DT 84 - V C02 de Juillet 2015

Document DT84 – Juillet 2015 – révision C-02
CTNIIC
COMITE TECHNIQUE NATIONAL
De l’inspection dans l’industrie
chimique
Suivi en exploitation des Équipements Sous Pression

par un service inspection reconnu
Application des dispositions de l’article 19 du décret du 13 décembre 1999

et des articles 10 §4 et 21 de l'arrêté du 15 mars 2000 modifié
Guide pour l’établissement

d’un plan d'inspection
permettant de définir la nature et les périodicités
d'inspections périodiques et de requalifications
pouvant être supérieures à cinq et dix ans
Document DT 84 – Juillet 2015

Révision C-02
UNION DES INDUSTRIES UNION FRANCAISE

CHIMIQUES DES INDUSTRIES PETROLIERES
14 rue de la république 4 avenue Hoche
92800 PUTEAUX 75008 PARIS
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BSEI n° 15-085 du 20 octobre 2015
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INTRODUCTION
Le suivi en service des équipements sous pression est assuré de longue date, dans
certains établissements des industries pétrolière et chimique, par des Services Inspection
technique internes confirmés qui, pour définir les modalités de surveillance en
exploitation, s'appuient sur un important retour d'expérience interne, société, groupe,
professionnel, du comportement des équipements. La mise en œuvre des modalités de
surveillance ainsi définies permet de garantir le haut niveau de sécurité recherché des
équipements suivis.
Ces services peuvent être reconnus par les préfets en application des dispositions du
décret du 13 décembre 1999 selon des modalités portées dans la décision BSEI n°13-125
du 31 décembre 2013 relative «Aux Services Inspection reconnus». Cette décision
précise les critères généraux auxquels doivent notamment satisfaire ces services avec
notamment l'engagement du Chef d'établissement sur une politique globale d'inspection,
l'organisation, le fonctionnement du service et ses relations avec l'administration.
Les modalités de suivi des équipements sous pression qu'un industriel, disposant d'un
Service Inspection Reconnu (SIR), peut appliquer sont indiquées dans :
l'article 19 du décret du 13 décembre 1999
le titre III "Inspections périodiques" de l'arrêté du 15 mars 2000 modifié
article 10 §4
article 11 §2
le titre V "Requalifications périodiques" de l'arrêté du 15 mars 2000 modifié
article 21
article 23 §4
Elles s’appuient en particulier sur l’élaboration et la mise en œuvre de plans d’inspection.

C'est dans un "plan d'inspection" que doivent être détaillées les modalités (natures,
localisations, étendues et périodicités) de surveillance en exploitation d'un équipement
sous pression. Le système documentaire du SIR justifie ces modalités et précise les
données d'interprétation et d'exploitation des résultats obtenus.
Les plans d'inspection ont valeur réglementaire. Les dispositions de ces plans se
substituent aux dispositions réglementaires générales de l'arrêté du 15 mars 2000
modifié.
Le "Guide pour l'établissement d'un plan d'inspection" commun à l'UIC et l'UFIP, référencé
document DT 32, permet de retenir des périodicités d'inspection et de requalification de
respectivement au plus 5 et 10 ans.
Le présent guide décrit une méthode qui permet d'élaborer et de réviser les plans
d'inspection des équipements sous pression d'un site des industries pétrolières,
pétrochimiques et chimiques, soumis à surveillance d'un Service Inspection Reconnu, et
de retenir des périodicités d'inspection et de requalification pouvant être supérieures à
respectivement 5 et 10 ans.
Il a vocation à être approuvé par le ministre chargé de la sécurité industrielle Il répond
aux exigences de la décision BSEI n°13-125 du 31 décembre 2013, pour ce qui concerne
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les exigences d'établissement des plans d'inspection des équipements soumis à l'arrêté
du 15 mars 2000 modifié.
En dehors du cadre de la décision précitée, il peut également être utilisé pour définir les
plans d’inspection d’autres équipements par exemple ceux visés par les arrêtés des 3 et 4
octobre 2010.
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SOMMAIRE
BSEI N° 15-085 DU 20 OCTOBRE 2015 .................................................................................................2

INTRODUCTION ...............................................................................................................................5
1 OBJET DU PRESENT GUIDE.........................................................................................................11
2 DOMAINE D'APPLICATION..........................................................................................................11
2-1. Unités concernées ................................................................................................................11
2-2. Équipements concernés ........................................................................................................11
3 DISPOSITIONS NECESSAIRES A L'APPLICATION DE LA METHODE ...............................................11
4 METHODE D'ELABORATION D'UN PLAN D'INSPECTION ..............................................................12
4-1. Procédure d'élaboration des plans d'inspection ....................................................................12
4-2. Contenu d'un plan d'inspection ............................................................................................13
4-3 Élaboration des plans d'inspection ........................................................................................13
5 GESTION DU RETOUR D'EXPERIENCE.........................................................................................25
5-1 Expérience cumulée ..............................................................................................................25
5-2 Expérience réactualisée .........................................................................................................25
6 REVISION DES PLANS D'INSPECTION ..........................................................................................27
7 DOCUMENTATION ......................................................................................................................27
8 REVISION DU GUIDE...................................................................................................................28
ANNEXE 0 TABLEAU DE L’ETAT DES REVISIONS DU GUIDE.............................................................29
ANNEXE 1 PRINCIPAUX MODES DE DEGRADATION .........................................................................30
ANNEXE 2 ADEQUATION DES TECHNIQUES DE CONTROLES NON DESTRUCTIFS AUX TYPES DE
DOMMAGES RECHERCHES ...................................................................................................................38
ANNEXE 3 RETOURS D’EXPERIENCE EN INSPECTION DE L’UIC/CTNIIC ET DE L’UFIP/GEMER ..

………………………………………………………………………………………………...39
ANNEXE 4 DISPOSITIONS APPLICABLES A CERTAINES FAMILLES D’EQUIPEMENTS ........................40
Annexe 4-1 Dispositions applicables aux équipements revêtus intérieurement ........................40
Annexe 4-2 Dispositions applicables aux équipements qui contiennent des catalyseurs,
absorbants, garnissages ou internes .............................................................................................48
Annexe 4-3 Dispositions applicables aux ESP qui contiennent des fluides non ou faiblement
corrosifs vis à vis de la paroi .......................................................................................................53
Annexe 4-4 Alternatives à l’épreuve hydraulique de requalification ..........................................54
Annexe 4-5 Dispositions applicables à certains échangeurs à faisceaux démontables ...............56
ANNEXE 5 CONDITIONS OPERATOIRES CRITIQUES LIMITES ...........................................................58
ANNEXE 6 REGLES D’ENLEVEMENT DES DISPOSITIFS D’ISOLATION THERMIQUE OU « ISOLANTS »
LORS DES INSPECTIONS ET REQUALIFICATIONS PERIODIQUES ............................................................61
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Abréviations utilisées
ACFM Alternating Current Field Measurement

AFIAP Association Française des Ingénieurs en Appareils à Pression
API American Petroleum Institute
APITI Association pour la Promotion de l'Inspection Technique chez les Industriels
AUBT Advanced Ultrasonic Backscatter Technique.

BSEI Bureau de la Sécurité des Équipements Industriels
CND Contrôles Non Destructif
CTNIIC Comité Technique National de l'Inspection dans l'Industrie Chimique
CTP Cahier Technique Professionnel
COCL Conditions Opératoires Critiques Limites
DM-T/P Décision Ministérielle Technique Pression
DREAL Direction Régionale de l'Environnement, de l’aménagement et du logement
ESP Équipement sous pression
ESS Équipements sous pression soumis à surveillance
ESSV Equipements soumis à surveillance volontaire
GBP-EA Guide des bonnes pratiques de l'émission acoustique
GEA Groupe émission acoustique de l'AFIAP
GEMER Groupement d'Étude des Matériaux en Raffinerie
GESIP Groupement d'Étude de la Sécurité dans les Industries Pétrolières
GTSV Groupe Technique Sécurité des Vapocraqueurs
IBC Inspection Basée sur la Criticité
NACE National Association of Corrosion Engineers
IP Inspection Périodique
PCF Plan de Circulation des Fluides
PID Piping and Instrumentation Diagram (schéma des tuyauteries et instrumentation
RP Requalification Périodique
SIR Service Inspection Reconnu
TOFD Time Of Flight Diffraction
UFIP Union Française des Industries Pétrolières
UIC Union des Industries Chimiques
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DEFINITIONS
Boucle d'iso dégradation
Une boucle d'iso dégradation est un ensemble d'équipements interconnectés qui ont des
conditions de service proches (pression, température, fluides en contact...) et qui sont
réalisés dans des matériaux de comportement similaire vis à vis des fluides en contact. Ces
équipements sont dits à mode(s) commun(s) de dégradation.
Condition Opératoire Critique Limite (COCL)
Extrait de l’annexe de la BSEI n° 13-125 § 3.11

Seuils fixés à un paramètre physique ou chimique (température, pH, vitesse de fluide,
concentration d'un contaminant) qui, s’ils sont dépassés, peuvent avoir un impact notable
sur le comportement, l’état ou l’endommagement de l’équipement, ou peuvent entraîner
l’apparition d’un nouveau phénomène de dégradation. Ces seuils peuvent être associés à
une durée qui doit être préalablement spécifiée.
Conditions de service
Les conditions de service comportent les conditions normales d'exploitation y compris les
phases de démarrage, d’arrêt, de remise en service et les transitoires.
Équipements Sous Pression (ESP)
Les équipements sous pression soumis aux dispositions du décret n° 99-1046 du 13

décembre 1999. Sont compris les récipients à pression simples relevant de l'arrêté du 14
décembre 1989.
Équipements sous pression soumis à surveillance (ESS)
Les équipements sous pression soumis à suivi en service en application du titre III du décret
n° 99-1046 du 13 décembre 1999. Pour ces équipements, le service inspection reconnu
établit et met en œuvre des plans d'inspection selon des guides approuvés ou assure le
respect des dispositions réglementaires générales prévues par les arrêtés ministériels.
Équipements soumis à surveillance volontaire (ESSV)
Les équipements sous pression relevant de l'article 2 du décret du 13 décembre 1999,

soumis à une surveillance volontaire de la part de l’exploitant. Pour ces équipements, le
service inspection reconnu établit et met en œuvre des plans d'inspection selon une
procédure de ce service.
Équipements témoins
Un équipement témoin est un équipement représentatif d’un ensemble d’équipements. La

notion d’équipement témoin peut être associée à un ou plusieurs modes de dégradation.
L’équipement témoin sera l’équipement qui est potentiellement le plus sensible vis-à-vis de
chaque mécanisme de dégradation envisagé.
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Pour chaque mode de dégradation considéré, chaque enceinte (ou compartiment) du ou des
équipements témoins :
• est représentative d’une boucle d’iso dégradation (matériau, fluides, conditions
opératoires…)
• serait parmi les plus concernés si des dommages venaient à se produire.
Inspection

Ensemble prédéterminé de dispositions à mettre en œuvre, en service et/ou à l’arrêt, pour
assurer la maîtrise de l’état d’un équipement ou d’un groupe d’équipements dans les
conditions de sécurité requises.
A ne pas confondre avec "inspection périodique" et "inspection de requalification" au sens

réglementaire de l’arrêté du 15 mars 2000 modifié.
Plan d'inspection

Document qui définit l'ensemble des opérations prescrites par le service inspection pour
assurer la maîtrise de l'état et la conformité dans le temps d'un équipement sous pression
ou d'un groupe d'équipements sous pression soumis à surveillance ainsi que de ceux
soumis à surveillance volontaire.
DOCUMENTS DE REFERENCE
• Décret n° 99-1046 du 13 décembre 1999 relatif aux équipements sous pression

• Arrêté ministériel du 15 mars 2000 modifié relatif à l'exploitation des équipements
sous pression
• Décision BSEI n°13-125 du 31 décembre 2013 relative «Aux Services Inspection
reconnus».
• Circulaire BSEI n° 06-080 du 06 mars 2006 « Réglementation des équipements sous
pression. Conditions d'application de l'arrêté du 15 mars 2000 relatif à l'exploitation
des équipements sous pression, modifié en dernier lieu par l'arrêté du 30 mars
2005 »
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1 Objet du présent guide
Ce guide comporte :
• les exigences à prendre en compte par un service inspection reconnu pour établir sa
méthode lui permettant de définir dans ses plans d'inspection, à partir d'une étude de
criticité, la nature et la périodicité des actions d’inspection des équipements sous
pression en application des dispositions des articles 10 §4 et 21 de l'arrêté du 15
mars 2000 modifié et de la décision BSEI n° 13-125 du 31 décembre 2013,
• les conditions d'application de l'article 11 §2 de l'arrêté ministériel du 15 mars 2000
modifié.
Il complète les dispositions décrites dans la décision BSEI n° 13-125. Il ne reprend pas les
modalités de mise en application des plans d'inspection et d'interprétation des résultats des
inspections.
2 Domaine d'application
2-1. Unités concernées
Les dispositions du présent guide ne peuvent être appliquées qu’aux unités ressortissant de
l’UFIP ou de l’UIC qui disposent d’un service inspection reconnu depuis au moins 5 ans ou
pouvant justifier d’un retour d’expérience équivalent concernant notamment les modes de
dégradation des équipements, la mise en œuvre des plans d’inspection, le système
d’organisation.
Pour une unité donnée, un SIR doit élaborer l'ensemble des plans d'inspection en application d'un
même guide, le choix du guide retenu doit faire l'objet d'un enregistrement.
2-2. Équipements concernés
Les dispositions du présent guide peuvent s'appliquer à tout équipement sous pression qui entre
dans le champ d'application de l'arrêté du 15 mars 2000 modifié. Ces équipements doivent faire
l'objet d'un suivi en service afin de maintenir un niveau de sécurité élevé au cours de leur
exploitation.
Par exception, l'établissement de plans d'inspection n'est pas obligatoire dans la mesure où le suivi
de ces équipements est conforme aux dispositions de l'arrêté du 15 mars 2000 modifié, par
exemple pour des équipements sous pression tels que les extincteurs, bouteilles d'échantillon,
bouteilles d'air des ARI, bouteilles d'oxygène médical. Ces équipements demeurent sous la
surveillance du service inspection.
Ces dispositions peuvent également être appliquées pour la définition des modalités (nature,
localisation et étendue) de surveillance des ESSV, bien que n'entrant pas dans le domaine de
soumission des textes précités. Dans l'éventualité où un SIR ne retiendrait pas les dispositions du
présent guide pour l'élaboration des plans d'inspection de ces équipements, les modalités
retenues doivent être décrites dans des procédures internes au service.
3 Dispositions nécessaires à l'application de la méthode
Le présent guide précise les diverses étapes d'élaboration et de révision d'un plan d'inspection. Il
propose une méthode d'inspection basée sur la criticité (IBC) qui permet de favoriser une
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homogénéité entre les plans d'inspection élaborés par les SIR des différents établissements qui
l'appliquent.
Cette démarche s'appuie sur trois données principales :
• les modes de dégradation

Les modes de dégradation d'un équipement sous pression dépendent notamment, du couple
matériau/fluide en présence, des conditions de service, des sollicitations extérieures, des
particularités et conditions de fabrication de l'équipement et de son environnement. Ils sont pris en
compte pour définir les natures, étendues et localisations des inspections et contrôles à mettre en
œuvre afin de détecter, estimer leurs effets et de suivre les éventuelles évolutions des
dégradations engendrées avant qu'elles ne soient nocives.
• la criticité
Elle intègre les notions de catégorie de probabilité et catégorie de conséquence de défaillance de
l'équipement. Elle permet au service inspection d'optimiser l'effort d'inspection afin de limiter au
mieux les risques inhérents à la défaillance d'un équipement.
• le retour d'expérience
La prise en compte du retour d'expérience contribue à une meilleure maîtrise des modes de
dégradation et de leurs effets; elle permet de :
1. préciser, voire compléter les hypothèses retenues pour affecter la criticité,
2. identifier des modes de dégradation non retenus précédemment,
3. adapter les plans d'inspection et, en conséquence,
4. retenir des contrôles plus pertinents.
Les modalités de surveillance en exploitation sont ainsi optimisées.
4 Méthode d'élaboration d'un plan d'inspection
4-1. Procédure d'élaboration des plans d'inspection
Le SIR doit disposer d'une procédure d'élaboration et de révision de ses plans d'inspection qui
intègre toutes les exigences décrites dans le présent document ainsi que celles prévues à l’annexe
1 de la décision BSEI n° 13-125. Les principales étapes de la méthode sont :
• la sélection, le classement et éventuellement le regroupement, par exemple en
boucles d'iso dégradation, des équipements,
• l'identification des modes de dégradation, en prenant notamment en compte le retour
d'expérience,
• l'estimation des catégories de probabilité et de conséquence de défaillance des
équipements,
• l'affectation de la criticité,
• le choix des modalités de surveillance (natures, localisations, étendues et
périodicités) à réaliser en marche et/ou à l'arrêt, notamment celles des inspections et
requalifications périodiques,
• la révision des plans d'inspection.
Pour ce faire, le SIR doit :

• être composé de personnel habilité disposant des compétences requises, des
moyens adaptés pour maîtriser l'élaboration et la révision des plans d'inspection,
• avoir accès aux données nécessaires à l'élaboration des plans d'inspection. Lorsque
nécessaire, les dossiers des équipements sont complétés,
• pouvoir, pour les équipements à modes de dégradation spécifiques et lorsque
nécessaire, faire appel à des spécialistes internes ou externes au groupe. Il peut
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s'agir de spécialistes dans les domaines du comportement des matériaux, des

contrôles non destructifs…
• prendre en compte le retour d'expérience interne et externe à son site lors de
l'élaboration et de la révision des plans d'inspection.
.
4-2. Contenu d'un plan d'inspection
Un plan d'inspection peut se présenter sous forme d'un document unique ou d'un ensemble
structuré de documents sous forme papier et/ou informatique. La structure des plans d'inspection
est décrite dans la procédure du service inspection.
Le ou les documents constituant le plan d'inspection précise ou justifie notamment :

• les caractéristiques de l’équipement,
• les modes de dégradation susceptibles d'affecter chaque équipement,
• les catégories ou niveaux de probabilité et de conséquence de défaillance,
• la criticité de chaque équipement, ou le cas échéant par mode de dégradation,
• les actions de surveillance à réaliser sur les équipements en service et/ou hors
exploitation, notamment :
1. les natures et périodicités des inspections et requalifications,
2. les types, localisations, étendues des contrôles non destructifs et leurs
périodicités et/ou échéances,
• les éventuelles conditions opératoires critiques limites des équipements (COCL) et
les seuils associés.
Par ailleurs,
• les conditions particulières de préparation des équipements pour la réalisation des
contrôles ou de remise en service,
• l'exploitation des dépassements des COCL,
• les critères et seuils associés aux contrôles et essais pour l’acceptabilité des défauts
et des dégradations,
doivent, soit être portées dans le plan d'inspection, soit faire l'objet de procédures ou modes
opératoires particuliers.
4-3 Élaboration des plans d'inspection
Chaque SIR dispose d'une méthode d'inspection basée sur la criticité (IBC) conforme aux
exigences du présent guide. Cette méthode est décrite dans une procédure d'élaboration des
plans d'inspection. Elle doit être maîtrisée par le SIR et vérifiable.
Aux diverses étapes de l'élaboration et de la révision d'un plan d'inspection, le SIR fait appel à des
représentants de l'exploitation, de la maintenance, du procédé, de la sécurité des procédés, de
l'environnement et aux spécialistes cités dans le § 4.1 lorsque nécessaire. Les modalités
d'intervention de ces représentants sont précisées dans la documentation Qualité du SIR.
4-3-1 Sélection, classement et regroupement des équipements
Pour sélectionner, classer et regrouper les équipements, le SIR doit disposer :

• des listes de l'ensemble des récipients et générateurs, des tuyauteries et des
accessoires de sécurité des unités suivies.
Ces listes sont le plus souvent établies sur la base des PID, PCF des unités. Les
accessoires sous pression sont attachés aux équipements de types récipient,
générateur ou tuyauterie et représentés sur les PID, PCF ou schémas.
• de la nature des fluides,
• des conditions maximales et minimales, normales et transitoires d'exploitation,
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• des dossiers (lorsque disponibles) et caractéristiques de fabrication, de réception,

réglementaires …,
• des conditions d'implantation, d'environnement,
• des données d'historique et des éléments des retours d'expérience,
• des réglementations applicables et règles de suivi internes société.
Les équipements sont sélectionnés, classés sur la base de règles prédéfinies (réglementations,
règles internes, type..) portées dans une procédure interne au SIR.
Ils peuvent être groupés en "boucles d'iso dégradation". Les équipements qui composent une
boucle d'iso dégradation sont susceptibles de subir dans le temps les mêmes modes
d'endommagement. Les boucles d'iso dégradation sont repérées. La description d'une boucle
d'iso dégradation comporte :
• les précisions des caractéristiques du procédé et des caractéristiques techniques qui
ont permis de définir ses limites
• le cas échéant un descriptif à l'aide de schémas ou plans,
• la liste des équipements (récipients, tuyauteries) qui la composent et des accessoires
de sécurité associés.
Note :
Un équipement, lorsqu'il comporte plusieurs compartiments, peut appartenir à plusieurs boucles
d'iso dégradation (exemples : échangeur, équipement à double enveloppe).
Un même équipement au sein duquel des transformations physiques ou/et chimiques se
produisent peut être découpé en tronçons appartenant à des boucles différentes (exemples :
réacteurs, colonnes de distillation, séparateurs) ou faire l'objet d'un plan d'inspection spécifique
prenant en compte les modes de dégradation qui peuvent être différents d'une partie à une autre
de l'équipement.
Des équipements n'appartenant pas à une même boucle de dégradation mais à "mode commun
de dégradation", de conception et état similaires peuvent être regroupés et faire l'objet d'un même
plan d'inspection.
• Exemples : capacités d'air, sphères de stockage d'hydrocarbure, conteneurs.
4-3-2 Identification des modes potentiels de dégradation
Les modes potentiels de dégradation ainsi que leurs effets, sont affectés par une ou des
personne(s) compétente(s) avec, lorsque nécessaire, l'aide d'experts internes ou externes à
l'entité en utilisant :
• une méthode d'aide à l'affectation des modes de dégradation (check list, procédure
papier, logiciel..) qui prend en compte les :
1. couples matériau / fluide en présence,
2. nature et teneur des impuretés susceptibles d'être présentes,
3. conditions réelles de service,
4. cycles d'exploitation (marche continue, en batch, cyclique..),
5. transitoires d'exploitation (conditions de démarrage et d'arrêt..),
6. sollicitations externes (sollicitations mécaniques aux limites, sollicitations
vibratoires, conditions d'environnement..),
Les données d'entrée et de sortie relatives à l’affectation des modes de dégradation
font l'objet d'enregistrement.
• les données d'historiques de l'équipement et d'équipements semblables,
• les retours d'expériences disponibles.
En annexe 1 est porté un tableau des principaux modes de dégradation des matériaux métalliques
(§ 1) et non métalliques (§ 2). Ce tableau contient une classification des modes de dégradation,
leurs effets associés et des exemples. Il est susceptible, par révisions successives, de
compléments et de modifications en fonction du retour d'expérience.
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Lors de l'affectation des modes de dégradation d'un équipement, sont définies les éventuelles
conditions opératoires critiques limites - COCL - pouvant avoir un impact sur la dégradation.
En annexe 5 sont précisées les modalités de sélection des COCL et d'exploitation des
dépassements ; quelques exemples de COCL sont donnés.
Note : Dans le cas des tuyauteries, une attention particulière est apportée quant aux spécificités
telles : l'érosion, la cavitation, la corrosion sous calorifuge notamment aux points singuliers,
les corrosions sous dépôts dans les zones de rétention, les dégradations des supportages,
la possibilité de coups de bélier.
4-3-3 Estimation des catégories de probabilité et de conséquence de défaillance
La criticité d'un équipement est estimée en appliquant une démarche rigoureuse qui combine les
"catégorie de probabilité" et "catégorie de conséquence" de défaillance potentielle d'un
équipement. Cette criticité peut être calculée globalement ou pour chaque mode de dégradation
applicable à l’équipement.
Ces catégories de probabilité et de conséquence doivent être estimées en application des
principes décrits ci-après. Elles constituent un outil de classification des équipements qui permet
d'adapter les modalités des inspections et contrôles (natures, localisations, étendues,
périodicités).
Les catégories de probabilité et de conséquence de défaillance sont déterminées sur la base de

l'estimation :
• de cinq facteurs pour la catégorie de probabilité de défaillance
1. Dommage
2. Inspection
3. Fabrication
4. État
5. Procédé
• de cinq facteurs pour la catégorie de conséquence de défaillance
1. Quantité-état du fluide relâché
2. Inflammabilité / explosibilité
3. Toxicité
4. Indisponibilité
5. Impact sur les personnes et l’environnement.
Les appellations des facteurs ainsi que leurs regroupements peuvent être différents d'un SIR à un
autre, d'une méthode à une autre. La procédure précise les pondérations des différents facteurs
pour déterminer les catégories de probabilité et de conséquence de défaillance.
Si certains facteurs ne sont pas retenus ou lorsque des facteurs complémentaires sont retenus, la
procédure d’évaluation de la criticité doit justifier ce choix.
De plus il est nécessaire d’assurer de la cohérence dans la pondération des facteurs, compte
tenu des éléments pris en compte pour leur évaluation.
Lorsqu'une méthode de détermination de la catégorie de conséquence exploite des données
provenant des études de danger, l'origine de ces données doit pouvoir être vérifiable.
Les facteurs sont déterminés en application d'une méthode a minima semi-quantitative.
4.3.3.1 Détermination de la catégorie de probabilité de défaillance
La catégorie de probabilité de défaillance de chaque équipement est déterminée selon une échelle
propre à chaque SIR; elle peut être estimée à partir de données de retours d'expérience de la
profession, du groupe ou de l'établissement industriel, d'études bibliographiques...
Les actions d'inspection ont un impact sur la probabilité de défaillance.
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Facteur dommage
Ce facteur permet d’identifier les modes de dégradation potentiels qui peuvent affecter
l'équipement tels la corrosion, la fissuration, la fragilisation, le fluage, la fatigue, le
vieillissement, ainsi que leurs évolutions.
Pour estimer ce facteur, doivent être pris en compte :

• les divers modes de dégradation en intégrant les phases d’exploitation prévues
(normales, phases d’arrêt / démarrage et transitoires) et les conditions externes
(climatiques, vibrations, efforts aux limites ...)
• l’historique de l’équipement
• le retour d’expérience
Facteur inspection
Ce facteur permet de quantifier la pertinence des inspections mises en œuvre.
Pour estimer ce facteur, doivent être prises en compte :

• l’adéquation des programmes d’inspection en regard des modes de dégradation
identifiés
1. pertinence des méthodes de contrôle
2. périodicité des actions d'inspection
3. représentativité des points de contrôle
• l’aptitude à quantifier les dommages, conséquence des modes de dégradation
connus ou potentiels retenus.
Nota :
- L’annexe 2, et le DT75 auquel elle fait référence, donnent des informations
utilisables pour évaluer l’adéquation des techniques de contrôles non destructifs
aux types de dommage recherchés.
- Une méthode de contrôle est considérée comme pertinente lorsqu’elle permet de
détecter et/ou d’évaluer le mode de dégradation recherché. Elle doit être applicable
(A) et classé au moins (M) par le DT75.
Facteur fabrication
Ce facteur permet d’évaluer la qualité de la fabrication de l’équipement.

• la pertinence des choix de conception notamment leur adéquation aux conditions de
service
• la complexité géométrique de l'équipement
• la qualité de la construction de l'équipement notamment la référence à un code ou à
un standard de construction
• le niveau de connaissance par le SIR des données de conception, de calcul, de choix
des matériaux de construction, de l’étendue et des résultats des contrôles de
construction et des essais de réception finale.
Parmi les éléments d’estimation de ce facteur figurent le contenu ainsi que la qualité du
dossier de fabrication de l’équipement lorsque disponible.
Facteur état
Ce facteur traduit l'état de l'équipement dans son cycle de vie, il intègre l'efficacité des
opérations de maintenance réalisées.
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• le niveau d'endommagement de l'équipement

• la réalisation des recommandations émises par le SIR en rapport avec l’intégrité de
l’équipement
Facteur procédé
Chaque SIR s’appuie sur des compétences lui permettant de quantifier les risques propres
à chaque procédé.

• la maîtrise et la stabilité du procédé : retour d’expérience sur le procédé, risques
d’excursion hors des valeurs limites d'exploitation
• le choix et la maîtrise des COCL adaptées aux dommages spécifiques (cf. annexe 5)
• la connaissance des fluides en présence et en particulier des composants influant sur
la dégradation interne de l’équipement.
4.3.3.2 Détermination de la catégorie de conséquence de défaillance
La catégorie de conséquence de défaillance est déterminée après valorisation et combinaison des

facteurs précisés ci-après.
Elle est représentative de l'impact d'une défaillance sur la sécurité, l'environnement, la disponibilité
de l'installation.
Facteur quantité / état du fluide relâché
Ce facteur est estimé en référence à la nature du composant de l'équipement susceptible

de la défaillance la plus probable (rupture d'un petit piquage, ouverture d'une virole...)

• la quantité de fluide susceptible d'être libéré
• l'état de ce fluide (gaz liquéfié, gaz, liquide)
• l'énergie potentielle libérable.
Il peut être pondéré par :

• le débit du fluide susceptible d'être libéré
• les moyens d'isolement et de confinement de l'équipement
• la rapidité des interventions correspondantes
• les dispositifs d'alarme
• la pertinence des procédures applicables.
Facteur inflammabilité / explosibilité
Pour estimer ce facteur doivent être pris en compte les niveaux d'inflammabilité,
d'explosibilité ou de réactivité chimique du fluide susceptible d'être libéré en cas de perte
de confinement.
Ce facteur découle des principes des documents réglementaires ou professionnels relatifs
à la classification des substances dangereuses.
Il peut être pondéré par le risque d’ignition.
Facteur toxicité

• les propriétés de toxicité des fluides susceptibles d'être libérés
• les effets sur la santé humaine
• les effets sur l'environnement.
17/63
Ce facteur découle des principes des documents réglementaires ou professionnels relatifs

à la classification des substances dangereuses dans le cadre des AM du 15/03/2000 et le
cas échéant du 04/10/2010.
Facteur indisponibilité
Pour estimer ce facteur, la perte engendrée par l'indisponibilité de l'équipement doit être
prise en compte.
Facteur Impact sur les personnes et l’environnement

• la zone touchée par une perte de confinement de l’équipement considéré, et la
population susceptible d’être présente dans cette zone
• Les effets éventuels sur l’environnement.
Des résultats de l'étude de danger (flux thermique, surpression) peuvent être exploités
pour estimer ce facteur.
4-3-4 Détermination de la criticité
La criticité d'un équipement :

• est la combinaison matricielle des catégories de probabilité et de conséquence de
défaillance,
• est représentative de l'ensemble des facteurs listés ci-avant, notamment de l'état
connu ou estimé de l'équipement et de son évolution compte tenu des modes de
défaillances retenus,
• quantifie le risque et impacte l'effort d'inspection qui est d'autant plus important que
le risque est élevé.
Lorsque la criticité est évaluée par mode de dégradation, la criticité de l’équipement est la valeur
maximale des criticités calculées.
Elle peut être déterminée à un instant donné ou estimée à terme, elle peut-être révisée sur la base
des retours d'expérience cumulés.
Exemple de présentation de la criticité
La criticité est couramment représentée :
• sous forme matricielle de quatre à six niveaux avec :

1. en axe des abscisses la catégorie de conséquence de défaillance
2. en axe des ordonnées la catégorie de probabilité de défaillance
• en utilisant un code couleur fonction du niveau de la criticité

1. vert criticité faible
2. bleu criticité moyenne
3. jaune criticité "moyenne-forte"
4. rouge criticité forte
18/63
Exemple de représentation pour des échelles à 5 niveaux
5
4
Catégorie de Probabilité
3
1
A B C D E
Catégor ie de conséquence
• échelle de 1 à 5 pour la catégorie de probabilité : plus le chiffre est élevé, plus la

probabilité de défaillance est élevée
• échelle de A à E pour la catégorie de conséquence : "A" correspondant à une
conséquence de défaillance faible, "E" à une conséquence élevée.
4-3-5 Exploitation de la criticité
Les natures, localisations, étendues et périodicités et/ou échéances des actions d'inspection sont
définies en fonction des modes et cinétiques de dégradation ainsi que du niveau de criticité.
Un équipement affecté d'une criticité forte, au sens de l'exemple précédent, fait l'objet :
• d'une revalidation des facteurs déterminés pour calculer la criticité par mode et
localisation des dégradations
ainsi que :
• soit d'une révision des modalités de suivi afin d'abaisser la probabilité de
défaillance,
• soit/et d'une adaptation des paramètres d'exploitation,
• soit/et de la prise en compte de dispositions particulières pour abaisser le niveau de
conséquence,
• soit d'une mise en cause du maintien en service de l'équipement en l'état.
Ces dispositions découlent de l'application des modalités portées dans la procédure du SIR.
Les modalités de suivi des équipements à niveau de criticité "moyen-fort" font l'objet d'une revue
afin de vérifier l'adéquation des plans d'inspection et de valider les hypothèses des modes de
dégradation retenus lors de l'élaboration des plans d'inspection.
Les équipements à niveau de criticité moyen ou faible sont suivis en application du plan
d'inspection tel que prévu. Les modalités peuvent être allégées, y compris par allongement des
périodicités, en fonction de la maîtrise des cinétiques de dégradation, du retour d'expérience.
4-3-6 Définition des modalités de surveillance
Le plan d'inspection d'un équipement ou d'un groupe d'équipements "définit l'ensemble des
opérations prescrites par le service inspection pour assurer la maîtrise, l'état et la conformité
dans le temps d'un équipement sous pression ou d'un groupe d'équipements sous pression
soumis à surveillance". Ces opérations découlent des caractéristiques des équipements, des
conditions d'exploitation et de l’étude de criticité, elles sont à mettre en œuvre, en service ou à
l'arrêt et, en fonction de leur nature, par le service inspection ou par les entités susceptibles
d'avoir de par leurs actions un impact sur l'intégrité du ou des équipements. Les résultats des
19/63
opérations effectuées par les autres entités sont communiqués au service inspection aux fins
d'enregistrement et d'exploitation.
Ces opérations sont adaptées en fonction des données d'expérience et des résultats cumulés
des inspections successives.
Le service inspection prend notamment en compte les informations relatives aux éventuels :
• dépassements de conditions de service maximales admissibles, de conditions
opératoires critiques limites,
• anomalies détectées sur les équipements sous pression et rapportées par le
personnel d'exploitation telles : détérioration de revêtement, fuite, corrosion,
déformation, vibration...
• anomalies constatées sur les équipements sous pression par les intervenants des
services de maintenance ou d'exploitation.
Hors les opérations listées ci-avant, le plus souvent, une inspection :

• comporte des contrôles non destructifs,
• se fait à partir de l'extérieur et/ou de l'intérieur,
• intègre l'exploitation des éventuels dépassements de COCL.
Enfin, une inspection comporte des vérifications visuelles lorsqu‘elles sont possibles et requises
Le guide professionnel DT75 décrit les principales techniques de contrôle non destructif. Il précise,
pour chaque méthode, le type de défaut détectable ainsi que son degré d'efficacité.
Les inspections peuvent être faites en marche ou lors d'arrêts programmés ou non. Les modalités
de mise en œuvre de chacune des actions d'inspection sont décrites.
La nature des inspections et notamment des contrôles retenus est fonction :

• des modes de dégradation potentiels ou constatés,
• du type, de l'implantation, de l'inspectabilité de l'équipement,
• du retour d'expérience du comportement de l'équipement, des équipements de la
boucle d'isodégradation, ainsi que d'équipements similaires concernés ou à mode
commun de dégradation.
La périodicité des actions d’inspection est définie sur la base :

• de la criticité,
• des retours d'expériences disponibles,
• des cinétiques des dommages lorsqu'elles peuvent être estimées et/ou des
sensibilités des matériaux aux modes de dégradation identifiés.
L'étendue et la localisation sont fonction :

• de la criticité,
• du caractère d'endommagement : localisé ou généralisé,
• de la représentativité des zones retenues dans le plan d’inspection,
• des zones sensibles (exemples : zones à rétention, zones à concentration de
contraintes, points bas, bras morts, sorties de calorifuges..).
Cas des équipements sur un procédé ne disposant pas de données de retour d'expérience
Ces équipements doivent faire l'objet d'une approche particulière du fait d'incertitudes possibles
quant à la pertinence :
• du choix des matériaux,
• des modes potentiels de dégradation et de leurs cinétiques,
• de la stabilité du procédé.
Les natures et périodicités des premières actions d'inspection sont adaptées à ces spécificités.
20/63
4-3-6-1 Modalités des inspections périodiques
La périodicité des inspections périodiques est définie à partir de l’étude de criticité en application
des principes définis ci-dessus. Les échéances des futures inspections périodiques pourront être
déterminées à partir des dates de redémarrage suite à grand arrêt.
Note : La seule mise en œuvre de contrôles spécifiques et localisés dans le cadre du suivi
d’évolution (ou de non évolution) de défauts avérés ou potentiels ne constitue pas nécessairement
une inspection périodique.
Les modalités des inspections périodiques sont précisées dans les plans d'inspection.
Elles comportent a minima :
• une vérification extérieure après le cas échéant dépose des dispositifs d’isolation
thermique ou « isolants » des zones portées dans le plan d'inspection avec mise en
œuvre de contrôles adaptés aux modes de dégradation, aux emplacements retenus
dans le plan d'inspection,
• un examen des accessoires de sécurité,
• l'inspection des accessoires sous pression selon des dispositions comparables à
celles des équipements auxquels ils sont attachés (générateur, récipient, tuyauterie)
ou spécifiques à la famille d'accessoires (exemples : vannes, niveaux..).
Cas des générateurs et récipients
Une vérification intérieure est réalisée en privilégiant les zones réputées les plus sensibles
identifiées dans le plan d'inspection avec, lorsque retenu, la mise en œuvre de contrôles
adaptés afin d'estimer les dommages éventuels.
Les zones de dégradation les plus probables peuvent être situées en des points singuliers
tels que :
• le pied des piquages et des supports,
• les zones de concentration d'impuretés,
• les piquages, purges, drains, et bras morts.
Si, dans les zones examinées, les dommages constatés excèdent ceux prévisibles et
acceptables, les vérifications sont étendues à l'ensemble des zones susceptibles d'être
concernées par des dégradations de mêmes types.
Cas des tuyauteries
Une attention particulière est apportée aux points singuliers et discontinuités qui
constituent les points faibles des tuyauteries tels :
• les supports et butées,
• les zones de rétention sous calorifuge,
• les piquages, évents, purges et bras morts,
Ils doivent être identifiés dans les plans d’inspection.
Les difficultés de réalisation du repérage physique précis des zones suivies en vue
d'assurer la reproductibilité des contrôles, ainsi que les difficultés d’accès (échafaudages,
dépose des dispositifs d’isolation thermique ou « isolants ») sont des contraintes à intégrer
lors de la définition des modalités des contrôles portés dans les plans d'inspection
(notamment la localisation).
Le nombre d'informations à traiter étant très élevé, il est recommandé de sérier au
maximum les paramètres représentatifs afin d'aboutir à des plans d’inspection maîtrisables.
Cas des récipients à pression de vapeur construits suivant le décret de 1926
Pour les récipients à pression de vapeur dont l’épreuve hydraulique de requalification

périodique est effectuée à surcharge réduite la périodicité des inspections périodiques
reste celle définie dans le plan d’inspection du récipient.
21/63
4-3-6-2 Modalités des requalifications périodiques
L’approche RBI et le calcul de criticité qui en découle permettent de définir les périodicités et
échéances des inspections à réaliser. En ce qui concerne la RP, opération de nature
réglementaire qui comprend une inspection des équipements, c’est la circulaire BSEI
d’approbation du présent guide qui fixera éventuellement les limites maximales réglementairement
admissibles. Les échéances des futures requalifications périodiques pourront être déterminées à
partir des dates de redémarrage suite à grand arrêt.
La requalification périodique concerne l'équipement, ses accessoires sous pression attachés et

ses accessoires de sécurité associés.
Les modalités des requalifications périodiques sont décrites dans les plans d'inspection; elles
comportent :
• La vérification de l'existence et de l'exactitude des documents prévus à l'article 9 de
l'arrêté du 15 mars 2000 modifié
• Une inspection comportant a minima les dispositions prévues pour l'inspection
périodique, hors modalités spécifiques applicables aux équipements objet du § 4-3-
6-4.
• Une épreuve hydraulique lorsque exigée par l'arrêté du 15 mars 2000 modifié et
lorsque ce contrôle a été retenu au plan d’inspection en application du paragraphe
ci-après,
• Une vérification :
1. des accessoires sous pression associés,
2. des accessoires de sécurité associés, en application de l'article 26 de
l'arrêté du 15 mars 2000 modifié.
Équipements devant faire l’objet de l’épreuve de requalification périodique
La ré-épreuve hydraulique prévue lors de la requalification d'un équipement sous pression

a pour objet de vérifier que l'équipement peut supporter sans fuite ni déformation
permanente apparente la surcharge de pression réglementairement prévue.
Aujourd'hui, la mise en œuvre de plans d’inspection conformes au présent guide, associés

à des techniques de contrôles non destructifs adaptées permet, dans la plupart des cas, de
disposer de données qui apportent plus d'informations que ne le ferait une épreuve
hydraulique.
Aussi, en application de l’article 21 de l'arrêté du 15 mars 2000 modifié (« par exception

aux dispositions du présent titre, la nature et la périodicité des requalifications périodiques
des équipements sous pression surveillés par un service inspection reconnu sont définies
dans des plans d'inspection établis selon des guides professionnels approuvés par le
ministre chargé de l'industrie, après avis de la Commission centrale des appareils à
pression »), l’épreuve de requalification lorsqu’elle est requise, est maintenue au plan
d’inspection des équipements sous pression dans les cas suivants :
• Il n’existe pas de contrôle non destructif pertinent disponible ou applicable pour au
moins l’un des modes de dégradation potentiels
• Les zones représentatives des dégradations potentielles n’ont pas été rendues
accessibles pour réaliser des CND pertinents
• Équipements comprenant des assemblages permanents non soudés qui participent
à la résistance à la pression (dudgeonnés, frettés…)
Les alternatives décrites à l’annexe 4-4 peuvent être appliquées en substitution de

l’épreuve de requalification, en particulier lorsque la pratique d'une épreuve hydraulique est
incompatible ou nocive pour des raisons techniques ou de procédé.
22/63
Cas de l’épreuve des faisceaux d'échangeurs démontables
Les faisceaux pour lesquels

• une perte de confinement lors de la ré-épreuve peut être détectée par des
modalités autres que l'examen visuel direct des parois soumises à la pression,
• le mélange des fluides côtés calandre et faisceau n'augmente pas le niveau de
risque affecté à l'équipement,
peuvent être ré-éprouvés en place dans leur calandre.
Les modalités de suivi d'une telle ré-épreuve sont décrites dans une procédure interne au
SIR qui prévoit notamment l'examen visuel de toutes les parties du faisceau accessibles à
partir des orifices ouvrables de la calandre soit par examen direct, soit en utilisant des
matériels de types endoscope, caméra... afin de vérifier l'absence de fuite.
Cas des tuyauteries
La vérification intérieure consiste à :

• effectuer l'examen visuel des parois internes, à partir des extrémités ou/et des
orifices de la tuyauterie rendus accessibles, conformément aux exigences du plan
d’inspection.
• évaluer l'état des parois internes de la tuyauterie à partir des résultats des examens
visuels et des contrôles réalisés, le plus souvent à partir de l'extérieur (ultrasons,
radiographie..).
4-3-6-3 Modalités d’enlèvement des dispositifs d’isolation thermique ou « isolants »
Les étendues de dépose des dispositifs d’isolation thermique, « isolants » ou protections,

applicables à chaque type d'inspection sont précisées dans le plan d'inspection qui comporte par
ailleurs les natures et étendues des investigations réalisées au droit des surfaces mises à nu.
L'annexe 6 du présent guide précise les dispositions d’enlèvement des dispositifs d’isolation
thermique ou « isolants » applicables lors des inspections et requalifications périodiques.
Pour les équipements suivis en application des dispositions décrites dans un cahier technique
professionnel, les modalités applicables sont celles décrites dans celui-ci.
4-3-6-4 Modalités particulières applicables aux inspections et requalifications

périodiques
Équipements objet du § 4-3-6-5 et de l'annexe 4
Par exception aux dispositions décrites ci-avant, ces équipements font l'objet de modalités
particulières d'inspection et/ou de requalification périodiques.
Dans le cas où une visite intérieure et/ou une ré-épreuve prévues par l'arrêté ne sont pas
retenues, les critères de choix et les justificatifs des dispositions appliquées sont
explicitement décrits dans le plan d'inspection.
L'annexe 4 comporte les dispositions applicables aux familles d'équipements : "revêtus

intérieurement" (annexe 4-1), "qui contiennent des catalyseurs, absorbants, garnissages
ou internes" (annexe 4-2), "qui contiennent des fluides non corrosifs vis à vis de la paroi"
(annexe 4-3), "qui peuvent ne pas faire l'objet de ré-épreuve de requalification" (annexe 4-
4), et à certains échangeurs à faisceaux démontables (annexe 4-5).
23/63
Équipements à mêmes modes de dégradation, équipements témoins
Dans le cadre des inspections périodiques ou des inspections de requalification périodique,

des vérifications, examens et contrôles prévus dans le plan d'inspection, réalisés de façon
plus complète sur un ou plusieurs équipements témoins, peuvent remplacer partiellement
ou totalement les vérifications, examens et contrôles de mêmes types qui auraient dû être
menés sur chacun des équipements.
Le ou les équipements témoins choisis par le SIR sont les plus concernés par les
dommages susceptibles de se produire. Leur choix est justifié et fait l'objet d'un
enregistrement dans le ou les plans d'inspection des équipements concernés.
4-3-6-5 Cas d'équipements particuliers
Équipements objet d'aménagements spécifiques
- Équipements qui font l'objet d'un CTP
Les plans d'inspection peuvent prendre en compte les dispositions de suivi en

exploitation décrites dans ces cahiers techniques. Les aménagements sont
applicables sous réserve du respect, à la fabrication, des dispositions constructives
spécifiques portées dans les cahiers techniques professionnels. Les périodicités
prévues par ces cahiers peuvent être modifiées selon les résultats de l'analyse
menée lors de l'établissement ou de la révision des plans d'inspection.
Exemples d'aménagements :
• dispense de visite interne lors des inspections et des requalifications
périodiques,
• dispense de ré-épreuve hydraulique lors des requalifications périodiques.
- Équipements qui disposent d'aménagements accordés par l’administration

suite à instruction d'une demande du SIR.
Les plans d'inspection de ces équipements comportent les dispositions prévues

dans les aménagements accordés.
Équipements au chômage
Ces équipements doivent être gérés selon des modalités particulières portées dans
une procédure interne au SIR.
Avant remise en service, ils doivent a minima faire l'objet d'une inspection préalable
à la remise en service selon des modalités décrites dans la procédure
précédemment citée.
Équipements en attente de première mise en service
Pour ces équipements, les dates de la première inspection périodique et de la

première requalification périodique peuvent être calculées à partir de la date de
mise en service de l’équipement, sous réserve d’un examen justificatif par le service
inspection. Cet examen a pour objet la vérification de l'absence d'endommagement
de l'équipement lié à ses conditions de stockage. Il comprend :
• une vérification extérieure
• une vérification intérieure lorsque la mise en service a lieu plus de 12 mois
après la mise sur le marché et que les conditions de conservation n'ont pas
été validées par le SIR.
24/63
Un rapport d’inspection est établi pour acter de l'état de l'équipement avant sa mise
en service
Il constitue un préalable à l'autorisation de mise en service délivrée par le SIR en

application de la décision BSEI n° 13-125.
4-3-6-6 Cas des équipements fabriqués suivant les dispositions du décret du 13

décembre 1999 et du décret des récipients à pression simples
L'article 11 §2 de l'arrêté du 15 mars 2000 modifié prévoit que « l'inspection périodique d'un ESP
peut-être effectuée sans que soit pris en compte l'ensemble des dispositions de la notice
d'instruction, si cette inspection périodique est effectuée par un service inspection reconnu »
Le SIR prend en compte les informations pertinentes relatives à l’inspection de la notice
d'instruction du fabricant pour l’élaboration de ses plans d’inspection.
5 Gestion du retour d'expérience
Il a été précédemment précisé l'importance pour l'élaboration des plans d'inspection de la prise en
compte et du partage du retour d'expérience.
Plus les données d'expériences sont nombreuses et fiables, plus les plans d'inspection permettent
de pratiquer des surveillances sûres et meilleure est la maîtrise de l'état des équipements.
5-1 Expérience cumulée
Elle couvre des décennies de suivi par des SI, de milliers d'équipements sous pression. Ces
expériences ont notamment été intégrées dans :
• les anciens guides annexés à la DM-T/P 28913 tels que les guides de Plans
d'Inspection des unités de raffinage et des vapocraqueurs et unités interconnectées,
• les documents tels :
1. les arrêtés et circulaires rédigés suite à des expériences vécues
2. des publications de l'API, de la NACE,
3. les standards sociétés, groupes,
4. les banques de données de retours d'expérience société, groupe,
5. les guides professionnels (AFIAP, UFIP, UIC…)
• les documents professionnels
• la banque de données de retours d'expérience UIC-CTNIIC / UFIP-GEMER,
• les cahiers techniques professionnels établis pour des catégories d'équipements
spécifiques, pour lesquels des modalités particulières de plans d'inspection existent
(cf. 4-3-6-5).
Les modalités de prise en compte des données de retours d'expérience disponibles sont décrites
dans la procédure, aux étapes correspondantes d'élaboration des plans d'inspection.
5-2 Expérience réactualisée
L'expérience est consolidée en permanence par :

• les constats et résultats des inspections,
• les retours d'expérience,
• les enseignements tirés des incidents et accidents vécus,
• les résultats d'investigations réalisées sur des appareils réformés, remplacés.
ainsi qu'en prenant en compte :

• les nouvelles techniques relatives aux évolutions technologiques dans la conception,
les matériaux et le suivi des équipements,
25/63
• les nouvelles méthodes de CND (émission acoustique, courants de Foucault, TOFD,

Phased Array, ACFM, AUBT...)
Ces données sont échangées et consolidées à fin d'exploitation :

• au sein de chaque établissement conformément à des procédures propres à chaque
SIR,
• au sein de chaque société ou groupe, au cours de rencontres inter-établissements,
de diffusion de recommandations.
• au cours des réunions inter-sociétés (réunions régionales, congrès Eurocorr..),
• dans le cadre des entités professionnelles et inter-professionnelles telles que
l'AFIAP, l'APITI, le GESIP, le GTSV, l'UFIP et l'UIC/CTNIIC.
Les journées de l'Inspection CTNIIC/UIC, les journées GEMER/UFIP constituent des plates-formes
privilégiées d'échange d'expérience auxquelles les Sociétés appliquant le présent guide apportent
leur contribution.
Chaque SIR intègre dans l'élaboration et la révision de ses plans d'inspection (cf. § 6) ses
données d'expérience cumulées qui peuvent avoir une incidence sur la criticité des équipements
gérés et sur les modalités de suivi.
A titre d'exemples, les actions suivantes peuvent découler de la prise en compte du retour
d'expérience :
• affiner dans le temps la criticité et en conséquence optimiser les modalités de suivi
vers plus ou moins de sévérité, avec adaptation de certaines opérations de
surveillance telles :
1. les intervalles entre inspections,
2. la fréquence des contrôles
3. l'étendue des CND,
4. la sélection de zones témoins ainsi que les natures et étendues des
contrôles à mettre en œuvre.
• adapter les modalités de dépose des dispositifs d’isolation thermique ou « isolants »,
• prendre les mesures nécessaires pour abaisser le niveau de criticité.
En outre, le retour d'expérience permet d'assurer que les équipements, pour lesquels la
fabrication, le choix des matériaux … n'ont pas été optimisés à l'origine, ont fait l'objet de suivis
adaptés, d'une modification ou d'un remplacement.
Le retour d'expérience ainsi obtenu sert également à faire évoluer les standards de chaque
société.
Exemples de retours d'expérience intégrés dans la modification ou le changement d'équipements :
• évolutions de matériaux sur divers équipements, notamment ceux travaillant à haute
température,
• changement de la conception de certaines capacités, certains échangeurs..,
• contrôle systématique d'équipements susceptibles d'avoir été touchés par des
dommages « congénitaux »,
• re-conditionnement de réacteurs revêtus intérieurement lorsque le revêtement
n'assure pas les performances attendu
• contrôles spécifiques mis en œuvre pour le suivi des corrosions sous calorifuge des
équipements non protégés par un système de peinture adapté.
Des fiches de retour d'expérience sont tenues par l'UIC et l'UFIP. Les SIR appliquent des
procédures internes pour exploiter ces fiches. Ils doivent initier de nouvelles fiches en cas de
constat de nouveaux modes de dégradation avec ou sans perte de confinement.
Les fiches de retour d'expérience peuvent également concerner des expériences positives
innovantes et exemplaires.
26/63
En annexe 3 sont présentées les modalités de consolidation et d'accès aux fiches de retour
d'expérience de l'UIC/CTNIIC et de l'UFIP/GEMER. Les fiches sont gérées par l'IFPEN dans une
banque de données accessible aux membres de l'UIC et de l'UFIP. La liste des fiches est
actualisée en temps réel.
6 Révision des plans d'inspection
Le service inspection dispose et met en œuvre une procédure de révision des plans d'inspection.
Ceux-ci sont révisés à chaque évolution entraînant une variation significative de la sévérité du
milieu ou de la susceptibilité aux dommages prises en compte pour leur élaboration.
Exemples :
• Évolution d'un des facteurs d'évaluation de la criticité :
1. changement de conditions d'exploitation ayant un impact significatif sur les
modes et/ou cinétiques de dégradation
2. constat d'une cinétique de dégradation sensiblement différente de celle prise
en compte lors de l'élaboration du plan,
3. découverte d'un mode de dégradation non pris en compte lors de l'élaboration
du plan,
4. modification de l’équipement pouvant avoir une incidence sur la criticité ou les
modes de dégradation,
5. dépassements de COCL dont les effets sont notables sur un mode de
dégradation du ou des équipements concernés,
• Prise en compte du retour d'expérience de l'équipement considéré ainsi que des
équipements susceptibles d'être concernés par le même mode de dégradation.
La méthodologie de révision des plans d'inspection doit être décrite dans la procédure de gestion
des plans d'inspection du SIR.
Le plan d’inspection d’un équipement est confirmé ou révisé suite à chaque inspection. Le choix
de réviser ou de confirmer le plan d’inspection doit être mentionné sur les rapports d’inspection.
La pertinence de la méthode d'élaboration des plans d'inspection est évaluée sur la base d'une
analyse du bilan de grand arrêt prévu par la décision BSEI n° 13-125 article 18.
Un plan d’inspection peut évoluer vers plus ou moins de sévérité quant aux modalités, natures et
étendues des opérations de surveillance en fonction de la criticité. Il peut également évoluer en
retenant l'application de nouvelles méthodes de surveillance ou d'essais non destructifs. Cf.
exemples d'évolutions portés dans le § 5 ci-avant.
L'objet et le justificatif de toute révision des plans d'inspection doivent être tracés et conservés
(éventuellement sous forme informatique) à l'aide d'un système adapté décrit dans une procédure.
7 Documentation
Le service inspection doit gérer :

• l'ensemble des procédures citées dans le présent guide,
• la documentation utilisée pour l'élaboration et la révision des plans d'inspection,
• les plans d'inspection des équipements suivis et leurs révisions.
Ces documents sont tenus à la disposition de la DREAL.
27/63
8 Révision du guide
Le corps du guide est révisé pour une évolution par exemple :

• du domaine d'application,
• de la méthode d'élaboration de la criticité,
• des périodicités maximales et natures des IP et RP.
Les annexes peuvent évoluer indépendamment du corps du guide lorsqu'une ou plusieurs

évolutions significatives de leur contenu est ou sont retenue(s).
Les révisions du corps du guide ainsi que celles des annexes sont tracées.
En annexe 0 est porté le tableau chronologique des révisions du guide, le modèle des fiches
de révision ainsi que l'ensemble des fiches. Pour chaque révision sont précisés :
• l'indice
• la date de révision
• le N° et la date de la circulaire ministérielle d'approbation
• le document révisé : corps et § concerné(s) ou/et annexe(s) et § concerné(s)
Incrémentation de l'indice de révision du guide
L'indice de révision est composé d'une lettre et d'un nombre associés :

• la lettre est représentative de l'indice de révision du corps du guide, elle est
incrémentée à chaque révision,
• le nombre est représentatif de l'indice de révision des annexes, il est
incrémenté à chaque révision.
Indice originel : A-00

Une modification de l'annexe 0 ne fait pas l'objet d'une incrémentation de l'indice de révision
du guide.
Exemple d'indice de révision : C-12
"C" signifie : deuxième révision du corps du guide
"12" signifie : douzième révision des annexes
Modalités d'approbation des révisions par le ministre chargé de la sécurité

industrielle
Le guide et/ou l'annexe modifiés sont soumis à approbation du ministre chargé de la sécurité
industrielle.
°°°°°°°°°
28/63
Annexe 0 Tableau de l’état des révisions du guide
Indice de révision Date de révision Approbation : Objet de la révision Documents concernés

Référence et Date Corps et /ou annexes
de décision
A 00 Juin 2006 BSEI 06-194 Version originelle Version originelle
du 26 juin 2006
B 01 Février 2010 BSEI 10-021 Objet du guide Corps et
du 19 février 2010 Annexes 4.1, 4.2, 4.4 Annexes 4.1, 4.2, 4.4
C 02 Juillet 2015 BSEI 15-085 Mise à jour suite à Corps et annexes
du 20 octobre 2015 évolutions réglementaires
29/63
Annexe 1 Principaux modes de dégradation
1 : PRINCIPAUX MODES DE DEGRADATION DES MATERIAUX METALLIQUES (Page 1/6)
CLASSIFICATION TYPE EXEMPLES EFFETS
• Corrosion atmosphérique avec

1.1. Générale
localisation préférentielle
• Corrosion sous calorifuge des aciers
non ou faiblement alliés
• Aciers non ou faiblement alliés dans les
acides (H2SO4, HCl, acide formique,
acide acétique..) • Perte d’épaisseur
1. CORROSION HUMIDE
• Aciers non ou faiblement alliés dans la

soude concentrée et chaude
• Alliages de nickel non passivables du
type B dans les milieux oxydants
(milieux aérés, présence de Fe3+ ..)
• Corrosion par les fumées au voisinage
et en dessous de leur point de rosée
1.2. Galvanique
• bimétallisme, soudures • Couplage galvanique entre les tubes
hétérogènes en laiton et la plaque tubulaire en • Perte d’épaisseur localisée
acier non allié d’un échangeur en
• aération différentielle milieu eau industrielle
• Initiation de la corrosion sous dépôt par
aération différentielle
30/63
1.3. Localisée
• par piqûre • Corrosion atmosphérique (sous calorifuge)
• corrosion caverneuse • Fissuration sous tension des inox • Fissures
• corrosion sous contrainte austénitiques en présence de chlorures,
non cyclique sous calorifuge
• Corrosion bactérienne. Exemple: bactéries • Caverne
sulfato réductrices
• Inox austénitique dans des solutions • Piqûres
1. CORROSION HUMIDE (suite)
chlorurées et aérées
• Corrosion des inox du type X2CrNiMo 17- • Caverne
11-02 sous joint
• Fatigue corrosion des aciers non alliés (ex. : • Fissures
dégazeurs thermiques)
• Aciers non alliés en présence de nitrate ou • Fissures
de soude
1.4. Par courants vagabonds Mise à la terre non maîtrisée en particulier à Perte d’épaisseur localement
proximité des salles d’électrolyse ou de voies
ferrées
1.5. Liée à des facteurs
• Dézincification des laitons - graphitisation • Dénaturation de l’alliage
métallurgiques
des fontes
• Corrosion sélective
• Corrosion intergranulaire • Acier inox X6CrNiMo 17-11-02 sensibilisé • Décohésion des grains
dans l’acide nitrique
31/63
1.6. Assistée par des facteurs mécaniques

• Corrosion / érosion • Aciers non ou faiblement alliés • Perte d’épaisseur
dans un flux d’acide sulfurique
concentré (v > 0,8 m/s)
• Abrasion / corrosion • Matériaux métalliques dans un • Perte d’épaisseur locale

milieu contenant des particules
solides en mouvement
1. CORROSION HUMIDE (suite)
• Cavitation / corrosion • Endommagement de pompes mal • Cratères à fond rugueux

dimensionnées
• Frottement / corrosion • Cas d'assemblages boulonnés • Perte d’épaisseur
soumis à des vibrations
1.7. Liée à la présence d’hydrogène
• Formation d’hydrures • Cas du titane, zirconium et tantale • Dénaturation
• Rupture différée (SSC) • Cas des aciers non ou faiblement • Fissure
alliés dans H2S humide
• Cas de certains aciers fortement • Fissure
alliés dans H2S humide
• Aciers non ou faiblement alliés • Fissure
dans H2S humide
• Hydrogen induced cracking (HIC) • Rupture des aciers à basse teneur • Cloque - Fissure
o Blistering en nickel (3,5 à 10%) en présence
o Fissuration en gradins (SWC) d’hydrogène provenant du
o Fissuration mixte (SOHIC) procédé ou suite à phénomène
de corrosion interne ou externe
(sous calorifuge ou ignifuge)
32/63
2.1. Corrosion par les gaz et les liquides

• Oxydation, sulfuration, carburation, • Oxydation, carburation ou sulfuration • Dénaturation
nitruration.. des tubes de fours procédé, de
vapocraquage, de chaudières
• Attaque par l’hydrogène à chaud • Décarburation des aciers non et • Décohésion interne et/ou décarburation
faiblement alliés en fonction de la superficielle
température et de la pression
partielle en hydrogène (voir courbe
2. CORROSION HAUTE TEMPERATURE
de Nelson)
• Poudrage (Metal Dusting) • Poudrage des aciers non ou • Corrosion généralisée pour les aciers non
faiblement alliés, inox, alliages base ou faiblement alliés - localisée pour les autres
nickel.. dans des atmosphères très
carburantes
• Corrosion par les liquides • Corrosion par les composés soufrés, • Perte d’épaisseur
par les acides naphténiques
2.2. Corrosion par les sels fondus
• Corrosion des matériaux métalliques • Perte d’épaisseur
en contact avec des sels ou
eutectiques à bas point de fusion
(Na2O/V2O5, Na2SO4 - NaHSO4)
2.3. Corrosion par les métaux liquides

• Corrosion et fissuration de • Corrosion généralisée et/ou fissuration
l’aluminium par le mercure,
fissuration des inox en présence zinc
fondu …
33/63
3.1 Dégradation liée à des facteurs mécaniques
• Fluage
• Tube de chaudière en acier allié • Déformation
3. DEGRADATION MECANIQUES ET PHYSIQUES DES MATERIAUX
• Rupture fragile
• Acier ferritique utilisé au-dessous • Rupture
de sa température de transition,
chocs thermiques…
• Rupture ductile • Cas des matériaux utilisés au-delà • Rupture
de leur température de
transition
• Arrachement lamellaire • Matériaux contenant des • Fissuration en gradin (faciès de « bois
inclusions sur lesquels s’exercent pourri »)
des contraintes de traction dans
le sens de l’épaisseur
• Fatigue mécanique • Équipements soumis à des cycles • Fissure
de contraintes
• Fatigue thermique • Tubes de chaudières en acier non • Fissure
allié soumis à des fluctuations
thermiques
• Abrasion pure • Acier austénitique sous flux d’une • Perte d’épaisseur
bouillie de silice
• "Usure" • Arbre de machine tournante • Perte d’épaisseur
• Flambage • Acier soumis à des contraintes de • Déformation
compression
• Ecrouissage • Fissuration des soudures bi- • Fissure
métalliques par dilatation
différentielle
34/63
3.2. Dégradation liée à des facteurs • Formation de phase σ des inox • Fragilisation, dénaturation
métallurgiques du type X6CrNi25-20 après
maintien prolongé à 600°C
• Fragilisation à 475°C des alliages • Dénaturation
3. DEGRADATION MECANIQUES ET PHYSIQUES DES MATERIAUX (Suite)
à 13-17% de chrome après

maintien à 400-540°C
• Précipitation de phases • Dénaturation
intermétalliques (cas des alliages
du type 625 entre 500 et 700°C)
• Fragilisation des aciers austéno- • Dénaturation
férritiques après maintien à une
température > 315°C
• Fragilisation de revenu réversible • Fissure
/ irréversible des aciers
faiblement alliés
• Fissuration à chaud lors du • Fissure
soudage des aciers Inox 100%
austénitiques
• Fissuration des soudures bi- • Fissure
métalliques par migration de
carbone
• Fragilisation des aciers non alliés • Fragilisation
semi calmés (soufflés à l'air)
• Fragilisation de vieillissement • Fragilisation
accéléré sous écrouissage (Strain
Aging et Dynamic Strain Aging)
• Migration du carbone dans les • Modifications métallurgiques, de structure,
aciers non-alliés exposés au delà de résistance
de 425°C (Graphitisation et
globularisation des carbures)
35/63
2 : PRINCIPAUX MODES DE DEGRADATION DES MATERIAUX NON METALLIQUES (Page 1/2)
• Corrosion générale • Dissolution du PVC dans le chlorure de méthyle, • Perte d’épaisseur

1. POLYMERES (EQUIPEMENTS MASSIFS OU
PVDF dans du DMF, vinyl-ester dans les cétones,

revêtements "caoutchoutique" en milieu solvant
• Corrosion fissurante • Fissuration du PVDF dans la soude • Fissuration
• Perméation • Gonflement du PTFE, PVDF, PVC.. dans des • Gonflement
solvants organiques
• • •
REVÊTUS)
Vieillissement Vieillissement des PE, PP.. exposés aux UV Fissuration

• Vieillissement selon nature • Vieillissement des revêtements caoutchouteux • Durcissement et fragilisation
de l'environnement souples en présence d'oxydants halogénés
• Dégradation liée à des • Fluage du PTFE, décomposition thermique du • Déformation, dénaturation
facteurs thermiques PVC..
• Dégradation liée à des • Éclatement des revêtements formo-phénoliques • Éclatement du revêtement
facteurs mécaniques (Sakaphen, Isolémail..) suite à chocs internes ou
externes
• Délaminage • Délaminage couche anticorrosion/résistance • Fissuration
mécanique
2. REVÊTEMENTS INORGANIQUES-
• Corrosion • Corrosion des briques réfractaires en milieu fluoré • Perte d’épaisseur

CERAMIQUES REFRACTAIRSES
(cas des incinérateurs)

• Corrosion des revêtements métalliques suivant • Dégradation locale ou générale
schémas décrits dans la partie Matériaux
Métalliques
• Corrosion du substrat suite à diffusion du milieu • Désolidarisation du revêtement
agressif dans les porosités du revêtement
(fonction de la qualité et de la technique
d’application)
• Dégradation liée à des • Rupture par choc des céramiques réfractaires • Fissuration
facteurs mécaniques (briques) ou techniques (SiC, Al2O3!;;)
36/63
2 : PRINCIPAUX MODES DE DEGRADATION DES MATERIAUX NON METALLIQUES (Page 2/2)
• Corrosion • Corrosion du graphite dans les • Perte d’épaisseur

milieux très oxydants (acide
nitrique, chlore, H2O2..)
• Dégradation liée à des facteurs • Dissolution du liant formo- • Décohésion
3. GRAPHITE
mécaniques phénolique dans les solvants
• Rupture par choc • Fissuration
• Dégradation liée à des facteurs • Dégradation thermique des • Décohésion

thermiques liants (formo-phénolique et
PTFE)
• Corrosion • Corrosion de l’émail en milieu • Perte d’épaisseur

acide pollué par les fluorures
• Corrosion de l’émail en milieu • Perte d’épaisseur
alcalin
• Éclatement de l’émail suite à • Éclat
diffusion de l’hydrogène
4. ACIER VITRIFIE
dégagé lors de la corrosion

de l’acier côté acier
• Dégradation liée à des facteurs • Chocs directs (côté émail) ou • Dégradation locale
mécaniques indirects (côté acier)
• Dégradation liée à des facteurs • Dégradation par décharge • Dégradation locale

électriques électrostatique
• Dégradation liée à des facteurs • Remplissage d’un appareil • Dégradation locale

thermiques chaud par un fluide froid
37/63
Annexe 2 Adéquation des techniques de contrôles non destructifs aux types de

dommages recherchés
ANNEXE SUPPRIMEE, VOIR LE GUIDE PROFESSIONNEL DT75
38/63
Annexe 3 Retours d’expérience en inspection de l’UIC/CTNIIC et de

l’UFIP/GEMER
1 Organisation du retour d'expérience de la chimie et du raffinage
Le retour d'expérience en inspection est assuré pour les industries du raffinage et de la

chimie par l'UFIP/GEMER et l'UIC/CTNIIC. Il est présenté sous forme d'une banque de
données gérée par l'IFPEN accessible sur Internet, mise à jour au fur et à mesure de la
disponibilité des fiches. Les fiches sont disponibles sur Internet en disposant d'un mot de
passe délivré pour les membres de l'UFIP et de l'UIC.
La documentation attachée aux fiches est disponible pour les représentants des sociétés
membres de l'UFIP et l'UIC.
2 Présentation de la banque
Les cas vécus de retours d'expérience en inspection présentés lors des journées de
l'inspection de l'UIC organisées depuis 1986 par le CTNIIC, et lors des journées GEMER
organisées depuis 1956 qui présentent un intérêt pour la profession du fait de leur
caractère pédagogique, novateur ou récurrent ont été sélectionnés puis portés dans la
banque. De nouveaux cas vécus viennent progressivement compléter la banque.
Ces cas concernent :
la connaissance des modes de dégradation des matériaux,
les résultats des investigations suite à incident ou accident d'un équipement et les
enseignements à tirer,
la mise en œuvre de contrôles non destructifs spécifiques.
Chaque cas fait l’objet d’une fiche synthétique permettant une recherche rapide par mots
clés. Le texte intégral ou des informations complémentaires (schémas, tableaux, etc...)
sur le cas peuvent être obtenus en s'adressant au "contact" mentionné sur la fiche. Des
"recherches avancées" peuvent être faites sur mot clé.
De nouvelles fiches sont proposées par les sociétés membres de l'UIC et de l'UFIP. La
liste des fiches est actualisée en temps réel.
3 Présentation des fiches de retour d'expérience
Chaque fiche comporte :

référence
• auteur
• société
titre
date de l'événement
date d'émission de la fiche
type de retour d'expérience
contact possible
nom du fichier
descriptif
analyse des causes
conséquences
leçons à tirer
documents complémentaires éventuels
39/63
Annexe 4 Dispositions applicables à certaines familles d’équipements
Annexe 4-1 Dispositions applicables aux équipements revêtus intérieurement
1. Objet
La présente annexe permet de définir les dispositions spécifiques à retenir dans les plans
d'inspection des équipements revêtus intérieurement décrits au § 2 afin d'éviter :
• la mise à nu complète des parois lors de la vérification intérieure pour
l’inspection périodique ou pour la requalification périodique,
• l'épreuve hydraulique lorsque nocive pour l'équipement (cf. § 5 ci-après) et
pour les équipements cités dans l'annexe 4-4,
lorsque la dépose du revêtement ne peut se faire que de façon destructive et irréversible
ou lorsque la dépose et la réfection du revêtement induisent une durée d'immobilisation
importante et un coût de maintenance élevé. Ces opérations engendrent souvent le risque
de détériorer la paroi et les internes du récipient.
2. Domaine d'application
Cette annexe s'applique aux équipements :

• à isolation thermique interne dont la température maximale admissible TS de
la paroi métallique résistant à la pression est inférieure à la température des
fluides contenus. Cette isolation thermique permet d'une part de maintenir
l'enveloppe résistante à une température compatible avec les caractéristiques
mécaniques du métal qui la constitue, et d'autre part de la protéger contre
l'agression des produits chauds,
• ou revêtus intérieurement d’une ou de plusieurs couches d’un ou de
matériaux choisis pour leurs propriétés de résistance physique ou chimique
vis-à-vis du fluide contenu. Ces matériaux ne participent pas à la résistance
mécanique de l’équipement mais assurent l’absence de contact entre la paroi
résistant à la pression et le fluide contenu et/ou l'isolation thermique de la
paroi,
• et pour lesquels un retour d'expérience société ou professionnel formalisé, de
l'équipement ou d'équipements similaires, est disponible.
Les équipements et les revêtements utilisés sont portés dans le tableau annexé.
3. Modalités d'application
Pour ces équipements :

• le choix et les modalités de mise en œuvre des revêtements,
• la définition des éventuelles conditions spécifiques d'exploitation (ex :
procédure d'arrêt / démarrage) ou de réparation maintenance,
doivent être faits suivant des exigences adaptées dont le respect garantit l'efficacité du
revêtement et l'intégrité de l'équipement dans le temps.
L’analyse des modes de dégradation potentiels de la paroi résistant à la pression, en

l’absence du revêtement, est effectuée pour sélectionner la nature des contrôles à mettre
en œuvre afin de vérifier :
• l’efficacité du revêtement ou
40/63
• l’absence de dégradation de la paroi métallique quand le revêtement est

détérioré.
Les équipements revêtus intérieurement peuvent ne pas faire l'objet de mise à nu des
parois internes lors des inspections et requalifications périodiques si :
• pour le revêtement
- aucun endommagement n'a été détecté lors du suivi en service de
l'équipement et,
- les contrôles (internes visuels et CND appropriés) n'ont pas mis en
évidence de défaut inacceptable (structure, continuité, épaisseur,
étanchéité.. suivant les cas)
et,
• pour la paroi
- les résultats des contrôles mis en œuvre sont représentatifs de l'état
général de la paroi et permettent de s'assurer de l'efficacité de la
protection de la paroi.
Le plan d'inspection de l'équipement précise notamment les :

• périodicités d'ouverture des équipements pour la vérification et, si nécessaire,
la remise en état du revêtement interne. Elles doivent être adaptées aux
durées prouvées de garantie d'efficacité du revêtement concerné (exploitation
du retour d'expérience) ou de revêtements de même type utilisés dans des
conditions comparables,
• suivis à effectuer en marche (cf. tableau annexé) :
- les actions de surveillance (ex : examens visuels, mesures
d'épaisseur, thermographies..)
- le suivi des conditions opératoires critiques limites qui peuvent être
retenues (ex : température de la paroi externe, température intérieure,
teneur en contaminants..)
4. Inspection périodique
Les modalités d'inspection périodique sont précisées dans le plan d’inspection de

l’équipement. Elles comportent a minima :
• les contrôles non destructifs mis en œuvre depuis l'extérieur de l'équipement
pour le contrôle de la paroi (face interne et face externe) et des soudures afin
de suivre les zones sensibles (ex : ultra-sons),
• lorsque l'ouverture de l'équipement est prévue*, les contrôles à effectuer à
partir de l'intérieur pour vérifier l'état du revêtement : examen visuel,
vérification de la continuité, des propriétés mécaniques, thermiques ou
chimiques du revêtement, dépose partielle éventuelle du revêtement pour
vérification de l'intégrité de la paroi interne. Si le revêtement présente des
dégradations, des contrôles complémentaires peuvent être effectués,
• un examen des accessoires de sécurité.
* dans le cas contraire, cf. annexe 4-2 ou 4-3
5. Requalification périodique
La requalification périodique concerne l'équipement, ses accessoires sous pression

attachés et ses accessoires de sécurité associés. Elle est réalisée selon des modalités
décrites dans le plan d'inspection.
La requalification comporte :
• une inspection comportant a minima les dispositions prévues pour l'inspection
périodique,
41/63
• un examen du revêtement intérieur, hors cas des équipements qui entrent

dans le champ d'application de l'annexe 4-2 ou 4-3,
• Une épreuve hydraulique, lorsque exigée par l'arrêté du 15 mars 2000 modifié
et retenue au plan d’inspection en application du paragraphe 4-3-6-2 (si
réalisable sans incidence sur le revêtement). Si l'épreuve est nocive (dans les
cas de revêtements poreux tels : bétons, briquetages), l’épreuve peut être
remplacée par un contrôle selon l’une des méthodes suivantes :
- par émission acoustique, dans le cadre du guide de bonnes pratiques
GBP-EA de l’AFIAP, dans sa dernière version approuvée par le BSEI
- par un bilan global en CND dans les conditions mentionnées au § 6 ci-
après
• une vérification des
- accessoires sous pression attachés,
- accessoires de sécurité associés.
Un examen des parois intérieures est réalisé à l'occasion de la réfection de l’ensemble du
revêtement.
6. Bilan global en CND
Comme prévu au paragraphe précédent, lorsque l’épreuve est nocive pour le revêtement, elle
peut être remplacée par un bilan global en CND aux conditions suivantes :
• les méthodes mises en œuvre :

- bénéficient de référentiels d'application reconnus
- pour chaque zone contrôlée, les méthodes sont aptes à détecter le ou
les dommages connus ou potentiels susceptibles d'affecter la zone,
- doivent permettre d’assurer dans le temps un suivi de l’évolution des
indications relevées (quand elles existent).
• la périodicité de mise en œuvre de chacune des méthodes est adaptée à la

cinétique de la dégradation retenue. Pour certains contrôles les périodicités
peuvent être différentes de la périodicité de requalification,
• les contrôles sont réalisés

- d'une part, pour chacun des modes de dégradation connus ou
potentiels retenus dans le plan d'inspection, dans des zones
représentatives, susceptibles de présenter les dommages les plus
importants,
- d'autre part, dans des zones qui présentent des indications d'origine,
caractérisées d'admissibles, mais rapportées dans les PV des
contrôles réalisés lors de la fabrication (voir nota),
• dans le plan d'inspection, le choix des zones contrôlées est justifié, les
étendues sont précisées,
• l'exploitation des résultats de l'ensemble des contrôles réalisés au cours et à

l'échéance d'une période de requalification doit permettre d'assurer que
l'équipement peut être maintenu en service en sécurité.
42/63
°°°°°°°°°
43/63
TABLEAU RECAPITULATIF DES MODALITES DE SUIVI DES EQUIPEMENTS REVETUS INTERIEUREMENT
Nature du Exemples d' équipements Modes de dégradation revêtement / paroi Suivi en service / contrôles à l'arrêt
revêtement
Béton anti- Réacteurs, régénérateurs des Risque de dégradation de la paroi interne liée Vérification de l'épaisseur résiduelle du béton et de l'intégrité
érosion unités FCC à une usure complète du béton du béton à chaque opportunité d'ouverture de l'équipement
Cyclone de catalyseur de
réacteurs
Béton isolant Réacteurs, régénérateurs, Risque d'endommagement de la paroi Suivi en service :
thermique lignes de transfert et interne, liée à une dégradation du béton : • Contrôle de température à l'aide de peinture
équipements annexes des • dépassement de la TS de la zone thermosensible si existante
unités FCC concernée de l'équipement • Thermographies des équipements concernés pour vérifier
Générateurs, chaudières de l’efficacité du béton : épaisseur résiduelle et non
• attaque de la paroi interne par les
récupération de chaleur dégradation locale. Attention à ne pas perturber les
composés agressifs des produits si
protections contre les intempéries (ex : équipements
Équipements des unités de condensation acide sous béton (cas des
unités Claus)
traitement de soufre (unités parois "trop froides" ou de problèmes
Claus), d'unités sulfuriques liés à la qualité ou à la mise en oeuvre du Vérification de l'épaisseur résiduelle et de l'intégrité du béton
béton) à chaque opportunité d'ouverture de l'équipement
Réacteur de réformeur
catalytique • attaque à chaud de la paroi interne par
Réacteurs d'hydrogénation les composés agressifs des produits
des essences contenus si déstructuration, fissuration,
décollement du béton (perte d'efficacité
de l'isolation thermique)
Béton anti- acide Équipements des circuits de Risque de contact entre les composés Vérification externe en marche de l'intégrité de l'équipement
tête des unités chimiques et agressifs des produits et la paroi interne en L'expérience montre que les bétons de dernière génération
de raffinage, des unités de cas de dégradation du béton (par exemple mélange de béton et résines, type IFP) résistent
traitement de soufre (déstructuration, fissuration, décollement) pendant plusieurs cycles entre grands arrêts sans nécessité de
dépose
Vérification de l’intégrité du béton lors des visites intérieures
44/63
Nature du Exemples d'équipements Modes de dégradation revêtement / paroi Suivi en service / contrôles à l'arrêt
revêtement
Briquetage isolant Équipements des unités Risque très rapide de dégradation (quelques Vérification externe en marche de l'intégrité de l'équipement
thermique et anti- chimiques utilisant des heures) de la paroi interne en cas de Thermographies pour vérifier le profil des températures de
acide associé à procédés avec produits dégradation de la couche protectrice et peau et détecter les éventuelles zones de début de perte
une couche chimiques chauds très isolante d'efficacité du revêtement (joints inter briquetage par
protectrice type corrosifs exemple)
feuille de plomb - unités utilisant de l'acide Lors des visites intérieures, contrôle de l'état des joints et du
ou produit sulfurique, de l'acide briquetage
synthétique (SVR..) chlorhydrique..
Mesures d'épaisseur de la paroi par ultrasons en zones ciblées
- unité d'alkylation
- ..
Ex : colonne revêtue de
briques anti-acide et d'un
liner en butyl collé sur la
paroi
- ..
45/63
revêtement
Revêtements Équipements des unités du Risque de contact entre les composés agressifs Suivi des conditions opératoires
plasturgiques ou raffinage et de la chimie tels des produits et la paroi interne en cas de Respect des paramètres opératoires transitoires qui, s'ils
polymères - concentrateurs acide dégradation du revêtement : n'étaient pas respectés, pourraient entraîner une
anticorrosion (ex : sulfurique • fissuration, décollement, délaminage des dégradation du revêtement (ex : séquences
PVDF collé, SVR, couches anticorrosion d'arrêt/démarrage)
- stockages d'acide
formophénolique, • éclatement sous chocs internes ou
sulfurique dilué, d'acide Contrôles à effectuer à chaque opportunité d'ouverture
vinyl- ester, externes
fluorhydrique des équipements :
caoutchoutique.. • déstructuration, vieillissement, gonflement
- calandres d'échangeurs en • vérification du bon état et du bon accrochage du
Vitrification ou dissolution progressive
graphite sur unité revêtement
d'alkylation styrène • contrôle de la continuité du revêtement avec un
"balai électrique"
- récipients de traitement
d'eau de chaudière par • échantillonnages éventuels pour vérification de
résines échangeuses d'ions l'intégrité de la paroi interne..
- ballons de décantation
unité d'alkylation de
l'éthyl-benzène
- ballons d'acidification,
d'estérification
- réacteurs
46/63
revêtement
Claddages, Équipements des unités du Risque de Vérification intérieure, à chaque opportunité d'ouverture,
revêtements raffinage et de la chimie : - contact entre les composés agressifs des de l'étanchéité de l'accrochage et de l'intégrité du
métalliques par réacteurs, stockages, colonnes produits et la paroi interne en cas de revêtement
soudage ("overlay tels : dégradation du revêtement (fissuration, Contrôles non destructifs adaptés en zones ciblées lors
deposit"), - réacteurs de polymérisation défaut d'étanchéité des soudures des vérifications intérieures (ressuage)
colaminage, du PVC, du polypropylène d'accrochage..) Mesures d'épaisseur de la paroi
chemisage, soudage
- réacteurs de polymérisation - corrosion préférentielle sous dépôts
par divers procédés
nécessitant une propreté
(fil, MIG, TIG, dépôts
contrôlée de la paroi interne
de bandes
soudées..), etc. .. - ..
Autres dépôts Équipements des unités Risque de corrosion rapide de la paroi interne Vérification externe en marche de l'intégrité de
métalliques chimiques tel en cas de dégradation du revêtement l'équipement
(ex : plomb) - Concentrateur H2SO4 Vérification intérieure, à chaque opportunité d'ouverture,
de l'étanchéité et de l'intégrité du revêtement
47/63
Annexe 4-2 Dispositions applicables aux équipements qui contiennent des

catalyseurs, absorbants, garnissages ou internes
1. Objet
d'inspection des équipements qui contiennent des catalyseurs, absorbants, garnissages ou
internes afin d'éviter :
• leur enlèvement lors des inspections et requalifications périodiques,
• l'épreuve hydraulique de requalification périodique quand elle est susceptible
d'entraîner leur détérioration.
Cette annexe :
• s'applique aux équipements
- qui contiennent des catalyseurs, charges absorbantes, garnissages ou
accessoires internes tels certains plateaux, diffuseurs, "matelas"..
lorsque leur enlèvement conduit à des interventions de maintenance
majeures, voire entraîne leur destruction,
- et pour lesquels un retour d'expérience formalisé de l'équipement ou
d'équipements similaires, société ou professionnel, est disponible,
• ne s’applique pas aux équipements dont les internes ne limitent pas l’accès à
la paroi intérieure et lorsqu'ils peuvent supporter l'épreuve sans dommage.
Leur enlèvement n’est pas requis lors de l’inspection périodique et lors de
l'inspection de requalification.
Nota : On entend par garnissage des éléments tels que les internes des colonnes de
distillation ou similaires qui sont constitués de lits d'anneaux ou de matelas ordonnés en
feuilles métalliques, supportés par des grilles, et qui remplissent la section de ces colonnes
sur une partie de leur hauteur.
Voir le tableau récapitulatif annexé, développé pour chaque famille d’équipements.
Lorsque les modalités d'inspection et de contrôles prévues dans le plan d'inspection ne

nécessitent pas l'accès direct à la paroi intérieure, l'enlèvement de la charge ou des
internes n'est pas requis.
Les modalités d'inspection et de requalification périodiques peuvent ne pas comporter de

vérification intérieure ou ne prévoir que des vérifications partielles au droit des zones
facilement accessibles.
Toute intervention entraînant la mise à nu de la paroi intérieure doit être mise à profit pour
procéder à sa vérification.
Les modalités des inspections périodiques comportent a minima :
48/63
• une vérification extérieure après dépose des dispositifs d’isolation thermique

ou « isolants » des zones portées dans le plan d'inspection avec mise en
œuvre de contrôles adaptés aux modes de dégradation retenus, aux endroits
repérés dans le plan d'inspection,
• la mise en œuvre des contrôles retenus dans le plan d’inspection afin
d'estimer les dommages internes éventuels,
• quand elle est possible, la vérification intérieure des parois accessibles,
La requalification périodique concerne l'équipement, ses accessoires sous pression

attachés et ses accessoires de sécurité associés. Elle est réalisée selon des modalités
décrites dans le plan d'inspection.
périodique avec lorsque possible, la visite intérieure des parois accessibles,
• Une épreuve hydraulique, lorsque exigée par l'arrêté du 15 mars 2000 modifié
et retenue au plan d’inspection en application du paragraphe 4-3-6-2, si
réalisable sans incidence sur les internes ou la charge,
• Une vérification des :
6. Dispositions complémentaires
Une vérification des parois intérieures (éventuellement par moyen endoscopique ou

télévisuel) est réalisée à l'occasion d'un remplacement complet du catalyseur, de
l'absorbant, du garnissage ou des internes.
Une épreuve hydraulique, si elle est retenue au plan d’inspection en application du

paragraphe 4-3-6-2 et si la date d’exigibilité est atteinte, est également réalisée à cette
occasion.
Dans le cas où le report de l’épreuve mentionnée au § 5 ci-dessus peut dépasser une

périodicité de requalification, l’épreuve est remplacée par un contrôle par émission
acoustique ou un bilan global CND, dans les conditions décrites aux § 5 et 6 de l’annexe 4-
1 du présent guide.
°°°°°°°°°
49/63
TABLEAU RECAPITULATIF DES MODALITES D’APPLICATION
Contenu Type équipement Modes potentiels de Modalités Inspection et Requalification Contrôles spécifiques effectués lors de
dégradation Périodiques la dépose du contenu
Catalyseurs Réacteurs et récipients En fonction du matériau, du Contrôles adaptés au mode de dégradation Vérification interne complète
des industries chimique et milieu, de la température, de la potentiel, en zones ciblées, effectués de Contrôle complémentaire en soudures
pétrolière pour : pression .. risques de : l’extérieur et dans les parties concernées de zones réputées
• Reformage - Attaque par l’hydrogène à accessibles de l’intérieur de type : sensibles (magnétoscopie, autre
• Désulfuration chaud • Magnétoscopie méthode de recherche de défauts)
• Déparaffinage - Sulfuration à chaud • Contrôles ultrasoniques en zones
• Hydrogénation - Dégradation du revêtement sensibles
• Alkylation (ex : interne (cas des appareils • Mesures d’épaisseur Dans le cas d’équipements de faible
benzène- revêtus) diamètre rendant inaccessible
propylène) - Corrosion interne si présence l’inspection visuelle directe interne, des
• Hydrodéalkylation d’humidité moyens adaptés seront mis en œuvre
• Hydrodéazotation - .. Voir annexe 4.1 pour le suivi en service et
• Hydrocraquage lors des IP/RP
• Isomérisation
• Ethérification
• Réacteurs de
reforming (ex : du
gaz naturel), à lit
fixe (ex :
d'oxydation du
propylène)
• ..
50/63
Absorbants Capacités des industries Détérioration interne telle Contrôles adaptés en zones ciblées Vérification interne complète
chimique et pétrolière évolution de défauts en soudures effectués de l’extérieur et dans les parties Contrôles complémentaires en soudures
contenant des : Corrosion interne généralisée ou concernées accessibles de l’intérieur de de zones réputées
• Absorbeurs d’humidité localisée type : sensibles (magnétoscopie, autre
(tamis moléculaires…) .. • Magnétoscopie méthode de recherche de défauts)
• Absorbeurs de • Contrôles ultrasoniques en zones
produits contaminants sensibles
dans les flux de gaz ou • Mesures d’épaisseur
de liquide (charbon
actif, alumine...)
• Déshydrateurs (ex : de
couches scindées
phénol/acétone)
• Coalesceurs, filtres (ex
: à cartouches
métalliques)
• ..
51/63
Garnissages Colonnes des industries Dégradations internes liées aux Contrôles adaptés en zones ciblées Vérification interne complète
chimique et pétrolière de : couples matériaux / fluides en effectués de l’extérieur et dans les parties Contrôles complémentaires des
• Distillation présence, en intégrant les concernées accessibles de l’intérieur de soudures des zones réputées
atmosphérique mécanismes propres aux type : sensibles (magnétoscopie, ultrasons,
• Distillation sous garnissages (encrassements, • Magnétoscopie mesures d’épaisseur..)
vide cokages..) • Contrôles ultrasoniques en zones
• Fractionnement sensibles
• Séparation • Mesures d’épaisseur
• Strippage Dégradations localisées aux zones
• .. de supportage des garnissages Si besoin, dépose partielle du garnissage
pour par exemple :
• Vérification de zones représentatives au
niveau de supports
• Recherche d'éventuelles corrosions en
zones non accessibles directement
Internes Colonnes de Dégradations internes liées aux Contrôles adaptés en zones ciblées Vérification interne des parties
fractionnement des couples matériaux / fluides en effectués de l’extérieur et dans les parties accessibles
industries chimique et présence concernées accessibles de l’intérieur : Contrôles complémentaires de soudures
pétrolière • Magnétoscopie en zones réputées
Dégradations spécifiques aux • Contrôles ultrasoniques en zones sensibles (magnétoscopie, autre
zones d'attache des plateaux sensibles méthode de recherche de défauts)
• Mesures d’épaisseur
52/63
Annexe 4-3 Dispositions applicables aux ESP qui contiennent des fluides non ou
faiblement corrosifs vis à vis de la paroi
1. Objet
d'inspection des équipements qui contiennent des fluides non corrosifs ou faiblement
corrosifs vis à vis de la paroi.
Cette annexe s'applique aux équipements pour lesquels :

• le choix du matériau de ces équipements vis à vis du risque de dégradation
interne a été fait sur la base de données bibliographiques et d'un retour
d'expérience documenté,
• la composition du fluide contenu est garantie en permanence conforme à une
spécification interne prise en compte lors de l'étude de criticité. L'équipement
est maintenu sous fluide process ou inerte, à l’exception des périodes d’arrêts
d’exploitation ou de maintenance pour lesquelles le SIR valide les conditions
de conservation à mettre en œuvre.
• la conformité du fluide à la spécification est assurée par :
- l’analyse du fluide à périodicité définie par le SIR. Les résultats sont
enregistrés. Des COCL peuvent être retenues pour suivre la
composition du fluide ou,
- une étude montrant l’impossibilité d’apparition de produits corrosifs
provenant de la charge ou liés à une transformation chimique.
3-1 Lorsqu'il n'a été constaté aucun mode de dégradation de la paroi interne lors d’au
moins une vérification interne de l'équipement concerné, ou d'équipements exploités dans
des conditions similaires, alors lors des inspections périodiques et des inspections de
requalification périodique, la vérification intérieure est remplacée par des contrôles non
destructifs pertinents réalisés de l'extérieur qui permettent de confirmer l'absence de
dommage de la paroi interne.
3-2 Lorsque la seule dégradation interne constatée lors d’au moins deux vérifications
successives de l'équipement concerné est une perte d'épaisseur, et que la surépaisseur de
corrosion résiduelle ne peut pas être consommée en moins de deux périodes de
requalification : lors de l'inspection périodique suivante ou de l’inspection de requalification
périodique suivante, la vérification intérieure est remplacée par des contrôles non
destructifs adaptés, réalisés de l'extérieur qui permettent de confirmer la durée de vie
résiduelle.
Toute ouverture de l'équipement est mise à profit pour effectuer une vérification
interne de la paroi accessible (éventuellement par moyen endoscopique ou
télévisuel).
°°°°°°°°°
53/63
Annexe 4-4 Alternatives à l’épreuve hydraulique de requalification
1. Objet
Pour certains équipements, la pratique d'une épreuve hydraulique peut être incompatible
ou nocive pour des raisons techniques ou de procédé.
Dans ces cas, et lorsque l’épreuve de requalification devrait être retenue en application du
§ 4-3-6-2, les alternatives ci-dessous peuvent être utilisées.
2. Utilisation de l’émission acoustique
2-1 Équipements qui entrent dans les domaines d'application du GBP-EA
Pour ces équipements, un test en pression avec suivi par émission acoustique peut se substituer à
l’épreuve de requalification lorsque l'application est réalisée dans le respect des règles du Guide
des bonnes pratiques de l'émission acoustique de l'AFIAP, dans sa dernière version.
2-2 Équipements qui n’entrent pas dans le champ d'application d'une annexe approuvée du
GBP-EA
En application de la note DARPMI/SDSI/DGAP du 18 mai 2004, un équipement qui n'appartient

pas à une famille d'équipements objet d'une annexe au dernier guide approuvé, ou d'une annexe
ayant été approuvée spécifiquement, peut faire l'objet d'une demande présentée au BSEI. Si une
décision favorable est émise par le BSEI après avis favorable de la CCAP, l’épreuve de
requalification périodique de l'équipement peut être remplacée par un essai de mise sous pression
avec contrôle par émission acoustique selon les dispositions présentées.
Pour les deuxième et troisième équipements identiques, l'avis de la CCAP n'est pas requis, les
aménagements réglementaires peuvent être accordés par la DREAL de tutelle sur la base de
l'avis de la CCAP émis suite à l'examen de la première demande.
Pour les équipements suivants de la nouvelle famille, l’exploitant devra demander au GEA la
rédaction d’une annexe au GBP-EA qui devra définir les modalités de réalisation du contrôle par
émission acoustique. Cette annexe devra être approuvée par une décision du BSEI.
3. Équipements qui font l’objet d’un guide professionnel
3-1 Domaine d'application
Famille d’équipements pour lesquels l'épreuve :

• soit créerait un risque important du fait d'un problème technique à la température
d'épreuve telle une diminution de résilience et de ténacité du matériau, par exemples
cas des :
- aciers faiblement alliés susceptibles de fragilisation réversible ou irréversible de
revenu
- aciers susceptibles de nitruration, de carburation
- aciers susceptibles de fragilisation par l'hydrogène
- matériaux susceptibles d'apparition de phases fragilisantes,
exemple : sigmatisation des aciers inoxydables austénitiques,
54/63
• soit entraînerait un problème de procédé, par exemples lorsque :

- il y a incompatibilité avec la présence d’eau
- l'équipement est difficile à vidanger ou à purger
- l'équipement contient des produits difficiles à nettoyer (sels caloporteurs,
soufre..),
• soit est difficilement réalisable,
• soit serait nocive,
3-2 Dispositions applicables
Ces familles d’équipement font l’objet d’un guide professionnel soumis à l’approbation de
l’administration dans lequel sont :
• décrits les équipements susceptibles de bénéficier des dispositions du guide,
• justifiées les raisons de la difficulté de mise en œuvre de la ré-épreuve,
• décrites les modalités de requalification proposées.
4. Équipements exclus du domaine d'application du 2 et du 3
Les équipements pour lesquels l’épreuve de requalification est difficilement réalisable et pour les
lesquels :
• le guide de bonne pratique de l’émission acoustique (GBP-EA) n’est pas applicable,
• il n’existe pas de guide professionnel approuvé,
Peuvent faire l’objet d’une demande d’aménagement.
°°°°°°°°
55/63
Annexe 4-5 Dispositions applicables à certains échangeurs à faisceaux

démontables
1. Objet
L’extraction des faisceaux tubulaires de certains échangeurs conduit, de par leurs dimensions
(diamètre ≥ 1 m et rapport longueur / diamètre > 4), à des interventions de maintenance
majeures, voire entraîne l’endommagement des tubes lors de l’extraction et /ou de la réinsertion
des faisceaux à l’intérieur des calandres. La présente annexe permet de définir les dispositions
spécifiques à retenir dans les plans d'inspection de ces échangeurs afin d'éviter l’extraction des
faisceaux lors des inspections et requalifications périodiques.
Modes
Type Modalités d’inspection périodique et de
potentiels de
d’équipement requalification périodique
dégradation
Echangeurs avec • Contrôles adaptés en zones ciblées effectués de l’extérieur
faisceaux et dans les parties concernées accessibles de l’intérieur
Dégradations
tubulaires de (boites de distribution, plaque tubulaire et tubes de
liées aux
grandes faisceau).
couples
dimensions • Pour les tubes du faisceau : contrôle de 100% des tubes
matériaux /
(diamètre ≥ 1 m en CF si matériau compatible et a minima 10% en IRIS.
fluides en
et rapport • Pour la calandre réalisation de mesures d’épaisseur US
présence
longueur / avec un maillage de 500 x 500 (Maillage donné à titre
diamètre > 4) indicatif)
Les modalités d'inspection et de requalification périodiques peuvent ne pas comporter de

vérification intérieure ou ne prévoir que des vérifications partielles au droit des zones facilement
accessibles.
Toute intervention entraînant la mise à nu de la paroi intérieure doit être mise à profit pour
procéder à sa vérification.
Les modalités des inspections périodiques comportent à minima :

• une vérification extérieure après dépose des dispositifs d’isolation thermique ou
« isolants » des zones portées dans le plan d'inspection avec mise en œuvre de
contrôles adaptés aux modes de dégradation retenus, aux endroits repérés dans le
plan d'inspection,
• la mise en œuvre des contrôles retenus dans le plan d’inspection afin d'estimer les
dommages internes éventuels,
• quand elle est possible, la vérification intérieure des parois accessibles,
La requalification périodique concerne l'équipement, ses accessoires sous pression attachés et

ses accessoires de sécurité associés. Elle est réalisée selon des modalités décrites dans le plan
d'inspection.
56/63
périodique avec lorsque possible, la visite intérieure des parois accessibles,
• Une épreuve hydraulique, lorsque exigée par l'arrêté du 15 mars 2000 modifié et
retenue au plan d’inspection en application du paragraphe 4-3-6-2,
• Une vérification des :
°°°°°°°°
57/63
Annexe 5 Conditions opératoires critiques limites
1. Introduction
La maîtrise de l'état des équipements soumis à surveillance impose de prendre en compte dans
l'analyse de leur comportement les caractéristiques d'exploitation (température, pression,
composition du fluide, environnement..) qui pourraient avoir un impact sur leur intégrité.
Les conditions maximales admissibles (PS et TS) sont portées dans la spécification technique de
l'équipement établie par l'acheteur, elles sont prises en compte par le fabricant lors de la
conception.
En service normal, lors des phases transitoires, les température et pression de service ne doivent
pas dépasser les valeurs maximales admissibles hors la tolérance de surcharge pression de 10%,
accessoire de sécurité de pression à pleine ouverture.
Des dispositifs de sécurité adaptés doivent protéger chaque équipement vis à vis d'un risque de
dépassement de la PS et de la TS lorsque nécessaire.
Le dépassement de seuils critiques de certaines conditions opératoires autres que les PS et TS

peut également avoir un impact sur l'état de l'équipement. Les seuils de ces paramètres
d'exploitation sont appelés "conditions opératoires critiques limites".
2. Définition
Extrait de la décision BSEI n° 13-125 § 3.11 :
« Conditions opératoires critiques limites :
Seuils fixés à un paramètre physique ou chimique (température, pH, vitesse de fluide,

concentration d'un contaminant) qui, s’ils sont dépassés, peuvent avoir un impact notable sur le
comportement, l’état ou l’endommagement de l’équipement, ou peuvent entraîner l’apparition d’un
nouveau phénomène de dégradation. Ces seuils peuvent être associés à une durée qui doit être
préalablement spécifiée »
3. Sélection des COCL
Une ou des COCL découlent de l'analyse de l'impact sur l'équipement d'un mode de dégradation
pouvant affecter l’équipement.
Une COCL peut être le seuil :

• d'un paramètre physique d'exploitation (température, pression, vitesse, cycle,
transitoire..)
• d'une caractéristique du fluide contenu (composition, caractéristique chimique..)
• d'une sollicitation externe à l'équipement (vibration, différentielle thermique..).
Une COCL peut être dépassée de façon :

• transitoire (dépassement d'un pH, présence d'un contaminant dans un fluide..) ou
• continue (température, niveau vibratoire, composition du fluide..)
L'impact sur l'équipement du dépassement d'une COCL peut être :

• instantané (ex : excursion en température entraînant un changement de l'état
métallurgique d'un acier)
58/63
• fonction du cumul du temps de dépassement (ex : dépassement d'un seuil de

température entraînant un phénomène de fluage ou de fragilisation, nombre de cycles
entraînant un effet de fatigue)
Une COCL est définie lorsque les conditions normales de surveillance en exploitation de
l'équipement ne permettent pas de maîtriser un mode de dégradation potentiel retenu pouvant
affecter l’équipement.
A tous les équipements ne sont pas attachées une ou des COCL.
4. Exemples de COCL
Température réelle d'utilisation

Exemples :
• température de tubes de four, elle a une incidence sur la durée de vie calculée au
fluage
• température d'un équipement en acier sensible à la fragilisation réversible de revenu
"Exploration" en température
Exemple : certains matériaux peuvent être affectés par un dépassement de température, même
de très courte durée. C'est le cas des aciers traités thermiquement qui peuvent subir un revenu ou
un effet brutal de trempe.
Cycles de températures
Exemple : réacteurs travaillant à température élevée, de forte épaisseur de paroi, pour lesquels la
vitesse de refroidissement ou de chauffage doit être maîtrisée afin de limiter les contraintes
thermiques différentielles
Pression partielle d'hydrogène

Exemple : dans le cas des aciers sensibles à la fragilisation par l'hydrogène, il est indispensable
de connaître la pression partielle d'hydrogène si celle-ci peut dépasser le niveau au delà duquel le
matériau est sensible à sa température de service
C'est en connaissant les température de service et pression partielle d'hydrogène réelles que peut
être estimée la fragilisation en fonction du temps et son impact sur les caractéristiques de l'acier
(cf. les courbes de Nelson)
Dérive de caractéristique des eaux de chaudière

Exemple: dépassement d'un pH. Il peut avoir une incidence sur la vitesse de corrosion.
Composition d'un fluide

Il s'agit notamment de la teneur en "impureté(s)"
Exemple : teneur en chlorures. Elle peut avoir, en fonction de la nature du matériau en contact, de
la température, du niveau des contraintes et des concentrations de contraintes, une incidence sur
un endommagement de type corrosion fissurante
Sollicitations mécaniques cyclique

Exemple : sollicitation en fatigue d'un équipement par des efforts dus à une agitation puissante
Transitoires de réaction
Exemple: les réacteurs au sein desquels des emballements brutaux de réaction peuvent être
générés peuvent être susceptibles d'endommagement par fatigue, en fonction du nombre de
transitoires
59/63
5. Collecte, exploitation des dépassements de COCL

Tout dépassement de COCL doit être enregistré et faire l'objet d'une information au service
inspection, à fin d'exploitation. Il peut s'agir du :
• niveau maximal atteint de la "condition opératoire" (ex : température),
• nombre de dépassements (ex : nombre cumulé de transitoires),
• temps cumulé (ex : temps de dépassement de la température de sensibilité à la
fragilisation réversible de revenu (FRR) d'un acier sensible).
Les modalités d'enregistrement et de transfert vers le service inspection des informations liées aux
COCL doivent être décrites dans les procédures d'interfaces entre le service inspection et les
services exploitation.
Les modalités d'archivage et d'exploitation des dépassements de COCL par le service inspection,
leur prise en compte pour les révisions des plans d'inspection, doivent être décrites dans les
procédures de gestion des plans d'inspection et d'étude de l'aptitude au service des équipements
suivis.
°°°°°°°°°°
60/63
Annexe 6 Règles d’enlèvement des dispositifs d’isolation thermique ou

« isolants » lors des inspections et requalifications périodiques
1. Objet
L’objet de la présente annexe est de définir les conditions générales d’enlèvement des dispositifs
d’isolation thermique ou "isolants" (calorifuge, frigorifuge, ignifuge) lors des vérifications
extérieures réalisées à l’occasion des inspections et requalifications périodiques. Le terme
générique « décalorifugeage » est employé dans la suite de l’annexe quel que soit le type de
matériau utilisé.
La présente annexe s’applique aux récipients, générateurs de vapeur, tuyauteries et leurs
accessoires attachés.
Certains équipements couverts par des cahiers techniques professionnels ou des textes
antérieurs (cf. article 33 de l’arrêté du 15/03/2000 modifié), peuvent bénéficier de dispositions
spécifiques en matière de décalorifugeage.
De plus, des équipements particuliers peuvent faire l’objet de dérogations individuelles fixant des
modalités spécifiques.
3. Décalorifugeage pour application du plan d’inspection, hors corrosion sous

calorifuge
Les conditions de décalorifugeage lors des inspections et requalifications périodiques sont portées
au plan d’inspection de façon à permettre l’accès aux zones de dégradation potentielles des
parois.
Suivant le type d’équipement, une attention particulière doit être portée aux zones à risque
suivantes :
• zones susceptibles d’être affectées par des corrosions ou des fissurations d’origine
thermique ou mécanique,
• soudures complexes ou susceptibles d’être le siège de concentrations de contraintes,
soudures hétérogènes, piquages importants ou singuliers…
• points d’attache des équipements soumis à des vibrations ou à des cycles de fatigue,
• soufflets de dilatation,
• …
4. Décalorifugeage pour recherche de corrosion sous calorifuge

Les risques spécifiques de corrosion sous calorifuge sont essentiellement de deux types :
• Perte d’épaisseur des aciers au carbone ou faiblement alliés par corrosion liée à la
rétention d’humidité. Il est couramment admis que ce risque existe dans une plage de
température de service de l’équipement de -4°C à 150°C1.
1 Certains référentiels indiquent une température pouvant aller jusqu’à 175°C. Au-delà de 150°C, le risque est
essentiellement présent dans des zones singulières (ponts thermiques, mauvaise étanchéité du calorifuge) à intégrer au plan
de décalorifugeage partiel.
61/63
• Fissuration sous tension des inox austénitiques en présence d’un milieu aqueux
contenant des chlorures (ou produits halogénés), dans une plage de température
comprise entre 50°C et 150°C2.
Des dispenses de décalorifugeage total ou partiel sont applicables lors des vérifications
extérieures des inspections et requalifications périodiques, sous réserve que les points suivants
soient satisfaits :
• l'isolant est chimiquement neutre vis-à-vis de la paroi protégée ou de sa peinture de
protection. Pour les équipements en service, le calorifuge en place est réputé
présenter une innocuité vis-à-vis de la paroi dès lors qu’aucune dégradation de celle-ci
n’est observée sur les zones partiellement décalorifugées. En cas de remplacement
total ou partiel, si l’isolant est en contact avec un acier inoxydable austénitique, les
justificatifs appropriés sont joints au dossier de l’équipement,
• l'état et la tenue mécanique de l'isolant sont adaptés aux conditions d'exploitation,
• les équipements concernés font l’objet d’un suivi en conformité aux dispositions
portées dans les plans d’inspection. Les résultats de ces suivis sont attestés dans les
rapports d’inspection, ils confirment l'état acceptable de l'isolant,
• les actions de maintenance réalisées, notamment celles demandées par le service
inspection, permettent le maintien en conformité de l'isolant,
• les conditions de maintien en conservation de l'équipement lors des chômages ne
peuvent engendrer de dégradation de la paroi,
• toute opportunité de décalorifugeage total ou partiel est retenue pour réaliser une
vérification extérieure de la paroi mise à nu ; un rapport d’inspection est rédigé.
Pour chaque équipement ou chaque type d’équipement, les conditions particulières de
décalorifugeage sont définies dans le respect des dispositions générales de la présente annexe,
en tenant compte des conditions d’exploitation, de maintenance et d’environnement.
4.1. Inspections périodiques

Sauf cas de suspicion suite à l’examen visuel externe de l’inspection périodique (voir paragraphe
ci-dessous), il n’y a pas lieu de procéder à l’enlèvement de l'isolant lors des inspections
périodiques pour recherche de corrosion sous calorifuge, à l’exception de trappes ou éléments
démontables prévus à cet effet.
S’il existe, avant l’inspection périodique (notamment en cas de prescriptions relatives à l’isolant)
ou à l’issue des vérifications faites lors de cette inspection des raisons de douter du bon état d’une
ou plusieurs parties non visibles, les parties concernées, voire la totalité de l’équipement, sont
décalorifugées. Dans ce cas, une attention particulière doit être portée aux zones de risques de
rétention d’humidité, de sortie de calorifuge (drains, purges..).
4.2. Requalifications périodiques

Il est admis de ne procéder qu’à un décalorifugeage partiel limité :
• aux zones nécessaires à l’application du plan d’inspection selon paragraphe 3,
et, pour les équipements pour lesquels le risque de corrosion sous calorifuge a été identifié (voir §
4) :
• aux zones à risque de rétention d’humidité, de sorties de calorifuge (drains, purges)
• aux parties basses : génératrice inférieure, points bas, fond..,
• à des tronçons représentatifs des joints soudés circulaires et longitudinaux, en incluant
des nœuds de soudure.
• …
2 Idem Note 1.
De plus, ce mécanisme est dépendant de l’environnement du site (environnement industriel, environnement naturel de type
marin, …) qui conditionne la présence d’halogénures dans l’atmosphère et donc la probabilité d’occurrence du phénomène.
Il appartient donc à chaque SIR de prendre en compte ou non ce mécanisme de dégradation en fonction de la situation et
du retour d’expérience du site où sont installés les équipements.
62/63
Ces zones représentatives sont définies dans le plan d’inspection.

S’il existe, avant la requalification périodique (notamment en cas de prescriptions relatives à
l’isolant) ou à l’issue des vérifications faites lors de la requalification, des raisons de douter du bon
état d’une ou de plusieurs parties non visibles, les parties suspectes, voire la totalité de
l’équipement, sont décalorifugées.
Les parois extérieures des récipients sous pression doivent être totalement mises à nu lors d’une
requalification périodique sur deux, à partir de la quatrième requalification, sauf dans les cas
suivants :
• équipements ou partie d’équipements pour lesquels il n’a pas été identifié de modes
potentiels de corrosion sous calorifuge compte tenu de leur métallurgie, de leurs
conditions de service et des durées et conditions de conservation lors des chômages
éventuels
• zones pour lesquelles une inspection a pu être réalisée, à l’occasion d’une dépose
totale ou partielle du calorifuge depuis la précédente requalification périodique, et que
le rapport établi à cette occasion a conclu au bon état de la paroi.
L’exigence de mise à nu totale ne s’applique pas aux tuyauteries.
°°°°°°°°°°°
63/63

DT 84 - V C02 de Juillet 2015

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Document DT84 – Juillet 2015 – révision C-02

Suivi en exploitation des Équipements Sous Pression

Application des dispositions de l’article 19 du décret du 13 décembre 1999

Guide pour l’établissement

Document DT 84 – Juillet 2015

UNION DES INDUSTRIES UNION FRANCAISE

BSEI n° 15-085 du 20 octobre 2015

Elles s’appuient en particulier sur l’élaboration et la mise en œuvre de plans d’inspection.

BSEI N° 15-085 DU 20 OCTOBRE 2015 .................................................................................................2

ANNEXE 3 RETOURS D’EXPERIENCE EN INSPECTION DE L’UIC/CTNIIC ET DE L’UFIP/GEMER ..

ACFM Alternating Current Field Measurement

AUBT Advanced Ultrasonic Backscatter Technique.

Boucle d'iso dégradation

Condition Opératoire Critique Limite (COCL)

Extrait de l’annexe de la BSEI n° 13-125 § 3.11

Équipements Sous Pression (ESP)

Extrait de l’annexe de la BSEI n° 13-125 § 3.11

Les équipements sous pression soumis aux dispositions du décret n° 99-1046 du 13

Équipements sous pression soumis à surveillance (ESS)

Extrait de l’annexe de la BSEI n° 13-125 § 3.11

Équipements soumis à surveillance volontaire (ESSV)

Extrait de l’annexe de la BSEI n° 13-125 § 3.11

Les équipements sous pression relevant de l'article 2 du décret du 13 décembre 1999,

Un équipement témoin est un équipement représentatif d’un ensemble d’équipements. La

Extrait de l’annexe de la BSEI n° 13-125 § 3.1

A ne pas confondre avec "inspection périodique" et "inspection de requalification" au sens

Extrait de l’annexe de la BSEI n° 13-125 § 3.7

• Décret n° 99-1046 du 13 décembre 1999 relatif aux équipements sous pression

1 Objet du présent guide

2-1. Unités concernées

2-2. Équipements concernés

3 Dispositions nécessaires à l'application de la méthode

Cette démarche s'appuie sur trois données principales :

• les modes de dégradation

4 Méthode d'élaboration d'un plan d'inspection

4-1. Procédure d'élaboration des plans d'inspection

Pour ce faire, le SIR doit :

s'agir de spécialistes dans les domaines du comportement des matériaux, des

Le ou les documents constituant le plan d'inspection précise ou justifie notamment :

4-3 Élaboration des plans d'inspection

4-3-1 Sélection, classement et regroupement des équipements

Pour sélectionner, classer et regrouper les équipements, le SIR doit disposer :

• des dossiers (lorsque disponibles) et caractéristiques de fabrication, de réception,

4-3-2 Identification des modes potentiels de dégradation

4-3-3 Estimation des catégories de probabilité et de conséquence de défaillance

Les catégories de probabilité et de conséquence de défaillance sont déterminées sur la base de

4.3.3.1 Détermination de la catégorie de probabilité de défaillance

Pour estimer ce facteur, doivent être pris en compte :

Ce facteur permet de quantifier la pertinence des inspections mises en œuvre.

Pour estimer ce facteur, doivent être prises en compte :

Ce facteur permet d’évaluer la qualité de la fabrication de l’équipement.

Pour estimer ce facteur, doivent être pris en compte :

• le niveau d'endommagement de l'équipement

Pour estimer ce facteur, doivent être pris en compte :

4.3.3.2 Détermination de la catégorie de conséquence de défaillance

La catégorie de conséquence de défaillance est déterminée après valorisation et combinaison des

Facteur quantité / état du fluide relâché

Ce facteur est estimé en référence à la nature du composant de l'équipement susceptible

Pour estimer ce facteur, doivent être pris en compte :