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13 juin 2007
FRANÇAIS
PAM/PNUE
Athènes, 2007
Liste des tableaux
-------
Partie I :
Elaboration de valeurs limites pour les rejets
liquides du secteur sidérurgie au Maroc
Partie II :
Elaboration et traitement de l’acier au Maroc
Elaboration de l’acier (aciérie) et laminage à chaud (Laminoir) - Société SONASID
I- DESCRIPTION DE L’ENVIRONNEMENT DU SITE……………………………….…………...…23
I-1 Site Jorf LasfarI………………………………………………………………………………….…...23
I-2 Site Nador………………………………………………………………………………………..…...23
II - DESCRIPTION DES PROCEDES DE PRODUCTION………………………….………….……24
II-1 Site Jorf Lasfar………………………………………………………………………………..……..24
II-1-1 Aciérie……………………………………………………………………………………….……..24
II-1-2 Laminoir – Jorf Lasfar………………………………………………………………….………...26
II-2 Site Nador……………………………………………………………………………………………28
III- ALIMENTATION EN EAU …………………………………………………….…………….………30
III-1 Site Jorf Lasfar……………………………………………………………….…………….……….30
III-2 Site Nador…………………………………………………………………………………….……..30
IV- CONSOMMATION D’ENERGIE…………………………………………………………….……..30
IV-1 Site Jorf Lasfar……………………………………….…………………………………………….30
IV-2 Site Nador…………………………………………………………….…………………………….31
V- GAMME DE PRODUITS……………………………………………….……………………………32
VI- ETUDE DES REJETS………………………………………………….…………………………...33
VI-1 Rejets liquides………………………………………………………….…………………………..33
VI-1-1 Nature et volume des rejets /milieu récepteur ……………………….………………………33
VI-1-2 Traitement des eaux usées industrielles (laminoir)…………………….…………………... 34
VI-1-3 Caractéristiques des eaux usées industrielles du Laminoir (Jorf et Nador)…….………...40
VI-1-4 Traitement des eaux usées domestiques (Jorf et Nador) .................................................42
VI-1-5 Caractéristiques des eaux usées domestiques……………………………………..………..42
VI-2 Déchets …………………………………………………………………………………..…………44
Site Jorf Lasfar…………………………………………………………………..………………45
VI-2-1 Les scories ……………………………………………………………………….……………...45
VI-2-2 Calamine ……………………………………………………………………………..…………..45
VI-2-3 Réfractaires ………………………………………………………………………….…………..46
VI-2-4 Boues ……………………………………………………………………………….…………...46
VI-2-5 Huiles et graisses …………………………………………………………………….………...46
Site NADOR…………………………………………………………………….……………….47
VI-3 Effluents Gazeux…………………………………………………………………………..……….47
VI-3-1 Aciérie……………………………………………………………………………..………………47
VI-3-2 Laminoir Jorf Lasfar…………………………………………………………….……………….48
VI-3-3 Laminoir Nador…………………………………………………………………….…………….49
Introduction
Pour accompagner la mise en place du cadre législatif et réglementaire régissant la
protection de l’environnement notamment en matière de lutte contre la pollution des eaux et
de l’air, le Ministère de l’Aménagement du Territoire, de l’eau et de l’Environnement
(MATEE) s’est attelé à élaborer des valeurs limites de rejets liquides et d’émissions
atmosphériques pour plusieurs secteurs industriels. Dans ce cadre, une assistance
technique a été fournie par le Programme Med Pol phase III (programme prévu pour la
surveillance de la pollution de la côte méditerranéenne), au Ministère de l’Aménagement du
Territoire, de l’Eau et de l’Environnement (MATEE), pour l’élaboration des valeurs limites des
rejets liquides industriels du secteur sidérurgie. Les procédés d'élaboration du fer et de
l'acier font appel à des technologies complexes et sont de nature à perturber sérieusement
l'environnement si les rejets ne sont pas convenablement gérés. Les rejets liquides, solides
et atmosphériques chargés de divers polluants, doivent faire l’objet d’un contrôle efficace
imposé par la réglementation.
L’objet de cette étude est d’inventorier les données disponibles sur le secteur sidérurgie au
Maroc et de proposer des valeurs limites de rejets liquide et atmosphérique spécifiques pour
le secteur.
Dans ce cadre, plusieurs travaux ont été réalisés et ils sont présentés dans ce rapport sous
forme des deux parties suivantes :
Partie I : Elaboration de valeurs limites pour les rejets liquides et atmosphériques du secteur
sidérurgie au Maroc.
Cette partie du rapport va permettre d’identifier, à l’échelle marocaine et internationale, les
procédés de fabrication, les caractéristiques des rejets (liquides, solides, gaz), les
technologies de dépollution et faire une proposition de valeurs limites pour les eaux usées du
secteur sidérurgie. Parmi toutes les activités du secteur qui existent dans le monde, nous
avons identifié deux domaines d’activités au Maroc : laminage à chaud (SONASID) et
laminage à froid (MAGHREB STEEL) qui font l’objet de la partie II.
Partie II : Fabrication et traitement de l’acier au Maroc.
Cette partie présente les résultats des diagnostics et de la collecte de données sur le secteur
sidérurgie au Maroc. L’étude a porté sur deux grandes entreprises au Maroc :
• SONASID : élaboration de l’acier (aciérie) et laminage à chaud (Laminoir)
• MAGHREB STEEL : laminage à froid et traitement (décapage chimique, galvanisation,
revêtement organique -prélaquage).
Dans chaque cas, nous présentons les informations et les données fournies par les deux
entreprises étudiées (SONASID et MAGHREB STEEL) ou obtenues lors des visites de leur
site. Toutes les valeurs sont reproduites de manière fidèle, telles qu’elles nous ont été
communiquées, en apportant des interprétations et commentaires. Les sites des entreprises
qui ont été visitées, sont :
• SONASID – Nador ;
• SONASID – Jorf Lasfar ;
• MGHREB STEEL – Casablanca ;
• SOCODAM – Casablanca.
La société SOCODAM n’est pas présentée dans ce rapport car nous n’avons pas reçu de
données (questionnaire) et aussi nous avons constaté, lors de notre visite sur son site, que
les rejets, particulièrement liquides, sont en faibles quantités.
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La disponibilité et la fiabilité des données sont essentielles pour la détermination des normes
de rejets. Il faut noter que si beaucoup d’éléments ont été facilement identifiés (technologies
disponibles, sources de pollution, ressources utilisées, installations de dépollution existantes,
capacité de production, …), l’étape fondamentale pour cette mission qui consiste à mesurer
les débits et les caractéristiques des effluents (eaux usées, émissions dans l’air, déchets
solides), est défaillante. Sur ce point, nous nous appuyons sur les données bibliographiques
du secteur pour l’élaboration des valeurs limites de rejets. Ces dernières sont fondées sur
les meilleures techniques disponibles et les plus adaptées au secteur, permettant d’atteindre
des bons rendements épuratoires et d’assurer le respect des valeurs limites de rejets
imposées. L’approche suivie pour réduire et maîtriser la pollution industrielle, doit donner la
priorité aux possibilités d’élimination ou de réduction à la source avant d’envisager le
recyclage ou l’élimination en fin de chaîne. Ceci est en accord avec la législation
environnementale. Bien sûr, cette approche implique l’utilisation des meilleures technologies
disponibles et économiquement rentables avec le meilleur respect des exigences
réglementaires.
Les visites de tous les sites industriels étudiés et les contacts avec tous les responsables de
SONASID et MGHREB STEEL, ont été indispensables et riches en informations et données.
Dans la page suivante, nous rappelons toutes les étapes du projet.
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Etapes de l’étude
Phase 2 : Réalisation
Visite des sites / enquêtes / Collecte des données
Objet : collecter les données et les informations du secteur sidérurgie au Maroc : unités,
procédés de production, consommation en énergie et en eau, rejets liquides, rejets gazeux,
déchets solides, dispositifs de dépollution existants, résultats d’analyses disponibles, options
d’économie, Les résultats du terrain sont complétés par un questionnaire exhaustif, soumis
aux entreprises du secteur diagnostiquées.
Les visites et les expertises qui ont été réalisées, ont été programmées comme suit :
• SONASID Nador : le 05/04/2006 ;
• SONASID Jorf Lasfar : le 21/04/2006 ;
• MAGHREB STEEL : le 18/09/2006 ;
• SOCODAM – Casablanca : 30/10/2006.
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aux fours à l’oxygène pur (convertisseurs) ou aux fours à arc électrique pour l’élaboration de
l’acier.
Ces procédés sont complexes et peuvent avoir des conséquences non négligeables sur
l’environnement en l’absence de dispositifs efficaces de gestion des déchets et des
émissions générés.
Les deux types de procédés d'élaboration de l'acier les plus courants, sont les suivants :
• Production intégrée : la fonte est produite en haut fourneau à partir du minerai de fer,
puis transformée en acier dans les convertisseurs à oxygène ;
• Production directe d'acier à partir de la ferraille et du fer réduit au four à arc
électrique.
La principale différence entre ces deux méthodes est que, dans les aciéries intégrées, la
production de coke et de fonte précède celle de l'acier. Après leur élaboration, les aciers
subissent une série de traitements de finissage : coulée continue, laminage et formage à
chaud, laminage à froid, tréfilage, revêtement, écroûtage et décapage chimique.
L’essentiel de la production mondiale d'acier est obtenu à l'aide de ces procédés, présentés
dans la figure 1. Celle-ci présente, de manière schématisée, les procédés courants de
production d'acier et énumère les apports et les produits obtenus à chaque étape, mais elle
n'indique pas les matières recyclées en cours de procédé.
2008 machine.
COMALAM Projet de laminage à chaud en Laminés marchands 150 000
2009
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Boues
Unité de Poussière
désulfuration Fumées
Boues
Scories
Ferraille Four à arc Four Eaux usées
Fer réduit électrique convertisseur Poussière et métaux lourds
Fondant à oxygène Flux gazeux
Coke Fumées
Oxygène
Agents Scories
d’alliage AFFINAGE Fumées
Argon four à poche
Four
d’égalisation
Train
dégrossisseur
Oxyde de fer
Solutions de décapage
BARRES Laminoirs à Eaux usées
PROFILES DE BARRES bandes à froid et Vapeurs acides
CONSTRUCTION ROND de formage Flux gazeux
RAILS FIL Scories et poussières de
TUBES RONDS zinc
TOLES ET BANDES
TUYAUX SOUDES
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Rejets
Boues
Four à arc électrique
Entrants : Ferraille, Fer réduit Scories noires
Eaux usées
Poussière et métaux lourds
Flux gazeux
Fumées
Billettes BRAMES
ET SLAP
Tôles et bandes
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I-4 Rejets
La bibliographie et les informations obtenues lors du diagnostic de quelques unités au Maroc
(SONASID, MAGHREB STEEL et SOCODAM), montrent que les caractéristiques des rejets
non traités varient d'une entreprise à l'autre, selon la qualité des matières premières, l'âge de
l’usine, la technologie, la conception du procédé, le rendement des opérations, les méthodes
de travail et l'entretien. Les rejets sont généralement caractérisés par des débits importants
et une forte charge en matières polluantes lorsque :
• les rejets ne sont ni mesurés, ni surveillés et donc pratiquement non gérés ;
• les techniques de production sont souvent dépassées et l'équipement est ancien ;
• les procédés sont gérés de manière inefficace et mal surveillée ;
• les mesures de prévention, y compris les programmes d'entretien, sont négligées et
• les ouvrages de traitement sont inexistants.
Les caractéristiques physico-chimiques des rejets indiquées dans les tableaux 2, 3 et 4,
sont relevées de la littérature et sont citées à titre d'exemple.
En raison de la multitude des polluants et des sources potentielles de pollution dans la
sidérurgie, nous nous limitons à rappeler les sources et les polluants qui ont des
conséquences significatives sur l'environnement, et qui occasionnent des coûts importants
en matière de la protection de l'environnement :
• les principales sources de polluants importants sont les fours à arc électrique, les
chaudières, les fours de préchauffage et toutes les opérations de traitements de
finissage ;
• s'agissant de réduction des rejets atmosphériques, les principaux polluants sont les
particules (qui comprennent des métaux lourds), les SO2 et les NOx ;
• les déchets dangereux, nécessitant un traitement avant élimination, incluent les boues
des eaux usées, les scories, les huiles, les graisses et les poussières récupérées ;
• en ce qui concerne le traitement des eaux industrielles, les principaux polluants sont les
matières en suspension, les substances toxiques (métaux lourds, phénol, cyanures), les
huiles, les graisses et les rejets acides.
Dans la sidérurgie, les sources d'émission de particules les plus importantes sont les fours à
arc électrique et les fours de préchauffage. Les concentrations dans les flux non traités
varient entre 0.5 et 9 grammes par m3 normalisé (tableau 2), soit un ratio de 5 à 25 kg/t
d'acier. A titre indicatif dans les aciéries intégrées, il est à signaler que les effluents gazeux
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chargés en particules propres aux principaux procédés, varient entre 15 000 et 25 000 m3
normalisés par tonne d'acier.
Habituellement, 65 à 90% des particules provenant de ces sources, sont de taille inférieure
à 10 µm et constituent donc des poussières respirables.
Tableau 2 : Caractéristiques des rejets gazeux issus du traitement de la ferraille et de l'acier
Pour une bonne élimination de particules de taille inférieure à 10 µm, les filtres à sac et la
séparation électrostatique sont les meilleures techniques applicables à la sidérurgie
développée au Maroc.
Chaque fois qu'il est nécessaire d'éliminer de fortes concentrations en poussières
respirables, les filtres à sac, les tours de lavage et les systèmes de dépoussiérage
électrostatique à sec restent les technologiques les plus adaptés. Les coûts d'investissement
et de fonctionnement des filtres à sac et des systèmes de dépoussiérage électrostatique
sont comparables, alors que pour les tours de lavage à haute et à moyenne pression, les
coûts d'investissement sont relativement faibles, mais ceux du fonctionnement sont élevés.
A titre indicatif, pour les filtres à sac et les systèmes de séparation électrostatique, les coûts
d'investissement peuvent varier entre $6 par m3 normalisé/heure pour une usine relativement
petite (600 000 m3 normalisés/heure) et $3 par m3 normalisé/heure pour une plus grosse
aciérie (2 000 000 m3 normalisé/heure).
Chaudières 32 18
Hauts Fourneaux 9 -
Fours de réchauffage 45 35
Autres 3.6 2
Nous rappelons qu’au Maroc, on trouve essentiellement les fours de réchauffage et les
chaudières comme principales sources d'émission de ces gaz.
Les concentrations en SO2 des rejets gazeux non traités dépendent de la teneur en soufre
des combustibles. Pour les sources importantes (chaudières et fours de réchauffage), elles
varient entre 200 et 2000 mg/m3 normalisé. Le fuel N°2 utilisé au Maroc est de très mauvaise
qualité et constitue une source de pollution atmosphérique importante.
En revanche, les concentrations en NOx des rejets gazeux non traités, dépendent beaucoup
des catégories de combustibles, de la température de combustion et de la conception des
brûleurs. Selon les estimations, elles varient entre 100 et 1500 mg/m3 pour les sources
importantes (chaudières et fours de réchauffage).
Dans la plupart des pays, les niveaux d'émission de NOx et SO2 sont maîtrisés par un choix
judicieux des combustibles et des matières premières. On peut aussi utiliser, pour la maîtrise
des rejets de NOx, des brûleurs à faibles émissions et des systèmes de combustion
modernes. Les technologies de lutte contre la pollution par ces gaz, ne sont pas courantes,
mais pourraient comporter des dispositifs de dépoussiérage par voie humide ou à sec pour
les SO2, et des systèmes de réduction (par catalyse et par absorption) pour les NOx.
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Volume annuel de 625.000 tonnes 420.000 tonnes d’acier 530 000 tonnes
production en tonne de billettes/an par an d’acier par an
Volume d’eau 580.000 m3/an 170.000 m3/an 216.000 m3/an
consommée par an
Volume d’eau 0,93 m3/t 0,40 m3/t. 0,40 m3/t.
consommée en m3/t
graisses et les produits acides. Les matières en suspension sont éliminées sans grandes
difficultés techniques, par décantation. Les composés toxiques peuvent être éliminés, grâce
à l'utilisation combinée de systèmes secondaires et tertiaires.
Quelques caractéristiques des rejets liquides du secteur sidérurgie, en particulier les
charges polluantes, ont été relevées de la littérature et sont indiquées dans le tableau 4. Par
exemple, les matières en suspension se trouvent parfois en grande quantité dans les eaux
ayant servi pour le refroidissement (chargées en scories, calamines, métaux lourds,…) et
sont évaluées à 220 kg/t d'acier, soit une concentration qui peut aller jusqu’à 4000 mg/l, la
base d’un débit maximal de 55 m3/t. Si ces valeurs exemples sont extrêmes, la littérature
relève pour ce paramètre (MES), des valeurs de charges qui ne dépassent pas
généralement 2 000 mg/l et pour un rejet qui peut atteindre les 20 m3/t, soit 40 kg/t, dans le
cas du laminage à chaud. Les ratios pour le laminage à froid sont estimés à environ 3 g/t.
L’estimation des huiles et graisses peut atteindre l’ordre de 200 mg/l en laminage à chaud et
de 270 g/l en laminage à froid (cas de MAGHREB STEEL).
Malheureusement, pour apprécier le flux de pollution journalier et pour calculer des ratios
marocains pour ce secteur, nous ne possédons pas d’analyses et de mesures des débits à
partir des échantillons composites ou/et horaires des eaux usées brutes à la sortie des
usines que nous avons visitées. Cependant, dans le cas de SONASID, les débits horaires
sont connus.
Déshuilage
Différentes méthodes peuvent assurer la séparation de la phase aqueuse et de la phase
huileuse par traitement thermique, traitement chimique, flottation, adsorption ou filtration sur
membrane. Pour le secteur sidérurgique, nous retenons la méthode la plus simple et
efficace :
Filtration
Les particules très fines peuvent encore être éliminées à l’aide de filtres à graviers ou de
filtres à sable ayant des dimensions granulométriques précises. Grâce à une pression créée
dans le filtre, l’eau passe au travers du lit filtrant et se libère des particules qu’elle contient.
Lorsque la différence de pression atteint certaines valeurs, mesurée par des manomètres à
l’entrée et à la sortie du filtre, il est nécessaire de procéder au lavage de ce dernier. Les
boues industrielles qui en résultent, sont filtrées, desséchées et gérées.
Lorsque les eaux usées sont évacuées dans les égouts, un traitement préliminaire sur place
suffit : égalisation, coagulation-floculation, décantation et déshuilage.
L’utilisation des acides pour le décapage chimique d’acier dans le laminage à froid (à
MAGHREB STEEL) présente plusieurs inconvénients tels que la nécessité de neutraliser les
eaux usées acides, la difficulté d’élimination du fer, la production des quantités importantes
de boues, le coût de traitement et la consommation importante de l’eau. Deux options
peuvent être recommandées pour résoudre ce problème.
Tableau 10 : Tableau 11 :
Caractéristiques moyennes des eaux usées Caractéristiques moyennes des eaux usées
industrielles - JORF (purge laminoir), industrielles - NADOR (purge laminoir),
prélèvements du 29/11/2006. prélèvements du 5 et 6/12/2006
pH 7.6 pH 7.5
Conductivité 341.3 Conductivité 2346.6
à 20 °C (µS/cm) à 20 °C (µS/cm)
Température moyenne (°C) 22.80 Température moyenne (°C) 23.1
(eau) (eau)
DCO (mg O2/l) 9.26 DCO (mg O2/l) 20.26
DBO5 (mg O2/l) 1.91 DBO5 (mg O2/l) 1.98
NTK (mg N/l) 2.24 NTK (mg N/l) 2.29
PT (mg P/l) 2.37 PT (mg P/)l 0.32
MES (mg/l) 11.20 MES (mg/l) 10.43
PHENOL (mg/l) 0.02 PHENOL (mg/l) 0.02
H.G (mg/l) 0.66 H.G (mg/l) 1.45
CYANURE (mg/l) 0.005 CYANURE (mg/l) 0.005
DETERGENT (mg/l) 0.1 DETERGENT (mg/l) 0.07
HCT (mg/l) 0.37 HCT (mg/l) 0.68
F- (mg/l) 0.44 F- (mg/l) 1.93
Ag (mg/l) 0.009 Ag (mg/l) 0.007
Al (mg/l) 0.21 Al (mg/l) 0.48
As (mg/l) 0.09 As (mg/l) 0.026
Ba (mg/l) 0.012 Ba (mg/l) 0.103
Cd (mg/l) 0.0002 Cd (mg/l) 0.0002
Co (mg/l) 0.001 Co (mg/l) 0.001
CrT (mg/l) 0.012 CrT (mg/l) 0.012
Cu (mg/l) 0.112 Cu (mg/l) 0.045
Fe (mg/l) 8.99 Fe (mg/l) 4.50
Hg (mg/l) 0.003 Hg (mg/l) 0.002
Mn (mg/l) 0.096 Mn (mg/l) 0.068
Mo (mg/l) 0.028 Mo (mg/l) 0.044
Ni (mg/l) 0.023 Ni (mg/l) 0.080
Pb (mg/l) 0.017 Pb (mg/l) 0.006
Sb (mg/l) 0.054 Sb (mg/l) 0.033
Se (mg/l) 0.032 Se (mg/l) 0.043
Sn (mg/l) 0.584 Sn (mg/l) 0.892
Zn (mg/l) 0.239 Zn (mg/l) 0.447
Selon la politique de l'Union Européenne, les Etats membres sont libres d'élaborer leurs
propres programmes pour atteindre les objectifs de protection de l'environnement. Ces Etats
membres doivent prendre en considération la politique communautaire, qui insiste sur le fait
que, s'il est vrai que la protection de l'environnement constitue un défi pour l'industrie, elle
constitue aussi une opportunité pour les entreprises d'améliorer leur compétitivité par
l'optimisation des ressources.
Dans le cas de la sidérurgie, des normes doivent définir le niveau des rejets acceptables
pour les eaux industrielles. La Banque Mondiale, dans ses directives applicables aux pays
en voie de développement, propose aussi des valeurs guides applicables aux rejets d’eaux
usées de ce secteur. La bibliographie montre bien des variations des normes, applicables
aux rejets de la sidérurgie, d’un pays à l’autre. Par exemple, les normes britanniques
applicables à la sidérurgie ne sont pas les mêmes que celles des autres Etats membres de
l'Union Européenne, chaque pays ayant des priorités différentes et des objectifs différents en
matière de polluants. A titre indicatif, le tableau 12 compare les normes anti-pollution du
Royaume-Uni, de l'Egypte et de la Banque mondiale pour les principaux polluants des eaux
usées générées par l'industrie sidérurgique.
Tableau 12 : Comparaison des normes applicables dans la sidérurgie dans le Royaume-Uni,
l'Egypte et la Banque mondiale
Polluant Unités Royaume Uni Egypte Banque
Mondiale
Egout * Cours d'eau ** Egout Rivière ou Général
fleuve
pH 6-9
MES mg/l 30 - 500 30 50
DCO mg/l 800 - 700 40 250
Phénol mg/l - - - 0,002 0,5
Cd mg/l 1 0.05 - 0.01 0.1
Cr mg/l 0.5 - - 0.05 0.5
Zn mg/l - - - 1 2
Pb mg/l 1 - - - 0.2
Hg mg/l 0.5 - - - 0.1
CN total mg/l - - - - 1
Huile et mg/l - - - 5 -
graisse mg/l - - - 0,5 -
Fluorures
*Valeur indicative, déterminée par les différentes compagnies des eaux
**Une seule norme officielle est précisée. Les autres normes sont déterminées pour chaque
site, en fonction des objectifs locaux de qualité de l'environnement.
Aucune comparaison directe n'est possible, mais les normes de la Banque Mondiale se
situent entre celles du Royaume Uni et celles de l'Egypte, pour les déversements dans les
égouts et dans milieu naturel.
de rejets liquides sur le modèle de l’Union Européenne concernant les normes de qualité
environnementale.
Dans la mesure où MAGHREB STEEL déverse dans l’égout municipal, nous avons aussi
introduit dans ce tableau, à titre indicatif et comparatif, les valeurs imposées par Lydec.
Tableau 13 : Valeurs limites de rejets des eaux dans quelques pays méditerranéens
Algérie Liban Espagne Lydec Projet Maroc de
VLRG
Existante Nouvelle Rejet Rejet
direct indirect
Température (°C) 30 30 30 30 30 30 30
pH 5.5 à 5à9 6à9 5.5 à 9.5 5.5-9.5 6.5-8.5 6.5 à 8.5
8.5
MES (mg/l) 30 200 60 80 500 50 600
DBO5 (mg/l) 40 100 25 40 500 100 500
DCO (mg/l) 120 250 125 160 1200 500 1000
Azote Kjeldahl (mg/l) 40 40 30 150 à 30 -
200
Phosphore total 16 10 10 - 10 10
(mg/l)
Cyanures (mg/l) 0.1 0.1 0.1 0.5 1 0.1 1
Aluminium (mg/l) 5 10 10 1 10 10 -
Cadmium4+ (mg/l) 0.2 0.2 0.2 0.1 3 0.2 0.2
Chrome6+ (mg/l) - - - - 0.1 0.2 0.2
Chrome Total (mg/l) - - - - 2 2 2
Fer (mg/l) 5 5 5 2 5 3 3
Manganèse (mg/l) 1 1 1 2 - 1 1
Mercure (mg/l) 0.01 0.05 0.05 0.05 0.1 0.05 0.005
Nickel (mg/l) 5 2 0.5 2 1 0.5 0.5
Plomb (mg/l) 1 0.5 0.5 0.2 0.1 0.5 0.5
Cuivre (mg/l) 3 1.5 0.5 0.2 1 0.5 1
Zinc (mg/l) 5 5 5 3 1 5 5
Huile et graisse 20 30 30 20 - 30 50
(mg/l)
Hydrocarbures 20 20 20 - 10 20
(mg/l)
Phénols (mg/l) 0.5 0.5 5 0.3 5
Chlore actif (mg/l) 1 1 1 0.2 - 3
PCB (mg/l) 0.001
Détergents (mg/l) 2 3 3 2 - 3 -
• Le climat : légèrement humide en hiver et sec en été. Les vents dominants soufflent du Sud-
Ouest vers le Nord Est en hiver et du Nord-Est vers le Sud-Ouest en été.
• Le contexte géologique : l’usine est construite sur une formation calcaire (épaisse de 3 à
15 m).
• Les sols : ils sont généralement rocheux et très peu développés dans la zone.
• Hydrologie : aucun cours d’eau.
• Hydrogéologie : la nappe phréatique circule dans les calcaires fissurés à des profondeurs
moyennes de 4 à 8 m. L’eau souterraine est saumâtre, avec des teneurs en sels de 2 à
4 g/l.
• La faune et la flore : peu de végétation continentale (touffes et arbustes).
II-1-1 Aciérie
La figure 3 présente le Bilan matières de l’aciérie de SONASID – Jorf Lasfar. Quant à la
figure 4, elle montre le schéma du procédé de l’aciérie.
Ferraille : 1.12 t (rendement = 89.3%)
Chaux+dolomite : 42 kg/t
FOUR Electrodes : 1.3 kg/t
ELECTRIQUE
Propane : 1.9 Nm3/t
Oxygène : 32 Nm3/t
Poussières : 15 kg/t
1 t d’acier liquide
L’aciérie électrique SONASID est une unité de production de billettes à partir de la fusion de
ferrailles. La capacité nominale de cette aciérie est de l’ordre de 800 000 tonnes /an.
UNEP(DEPI)/MED WG.316/Inf.10
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Le four électrique de cette aciérie se compose d’une cuve d’acier garnie de réfractaires.
L’énergie nécessaire est fournie par des arcs électriques jaillissant entre des électrodes en
graphite. La consommation annuelle de l’énergie électrique est de l’ordre de 300 GWh avec
une puissance électrique de 80 à 100 MW. Les besoins énergétiques sont complétés par
l’énergie chimique (injection d’oxygène, charbon et propane).
La ferraille est chargée en continu sur un convoyeur spécial prolongé par un tunnel dans
lequel la ferraille est préchauffée à l’aide des fumées sortant du four. L’affinage de l’acier
fondu est réalisé par la réaction du métal liquide avec un laitier à base de chaux.
L’opération de fusion est souvent accompagnée ou suivie d’une opération de décarburation
et de déphosphoration réalisée par l’insufflation d’oxygène. La décarburation doit amener le
bain métal à une teneur de carbone désirée et grâce au dégagement d’oxydes de carbone,
elle facilite l’élimination des gaz dissous. La déphosphoration est obtenue par oxygénation
en oxydant le phosphore par formation de P2O5 obtenu à partir de la chaux du laitier.
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Déplacement
poche vers
Aciers affinage
liquides
Sortie :
Sortie : Scories
Scories noires blanches
Après décrassage, le métal est coulé en poche. Pour augmenter les rendements, les
additions sont ajoutées pendant la coulée en poche. La poche est ensuite reprise par un
pont roulant. Une fois la nuance programmée obtenue, la poche du métal est transférée au
stand de coulée continue.
La coulée continue consiste essentiellement à :
• former de façon continue, dans une lingotière ouverte à ses deux extrémités et
énergiquement refroidie, une croûte de métal solide assez résistante pour contenir le
métal encore liquide ;
• faire avancer cette croûte qui est détachée de la lingotière grâce à la contraction du
métal et à un système d’oscillation qui permet de séparer la couche solidifiée de la paroi
de la lingotière. La solidification se termine par le passage du métal dans un système de
refroidissement à eau pulvérisée ;
• le produit extrait est redressé, découpé par un système d’oxycoupage, marqué et refroidi
sur un lit à air avant de l’évacuer dans une zone de stockage ;
• le processus d’évacuation des billettes (avant le marquage) permet aussi la possibilité
d’enfourner à chaud les billettes dans le four du laminoir.
Une machine à dresser multi barres est placée à la sortie du lit de refroidissement. Lors de la
fabrication des profilés (U, cornière, plat essentiellement), elle est utilisée pour le redressage
des barres améliorant ainsi leur droiture. Pour le cas des profilés, un rouleau entraîneur
placé entre le refroidissement et la machine à dresser permet de retirer les profilés et de les
transférer vers la machine à dresser.
UNEP(DEPI)/MED WG.316/Inf.10
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CCL
Sens de
Sortie : déplacement
Oxyde de fer (calamine des barres 72
sèche) par le Déplacement des couches des barres 72 m m
soubassement four vers la CCL pour cisaillement en 12 m
Sortie :
Calamine humide
Produits ferraillé
Morceaux d’éboutage Fardeaux produit fini
Eau polluée
Sortie : Table
d’évacuation des
barres courtes
Les deux Table de transfert des couches
ligatureuses de barres 12 m vers les deux
ligatureuses des fardeaux
Les couches de barres ainsi formées sont empilées et transférées vers la ligatureuse qui
permet de lier les paquets avec du fil. Les paquets ligaturés sont ensuite pesés et transférés
vers un convoyeur de stockage, installé après la ligatureuse, qui les évacue vers l’aire de
stockage du produit fini.
Entrée Sortie
Billettes
100 % Couronnes: 83%
Barres 14.1%
Calamine Ferraille
1.1 % 1.7 %
de 0,40 m3 /t (tableau 18). Le volume d’eau consommée par tonne reste assez faible par
rapport au besoin spécifique en laminage à chaud qui peut aller jusqu’à 22 m3 /t.
Tableau 18 : Consommation d’eau – Site Nador
Electricité :
• 369 310 000 kWh sont consommés par l’aciérie pour une production de
508 000 Tonnes de billettes.
• 46 620 000 kWh sont consommés par le laminoir pour une production de
444 000 Tonnes (Produit fini laminoir JORF).
V- GAMME DE PRODUITS
- Billettes d’acier de section 140x140 mm2 de longueurs 12 et 13 m (Aciérie).
- Rond à Béton (laminoir de Nador et de Jorf Lasfar) :
• Rouleaux (1,5 to 2 T): 6 – 8 – 10 – 12 mm.
• Barres (12 m – 2T) : 8 – 10 – 12 – 14 – 16 - 20 – 25 – 32 – 40 mm.
- Laminés Marchands (laminoir de Jorf Lasfar) :
• Ronds et carrés 10 à 40 mm.
• Plats 25x3 to 60x6.
• Cornières, U, T 25 jusqu’à 60 mm.
- Fil Machine (laminoir de Nador) :
• Rouleaux (1,5 to 2T) 5,5 – 7 – 8 - 14 mm.
• Fil pour tréfilage (Calmé et Effervescent).
• Fil pour treillis soudé (tréfil. Lam. à froid).
• Fil pour électrodes de soudure.
• Fil pour frappe à froid.
Les tableaux 23 et 24 présentent l’évolution de la production sur les sites Jorf Lasfar et Nador.
UNEP(DEPI)/MED WG.316/Inf.10
Page 39
Aciérie
La figure 8 présente le circuit d’eau de l’aciérie. Le procédé de fabrication de l’acier ne
nécessite pas d’eau comme matière première. Cependant, les différentes installations
doivent être refroidies tout le long du processus et les circuits de refroidissement concernés
sont des circuits fermés. Le refroidissement des billettes constitue le seul point où l’eau entre
en contact avec la matière et le circuit correspondant est ouvert vers des hydro cyclones
décanteurs.
Les boues issues de ces hydro cyclones, constituent le seul rejet du circuit de l’eau de la
nouvelle aciérie. Les débits de boues sont estimés à environ 55 m3/J avec une charge solide
annuelle de 3 tonnes. Ces boues sont évacuées vers l’épaississeur du laminoir, sans
préciser la destination finale.
La purge, la vaporisation et les fuites sont compensées par un appoint d’environ 80 m3/h,
apportés au circuit de refroidissement de l’aciérie.
73 HYDROCYCLONE
m3/h AEOREFRIGERANT ECHANGEUR A PLAQUES DECANTEUR
6 m3/h S HUMIDES FILTRE A SABLE
1 m3/h
PERTES
MECANIQUES PERTES 537 m3/h EVAPORATION
5761 m3/h 537 m3/h
MECANIQU 6 m3/h
756 m3/h
AEOREFRIGERANTS
BASSIN HUMIDES
BASSIN 1 m3/h
530 m3/h
PERTES
23 m3/h 102 m3/h
3
1 m /h MECANIQU
BASSIN
9 m3/h 2 m3/h
STATION PRE TRAITEMENT
OSMOSE INVERSE
Quenching 38 m3/h PURGE
Tower 150 m3/h
U s in e 3 : AC IE R IE J O R F
9 m3/h
70 m3/h S u rfa c e d e l a sta ti o n d 'é p u ra ti o n 6.500 m 2
159 m3/h M o n ta n t d 'i n v e sti sse m e n t 5 8 M d h (R é a l i sa ti o n : 2 0 0 5 )
In p u t P ro c e s s u s O u tp u t
T ra n sp o rt d e s é m issio n s
F uel a tm o sp h é riq u e s
b ille ts
E m issio n s
a tm o sp h é riq u e s
Fuel S to c k a g e d e s
b ille ts H u ile
h y d ra u liq u e s
C h a le u r
A ir d e
C h au ffa g e a u p e rd u e
c o m b u stio n
four du E m issio n s
H u ile lo u rd e la m in o ir a tm o sp h é riq u e s
C a la m in e
Eau
L a m in a g e a u E a u x u sé e s (c a la m in e ,
E lé c tric ité tra in à f il h u ile e t g ra isse )
H u ile e t
g ra isse
F o rm a tio n d e
E lé c tric ité b o b in e s e t P o u ssiè re
f a rd e a u x d e
b a rre s
E m issio n s
Fuel E x p é d itio n a tm o sp h é riq u e s
E a u f ra is E a u d e p u rg e
T ra ite m e n t Eau de
d 'e a u x d e v a p o risa tio n
E le c tric ité
re f ro id isse m e n t C a la m in e
P ro d u its
c h im iq u e s G ra isse e t
h u ile
Tour
d’alimentation 40 m3
3 Filtres à
V= 45 000 m sable
Bassin de stockage
d’eau brute
Boue
Ca(OH)2 Floculant
Al2(SO4) Chlaride 4112
3 2ppm
3
15 ppm RR = 800 m /h
V bassins = 270 m3
T = 5 °C
20 m3/h
Alimentation
Circuit direct
25 à 30 m3/h
Echangeurs thermiques
: Inhibiteur de corrosion
Moteurs
Biocide
électriques
Huiles
Portes du four
……………
Figure 11 : Circuit d’eau d’appoint et indirect.
45
UNEP(DEPI)/MED WG.316/Inf.10
Page 46
Circuit direct
Station des huileuse (huiles et graisses usées)
P301 huiles
1000 m3
1000 m3 Eau
P303
Indirecte
Boites à eau
pH
Le pH renseigne sur l’agressivité chimique des eaux. Les valeurs moyennes du pH
mesurées dans les eaux industrielles, sont de 7,6 à Jorf et 7,5 à Nador, elles ne montrent
pas de grandes variations. Ces valeurs restent dans l’intervalle des valeurs limites générales
(6,5 - 9).
Conductivité électrique
La conductivité des eaux de purge du Jorf Lasfar présente une valeur moyenne assez faible
(341 µS/cm), montrant que ces eaux sont de bonne qualité. En revanche, les valeurs de la
conductivité des eaux de purges de Nador varient de 2100 à 2500 µS/cm (en moyenne
2346 µS/cm), sont assez élevées et sont probablement dues à la salinité de l’eau d’appoint,
traduisant aussi une augmentation de la salinité de ces eaux pendant le recyclage.
Matières organiques
La matière organique des eaux usées est généralement évaluée par la mesure de la
demande chimique en oxygène (DCO) et de la demande biochimique en oxygène (DBO5).
Ces deux paramètres, considérés comme indicateurs de pollution, nous renseignent sur la
matière organique oxydable et la fraction biodégradable et permettent d’apprécier, en cas de
rejet d’eaux usées, le degré d’impact sur le milieu récepteur et son pouvoir auto épurateur.
Les résultats de l’annexe montrent l’évolution temporelle de la DCO et de la DBO5 et
indiquent que les eaux usées industrielles rejetées dans le milieu récepteur sont
caractérisées par une faible charge organique, particulièrement celles du Jorf Lasfar où les
valeurs moyennes restent même inférieures aux incertitudes admises (tableaux 27 et 28).
Par exemple, la méthode AFNOR d’analyse de la DCO (NF T 90-101) n’est valable et
utilisable que pour analyser des eaux ayant des teneurs de DCO supérieures à 30 mg/l.
Tableau 27 Tableau 28
Caractéristiques moyennes des eaux usées Caractéristiques moyennes des eaux usées
industrielles – site Jorf (purge laminoir), industrielles – site Nador (purge laminoir),
prélèvements du 29/11/2006. prélèvements du 5 et 6/12/2006.
pH 7.6 pH 7.5
Conductivité électrique 341.3 Conductivité électrique 2346.6
à 20 °C (µS/cm) à 20 °C (µS/cm)
Température moyenne (°C) 22.8 Température moyenne (°C) 23.1
(eau) (eau)
DCO (mg O2/l) 9.26 DCO (mg O2/l) 20.26
DBO5 (mg O2/l) 1.91 DBO5 (mg O2/l) 1.98
NTK (mg N/l) 2.24 NTK (mg N/l) 2.29
PT (mg P/l) 2.37 PT (mg P/l) 0.32
MES (mg/l) 11.20 MES (mg/l) 10.43
PHENOL (mg/l) 0.02 PHENOL (mg/l) 0.02
H.G (mg/l) 0.66 H.G (mg/l) 1.45
CYANURE (mg/l) 0.005 CYANURE (mg/l) 0.005
DETERGENT (mg/l) 0.10 DETERGENT (mg/l) 0.07
HCT (mg/l) 0.37 HCT (mg/l) 0.68
F- (mg/l) 0.44 F- (mg/l) 1.93
Ag (mg/l) 0.09 Ag (mg/l) 0.007
Al (mg/l) 0.21 Al (mg/l) 0.48
As (mg/l) 0.09 As (mg/l) 0.026
Ba (mg/l) 0.012 Ba (mg/l) 0.103
Cd (mg/l) 0.0002 Cd (mg/l) 0.0002
Co (mg/l) 0.001 Co (mg/l) 0.001
CrT (mg/l) 0.013 CrT (mg/l) 0.012
Cu (mg/l) 0.112 Cu (mg/l) 0.045
Fe (mg/l) 8.997 Fe (mg/l) 4.503
Hg (mg/l) 0.003 Hg (mg/l) 0.002
Mn (mg/l) 0.096 Mn (mg/l) 0.068
Mo (mg/l) 0.028 Mo (mg/l) 0.044
Ni (mg/l) 0.023 Ni (mg/l) 0.080
Pb (mg/l) 0.017 Pb (mg/l) 0.006
Sb (mg/l) 0.054 Sb (mg/l) 0.033
UNEP(DEPI)/MED WG.316/Inf. 10
Page 49
Huiles et graissage
Les eaux usées industrielles analysées ayant servi au refroidissement des machines, sont
chargées en huiles et graisses. Les analyses réalisées montrent que le système de
traitement, en l’occurrence le dispositif de déshuilage, est très efficace puisque les teneurs
moyennes en huiles et graisses ne dépassent pas les 1,5 mg/l (tableaux 27 et 28). Ces
valeurs sont largement inférieures aux valeurs limites imposées par plusieurs pays
européens (généralement ces valeurs sont inférieures à 10 mg/l) et aux valeurs limites
générales marocaines (30 mg/l pour un rejet direct dans le milieu naturel).
Métaux lourds
Les résultats d’analyses donnés dans l’annexe montrent que les eaux de purges, ont des
teneurs en métaux lourds faibles ou inférieures aux limites de détection. A l’exception de
l’élément fer, dont les valeurs moyennes sont respectivement de 4,5 mg/l à Nador et de
9 mg/l au Jorf Lasfar. Tous les autres éléments métalliques accusent des teneurs largement
inférieures aux valeurs limites de rejets directs. Il semble que le système «coagulation –
floculation -décantation- filtration» est efficace dans l’élimination des métaux lourds.
Données de base :
Débit : 40 m3/jour
Débit de pointe : 5 m3/h
Flux de pollution en DBO = 16 kg/jour
A) Poste de relevage : en polyester armé fibre de verre équipé de couvercle. Fond renforcé
avec étanchéité assurée par joint polyester.
Diamètre : 1,35 m ; Hauteur : 2,9 m ; FEA = - 1,44 m / arase cuve (FEA : fil eau entrée)
Régulation : l’asservissement des pompes est assuré par 2 flotteurs de régulation sans
mercure suivant le niveau dans la bâche. Ils sont reliés à l’armoire.
UNEP(DEPI)/MED WG.316/Inf. 10
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Tableau 29 Tableau 30
Caractéristiques moyennes des eaux usées Caractéristiques moyennes des eaux usées
domestiques – site Nador, domestiques – site Jorf Lasfar,
prélèvements du 5 et 6/12/2006 prélèvements du 29 et 30/11/2006
pH 7.8 pH 7.3
Conductivité 5147.1 Conductivité 1646.6
à 20 °C (µS/cm) à 20°C (µS/cm)
Température moyenne (°C) 18.2 Température moyenne (°C) 22.9
(eau) (eau)
DCO (mg O2/l) 79.5 DCO (mgO2/L) 91.6
DBO5 (mg O2/l) 21.5 DBO5 (mg O2/l) 28.9
NTK (mg N/l) 28.1 NTK (mg N/l) 13.20
PT (mg P/l) 3.38 PT (mg P/l) 2.04
UNEP(DEPI)/MED WG.316/Inf. 10
Page 51
VI-2 Déchets
Les déchets générés par le traitement de l’acier, l’aciérie et le laminage à chaud, incluent les
scories, les calamines, les réfractaires, les boues, huiles et graisses et les
poussières récupérées (figure 13).
Les scories noires issues du four de fusion et les scories blanches issues du four poche et
de la coulée continue, sont stockées et seront probablement utilisées pour réhabiliter
l’ancienne décharge d’El Jadida, suite à un accord avec les autorités locales de la province
d’El Jadida.
Les poussières de fumées (fines particules) sont stockées sur le site en attendant la création
d’une décharge contrôlée dont l’étude d’impact sur l’environnement est en cours de
réalisation. Une autre possibilité de recyclage est aussi à l’étude par la société MANAGEM à
GUEMMASSA pour valoriser le cuivre et le zinc.
La calamine, constituée essentiellement de Fe2O3 et Fe3O4 et issue de la coulée continue,
est stockée à l’air libre ou vendue à OUED ELHIMER (TWISIT) à Nador. Par contre à Jorf
Lasfar, elle est utilisée par Lafarge pour essai d’incorporation dans le ciment.
UNEP(DEPI)/MED WG.316/Inf. 10
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Fumées filtration
Fines particules
30 à 50.000 t /an
Ferraille Four de l’Aciérie
(Matière première)
Acier liquide
Scories noires
100 à 150.000 t/an
Affinage
Scories blanches
20 à 30.000 t/an
Coulée continue
Calamine
Be <0,2 4,1
Bi <20 <20
Cd 10 27
VI-2-2 Calamine
La fabrication d’acier génère aussi des rejets de calamine. Elle est issue de l’opération de
refroidissement des billettes quand l’eau entre en contact direct avec la matière. En effet,
une croûte solide se forme et enrobe la matière encore en fusion. Au contact avec l’eau, une
partie de cette croûte se détache et des plaques centimétriques se retrouvent dans l’eau.
Cette dernière subit une décantation et une filtration avant d’être refroidie et réutilisée. La
calamine est constituée essentiellement d’oxyde de fer. Elle pourrait être valorisée comme
matière première additive dans les cimenteries (projet à l’étude).
Ainsi, il est prévu de récolter l’équivalent de 2800 tonnes par an de calamine dont la
composition chimique typique est présentée dans le tableau 33.
Tableau 33 : Composition chimique typique de la calamine du site Jorf Lasfar
Elément chimique (%) Calamine
Si 0,85
Al 0,30
Fe 48,13
Ca 0,84
Mg 0,16
K <0,08
Mn 0,64
Ti 0,02
Elément chimique (g/T) Calamine
Ag 8
As <8
Mo <8
NB 18
Ni 459
Pb 238
Sb <32
Se <40
Sr 16
UNEP(DEPI)/MED WG.316/Inf. 10
Page 54
W <23
Y <2
Zn 258
B <5
Ba 123
Be <0,2
Bi 114
Cd 54
Co 55
Cr 1416
Cu 1386
Ge <10
Li <15
VI-2-3 Réfractaires
Les réfractaires du four subissent des sollicitations diverses et variables selon la région :
• Température (dilatations, rétrécissements).
• Efforts mécaniques (chocs, érosion).
• Efforts thermiques (chocs thermiques, gradient de température).
• Corrosion chimique par le gaz et le laitier.
Tous ces facteurs provoquent la dégradation de réfractaires qui sont stockés en décharge
dans le même endroit que les scories. La production de réfractaires prévue par l’aciérie est
d’environ 7000 T/an.
VI-2-4 Boues
Les boues produites sont envoyées vers l’épaississeur, sans préciser leur quantité et leur
devenir dans l’environnement.
Site Nador
Le tableau 34 présente les différents types de déchets solides générés par le site Nador, leur
quantité et leur mode de gestion.
Tableau 34 : Déchets solides du site Nador
Atelier Nature du Quantité produite Type et teneur du polluant Mode de
rejet décharge /
Tonnes/ Tonnes/ Type Quantit milieu
jour an é récepteur
- Aucun contact
Laminoir Huiles usées 0,3 110 422 Traces avec le milieu
récepteur
UNEP(DEPI)/MED WG.316/Inf. 10
Page 55
- Valorisation
- Aucun contact
Laminoir Graisses 0,13 46,260 Traces avec le milieu
usagées récepteur
- Valorisation
- Stockage à
Laminoir Calamine 14 5018 l’intérieur de
l’usine
- Valorisation
en cours
VI-3-1 Aciérie
Au niveau de l’aciérie, les gaz d’échappement sont évacués à travers une conduite installée au
niveau du toit du four (circuit primaire d’évacuation des fumées de four). Les émissions primaires
du four à arc électrique ont une température de l’ordre de 1200 °C et comprennent des particules
et des gaz. 60 000 000 DH ont été investis pour la mise en place d’une station de traitement de
l’air au niveau de l’aciérie. Les teneurs des émissions à la sortie de cette station ont été estimées
par l’étude d’impact environnemental et par le constructeur (tableau 35).
Tableau 35 : Résultats d’analyses des émissions gazeuses de l’aciérie.
Existence
Mesure ou Exigence
Nature des Rejets Date Norme,
Zone ou atelier ou process de Unité de contrôle norme ou
dernière Par réglementat
Provenance mesure réglementation
Oui ou Valeur mesure ion
État Désignation (Valeur limite)
non actuelle marocaine
3
SO2 mg/Nm Non < 50 déc-04 DANIELI Projet NM 500
Station traitement des fumés
NOx (Valeurs garanties par le mg/Nm
3
Non 200 déc-04 DANIELI Projet NM 500
Gaz
Poussières
Les poussières sont dues principalement aux émissions et dégagements de gaz causés par la
décarburation. Ce processus produit une grande quantité de gaz émanant du bain et du laitier
en entraînant des projections ainsi que les fumées dégagées lors du chargement de four.
Les sources d'émissions de particules les plus importantes sont les fours : non seulement les
niveaux des émissions sont élevés, mais celles-ci sont en outre fortement chargées en
plusieurs produits toxiques (métaux lourds et poussières de silice) ainsi qu'en poussières
respirables (taille critique comprise entre 0,5 et 7µm).
Selon l’étude d’impact, réalisée à la mise en place du projet, l’aciérie électrique doit produire
annuellement 8 926 T/an de poussière. Cette valeur semble être faible par rapport à ce que
UNEP(DEPI)/MED WG.316/Inf. 10
Page 56
l’on trouve dans la bibliographie, environ 30 000 T/an. La composition chimique de ces
poussières est consignée dans le tableau 36.
Tableau 36 : Composition chimique des poussières du site Nador
Elément chimique (%) Poussières de FE
Si 2,20
Al 0,35
Fe 22,60
Ca 2,78
Mg 0,78
K 1,57
Mn 0,85
Elément chimique (g/T) Poussières de FE
Ag 79
As 75
Ba 448
Bi 80
Cd 582
Cr 2399
Cu 3060
Nb 12
Ni 250
Pb 54 420
Sr 28
Zn 143 062
PRESENTATION
Maghreb Steel fait partie du groupe Sekkat qui contrôle d’autres unités industrielles,
notamment Ingelec (production d’appareillage électrique), Plastima (fabrication de produits
en plastique) et Imacab (fabrication des câbles électriques).
Maghreb Steel est une société industrielle spécialisée dans la fabrication et la
commercialisation de la tôle laminée à froid, galvanisée et prélaquée, destinée à la
réalisation de produits pour le bâtiment, l’équipement routier, le mobilier métallique, le
matériel électrique et électroménager.
Le complexe de Maghreb Steel s'étend sur une superficie de 30 hectares. La matière
première utilisée est sous forme de bobines laminées à chaud. Celles-ci sont d'abord
décapées (opération de nettoyage chimique de l'acier par élimination des oxydes superficiels
à l’aide de l’acide chlorhydrique ), puis laminées (opération de réduction de l'épaisseur),
galvanisées (traitement qui consiste à revêtir à chaud la surface de la bobine laminée à froid
d'une fine couche de zinc pour protéger l'acier contre la corrosion), prélaquées (dépôt de
matière organique liquide adaptée aux atmosphères non agressives afin d’augmenter la
résistance à la corrosion et ajouter un effet esthétique).
Décapage
Deux lignes de décapage :
- 1ère ligne d’une capacité de 200 000 tonnes/an.
- 2ème ligne de décapage a démarré en fin mars 2005, d’une capacité de 400 000 tonnes/an.
Les lignes de décapage chimique permettent d’éliminer les couches d’oxydes qui couvrent la
surface de la bobine (matière première).
Les lignes de décapage sont alimentées par des bobines d’aciers laminées à chaud,
importées de l’étranger. Elles sont composées d’une section d’entrée (dérouleur et
soudeuse), une section de traitement chimique (décapage par immersion dans l’acide
chlorhydrique), une section de rinçage et une section de sortie.
UNEP(DEPI)/MED WG.316/Inf.10
Page 60
Laminage à froid
Deux laminoirs réversibles d’une capacité de production de 200 000 tonnes/an chacun.
Recuit
Dix bases de recuit conventionnel sous forme de « four à cloche » appelé aussi recuit de
base et dont la capacité est de 150 000 tonnes.
Galvanisation et prélaquage
Une ligne combinée de galvanisation et de prélaquage de 100 000 tonnes/an de capacité.
Coupe
Deux lignes de coupe et trois lignes de refendage pour la coupe suivant la largeur ou la
longueur des bobines.
L’ensemble des procédés est résumé sur la figure 14.
La bande traverse trois bacs d’acide fermés dans lesquels une réaction chimique se produit
entre le décapant et l’oxyde en formant des chlorures ferriques (FeCl3).
UNEP(DEPI)/MED WG.316/Inf.10
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• Deux rouleaux (Anti crimping roll, cross break roll) : ils assurent le maintien de la bande
(utilisés uniquement en skinpass).
• Chariot porteur cylindre de travail (Changer Car) : il assure le changement des cylindres
de travail (Work Roll).
• Système de lubrification.
Temps
- deux enrouleurs de finition : ils consistent à prélaquer la bande par une couche finie et
- un refroidissement par eau.
Laminoir 12 000
Décapage 12 000
Chaudière 29 000
Galvanisation/prélaquage 6 000
Laminage Electricité
23 934 000
Galvanisation Electricité
10 798 000
Prélaquage Electricité
259 000
Utilités Electricité
2 092 000
Autres Electricité
422 000
Consommation totale Electricité
44 600 000
Consommation de Combustibles
Dans le tableau 42, nous présentons la consommation annuelle en GPL, avec une
comparaison avec celle du fuel (figure 19).
Tableau 42 : Consommation de GPL.
Consommation
Année Totale en GPL (kg) Valeur (DH)
2002 3 664 720 15 495 030
2003 2 230 000 9 411 214
2004 5 666 330 22 644 610
2005 5 917 280 28 857 781
2006 6 819 439 38 467 453
15 % F UE L
85% GP L
IV GAMME DE PRODUITS
Le tableau 43 montre la production par atelier, à des années différentes, allant de 2004 à
2006. Nous pouvons constater une certaine évolution continue de la production.
Tableau 43 : La production interannuelle des différents ateliers
Atelier Unité 2004 2005 2006
Décapage tonne 178.768 240. 669 264 495
Laminage tonne 166.818 219.871 259 210
Skin passe tonne 16.550 63.132 58 308
Galvanisation tonne 153.833 108.796 163 480
Prélaquage tonne 33.765 46.606 55 693
2. Oxydation par barbotage de l’air surpressé pour oxyder le fer ferreux Fe2+ en fer ferrique
Fe3+ qui à son tour se transforme en hydroxyde de fer facilement décantable.
3. Neutralisation par régularisation du pH entre 9 et 10 par rajout de lait de chaux.
4. Floculation des hydroxydes par ajout d’un floculant (grossissement de la taille du floc).
5. Décantation et séparation du surnagent et des boues (rejet final vers le réseau
d’assainissement).
6. Filtration sur filtre presse des boues afin de les déshydrater.
STEEL)
5.8 (moyenne --
pH -- interne)
DCO 556 -- mg/l
DBO5 25 -- mg/l
NTK 16 -- mg/l
Ammonium 9.10 -- mg/l
Phosphore total 0.09 -- mg/l
Huiles et graisses 350 -- mg/l
Cadmium <LD -- mg/l
Cuivre 100 mg/l
Fer 482 200 mg/l
Aluminium <LD -- mg/l
Manganèse 6.60 -- mg/l
Nickel 0.30 -- mg/l
Plomb 100 mg/l
Chrome VI <LD --
Chrome total 100 mg/l
Le pourcentage de réduction est de l’ordre de 95 à 99% pour le fer et de 98 à 100 % pour le
chrome IV.
Principe
Les acides usés (riche en fer : 50 à 200 g/l), issus de la ligne de décapage, sont stockés
dans des réservoirs (180 m3 au total). L’acide usé est pompé du réservoir de stockage vers
un filtre acide afin de piéger d’éventuelles particules solides. Après filtration, l’acide passe
par un pré concentrateur à l’aide d’un recyclage d’une quantité de gaz chauds venant du
réacteur. L’acide pré concentré entre dans le réacteur par pulvérisation. Le réacteur est en
acier garni par des briques réfractaires, il est chauffé à l’aide d’un brûleur.
Le FeCl2 est décomposé selon l’équation bilan suivante :
Les particules d'oxyde de fer (Fe2O3) tomberont vers le bas au cône inférieur du réacteur
sous forme de poudre et sont déchargées par une soupape rotative qui garde les gaz à
l'intérieur du réacteur séparés de l'atmosphère extérieure.
La vapeur d'eau et de chlorure d'hydrogène HCl passe par un cyclone qui sépare le reste
de la poussière de Fe2O3 entraînée. L'oxyde séparé du cyclone est réintroduit dans la partie
inférieure du réacteur, tandis que les gaz entrent dans le pré concentrateur où ils sont
refroidis et nettoyés par le contact direct avec de l'acide à recycler. Puis, ils sont transférés
dans des colonnes d’absorption (écoulement à contre courant) où ils sont absorbés par les
eaux usées de rinçage d’acide utilisé dans la ligne de décapage, en formant un acide
régénéré (figure 21).
La régénération des acides usés permet une production des acides à une concentration de
18 % et à une température de 80 °C (paramètres très favorables pour le recyclage direct et
économique). Ce procédé génère de l’oxyde de fer, un sous produit valorisable, et ne
génère pas d’effluents liquides.
Figure 21 : Schéma montrant la station de traitement des eaux usées de Maghreb Steel.
UNEP(DEPI)/MED WG.316/Inf.10
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V-2 Déchets
Les différents types de déchets et leurs quantités sont reportés dans le tableau 47. Ils nous
ont été communiqués sans préciser le mode de gestion des déchets spéciaux : collectes
spécifiques, valorisation, traitement, mise en décharge…. Les boues issues du traitement
des eaux usées industrielles, en station d’épuration, sont des déchets très dangereux. Elles
renferment généralement des substances toxiques organiques et minérales extraites des
eaux usées.
Les huiles et graisses sont généralement destinées à une régénération ou à une valorisation
énergétique.
Tableau 47 : Quantités moyennes de déchets solides générés
Figure 22 : Scrubber.
UNEP(DEPI)/MED WG.316/Inf.10
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Conclusion
Les activités du secteur sidérurgie qui existent au Maroc sont le laminage à chaud (cas de la
SONASID) et le laminage à froid (cas de MAGHREB STEEL). Ces deux principales activités
se trouvent dans des sites industriels où SONASID déverse dans le milieu naturel (rejet
direct) et MAGHREB STEEL déverse dans l’égout municipal (rejet indirect). C’est pourquoi
toutes les données analytiques relatives aux rejets de ces deux sites sont déterminantes
dans la proposition des valeurs limites de rejets pour le secteur de sidérurgie.
En l’absence de caractérisation approfondie des rejets, particulièrement les émissions
atmosphériques, ce rapport propose un projet de valeurs limites de rejets liquides et
atmosphériques en se basant sur les données disponibles recueillies lors de cette
consultation et sur la bibliographie (normes d’autres pays).
Suite au débat du 15 mars 2007, les deux sociétés du secteur sidérurgie au Maroc
SONASID et MAGHREB STEEL les plus concernées, ont formulé leurs souhaits et
propositions de valeurs limites de rejets liquides et atmosphériques, ci dessous :
Tableau 50 : valeurs limites de rejets d’eaux usées proposées par SONASID et MAGHREB
STEEL
Valeurs Limites de Rejets proposées
Paramètres par MAGHREB STEEL
Rejet direct Rejet indirect
pH 6.5-8.5 5.5-8.5 (ou 9.5 pour la
neutralisation alcaline)
T (°C) 30 30
MES (mg/l) 50 600
DCO (mg O2/l) 500 1200
H.G (mg/l) 30 100
PHENOL (mg/l) 0.3 5
Cyanures (mg/l) 0.5 1
F- (mg/l) 10 15
Pb (mg/l) 0.5 1
Cd (mg/l) 0.1 0.2
Cr-VI (mg/l) 0.1 0.2
CrT (mg/l) 2 2
Fe (mg/l) 5 20
Mn (mg/l) 1 2
Zn (mg/l) 5 5
BIBIOGRAPHIE