quai est renseigné)
Suivant paramétrage, le talkman demande le nombre de support actuel (DEMSUPP),

vérification suivant le paramétrage que le nombre n’est pas supérieur au nombre maximum
paramétré. Si la quantité est valide le talkman répète la quantité et demande confirmation par
OK. Si elle n’est pas valide le talkman signale l’erreur et redemande la quantité de support
Autre possibilité le talkman ne demande pas le nombre de support c’est alors le nombre de
support prédéfinit pour le lot qui est utilisé pour la création des supports.
Suivant paramétrage demande du nombre d’étiquette à éditer par support (DEMETQ). Contrôle
que le nombre n’est pas supérieur au maximum autorisé. Si pas de demande du nombre
d’étiquette à éditer, édition d’une étiquette par support.
Demande du code imprimante, contrôle du code imprimante, s’il est valide le talkman répète le
code imprimante le préparateur valide par OK, il peut le modifier en disant retour.
S’il n’est pas valide le talkman le signale et redemande le code imprimante.
Suivant le paramétrage si annonce du quai après l’édition (GESTQUAI) le talkman annonce le

quai de dépose, le préparateur valide par OK.
6.3 Annonce commentaire

Suivant le paramétrage et s’il y a des commentaires de fin annonce des commentaires de fin de
type ‘After’
6.4 Contrôle étiquette

Contrôle du chiffre de contrôle étiquette en cas d’édition pour s’assurer que le préparateur a
pris la bonne étiquette.
Si le chiffre n’est pas celui attendu, le talkman répète le chiffre et signale l’erreur
6.5 Prochaine commande

Le lot est clôturé, le système demande si le préparateur désire une autre commande. S’il
répond « OK », le système reboucle sur l’affectation des lots en conservant les critères donnés
la première fois (zone, type de fourche).
Conclusion :
La valeur apparaît quand l'entreprise crée un avantage concurrentiel pour son client, ceci peut se
réaliser soit en réduisant les coûts ou en améliorant la performance de ses activités et sa gestion
en interne.
Le stage de fin d’étude, que j’ai effectué à la plateforme Marjane était une occasion pour moi, de
travailler sur le terrain, exploitant ainsi tout ce que j’ai appris durant ces 2 années de formation
en technicien spécialisé en : logistique aéroportuaire et gestion de fret et de mettre le point sur
différents problèmes liés à la logistique.
J’étais concentrées sur le processus préparation de commande parce que une véritable opération
de valeur ajoutée, la préparation de commandes se doit d’atteindre le niveau de service exigé par
le client en livrant :
- Les bonnes références
- Les bonnes quantités
- En bon état
- Dans les délais
Avec un coût optimum par une recherche d’efficacité permanente.
Réussir à rationaliser et à optimiser cette tâche permet à la fois de gagner en productivité et à

améliorer la qualité de service (prélèvement des bonnes références en bonnes quantités, envoi
des commandes dans le respect des délais négociés avec les clients).
Les principaux points d’optimisation sont entre autres :
- Limiter les déplacements du préparateur
- Éviter les recherches de marchandises
- Rendre les marchandises directement accessibles
- Éviter les ruptures de charges
Cette optimisation nous a permis d’améliorer la productivité des préparateurs et augmenter le

taux de service sachant que le taux de ‘erreur va être minimiser.
Bibliographie :
 L’approche processus Mode d’emploi, de Hans BRANDENBURG et Jean-Pierre
WOJTYNA ,2eme Edition.
 La cartographie des processus, Maitriser les interface de Yvon MOUGIN, 2 éme
Edition
 Optimisez votre plateforme logistique de Michel ROUX et Tong LIU ; 4 éme édition
 Processus : les outils d’optimisation de la performance d’Yvon Mougin,Edition
d’organisation.
Web-graphie
 http://www.aldata.com
 http://www.supplychainmagazine.fr/TOUTE-INFO/Archives/SCM043/Enquete-43.pdf
 http://www.livrer
 auchan.net/img/image_transferer/dossier_de_presentation.pdfhttp://www.marjane.co.m/
 http://www.retail-chain.fr/preparation-de-commande#titre05
 http://logistique.consultingparis.over-blog.com/.
 http://www.citwell.com/actualites/publications/taux-de-service-differenciation.
 http://www.institut-numerique.org/partie-2-observations-et-analyses-du-flux-de-
preparation-de-commandes-51b0c3224b563

Hajar Ennaanoui 20150309

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Projet de fin d’étude

Projet de fin d’étude : le processus de

Réalisée par : ENNAANOUI Hajar

Je tiens à remercier tout particulièrement et à témoigner toute ma reconnaissance aux

Monsieur ENNACHIT Aziz, responsable processus préparation de commandes de l’entrepôt

Madame TADLAOUI Sophia responsable de projet et mademoiselle Bouchra ZIDAOUI, ainsi

CHAPITRE I : Le secteur de la grande distribution au MAROC

I. Présentation du secteur de la grande distribution

Section II : Présentation de l’entreprise d’accueil -MARJANE Groupe

I. Présentation de l’entreprise d’accueil

III. Description des différents services de la plateforme

2. Analyse de système d’information de MARJANE

A. Présentation du logiciel GOLD

IV. Les tâches effectuées pendant la durée de stage :

CHAPITRE II : le processus préparation de commande

I. La préparation de commandes / le picking

II. Le cross docking

Mon deuxième stage dit « de l’ordonnancement » a eu lieu au cours de la période

1/ Présentation du dite Marjane Holding

distribution se développe à une vitesse vertigineuse et sans précédent dans l’ensemble du

Figure 5: L'évolution de création des magasins GMS

2 :Présentation de l’entreprise d’accueil -MARJANE Groupe:

I. Présentation de l’entreprise d’accueil

Raison Sociale Marjane Holding

Nombre de magasins  35 Hypermarchés « Marjane»

Clients 29 251 559 Clients

Villes Casablanca, Rabat, Salé, El Jadida,

Tableau 1: Fiche signalétique de Marjane Holding

2. La stratégie et Les objectifs de Marjane:

Marjane a comme vision stratégique de :

3. Les enseignes de Marjane Groupe :

Créée en 2002, en partenariat avec Auchan, Acima a introduit le concept de «

Figure 7: Organigramme de Marjane Holding

I. Présentation de la Plateforme MARJANE « SAPINO » :

La plateforme est constituée de 5 zones :

Surface de stockage 20 000 m²

Nombre d’emplacements stocks 23 000

Nombre d’emplacements Picking 3701

Nombre d’emplacements Masse 2000

Capacité Maximale 25 000 palettes

Nombre d’expédition quotidien 600

Nombre de référence 6000

Livraison 216 000 palettes / an

Effectif DHL EXEL 83

CA / mois 51 Millions DHS

Tableau 2: Données de la plateforme Marjane

Figure 10: Plan de la nouvelle forme de la plateforme MARJANE

Surface de stockage 40 000 m²

Nombre d’emplacements stocks 46 000

Nombre d’emplacements Picking 8000

Nombre d’emplacements Masse 4000

Capacité Maximale 50 000 palettes

Nombre d’expédition quotidien 1200

Nombre de référence 12000

Tableau 3: Les nouvelles données de la plateforme

1. Organigramme entrepot Sapino:

Directeur Logistique Pole

Chargé Contrôleur Exploitation SI Relais Acima Relais

Directeur Adjoint Pole Directeur Adjoint Pole Responsable logistique

Responsable Responsable Responsable Approvisionnem Contrôle qualité