Évaluation Des Cadence de Production

REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON
PAIX-TRAVAIL-PATRIE PEACE-WORK-FATHERLAND
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT MINISTRY OF HIGHER EDUCATION

SUPERIEUR
UNIVERSITE DE DOUALA UNIVERSITY OF DOUALA
ECOLE NATIONALE SUPÉRIEUR

POLYTECHNIQUE DE DOUALA
NATIONAL HIGHER POLYTECHNIC SCHOOL OF
DOUALA
Génie des Procédés/Génie chimique

Rapport de stage agent de maitrise
CADENCE DES EQUIPEMENTS ET DES LIGNES DES ATELIERS CONDITIONNEMENT

BEURRE ET CONDITIONNEMENT TOURTEAU BIG BAG : CAS DE NEO INDUSTRY S.A.
Rédigé par : ETAME EBONGUE YVES RAYMOND JUNIOR

17G97359
Stage effectué du 09 Septembre au 08 Novembre 2021
Effectué au sein de l’entreprise :
Neo Industry S.A.
Encadré par :
M. BEUTKA Serges M. KOUBE Pélagie
Assistante Responsable production
Responsable production
CADENCE DES LIGNES ET DES EQUIPEMENTS DES ATELIERS CONDITIONNEMENT BEURRE
ET TOURTEAU BIG BAG
Année Académique 2020-2021

TABLE DE MATIERES
DEDICACE..........................................................................................................................................8
REMERCIEMENTS............................................................................................................................9
INTRODUCTION..............................................................................................................................10
I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE.............................................................................................11
a. Introduction sur l’entreprise.....................................................................................................11
b. Historique de l’entreprise.........................................................................................................12
c. Vision et mission de NEO INDUSTRY S.A...................................................................................12
d. Plan de localisation...................................................................................................................13
e. Organigramme hiérarchique....................................................................................................14
f. Produits de l’entreprise............................................................................................................15
g. Présentation des départements...............................................................................................15
II. PRESENTATION DU DEPARTEMENT PRODUCTION.................................................19
II.1 Atelier traitement fèves........................................................................................................19
II.1.1 Le pré-nettoyage...........................................................................................................19
II.1.2 Nettoyage.....................................................................................................................19
II.1.3 Préchauffage.................................................................................................................19
II.1.4 Le concassage...............................................................................................................20
II.2 Atelier torréfaction...............................................................................................................22
II.2.1 Le mixage......................................................................................................................22
II.2.2 La torréfaction..............................................................................................................22
II.2.3 Le broyage....................................................................................................................24
II.3 Atelier pressage et filtration.................................................................................................26
II.3.1 Pressage........................................................................................................................26
II.3.2 Filtration.......................................................................................................................26
II.4 Atelier conditionnement......................................................................................................28
III. REVUE DE LITTERATURE..............................................................................................37
III.1 Généralités sur le cacao........................................................................................................37
III.2 Valeurs nutritionnelles d’1kg de fève de cacao non fermenté.............................................41
III.3 De la culture à l’usine...........................................................................................................41
III.4 Generalites sur la cadence des equipements et des lignes...................................................43
REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
III.4.1 Cadence de production.................................................................................................43

III.4.2 Ligne de conditionnement............................................................................................43
IV. MATERIEL ET METHODES..........................................................................................45
IV.1. MATERIEL.................................................................................................................................46
IV.2. METHODE.................................................................................................................................46
IV.2.1. Etat des lieux.....................................................................................................................46
IV.2.2. Protocole d’évaluation de la cadence................................................................................47
IV.2.3. Recherche des causes des variations.................................................................................47
IV.2.4. Représentation et classification des causes des variations de cadence grâce au
diagramme d’Ishikawa..................................................................................................................47
V. RESULTATS ET DISCUSSIONS.......................................................................................49
V.1 Résultats de l’état des lieux..................................................................................................49
V.1.1 Atelier conditionnement beurre...................................................................................49
V.1.2 Récapitulatif du fonctionnement de l’atelier conditionnement beurre........................52
V.1.3 Atelier conditionnement tourteau big bag...................................................................53
V.2 Résultat de la recherche des causes des différents problèmes grâce à la méthode des 5P. 58
V.2.1 Atelier conditionnement beurre...................................................................................58
V.2.2 Atelier conditionnement tourteau big bag...................................................................60
V.3 Représentation et classification des différentes causes de variations des cadences des
équipements et des lignes des ateliers conditionnement beurre et tourteau à l’aide du diagramme
d’Ishikawa.........................................................................................................................................61
V.4 PROPOSITION D’AMELIORATION..........................................................................................62
CONCLUSION ET PESPERTIVES.................................................................................................64
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE............................................................................................65
ANNEXES...........................................................................................................................................66

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
LISTES DES FIGURES
Figure 1 : Localisation de NEO INDUSTRY S.A....................................................................13

Figure 2 :organigramme hierachique NEO INDUSTRY S.A..................................................14
Figure 3 : schéma de procédé de l’atelier traitement fèves.......................................................21
Figure 4 : schéma de procédé de l’atelier torréfaction et broyage............................................25
Figure 5 : schéma process de l’atelier pressage et filtration.....................................................27
Figure 6: process de conditionnement masse de cacao et beurre de cacao...............................30
Figure 7 : process de l’atelier conditionnement tourteau..........................................................32
Figure 8 : Process atelier conditionnement poudre...................................................................34
Figure 9: cabosse de cacao........................................................................................................37
Figure 10 : production mondiale du cacao................................................................................38
Figure 11 : variétés Criollo.......................................................................................................39
Figure 12 : variété forastero......................................................................................................39
Figure 13: variété trinitario.......................................................................................................40
Figure 14: Feves de cacao.........................................................................................................43
Figure 15: ligne de conditionnement tourteau et poudre..........................................................45
Figure 16: Variation du débit pompe de soutirage en fonction de la température TTB...........49
Figure 17: variation du cycle de chargement carton (c.c.c).....................................................50
Figure 18: tonnage en fonction du cycle de chargement carton...............................................51
Figure 19: variation du temps de chargement carton (t.c.c)....................................................51
Figure 20: Tonnage en fonction du t.c.c...................................................................................52
Figure 21 : évolution du temps de convoyage en fonction de la pression d’air du blower......54
Figure 22: Temps de remplissage BB TTX en fonction du temps entre deux BB TTX...........55
Figure 23: Variation cycle de chargement big bag...................................................................56
Figure 25: Variation du tonnage en fonction du cycle de chargement.....................................57
Figure 26 : Diagramme de cause à effet des variations des cadences des lignes et des
équipements..............................................................................................................................61

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
LISTES DE TABLEAUX
Tableau 1:fiche signalétique de la structure.........................................................................10

Tableau 2: Valeurs nutritionnelles du Cacao........................................................................40
Tableau 3: cahier de charge des ateliers conditionnement tourteau big bag et beurre.....45
Tableau 4: Récapitulatif du fonctionnement de la ligne de conditionnement beurre........52
Tableau 5 : Présentation des causes de variation de cadence de l’atelier conditionnement
beurre.......................................................................................................................................58
Tableau 6: Présentation des causes de variation de cadence de l’atelier conditionnement
tourteau BB TTX....................................................................................................................59

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
MOTS CLES
 KPI : Key Performance Indicator

 AGL : Acide Gras Libre
 TBF : Tank a Beurre Filtré
 TTB : Tank Tempérant Beurre
 IR : Infra Rouge
 C.C.C : Cycle de Chargement Carton
 T.C.C : Temps de Chargement Carton
 C.R.M :
 A.P.I : Automate Programmable Industriel

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
DEDICACE
A toute la famille ESSENGUE
A Sonya MANDENG, Jessica ETOUKE et mes

amis

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
REMERCIEMENTS
Mes remerciements iront à l’endroit de ceux qui de prêt ou de loin m’ont soutenu au cours de
cette année et ont contribué à la réalisation de ce modeste travail.
Nous remercierons ainsi :
• Monsieur le directeur général de NEO INDUSTRY S.A, M. JEBALI NIDHAL pour
m’avoir permis d’intégrer en tant que stagiaire la prestigieuse entreprise dont il a la
charge de diriger.
• Monsieur le directeur d’usine M. FELIX LEPRIX LAGBO pour son soutien et son
accueil chaleureux au sein de l’usine.
• Monsieur le responsable production M. BEUTKA Serges pour son accueil au sein du

département production, ses conseils de sagesse et surtout ses piqures de rappel.
• Madame l’assistante responsable production Mme KOUBE Pélagie pour son

encadrement, sa rigueur, ses conseils et son amour du travail bien fait.
• M. Soter BIDJECKE, M. KUM Arnold, M.AZAMBOU, M.MOTEO Christian,

M. KENMOE Joseph pour leurs conseils et leur accompagnement durant cette
période.
• A tous les chefs de quart de la production, les opérateurs et en particuliers les
opérateurs des ateliers conditionnement ; M. Elysée, Franklin, Ma’a Pau, Paulin,
Jules, Armel, Dimo, Rameau, Duclair, Ato, Kkp, Gamalieu, Kouam, Edouard,
Vincent, Ayissi, Belmondo, Junior, Karter, Gasso, Talla, Cyprien, Cantin, Soh,
Abdou pour leur encadrement, leur soutien tout au long de mon stage. Et surtout pour
l’ambiance convivial et familial qui a animé mon stage.
• M. ATEUFACK, Rima, Stam, TIWA, Raphael, Kingsley pour leurs
encouragements et pour avoir facilité mon insertion au sein de l’usine.
• M. MOKEM sans qui rien de tout ceci n’aura été possible.
• Ma grande mère et mes mères pour leur amour inconditionnel et leur soutien sur
tous les plans.
• Mes frères et sœurs : Cynthia, Manon, Eva, Trésor, Gabriella, Priscille, marie
Danielle, Pharel, Franck, Sorelle et Vicky.
• Mes compagnons de stage : Ekango, Wamba, Sophony, Rousseau, Wilfried et
Etoundi mon camarade de promotion.

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
INTRODUCTION
Le Cameroun se situe à la position N°4 au classement mondial des producteurs de cacao.

Néanmoins se basant sur la statistique établie par l’Office national du cacao et du café
(ONCC), la production camerounaise serai plus axée sur la production des fèves destinées à
l’exportation que sur une industrie de transformation locale du cacao en produit fini ou semi
fini, on parle d’une production annuelle de 2019-2020 de 257 151 tonnes dont 197 537
tonnes ont suivi le circuit de l’exportation et 59 614 tonnes seulement ont servi à ravitailler
les industries de transformation. Cet état des choses sera à l’ origine de la création de NEO
INDUSTRY S.A, qui en 2019 met en activité la plus jeune usine de transformation de cacao
en produit semi finis (beurre, tourteau, masse et poudre). Cette usine a une capacité de 32000
tonnes de fèves transformées par an, pour atteindre cette cible fixée, les équipements devront
fonctionner selon un rythme établit par le constructeur. Ce rythme c’est la cadence de
production ou de fonctionnement des lignes qui se composent de différents éléments. L’étude
des données annuelles de deux ateliers peuvent nous renseignés sur la production annuelle de
l’usine, il s’agit de l’entrée des fèves (atelier traitement fèves) et la sortie des produits (atelier
conditionnement). N’atteignant pas les chiffres liés aux cadences préétablit par le constructeur
du a une différence entre cette cadence et le fonctionnement des ateliers. Il se pose donc un
problème sur les cadences de fonctionnement des équipements et des lignes de production de
l’usine. Ainsi se référant sur la sortie pour analyser ce problème nous soulevons la
problématique suivante ; quel est la cadence réelle des équipements et des lignes de l’atelier
conditionnement, plus précisément les lignes de conditionnement beurre et tourteau Big Bag ?
C’est dans ce cadre que notre stage a été réalisé avec pour objectif principale d’évaluer les
débits de production des équipements et des lignes des ateliers précédents. De façon
spécifique nous allons dans un premier temps analyser l’existant dans le but d’évaluer la
cadence de production des équipements et des lignes et évaluer la différences entre les cibles
et les données réelles du terrain, dans un second temps identifier les causes a l’origine de ces
variations et enfin, proposer des solutions visant à améliorer ces cadences. La suite de notre
étude sera subdivisée en 5 chapitres : le chapitre 1 sera une brève présentation de l’entreprise
qui nous accueil, au chapitre 2 nous marquerons un point d’honneur sur le département hôte
de notre stage, le chapitre 3 présentera la revue de littérature sur les éléments qui constitue
l’objet de notre stage, les différents outils ainsi que la méthodologie utilisée pour obtenir nos
résultats seront illustrés dans le chapitre 4. Le chapitre 5 présentera nos résultats.

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE
a. Introduction sur l’entreprise
NEO INDUSTRY SA est une jeune industrie dont le domaine de compétence est la
transformation du cacao en produit semi-finis, il s’agit de la première unité de transformation
de cacao appartenant à des nationaux. Elle est une industrie citoyenne située dans la région de
l’ouest du Cameron, dans le département du HAUT-NKAM et l’arrondissement de KEKEM
plus précisément dans le village FONDJOMOKO.
Fiche signalétique de NEO INDUSTRY
Elément Dénomination
Nom NEO INDUSTRY
Logo
Statut juridique Société Anonyme

Capitale Sociale 5,000,000,000 FCFA
PCA NEOSSI Emmanuel
DG JEBALI NIDHAL
Directeur d’usine Felix Leprix LAGBO
Domain d’activité Agroalimentaire
Date de création 05-02-2018
Ville Kekem-ouest-Cameroun
Boite postale 106 Kekem-Cameroun
Capacité de production 32000 tonnes/ans
Nombre d’employés 51-200 employés
Marché Exportation : Europe, Asie, Amérique du sud
E-mail infos@neoindustrysa.com
Site web www.neoindustrysa.com

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
Slogan « Quand le Cameroun nous inspire »
Tableau 1:fiche signalétique de la structure
b. Historique de l’entreprise
L’histoire de NEO INDUSTRY S.A est sans aucun doute rattache à l’histoire d’un
entrepreneur camerounais Monsieur NEOSSI Emmanuel qui, depuis toujours a cru au
potentiel agricole de son pays et s’est lancé dans les négoces de cacao et de café et a tissé une
solide expérience du secteur réputé crédible, Il est le troisième exportateur des fèves de cacao
sur le plan national. C’est dans les années 2000 que celui qu’on surnomme le roi du cacao
débute son aventure dans l’agriculture en effectuent des collectes de cacao pour les revendre.
Mais c’est seulement 15 ans après que vois le jour les établissements Neossi qui évoluera en
GIC pour devenir Gigalek en 2008. Il faudra attendre 2010 pour voir s’ouvrir les portes à
l’international avec l’aide du partenaire Archer Daniels Midland après la création de
Producam qui va multiplier les entrepôts à kekem et à Douala ce qui aura pour résultats le
positionnement de Producam parmi les fleurons du cacao-café au Cameroun occupant même
régulièrement la première place. NEO INDUSTRY crée en 2015 est une vision, celle de
transformer les matières premières sur la place dans le but de créer des emplois et aussi y
apporter de la valeur ajoutée .NEO INDUSTRY a la responsabilité particulière de veiller à ce
que tout le monde puisse profiter d’un cacao raffiné et abordable maintenant et à l’avenir .Sa
mission est protéger de l’avenir du cacao .Pour transformer cette vision en réalité, ils se sont
lies de partenariats avec les paysans et les producteurs de fèves de qualités de divers horizons.
Ils souhaitent créer un réseau d’agriculture durable, et s’assurer des normes de durabilités
internationalement reconnues. Dans l’ensemble, NEO INDUSTRY est une agro-industrie qui
fait dans la transformation du cacao en des produits semi fini destinés à l’exportation, c’est le
3eme sur le marché de la transformation du cacao sur le plan national. C’est une entreprise qui
a effectivement démarre ses activités le 26 avril 2019. Situe dans la localité de KEKEM à la
lisière de la région du littoral. Cette unité de transformation des fèves de cacao est
officiellement dotée d’une capacité de production annuelle de 32000 tonnes
c. Vision et mission de NEO INDUSTRY S.A
Le président directeur général monsieur NEOSSI Emmanuel dans sa vision de l’entreprise

compte devenir un des leaders dans le domaine agroalimentaire tant sur le plan national
qu’international.
La mission principale de NEO INDUSTRY est de transformer le cacao sur place dans le but
de créer des emplois et aussi y apporter de la valeur ajoutée.

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
d. Plan de localisation
NEO INDUSTRY est implantée dans le village Fondjomoko situe à califourchon entre
Bafang 11 km et Kekem 8 km sur une superficie avoisinant les 5 hectares.
La figure ci-dessous présente la situation géographique de NEO INDUSTRY.
Figure 1 : Localisation de NEO INDUSTRY S.A

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
e. Organigramme hiérarchique
Figure 2 :organigramme hierachique NEO INDUSTRY S.A

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
f. Produits de l’entreprise
La société NEO INDUSTRY est une société agroalimentaire de transformation des fèves de
cacao en quatre produits semi-finis à savoir :
 La masse de cacao,
 Le beurre de cacao,
 Le tourteau de cacao,
 La poudre de cacao.
g. Présentation des départements

NEO INDUSTRY SA comprend cinq départements à savoir :
1- Département maintenance
Ce service a pour mission principale d’assurer l’état de bon fonctionnement des

équipements au sein de l’usine pour une production de qualité. Ceci se fait à l’aide de plan de
maintenance préventive et curative, protocole d’intervention, et l’évaluation de la criticité.
Ce département comporte 03 sections notamment :
 La section mécanique
Ce service a pour rôle l’entretien des machines pour leur bon fonctionnement à travers un
suivi quotidien à l’aide de check listes, des entretiens en vérifiant le niveau d’huile, de

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
graissage, et le bruit des machines. Ce service s’occupe aussi de la manutention des engins
roulant en plus d’avoir un atelier de soudure et de fabrication mécanique pour la fabrication
des pièces de rechange indisponible dans le service pièce de rechange.
 La section électricité-automatisme
Toute usine aspirant au désir d’automatisation des chaines de production comme NEO
INDUSTRY se doit d’avoir un service électrique de qualité. C’est le service qui est plus
sollicité par la production, que ce soit les 02 groupes électrogènes de 1600KVA chacun, les
armoires électriques de chaque équipement qui compose l’usine, la salle de contrôle et son
matériel technique (logiciel, programme etc..), capteurs ou encore les API leur suivi relève
des compétences de ce service.
 La section utilités
C’est le service producteur des éléments les plus utilisés par la production comme l’énergie et
les fluides utilisés par les équipements. Il est capital pour la production. Ce service travail
avec principalement 03 types de fluides notamment l’eau venant des forages et stocké en eau
brute, process ou RIA, l’air comprimé et le gaz stocké dans 02 cuves de 50 m3. Il possède une
salle de chaudières pour chauffé et vaporisé l’eau traité pour l’envoyé dans l’usine, une salle
d’adoucisseurs, des sécheurs d’air, une station de traitement des eaux, des groupes froids qui
produisent le froid à 5, 10, -2 °C, deux compresseurs a air qui comprime l’air jusqu’à 16 bar
dont 7 bar sont envoyer dans tout l’usine.

2- Département logistique
Le département logistique de l’entreprise NEO INDUSTRY a pour mission de gérer les flux
d’entrée et sorti au sein de l’usine et est répartie en deux zones ; la zone rouge qui se charge
de la réception des matières premières et la gestion de son flux et la zone blanche qui se
charge de la gestion de stockage et de sortie des produits semi-fini.
Tout commence sur site à partir de la guérite N°1 qui possède un pont bascule dans le but de
peser les camions chargés de fèves à l’entrée, puis vérification du Douanier avant et après
coupure de sceller. Généralement un conteneur de 20 tonnes contient 380 sacs et sont classé
sur 36 palettes.
Puis le déchargement s’effectue par les manutentionnaires, le travail du laboratoire fèves se
met en place à travers la première étape qui est le sondage.
La réception des consommables se fait par la partie logistique zone blanche cette partie
récupère aussi les produits à la fin de la production, l’entrepose et par un processus de
logistique et transit déclenche l’empotage (rangement des produits dans un conteneur pour
exportation) permettant la sortie du produit pour un conteneur nettoyé et désinfecté au
préalable puis attribution d’un numéro de lots qui comporte la chaine de production, l’année
de production, le code de production, le poids, numéro de conteneur.
Il joue plusieurs rôles au sein de l’entreprise parmi lesquelles :

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
 Organiser et optimiser les flux de matières, d'informations et de produits en amont et

en aval de l'entreprise,
 Contrôler les flux de marchandises en respectant les délais imposés
 Réguler la circulation des marchandises dans et en dehors de l'entreprise.
3- Département performance et amélioration continue
Les missions de ce département dans l’entreprise sont diverses, c’est l’un des départements
les plus important car permet d’évaluer la performance de l’usine. Ceci à travers
l’identification des key performance indicator (KPI) qui sont des valeurs mesurables
permettant d’évaluer le succès des opérations et de l’organisation en relation avec les coûts.
Les KPI suivis sont:
• Taux de rendement synthétique (TRS)

Il permet de ressortir le temps exact de production afin de déterminé la productivité de
l’usine. Il doit être d’après des normes internationales pour une usine qui fonctionne bien de
80%.
TRS = Taux de disponibilité machine × Taux de performance × Taux de 𝑞𝑢𝑎𝑙𝑖𝑡é
Ou 𝑇𝑎𝑢𝑥 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑡é = 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑟é𝑒𝑙 − 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑑′𝑎𝑟𝑟𝑒𝑡
𝑇𝑒𝑚𝑝𝑠 𝑟é𝑒𝑙 = 𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑚𝑒𝑛𝑐𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 − 𝐻𝑒𝑢𝑟𝑒 𝑑𝑒 𝑓𝑒𝑟𝑚é𝑡𝑢𝑟𝑒
• Rendement Process
Le rendement qui est l’un des paramètres clés pour une usine de transformation. C’est le
rapport entre ce qui est obtenu comme produit final sur la quantité de matière première totale
utilisé en prenant en compte tout ce qui est déchets et rebuts.
Rendement process
• Coût de productions
C’est le KPI qui nous donne la charge totale en terme d’investissement que ce soit main
d’œuvre, équipements, consommables ou encore matière première utilisé pour la production.
• Relevée Energétiques
Il faut comptabiliser tout ce qui est gaz, gasoil, électricité et eau afin de permettre un suivie et
une évaluation de leur taux de consommations en relation avec les rendements de production
et les couts de production.
• Suivie et gestion des déchets
Ici chaque déchets et rebut est spécifier et quantifier tout au long du procédé en relevant
l’étape exact du rejet.
• Cout de la non Qualité
Évaluer tout ce qui est conforme et tout ce qui est non conforme.
• Le suivie des fiches.
4- Département QHSE
Placé sous la supervision d’un responsable QHSE, le département QHSE met en place un
système de management des dangers et risques industriels. A ce titre son rôle est de :
 S’assurer de la qualité et le respect des exigences nationales et internationales

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
 S’assurer la formation et la sensibilisation du personnel sur les risques industriels ;

 Veiller à la sécurité des biens et personnes
 Mettre en place un système de management de l’environnement et des plans de gestion
des déchets ;
 S’assurer du nettoyage et de la désinfection des locaux ;
 Evaluer les risques au sein de l’entreprise
C’est le département le plus important de l’industrie agro-alimentaire car il permet le
maintien de la qualité du produit sortie de l’usine, assure l’état sanitaire du produit, toute en
garantissant la sécurité du personnel et le tout dans un environnement sain et favorable à la
production. Il est subdivisé en 03 grandes sections, on a la section (SDA) Sécurité des
Denrées Alimentaires et la section (HSE) Hygiène Sécurité et Environnement et enfin la
section Assurance Qualité.
 Section SDA
Ce service a pour objectif de garantir la sécurité sanitaire du produit à travers la mise en place
d’un système de management de la sécurité des denrées alimentaire adapté selon la finalité
recherchée à travers des outils qualités comme le HACCP, VACCP, et le système des fraudes
alimentaire. Il a pour mission de s’assurer des différentes certifications visées par l’entreprise
notamment le Food Safety System Certification (FSSC 22000) et ISO 22000. Elabore les
diagrammes de flux ou du procédé, le programme de lutte contre les nuisible, la stérilisation
des palettes (à l’aide d’un conteneur chauffant à 60°C pendant 30 minutes) et la mise en
œuvre d’un plan de nettoyage et de désinfection des équipements et des locaux de l’usine
pour maintenir la propre.
 Section Assurance qualité
Elle s’assure avec l’aide de ses laboratoires d’analyse de la qualité du produit mis à
disposition du client et aussi à la qualité des matières premières reçu des fournisseurs.
 Section HSE
Elle assure la sécurité et la santé au travail et ainsi que la préservation de l’environnement
Le dernier des cinq départements est celui qui a abrite notre stage, il s’agit du Département
PRODUCTION.

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
II. PRESENTATION DU DEPARTEMENT PRODUCTION
Département au cœur de l’industrie, il se subdivise en plusieurs ateliers qui se suivent et

forment la chaine de production. Quand les fèves sont sorties du magasin, elles sont engagées
dans une trémie, la zone d’engagement se trouve à l’extérieur des ateliers de production et
pour qu’un lot soit engagé il faudrait avoir l’aval du labo traitement fève. Une fois engagée les
fèves suivront un long processus de transformation comme indiqué ici :
II.1 Atelier traitement fèves
En collaboration directe avec le labo-fèves, il est question ici principalement d’effectuer : le
pré-nettoyage, le nettoyage, le préchauffage et le décorticage des fèves.
II.1.1 Le pré-nettoyage
A l’aide d’une convoyeuse a chaine les fèves sont transportés de la trémie d’entrainement
jusqu’au pied du premier élévateur a godet charger de ramener les fèves jusqu’au pré-
nettoyeur. Une fois arrive au niveau du pré-nettoyeur sous un jeu de vibration et d’aspiration,
les fèves sont débarrassées des particules légères telles que les poussières, les feuilles
mortes…… les fèves sont ensuite diriger vers la zone de nettoyage à travers l’élévateur a
godet 2 après un passage au niveau d’une bascule (bilan de matière après pré-nettoyage)
II.1.2 Nettoyage
Les fèves en transport dans l’élévateur 2 arrivent au niveau de la zone de nettoyage et se
dirigent vers le classifier, qui permet de séparer les fèves des grabots et des particules fines.
Le classifier est constitué de deux tamis vibrant d’ouverture 22,4mm pour le premier et 3 mm
pour le deuxième ainsi les particules >22,4 mm et <3mm sont éliminées. Apres le classifier
les fèves sont conduit dans un tambour magnétique afin d’éliminer les métaux, cette
opération est effectué grâce à un aimant fixé sur un coté de l’équipement et l’éjection se fait à
l’aide d’une rotation générer par un rotor envoyant les métaux ferreux retenus du côté non
aimanté (partie ou les champs magnétique est absent) ce qui génère le relâchement par le
tambour jusqu’au bac de recueillement. Le séjour des fèves au niveau du nettoyage se termine
dans l’épierreur dont l’objectif est d’éliminer les pierres, pour cela 3 principes physique sont

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
mis en exergue dans cet équipement (vibration, aspiration et gravitation). Les fèves nettoyées
vont suivre leur chemin vers le préchauffage à travers l’élévateur 3 avec un passage à la
bascule en ligne 2 (bilan matière après nettoyage).
II.1.3 Préchauffage
L’élévateur 3 met fin à son chemin à l’entrée du silo tampon de l’IR d’une capacité de 1
tonne, le fonctionnement de ce silo est réguler par 3 capteurs qui agissent comme suit :
 Capteur niveau haut : lorsque le silo tampon est plein le capteur envoie un signal qui
permet l’arrêt de la convoyeuse à chaine. Donc stoppe l’approvisionnement en fève au
niveau de l’atelier.
 Capteur niveau moyen : signal envoyer ici permet de démarrer l’approvisionnement
en fèves c’est-à-dire le démarrage de la convoyeuse
 Capteur bas niveau : silo vide indique arrêt du préchauffage donc arrêt de l’IR
Du silo tampon les fèves sont conduites dans l’IR, ou pendant 3min environ les fèves vont
être sécher dans le but de séparer au maximum le grain de la coque pour faciliter le
concassage. Ce pré séchage va non seulement réduire le taux d’humidité jusqu’à 7-7,5% (cette
valeur dépend du taux d’humidité en entrée des fèves), mais aussi fragilisé la coque du grain
de manière instantanée en le chauffant entre 100-120°C.
PRINCIPE DE FONCTIONNEMENT DE L’IR :
L’appellation IR est un abus de langage car nous n’usons pas de l’infrarouge, l’appareil est
constitué d’un tambour dans lequel on retrouve des plaques en céramique qui seront chauffées
par une flamme produite par la combustion d’un gaz. La flamme se propage de façon verticale
sur toute la longueur du tambour. La flamme chauffe les plaques de céramique (c’est ce
phénomène qui explique le rouge de l’appellation de la machine) et les grains qui sortent du
silo tampon sont introduit dans le tambour et ainsi au contact des plaques de céramiques
chauffées, ils récupèrent de la chaleur fourni par les plaques. La température de préchauffage
est de l’ordre des 120°C, de ce fait de l’eau est aspergé dans le tambour pour éviter les
l’embrasement des coques. Il est à noter que le tambour effectue un mouvement de rotation
pour permettre l’uniformisation de l’échange thermique, sa double paroi est chauffer grâce
aux vapeurs captées au niveau de la combustion dans le but de diminuer le temps de
préchauffage.
A la sortie de l’IR les fèves sont introduites dans un étouffoir, dont l’objectif est d’éteindre la
braise qui aurai pu se créer dans l’IR. Apres l’étouffoir la fève passe à une autre étape de son
traitement.
II.1.4 Le concassage
Au niveau du préchauffage on sèche suffisamment la fève pour que la coque se détache au
maximum de la graine.
Au concassage ou décorticage, le principe est le suivant :
 Les fèves arrivent au niveau du concasseur

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 Elles sont introduites dans un tube rectangulaire ayant ses extrémités ouvertes
 Le tube rectangulaire contenant les fèves effectue un mouvement de rotation avec une
vitesse de rotation entre 850 et 1400 tr/min pour le premier concasseur et entre 1100-
1400 tr/min pour le second dépendamment de la qualité de la fève (taux d’humidité) à
la sortie du préchauffeur.
 Lors de ce mouvement de rotation les fèves sortent par les extrémités ouvertes et
frappe sur les plaques d’impact situées à l’intérieur du concasseur (sur la paroi de
celui-ci)
 Cet impact permet de détacher la coque de la graine.
Le produit du concassage est introduit dans le tarare, il est question de séparer le grain de la
coque. Pour ce faire, le tarare est constitué de 5 grilles de tamisage de taille d’ouverture
variée. Le produit traverse la première grille de 8,5 mm et les particules qui ne traversent pas
cette grille sont reconduites vers le concasseur de rectification (concasseur 2), les particules
qui auront traverses continueront leur chemin vers les autres grilles respectivement de 6 mm,
4 mm, 2,24 mm, et la dernière grille de 1mm. La séparation des graines est assure par le
tamisage dû aux traversées des grilles associer à l’aspiration. Le déplacement des particules
dans le tarare a pour origine la vibration de l’appareil tel un crible classique. A la sortie de la
grille de 1mm des graines sont obtenu et le traitement de la fève est terminer. Les coques
recueillit sont stockées dans un silo à coque, elles serviront à plusieurs autres utilisations
parmi lesquelles la fertilisation des plantations de cacao des fournisseurs.

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L’atelier traitement fève se résume par le schéma suivant :
Figure 3 : schéma de procédé de l’atelier traitement fèves

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Le chemin des graines (1mm de taille) les conduit au prochain atelier du département
production.
II.2 Atelier torréfaction
Le traitement des fèves nous permet en sortie d’avoir la graine verte ou amande. A partir de
cet atelier on ne parle plus de fève mais c’est le début du cycle de transformation de la graine
verte, cette transformation suit des étapes parmi lesquelles :
II.2.1 Le mixage
C’est ici qu’est établie la recette de la production. Il est bon à savoir que même si pour le
moment NEO INDUSTRY S.A produit la recette naturelle, il existe deux types de recettes à
savoir : la naturelle et la recette alcalise ou potasse (ici il y’a un ajout de potasse KOH). Le
mixage s’effectue dans un équipement appelé mixeur, il se déroule en plusieurs étapes dont
les plus facilement visible sont :
 Préchauffage de la double enveloppe du mixeur : on élevé la température de la double
enveloppe du mixeur jusqu’à ce que la température du mixeur soit supérieure à celle
des grains vert en provenance de l’atelier traitement fèves
 Le remplissage : les grains produit dans l’atelier précèdent sont convoyer dans deux
trémies (trémies jumelles) d’une contenance de 5 tonnes chacune. Les grains sont
donc introduit dans le mixeur par batch de 5 tonnes. Une trémie déverse son contenu
alors que l’autre reste charger.
 Injection de vapeur : de la vapeur est injection pendant une période de temps comprise
entre 10 et 14 min jusqu’à sursaturation de la vapeur a 2,4 bar. Cette vapeur chaude va
permettre un début de stérilisation des grains (élimination des bactéries)
 Mélange ou mixage : d’une durée variable, ici les grains sont mélange avec de l’eau
sous influence de la vapeur.
 Mise en atmosphère : la vapeur injecté est expulsé dans l’atmosphère
 Expulsion des condensats : grâce à une pompe à vide, le vide est créé dans le mixeur.
C’est la formation de la dépression
Le mixeur est un pre-sterilisateur, il permet d’augmenter la surface d’échange des graines,
il prépare l’étape de cuisson du grain.
II.2.2 La torréfaction
La recette étant établie à l’étape précédente, l’étape suivant c’est la cuisson du grain, et cela se
passe dans un torréfacteur communément appelé tornado dans l’industrie de la
transformation du cacao. Le principe de fonctionnement du tornado est le suivant :
Il est constitué d’un tambour dans lequel le grain est cuit. D’une chambre de combustion ou
est produit la chaleur à travers la mise en contact du gaz comme combustible, de l’air comme
comburant, et une source d’étincelle.
Les grains en provenance du mixeur ont une température avoisinant les 97°C, ils sont
introduit dans le torréfacteur (le tambour), la chambre de combustion située en dessous du
tambour et sur toute la longueur de ce dernier ; produit une flamme verticale en dessous de

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la paroi du tambour. La flamme produite est d’environ 700°C, elle permet de chauffer la
double enveloppe et ainsi le tambour rotatif a 350°C qui effectue un mouvement de
rotation dans le but de mettre toutes ses parois au contact de la chaleur. Ainsi par
conduction la chaleur reçue par la paroi est transmise au grain. Une vapeur chaude est
soutirer grâce à une pompe au niveau de la chambre de combustion et cette vapeur est
introduite dans la double couche de la paroi du tornado pour accélérer le processus de
chauffage grâce a un échange convectif.
Les grains sont chauffer pendant 40 à 55min dépendant de la qualité des fèves engages
jusqu’à la température de 120°C. Pendant cette opération la chaleur catalyse plusieurs
réactions chimiques dont la plus importante ou remarquable est la réaction de Maillard :
réactions d’addition entre les sucres et les acide amines (précurseurs aromatiques forme lors
de la fermentation)
Réaction de Maillard
Cette réaction permet la formation des composés polymérisés bruns et des arômes particuliers
telle que l’arôme chocolat. Il existe trois types de torréfaction en fonction de la recette choisi
à savoir :
La torréfaction basse : qui se produit entre 85-110°C, ici la torréfaction est lente et le
dégagement d’arôme est plus important, le nibs garde encore ici un peu de sa couleur.
La torréfaction moyenne : entre 110-120°C c’est la méthode utilisé pour les
recettes naturelles à NEO INDUSTRY, cette torréfaction permet un
dégazage après dégradation des composés cellulosique en plus de permettre
une stérilisation complète à 120°C pendant au moins 45 minutes et un
développement d’arômes modérer.
La torréfaction haute : entre 120-140°C, cette torréfaction permet de caraméliser les
nibs, les stériliser et obtenir une masse sombre ou noir après broyage.
Stériliser le grain
Réduire le taux d’humidité, à la sortie du tornado les Nibbs doivent avoir un TH
n’excédant pas 2
Le produit issue de cette opération est appelé nibs torréfier.
Apres avoir grillé le grain dans le tornado a 120°C, d’avoir développé les saveurs ou aromes,
le grain est refroidit dans un refroidisseur qui est une enceinte situer à la sortie du tornado.
Les grains sortent du tornado (lorsque la température atteint la porte du tornado s’ouvre et

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libère les grains) et sont déversés dans une enceinte fermer, de l’air ambiant capte par un
compresseur d’air et préalablement filtré grâce au filtre microbiologique situé sur ce dernier
est passé de façon verticale entre les grains et par échange thermique, l’air traversant les
grains emporte la chaleur des grains jusqu’à sa sortie. La température du grain à la sortie du
refroidisseur est comprise entre 60 et 65°C
Apres le refroidissement les nibs sont stockés dans un silo de 10 tonnes de capacité,
l’équivalent de deux batch. Le stockage prépare une prochaine étape.
II.2.3 Le broyage
Le but ici est de broyer les grains dans le but de produire une pâte de particules de très faible
taille comprise entre 40 et 50µ. Pour cela on effectue deux procédés avec des technologies
différentes :
Le broyage grossier ; les grains provenant du silo sont insérer dans un broyeur
a couteaux. La rotation de l’arbre des couteaux permet à ces derniers de broyer
les grains jusqu’à obtention d’une masse. Ce procède est exothermique du
d’une part au moment de rotation répète mais aussi grâce à la présence des
AGL ou FFA qui sont un des éléments à combattre dans l’industrie du cacao,
c’est pour cela qu’un ventilateur aspirant aspire ces AGL (acide gras libre).
Le broyage fin ou affinage ; la masse ou pâte produite est transférer dans des
affineurs (03) montées en série suivant des précisions d’affinage, 97% pour le
premier 98% pour le second et 99% pour le dernier. Ils s’agit ici des broyeurs à
billes, de milliers de bille sont mis en mouvement dans un axe restreint et la
masse traversant cet axe se fait broyer de façon fine car les filles sont de faibles
diamètres
Entre le broyeur à couteaux et les affineurs, la masse fait un cours séjour dans un
homogénéiseur (GDO). Apres l’affinage la masse traverse un tamis vibrant dont la taille des
pores est de 200 microns, après le tamis la masse est stockée dans 05 tanks ou cuves de
capacité unitaire de 30 tonnes. Le stockage de la masse dans les tanks marque la fin de cet
atelier.

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Figure 4 : schéma de procédé de l’atelier torréfaction et broyage
La sortie des tanks ouvre les portes à deux autres ateliers. En effet la masse peut directement
conditionnée pour être commercialisé ou on peut y extraire le beurre.

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II.3 Atelier pressage et filtration

II.3.1 Pressage
Comme son nom l’indique, le procédé mis en jeu ici est le pressage. La masse est presse par
des équipements nommées presses (02) dans le but d’extraire le beurre. La masse stockée
dans les tanks est soutirée grâce à une pompe de soutirage et est conduit jusqu’aux 2
homogénéiseurs (GDO) situés en dessous de chacune des deux presses. Le GDO récupère
330kg de masse, son but est d’augmenter la température de la masse pour faciliter le pressage,
il envoi la masse vers la presse que si les 95°C sont atteint. Il charge la presse de façon
séquentielle à hauteur de 210 kg par cycle de pressage.
Les 210 kg envoyés par le GDO sont repartis dans les 16 pots de la presse qui se referment
après chargement. Sous une pression du piston avoisinant les 512 bars en moyenne et pendant
une durée dépendant de l’operateur presse et des besoins mais ayant un minimum de 540s et a
forte température 100°C, la masse est pressée. Lorsque le piston atteint sa fin de course et que
le temps fixé est écoulé, le piston rebrousse chemin, les pots s’ouvre et lâchent le cake
(masse-beurre). Lors du pressage de la masse le beurre ou matière grasse est recueilli dans
une goulotte et conduit dans une bascule (pour peser) en premier temps et ensuite est stocké
dans un tank a beurre sale.
Le cake obtenu doit avoir un pourcentage de matière grasse compris entre 10,50 et 11,20%, il
représente entre 54,76 et 57,16% de la masse pressée.
Le pressage conduit à la formation de deux produits qui prennent des trajectoires différentes.
Le beurre est conduit dans le tank a beurre sale et le cake est concassé, refroidit puis envoyer
au conditionnement. Pendant que le tourteau prend le chemin du conditionnement, le beurre
quant à lui s’attaque à l’autre partie de cet atelier.
II.3.2 Filtration
Le beurre obtenu après pressage est encore riche en impureté d’où sa dénomination <<beurre
sale>>. Il devra donc être filtré, le procédé de filtration étant complexe il se subdivise comme
suit :
 Le remplissage ou chargement ; le beurre est soutiré du tank a beurre (DBT) sale et est
introduit dans le filtre (1100 kg/h)
 La clarification ; on fait traverser le beurre à travers le filtre en formant une boucle
fermée entre le filtre et le DBT pendant 2h. le but ici est de former un gâteau filtrant
sur les filtres
Le filtre est constitué de 54 manches filtrantes de forme rectangulaire avec des petits pores
dans lesquelles sont introduits les éléments filtrants. Le beurre entrant donc de façon verticale
par le bas du filtre et de façon horizontale traverse ces éléments filtrant en boucle, les grosses
particules s’accumulent alors sur les filtres et forment le gâteau. Plus le gâteau est
considérable plus la filtration est efficace.
 La filtration ; le gâteau étant formée sur les filtres il est claire que pour qu’une
particule traverse désormais ces éléments filtrants, la particule doit être extrêmement
petite. Ainsi le beurre passe les manches et est introduit dans le filtre de sécurité.

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A la sortie du filtre de sécurité le beurre est stocké dans 02 tanks à beurre filtré (TBF) en
attendant d’être soutiré pour être conditionné.
Le schéma process de cet atelier est présenté ci-dessous :
Figure 5 : schéma process de l’atelier pressage et filtration
II.4 Atelier conditionnement

C’est le dernier de la production, c’est ici qu’on fait un résumé du parcours d’une fève de
cacao de son engagement jusqu’à sa consommation par un client. Il est subdivise en 05 lignes
de conditionnement :

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 Conditionnement du beurre
Le beurre est soutiré dans un TBF et est mis dans le tank tempérant beurre (TTB), le
TTB fournis le beurre pour le conditionnement mais pour cela le beurre est soumis au
processus de temperage, en effet le beurre qui viens du TBF est constituer de particules
instables (α, β-…) ce qui ne favorise pas une cristallisation uniforme du beurre. Pour avoir la
cristallisation souhaitée on doit avoir les particules β’, c’est donc le rôle du temperage par un
jeu de température, la stabilité des particules sera favorisée. Le beurre sort du TTB avec une
température moyenne de 55°C, il passe par une pretempereuse qui va casser la température
jusqu’à 44°C, puis le beurre va au niveau de la tempereuse et là la température est d’abord
cassé jusqu’à 27,5°C puis élever à 28,5°C. Et de la tempereuse le beurre est conduit jusqu’au
bec de remplissage avec une température de 32°C tout au long du transport.
La pretempereuse est alimentée avec de l’eau à 10°C et la tempereuse avec du 10°C et du
5°C. La température de l’eau nécessaire pour effectuer le temperage est minutieusement
préparée par un automate et introduit dans la double couche de la paroi de la tuyauterie dans
laquelle va passer le produit.
Le beurre est conditionné en format de 25 kg dans des plastiques enfilés dans des cartons.
 Temperage : C’est une technique qui a pour objectif d’harmoniser les
différents points de cristallisation des molécules constitutif du beurre de cacao
afin de les réparti de façon homogène sur le produit fini après cristallisation.
Nous avons notamment les acides gras oléiques (O), palmitiques (P) et
stéariques (S) qui se lies et formes cinq molécules de triglycérides (P-O-P, P-
O-O, S-O-O, S-O-S, P-O-S) qui ont des caractéristiques différentes et confère
au beurre de cacao son polymorphisme. Le tempérage consiste à stabiliser les
cristaux instables pour avoir des cristaux plus stables. Ceci se fait par un
refroidissement rapide de 40-45°C à 27,5°C à l’aide d’une température d’eau
précise et donc la production est faite grâce à de l’eau de 10°C circulant dans
la double enveloppe afin de grouper les molécules dont les points de fusions
sont différents à une même température sans quelle aient le temps de
réordonné leurs molécules suivantes leurs caractéristiques propre. Ce qui se
produit dans la première zone de la tempéreuse. Les cristaux instables (𝛼, 𝛾)
sont ainsi converti en cristaux plus stables (forme ’), cette étape est appelé
pré-cristallisation. Le beurre est ensuite réchauffé à nouveau d’un ou de deux
degré c’est-à-dire jusqu’à 29,5°C sous agitation de façon à provoquer
l’apparition de germes de cristallisation de forme polymorphes relativement
plus stable des triglycérides (forme ’). Cette deuxième phase ce produit dans
la zone 2 de la tempéreuse. Lors du refroidissement la cristallisation de ces
germes de formes polymorphe relativement plus stable est privilégier car
possède des températures de fusion élevé (entre 28-30°C). La cristallisation ce
produit en deux étapes nous avons la nucléation et la phase de croissance des
germes cristallins stables. Dans le beurre les triglycérides adoptent des

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ET TOURTEAU BIG BAG
structures et conformations différentes avec des températures de fusions et de

cristallisation différentes notamment les conformations .
 Conditionnement de la masse ou liqueur de cacao

Le conditionnement de la masse respecte le même processus que celui du beurre à
quelques exceptions près, pour la masse, son conditionnement s’effectue à l’aide d’un tank
tempérant de 4,5T avec une contenance minimale et maximale de 1-1,6 tonnes et la zone1 de
la tempéreuse est consigné à 28,5°C tandis que la zone2 à 29,5°C

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Figure 6: process de conditionnement masse de cacao et beurre de cacao

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 Conditionnement tourteau big bag et sac krafts

Le tourteau en provenance de la presse est conditionné sur deux lignes qui diffèrent au
niveau du tonnage. La première ligne charge les sacs de 1000kg et la seconde les sacs de
25kg. Le tourteau vient et est dirigé grâce à un aiguillage selon la commande et selon les
orientations de la production vers la trémie big bag (ligne1) ou la trémie sac krafts (ligne2).
Une fois dans la trémie tampon big bag d’une contenance de prêt de 2,5 T, le tourteau est
charge en vrac dans un grand sac à la sortie de la trémie. Un vibreur facilite la descente du
produit par des vibrations et de l’air sous pression (2 bar) est injecté chaque 10 seconde pour
éviter des colmatages des manches filtrantes.
Dans le cas des 25kg ; le tourteau est chargé dans la trémie et est acheminé jusqu’à la fond de
la trémie ou se trouve une vis de convoyage qui va amener le tourteau de façon contrôler
jusqu’au bec de remplissage de la station d’ensachage 25kg.
Il est à noter qu’au cours de son trajet dans la trémie, cette dernière possède un séparateur
magnétique, qui va extraire du produit commercialisable tout soupçon de métal selon un degré
de sensibilité précis (ici ce degré est de 95-97%.. une sensibilité de 100% entrainerait a la
mise à l’écart de prêt de la moitié de la production). Le tourteau passe par un échantillonneur
qui va prélever des échantillons (5 fois 60g pour avoir un échantillon de 30g par big bag. On
prélève 60g après chaque 200g chargé dans le sac) pour des analyses en laboratoire

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Figure 7 : process de l’atelier conditionnement tourteau

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 Conditionnement poudre
La poudre est tout simplement le tourteau dont on a réduit la granulométrie. Le tourteau
en arrivant de la presse est dirigé vers une trémie (trémie broyeur) qui sert
d’approvisionnement à un broyeur à marteau située en dessous de cette dernière. Le tourteau
est dès alors broyer dans ce broyeur a marteau puis transporter dans un cyclo filtre pour
débarrasser la poudre des poussières qui seront captées par les manches filtrantes (91
manches). Le décolmatage des manches est fait grâce au diazote pour éviter les incendies car
l’azote viendra fixer le comburant qui est l’oxygène dans les conduites pour former NO2 qui
sera expulsé dans l’atmosphère. La poudre est envoyée dans la vise de stabilisation en passant
par une écluse qui régule son débit pour éviter des colmatages.
Au sein de la première vis de stabilisation (cristallisoir), la poudre entre à une température de
40-60°C et aura un séjour de 35 minutes. Tout au long du convoi les particules de poudre
instables seront stabilisés grâce à l’échange thermique qui se produira avec l’eau circulant
dans la double membrane du cristallisoir ce processus permet d’éviter la formation de
grumeaux. La poudre va ensuite passer 25 minutes dans la deuxième vis de stabilisation où
il est refroidi jusqu’à 20-22°C à l’aide de l’eau circulant dans la double enveloppe à 10°C et a
-2°C pour cristallisé les graisses en forme beta réduisant les risques de décoloration de la
poudre et de prolifération des graisses. Elle est ensuite envoyer dans la trémie poudre et être
ensacher dans des sacs de 25kg suivant le même processus que le tourteau sac kraft au niveau
de station d’ensachage poudre.
Au cours du broyage du tourteau de N2 est introduit dans le broyeur dans le but d’éliminer le
risque d’incendie. En effet le mouvement des particules ultra fines peut grâces aux collisions
entre ces dernières produire des étincelles qui associée au moyen de transport (l’air) peut
causer un départ de flamme.

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Figure 8 : Process atelier conditionnement poudre

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Toute la production est en étroite collaboration avec le service labo, ce service est constituer
de 05 laboratoires à savoir :
 Le labo fèves : c’est le labo qui commande la production. c’est ici que les fèves sont
analysées dès leur arrivée sur le site de transformation (contrôle qualité de la matière
première). Les analyses commencent par des analyses visuelles et sensorielles
effectuer par les sondeurs le but étant d’évaluer le degré d’impureté présent dans la
livraison, ensuite les sondeurs vont fournir un échantillon compris entre 2kg et 10 kg
au labo. Une fois au labo par un procédé de quart inverse un échantillon de 600g est
retenu pour objet d’analyse. Les analyses sont :
 Les CRM ou problèmes liés au cacao
Il s’agit de la recherche du taux de grabot, de fèves fragmentées, de brisures,
de débris. Le taux d’ardoisé et de violette compacte, le taux de fèves plates,
mitées, germées et moisies.
 Les analyses chimiques
L’acidité (qui doit être strictement inferieur a 1,60), le pH, la matière grasse
(pour avoir un aperçu de la quantité de beurre à attendre en engageant le lot
testé)
 Le taux d’humidité
C’est l’un des paramètres les plus important pour qu’un lot soit reçu son taux
d’humidité doit être compris entre 7,5 et 8%. Néanmoins un lot avec un taux
supérieur à 8 est reçu mais NEO INDUSTRY fait des réfractions à son
fournisseur.
 Le laboratoire physico-chimique : il suit le procédé de production du traitement

fève jusqu’au conditionnement. Il fait des analyses de FFA, matière grasse, de
l’humidité, de la finesse, de l’indice de cristallisation (IC pour le beurre) etc… il
possède la chaine de production de façon miniaturisée. Ce laboratoire est un élément
critique pour l’usine, puisque celui si effectue des analyses sur des batch encours de
production ce qui permet l’identification de toute forme d’in conformité lors du
process et donne ainsi un temps de réaction à l’opérateur. Ce laboratoire permet aussi
la délibération des paramètres de qualité sur le produit fini.
 Les laboratoires microbiologiques (02) : nous sommes dans l’agroalimentaire avec
la manipulation de matières vivantes pouvant réagir entre elles et avec
l’environnement il est donc nécessaire de suivre la production avec les analyses
ciblées sur la recherche des microorganismes précis qui pourrait entachées la
conformité du produit fini. Il va analyser la présence des microbes tel que les
salmonelles, les coliformes totaux et E. coli qui doivent être absente, les moisissures et
les levures qui doivent être 50ufc/g, flores mésophile totale ( 5000ufc/g) et les
entérobactériaceae ( 10ufc) sur les fèves, les produits en cours de production (masse,
beurre sale, tourteaux), les rebuts afin de donné son accord s’il peut être recyclé, en
passant par l’eau process jusqu’au produit fini et aussi sur le personnel. On parle

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 Le laboratoire sensoriel : ici sont faites les analyses sur le goût. Ce laboratoire
s’assure de la qualité sensorielle à l’aide des attributs organoleptiques tel que l'acidité,
l'amertume, l'astringence, l'arôme cacao, les arômes spéciaux (floral, fruité...), les
goûts étrangers (comme moisi ou fumé...) et la texture du produit. L’analyse
sensorielle permet de les déterminer aussi des attributs sanitaires, tels que le taux de
toxines.
Cette collaboration permet au département production, de mettre sur le marché des produits
respectant les normes et les exigences internationales.

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RAYMOND
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I. REVUE DE LITTERATURE
Avant toute étude scientifique sur un sujet, il est question de faire une analyse des contours du
travail. A cet effet la notion du cacao qui est l’élément essentiel ici doit être vu et traité dans
un premier temps et dans un second temps la notion de cadence.
I.1 Généralités sur le cacao
Figure 9: cabosse de cacao

Les origines de l’utilisation du cacao traversent les âges. On retrouve les traces de son
utilisation dans des céramiques datée de 4000 ans. L’étude de plusieurs civilisations fait
mention de son utilisation, de la préparation des boissons pour les dieux à l’utilisation des
fèves comme monnaie, le cacao est ancré dans l’histoire. Le cacao est le fruit d’un plant de la
famille des malvacées et de la sous famille des sterculiacées nommé cacaoyer (Théobroma
cocoa). On le retrouvait également dans le bassin de l’Orénoque où il pousse naturellement À
basse altitude entre 200 et 400 m au pied de la cordillère des Andes. L’histoire du cacaoyer
Remonte à celle des Indiens d'Amérique Centrale, qui considéraient le cacao comme un élixir
Divin. Sa culture a commencé en Amérique Centrale et s’est répandu successivement grâce
Aux civilisations Olmèques, Mayas et Aztèques (Montemayor et al, 2002).
Le premier utilisateur du cacao a été le peuple Olmèque. Le mot « cacao », prononcé «
Kakawa » à l’origine, est un mot emprunté à la famille linguistique mixe-zoque.
La production mondiale de cacao s’élève à plus de 4,55 millions de tonnes annuellement
depuis 2017 soit 145kg par seconde donc les 05 premiers producteurs sont la cote d’ivoire qui
est le premier producteur mondial et détient 37% du marché avec 1,6millions de tonnes suivie
de l’Indonésie, du Ghana, du Nigeria et du Cameroun.

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Figure 10 : production mondiale du cacao

Tous les cacaoyers appartiennent au genre Théobroma. Il n'existe pas de variété de cacaoyer
au sens strict du terme. Néanmoins il existe trois variétés couramment cultivées dans le
monde, on a : le Criollo, le Forastero et le Trinitario, de qualité inégale et plus récemment la
variété nacional.
 Variété Criollo
Criollo signifie « du pays » en créole ; c'est « l'arbre à chocolat » des Mayas. C'était le
seul Type de cacaoyers cultivés au XVIIe siècle. On le cultive aujourd'hui essentiellement
dans les Pays d'origine du cacao (Nicaragua, Guatemala, Mexique, Venezuela et
Colombie). C'est une variété rustique, fragile, riche en arome et de faible rendement, en
voie de disparition.
Selon son degré de maturité, la cabosse arbore une couleur jaune pouvant tirer sur le vert ou le
rouge claire. Un parfum particulièrement délicats et fleuri, un gout fin et subtil et une
amertume étonnamment douce, il permet d’élaborer un chocolat « grand cru » aux saveurs
inimitables et raffinées.

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RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
Figure 11 : variétés Criollo
Les arbres se caractérisent Par une productivité limitée, un manque de vigueur, une
grande sensibilité aux maladies et une très faible capacité d'adaptation à des conditions
qui diffèrent de celles de leurs sites respectifs de collecte il ne représente que 3 à 5% de la
production mondiale et est considéré comme le cacao de la chocolat haute gamme.
 Variété Forastero
Forastero signifie « étranger » en espagnol. Ces cacaoyers sont originaires de Haute

Amazonie et a été découverte par les conquistadors espagnols. Ce sont les arbres les plus
cultivés et les plus répandus à travers le monde. Ils doivent leur succès à leur homogénéité,
leurs bonnes caractéristiques agronomiques et leur excellente capacité d'adaptation à de
nouveaux territoires. Ils sont beaucoup plus robustes (on le surnomme le robusta du cacao) et
productifs, si bien qu'ils représentent 70 à 80 % de la Production mondiale de cacao. Ses
cabosses sont de couleur jaune à violet foncé, de forme ronde avec une peau lisse et des
graines aplatit pourpres. Très riche en tanins, il offre un arome fort, acide et amer qui sert
tout particulièrement dans la confection des confiseries, glaces et pâtisseries à base de
chocolat.
Figure 12 : variété forastero

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 Variété Trinitario
Quant au Trinitario « venu du paradis », il correspond à tout un groupe de cacaoyers hybrides
Obtenus par croisement entre les Criollo et les Forastero. Comme le rappelle son nom, c'est à
Trinidad qu'il a vu le jour. A la suite de la destruction des Criollo de l'île Trinidad par un
Cyclone en 1727, de nouvelles semences de Forastero furent ramenées d'Amazonie.
L'hybridation fût spontanée et très rapide avec les Criollo rescapés du sinistre. Les Trinitario
possèdent des caractéristiques intermédiaires entre les deux groupes Aujourd'hui des
Trinitario sont cultivés dans tous les pays où furent autrefois cultivés les Criollo (Mexique et
Amérique centrale, Trinidad etc.). Les Trinitario sont peu présents en Afrique, à l'exception
du Cameroun. Cette variété représente 10 à 15% de la production mondiale.
Figure 13: variété trinitario

40
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
I.2 Valeurs nutritionnelles d’1kg de fève de cacao non fermenté
Elément valeur
Eau 59,51g
Cendres 40,32g
Protéines 127,91g
Glucides 337,85g
Fibres 194,74g
Lipides 434,56g
Théobromine 0,0145g
Caféine 0,5mg
Tanins 0,05g
Calcium 1225,55mg
Magnésium 3075,24mg
Potassium 12486,21mg
Phosphore 4231,43mg
Fer 14,67mg
Manganèse 21,64mg
Cuivre 26,10mg
Zinc 44,65mg
Sodium 261,05mg
Sélénium 2,80mg
Tableau 2: Valeurs nutritionnelles du Cacao
Un cacaoyer est capable de produire toute l’année. La récolte peut se faire 1 à 2 fois par an, à
la fin de chaque saison de pluie.
I.3 De la culture à l’usine
La culture le cacao constitue une importante source de revenus pour les petits exploitants, qui
sont à l’origine de l’essentiel de la production mondiale. La production de cacao est
également une source de devises pour les pays producteurs. En 2012, la production mondiale
de cacao a atteint 4 millions de tonnes. Le chocolat est le produit dérivé du cacao le plus
recherché. Son commerce mondial représente plus de 76 milliards d’euros (105 milliards de
dollars). De la plantation à l’usine le cacao passe par plusieurs étapes à savoir :
 La récolte : La première récolte intervient environ trois ans (variété

hybride/améliorée) ou 4 à 5 ans (variété traditionnelle étant passée par la pépinière)

41
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
après la plantation. Le cacaoyer peut produire 2 fois par an, pendant plus de 30 ans.
Effectuer la récolte à intervalles réguliers de 10 à 15 jours (ne pas excéder trois
semaines). Récolter les cabosses à maturité optimale (lorsque le fruit vire au trois
quarts au jaune, vermillon, orangé ou rouge suivant les variétés)
Récolte La cueillette se fait en sectionnant le pédoncule à l’aide d’une machette, d’un

émondoir, d’un sécateur ou d’une faucille à manche. Éviter de blesser les coussinets
floraux. Ensuite, enlever les cabosses de la plantation et les transporter sur le site
d’écabossage.
 Ecabossage : Il est réalisé au plus tard 5 jours après la récolte. Séparer les cabosses
saines des cabosses pourries pour différencier les grades. Ouvrir les cabosses à l’aide
de gourdins non tranchants afin d’extraire les graines sans les blesser. Lors de
l’écabossage, il faut éliminer les fèves défectueuses, les rachis et les débris de cortex.
 Fermentation : Elle est indispensable pour diminuer rapidement le pouvoir germinatif
des graines et développer les précurseurs de l’arôme et du goût du chocolat. Les fèves
nouvellement extraites sont déposées sur des feuilles de bananier (de macabo ou taro)
à l’intérieur de paniers, de caisses en bois, de bacs de fermentation préalablement
nettoyés ou sur l’aire de fermentation et sous abri. Les fèves sont ensuite recouvertes
de feuilles en vue d’une fermentation pendant 4 à 7 jours. Tous les 2 jours (2e et 4e
jour), les remuer et régler l’humidité. Les fèves changent alors de couleur (passant du
blanc/mauve au brun). L’intérieur est brun pâle ou rougeâtre. Les fèves bien
fermentées ont un aspect brillant, sans moisissure et leurs cotylédons se brisent avec
facilité. Une odeur aromatique de chocolat s’en dégage.
 Séchage : Après fermentation, éliminer les restes de pulpe en lavant les fèves ou en les
mélangeant à de la sciure de bois et à des feuilles sèches de bananier. Les fèves sont
ensuite séchées de façon naturelle ou artificielle. Facile à conduire, le séchage naturel
ou solaire est la méthode la plus utilisée et dure 8 à 15 jours. Dans les petites
exploitations, les fèves sont souvent étalées sur des nattes en bambou ou en pailles
posées sur le sol, sur des bâches en plastique noir, etc. Remuer fréquemment pendant
environ 5 jours. Trier pour éliminer les fèves défectueuses et plates. Une fois séchées,
leur poids moyen est de un gramme avec une teneur en humidité d’environ 7 %.
Mettre à l’abri dans un endroit sec et bien aéré pour les protéger de l’humidité (pluie,

42
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
humidité nocturne) et éviter les risques de développement de moisissures. Pour réduire

la durée du séchage, il est possible d’utiliser des séchoirs artificiels, sous air chaud
entre 15 et 48 heures. La chaleur est produite par un four à bois ou à gaz. Veiller à ce
que les fèves ne soient en contact ni avec la fumée ni avec la plaque chauffante. Il doit
y avoir un système de ventilation et de contrôle des paramètres et notamment de la
température, car au-delà de 55 °C, les qualités gustatives des fèves de cacao sont
modifiées.
Le cacao (fèves) séché sont fourni aux usines de transformation pour y suivre les procédés
déjà cités plus haut en vue de la production du beurre de cacao, de la poudre de cacao et du
chocolat. La fève de cacao est très appréciée pour son arôme et ses nutriments (phosphore,
magnésium, fer, zinc, manganèse, cuivre, potassium, sélénium, vitamines B2 et B3). Bien
fermentée et séchée, elle contient 50 à 57 % de lipides, 10 % de protéines, 12 % de fibres, 8 %
de glucides de type amidon, 5 %
Figure 14: Feves de cacao
I.4 Generalites sur la cadence des equipements et des lignes
I.4.1 Cadence de production

La cadence peut se définir comme étant le rythme d’execution d’une tache ou d’un travail. La
cadence de production devient donc le rythme qui anime une production de biens. Cette
cadence de production peut se diviser en deux concepts a savoir :
 La cadence nominale de production ; elle est la quantité théoriquement réalisable
par unité de temps. Elle est déterminée par le service méthodes en fonction de la
capacité du moyen, et ne doit pas prendre en compte des arrêts ou ralentissements «
standards ». Elle permet le calcul du temps utile (et donc du TRS).
 La cadence planifiée ; c’est la quantité effectivement produite en moyenne par unité de
temps
Evaluer la cadence de production passe par une maitrise des équipements (leurs débits, les
paramètres qui influence leur fonctionnement).
I.4.2 Ligne de conditionnement
Le conditionnement de produit constitue la dernière phase d’un processus industriel. La ligne
de conditionnement servira à acheminer les produits en vue d’être empaquetés. Souvent

43
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
pilotée par un conducteur de ligne ou un opérateur de conditionnement, la ligne est

généralement contrôlée via un poste ordinateur, mais peut être aussi bien commandée semi
automatiquement ou bien encore par l’intermédiaire d’un automate programmable. Certaines
lignes de conditionnement sont conçues pour s’adapter aux environnements humides et à
basse température tandis que d’autres ne le sont pas. Dans le cas des lignes de
conditionnement beurre et tourteau de NEO INDUSTRY SA la ligne est semi-automatique
pour le beurre et gérer par un automate pour le tourteau big bag. Une ligne de
conditionnement c’est aussi un ensemble d’équipements de fonction différentes qui ont pour
but de mettre le produit dans des conditions de commercialisation à travers les procédés
d’emballage, d’ensachage, d’embouteillage etc…. dans le cas de NEO INDUSTRY et plus
précisément l’atelier conditionnement beurre et tourteau, plusieurs équipements constitue
cette ligne de conditionnement
I.4.2.1 Ligne de conditionnement beurre

C’est la ligne sur laquelle est conditionné le beurre, elle est constituée de plusieurs
équipements avec des fonctions variées à savoir :
 Les tanks à beurre filtré (TBF) 1&2 ; ce sont les cuves de stockage du beurre filtré et
prêt à être conditionné, c’est le début de la ligne. Ils ont une capacité de 23T chacune
 La pompe de soutirage 1 : elle soutire le beurre du TBF1 pour le TBF2.
 La pompe de soutirage 2 ; elle soutire le beurre du TBF2 pour le tank tempérant beurre
 Le tank tempérant beurre ; le TTB sert de stockage tampon pour le conditionnement il
a une capacité de 2T
 La pompe de soutirage 3 ; elle soutire le beurre du TTB pour l’ensachage.
 La pre-tempereuse ; elle débute la cristallisation en faisant chuter la température du
beurre à la sortie du TTB de 55 à 45°C
 La tempereuse, elle réalise le temperage. Le beurre arrive avec une température et
épouse la température de chacune des deux zones traversée.
 La station de remplissage ; constitue d’une armoire électrique qui commande un bec,
elle est piloter par un opérateur (operateur moulage), l’ouverture du bec permet la
sortie du beurre et ainsi son conditionnement dans un plastique lui-même insérer dans
un carton. Le débit de coulée, le temps de chargement d’un carton sont les paramètres
à suivre ici.
 La sertisseuse ; elle a pour rôle de sceller le plastique grâce à un chauffage et un
refroidissement simultané pendant une durée bien calibrer. Le temps est l’élément à
suivre à ce niveau.
 Le tapis convoyeur ; qui conduit le carton jusqu’au poste de palettisation. La vitesse
du tapis est à prendre en considération.
 Détecteur de métaux, il détecte les métaux ferreux (3mm), non ferreux (2mm) et inox
(4mm)

44
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
La chaine de conditionnement beurre ou atelier moulage est piloter par 3 ou 4 operateurs

moulage ceci dépendant de l’équipe qui gère le quart de travail à cet effet nous avons 4
équipes A, B, C et D qui se partage 3 quarts (06h-14h ; 14h-22h ; 22h-06h). Les opérateurs se
partagent 3 postes de travail :
 Le conformateur ; il donne la forme au carton et enfile le plastique dans le
carton.
 Remplissage et scellage du carton
 Palettisation ; effet de classer les cartons par 40 sur une palette
Le conditionnement du beurre se déroule dans des conditions d’hygiène les plus élevés, les
opérateurs sont vêtus de tenu blanche, de charlotte et de cache-nez. La barbe est proscrite sur
site et encore plus à ce niveau de l’unité de production. La désinfection est le mot d’ordre à
chaque fait et geste.
I.4.2.2 Ligne de conditionnement tourteau big bag

Le big bag est un gros sac dans lequel on conditionne 1T de produit (le tourteau), le tourteau
est le produit obtenu après extraction du beurre de la masse, il contient un résidu de 10-12%
de matière grasse. La ligne de conditionnement de tourteau prend naissance au niveau de
l’atelier presse plus précisément à la sortie du cooling cake, la vitesse et le temps de
convoyage sont des paramètres clés à suivre à ce niveau. Le tourteau est convoyer jusqu’à la
station de remplissage en passant par une trémie tampon.
Figure 15: ligne de conditionnement tourteau et poudre

45
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
Sur la ligne de big bag, nous avons deux opérateurs qui travaillent, leur fonction est
d’accroché le big bag sur la station d’ensachage, d’actionner l’automate pour le début du
chargement, de contrôler le chargement, de contrôler les défauts de l’automate et de décrocher
le big bag chargé, le sceller et le conduite grâce au cariste vers la zone produit fini
IV. MATERIEL ET METHODES
IV.1. MATERIEL
Pour mener à bien notre étude nous avons utilisé le matériel présent à l’atelier et avons suivi
les produits de l’atelier fournisseur à l’atelier consommateur (l’atelier conditionnement a
l’occurrence) :
 Le beurre
 Le tourteau
 La masse
 Le chronomètre
 Les tanks à beurre filtrés
 Le tank tempérant beurre
 Relevés de suivi de l’atelier conditionnement beurre
 Relevés de suivi de l’atelier conditionnement tourteau big bag
IV.2. METHODE
IV.2.1. Etat des lieux

Un état des lieux est effectué grâce à une consultation des documents sur le terrain notamment
les relevés de suivi ateliers conditionnement beurre et tourteau big bag et une observation des
opérations. Une cible de production est établie par les responsables pour chaque ligne de
production et aussi les équipements ont des consignes de fonctionnement comme présenter ci-
dessous :
Equipements, étapes paramètres Consignes
Tank tempérant beurre température 55°
Pre-tempereuse température ≤45°
Tempereuse Température zone 2 28,5°
Température zone 1 27,5°

46
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
Conditionnement beurre Tonnage 1000kg/h

Temps de chargement carton /
Cycle de chargement carton /
Pompe de soutirage TTB Débit 2T/h
Conditionnement big bag Tonnage 1000kg/h
Temps de chargement big bag /
Cycle de chargement big bag /
Tableau 3: cahier de charge des ateliers conditionnement tourteau big bag et beurre
Le cible de production de l’atelier conditionnement tourteau big bag est de 8 tonnes part
quart de production, cette cible est la même en ce qui concerne l’atelier de conditionnement
beurre. Cela signifie qu’il faut 20h (deux quarts et demie de travail) à ces ateliers pour mettre
à la disposition du magasin produit fini un lot de tourteau big bag et un lot de beurre, car un
lot de beurre vaut 20 palettes et un lot de big bag équivaut à 20 big bag.
IV.2.2. Protocole d’évaluation de la cadence

La méthodologie utilise par nous pour évaluer la cadence des équipements et des lignes
repose sur :
 Le suivi chronométré des étapes qui constitue la ligne de production
 Le suivi des paramètres clés des équipements de la ligne (températures, débit, pression
d’air et d’eau)
 Le calcul du taux de marche global de l’atelier
 Le calcul du temps brut de fonctionnement des équipements et de l’atelier
 Le suivi des opérateurs en poste suivant les différents quarts.
IV.2.3. Recherche des causes des variations

La cadence de la ligne et des équipements ne pouvant être continue sur une durée donné, les
causes des variations observées peuvent être établie grâce à :
 La méthode des 5P ; Dite aussi méthode des 5 Pourquoi, « Identifier la ou les causes
premières d’un problème ». le 5 pourquoi permet de rechercher les causes
fondamentales d’un problème, il consiste à se poser plusieurs fois de suite la question :
« Pourquoi ? » jusqu’à ne plus pouvoir y répondre.
IV.2.4. Représentation et classification des causes des variations de cadence grâce

au diagramme d’Ishikawa
Encore appelé diagramme de cause à effet c’est un diagramme qui permet d’identifier et regrouper
en famille de 5M (méthodes, main d’œuvre, matériel, milieu et matière) les causes possibles d’un
effet observé. Il permet de limiter l’oubli des causes et de fournir des éléments pour l’étude des
solutions et le tout peut être représenté sur un diagramme comme suit :

47
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
Matière : causes relatives aux matières premières et ingrédients utilisés ;
Méthode : causes liées aux procédures et process ;
Matériel : causes liées aux équipements, machines et outils ;
Main d’œuvre : causes liées à la qualification, la compétence et l’organisation du

personnel ;
Milieu : cause liées à l’environnement du travail.

48
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
III. RESULTATS ET DISCUSSIONS
III.1 Résultats de l’état des lieux

III.1.1 Atelier conditionnement beurre
L’état de lieu nous a permis d’évaluer la cadence des équipements et des lignes suivant
plusieurs paramètres prédéfinis et ayant un impact conséquent sur le fonctionnement de la
ligne.
III.1.1.1 Variation du débit de la pompe de soutirage en fonction de la température du tank
tempérant beurre
La figure suivante nous renseigne sur la variation du débit de la pompe de soutirage en
fonction de la température du beurre dans le tank tempérant beurre. Cette variation donne un
renseignement sur le tonnage car la chaine étant continue, la quantité soutirée est égale à la
quantité conditionnée plus les retraits pour analyse labo.
debit de la pompe en fonction de la temperature

TTB
2500
2000
debit (kg/h)
1500
1000
500
0
52 5146 46 4643 4647 4446 47 4951 4644 46 4443 4647 47 4647 4349 5145 47 4945 4445
temperature TTB (°C) 49
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
Figure 16: Variation du débit pompe de soutirage en fonction de la température TTB

L’analyse de ce graphique nous donne une indication sur l’évolution du soutirage du beurre
du tank tempérant beurre par la pompe. La cadence de cet équipement varie en fonction de la
température du beurre dans le tank tempérant comme l’indique la figure. Pour les
températures ≥49°C la moyenne de soutirage est de 1924,95±0,05 kg/h, néanmoins il existe
des cas où la température TTB est ≥49°C mais on a un faible débit de la pompe [49°C ;
1025,64kg/h] ceci s’explique par le fait que pour la pompe de soutirage démarre le soutirage
uniquement lorsque l’operateur met en marche la canne de remplissage. Ainsi on peut avoir la
bonne marge de température mais la réactivité de l’operateur ne nous permet pas d’avoir le
débit de la pompe pour cette marge-là. Et pour les températures ≤49°C on a une moyenne de
1509,41±0,05 kg/h cela s’explique par le faite que plus le beurre est froid, plus il est
visqueux, ceci à cause de la solidification lente et partielles des glycérides. Ce caractère du
beurre en basse température ne permet pas à la pompe de soutirer aisément le beurre. Ce qui
est le contraire en haute température.
L’efficacité et la réactivité de l’operateur sont les principaux facteurs qui dictent la cadence
de fonctionnement de la pompe de soutirage, la température du beurre dans le tank joue aussi
un rôle considérable dans la variation de cette cadence.
III.1.1.2 Variation du cycle de conditionnement et le temps de chargement d’un carton de

beurre et impact sur le tonnage.
Un carton de beurre c’est 25±0,05 kg, alors le temps de remplissage d’un carton et le cycle de
chargement (temps mis par un carton du remplissage jusqu’à la palettisation) ont un impact
sur la cadence de la ligne de conditionnement. Leur variation au cours du temps de production
ou de fonctionnement sont présenté par les figures suivantes :
variation du cycle de chargement carton

180
160
cycle de chargement (s)
140
120
100
80
60
40
20
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
temps de suivi(h)
Figure 17: variation du cycle de chargement carton (c.c.c)

50
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
L’observation de la figure nous permet de remarquer que pour un échantillon de 20 cartons

suivi dans un espace de temps de 1h, le cycle de chargement d’un carton varie au cours du
temps avec une moyenne de 112 secondes et des valeurs max et min respectivement de 160
secondes et 95 secondes. Plusieurs facteurs peuvent expliquer cette variation, on a entre autre
le temps de remplissage, les soucis avec le scellage et surtout l’efficacité et l’attitude de
l’operateur. Cette variation a un impact considérable sur le tonnage comme le résume la figure
suivante :
tonnage en fonction du cycle de chargement carton

2500
2000
tonnage (kg)
1500
1000
500
0
95 125 111 103 107 100 107 98 114 112 119 115 117 145 110 103 105 101 102 100 112 160 129 114 111 110 115 121 105
cycle de chargement (s)
Figure 18: tonnage en fonction du cycle de chargement carton

L’analyse de la figure nous montre le lien étroit entre tonnage (quantité conditionnée) et le
cycle de chargement. A cet effet on a la plus grande valeur du tonnage pour la plus petite
valeur du cycle de chargement [2027,025kg ; 95s] pour 1h de production et la plus petite
valeur du tonnage pour la plus grande valeur du c.c.c [1104,4kg ; 160s] pour une heure de
fonctionnement, avec une moyenne de production par heure pour des c.c.c ≤105 secondes de
1869,5775kg pour une moyenne de 1415,40kg pour des c.c.c>105 secondes. Cette variation
nous précise que plus le cycle de chargement est long et moins on produit. Si le cycle de
chargement varie cela se justifie par l’efficacité, l’attitude et la réactivité de l’operateur car
les temps de remplissage, de sertissage et de scellage du carton dépendent de lui. Plus ces
temps pour un carton sont grand et alors plus les temps masqués sont grands et ainsi le temps
de passer d’un carton à l’autre s’allonge (si un carton sous la canne est déjà chargé, tant que
l’operateur ne le retire pas le suivant ne pourra être chargé).
La figure suivante présentera l’évolution du temps de chargement.

51
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
variation du temps de chargement carton

60
50
40
t.c.c (s)
30
20
10
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
temps de suivi (h)
Figure 19: variation du temps de chargement carton (t.c.c)

Il s’agit du temps que le carton met sous la canne de remplissage pour pouvoir atteindre les
25±0,05 kg. Ainsi on a un temps moyen de chargement de 48,5 secondes pour une valeur
minimale de 43s et une valeur maximale de 55s. Cette variation s’explique par l’attitude des
opérateurs vis-à-vis de l’automate programmable industriel (API) qui contrôle le remplissage
(ouverture et fermeture de la canne), mais aussi par les variations de la température du beurre
au niveau du tank tempérant beurre TTB. La variation du temps de remplissage ayant un
impact sur le cycle de remplissage, cet impact se ressentira sur le tonnage. Comme le montre
la figure suivante :
tonnage en fonction du temps de chargement carton

2500
2000
Tonnage (kg)
1500
1000
500
0
43 50 49 45 47 45 51 44 49 47 53 51 44 50 51 47 49 45 45 46 50 55 50 47 49 50 50 51 46
temps de chargement carton (s)
Figure 20: Tonnage en fonction du t.c.c

Les renseignements que nous apporte la figure sont les suivants :

52
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
 Plus le temps de chargement est faible plus on a un tonnage élevé comme l’indique
les données suivantes: [2027,025kg ; 43s] et [1930,775kg ; 44s] pour ne présenter que
ces deux valeurs
 Le temps de remplissage peut être faible et le tonnage aussi cela est prouvé par le cas
[1379,13kg ; 44s], ceci s’explique par le fait que le cycle de chargement était grand
malgré le temps de chargement faible. Le temps de réaction de l’operateur est encore
à questionner ici car c’est lui qui doit récupérer le carton à la fin du remplissage pour
le sertissage. Mais aussi la
III.1.2 Récapitulatif du fonctionnement de l’atelier conditionnement beurre

Nous présentons un récapitulatif du fonctionnement de la ligne de conditionnement beurre
avec les moyennes de débit de la pompe, de température du TTB, du t.c.c et du c.c.c et enfin
du tonnage par quart en période de fonctionnement (sans tenir compte des arrêts) dans le
tableau suivant :
Equipements Val moy/h Val cible/h Val Val Marge de

ou étapes moyen/quart cible/quart progression
TTB 47°C 55°C 47°C 55°C 8°C
(température)
Pompe de 1717,54kg 2000kg 13740,32kg 16000kg 2259,68kg
soutirage TTB (-)
Temps de 48,5s 388s
chargement
carton
c.c.c 112s
Tonnage 1717,20kg 1000kg 13738,16kg 8000kg 5738,16kg

(+)
Temps de 37min 60min 37min 60min 23min
chargement (+)
palette
Tableau 4: Récapitulatif du fonctionnement de la ligne de conditionnement beurre
Nous remarquons que le temps de chargement moyen d’une palette est de 37min mais nous
avons un cas de temps de chargement de 29 min pour une palette, cela s’explique par une
utilisation pas réglementaire de la canne de remplissage par les opérateurs en effet la canne de
remplissage est programmée comme suite :
Le début du chargement se fait en gros débit (jusqu’à 5kg environ).
Le chargement intermédiaire se fait en moyen débit.
La fin du chargement se fait en petit débit

53
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
Alors pour gagner en temps les opérateurs conditionnent l’API à fonctionner en gros débit en
faisant un jeu d’arrêt/marche. Car quand il est en fonctionnement et on le met en arrêt, l’API
considère que c’est la fin d’un cycle alors quand on va le remettre en marche il va fonctionner
en gros débit. En faisant donc plusieurs arrêt/marche l’operateur est en mesure de charger un
carton en 35s.
D’autres paramètres peuvent influencer la cadence de production de l’atelier, on a :
 La température de l’atelier conditionnement
 La salubrité de la salle et des équipements ; car impose des temps d’arrêt pour le
nettoyage.
 Le manque de consommables
 La capacité de l’atelier ; cette capacité impacte la cadence dans la mesure où s’il y’a
plus d’espace dans l’atelier pour stocker les palettes, la production sera obligée d’être
interrompue
III.1.3 Atelier conditionnement tourteau big bag
III.1.3.1 Variation de la vitesse de convoyage en fonction de la pression d’air

A la sortie des cooling cake ou refroidisseurs le tourteau est transporter jusqu’à l’atelier
conditionnement grâce à l’air. Un souffleur envoi de l’air sous pression et cette pression d’air
met les particules de tourteau en mouvement. Une étude faite sur la cadence de production de
l’atelier presse nous permet de ressortir que cet atelier fourni moyenne 1167,86kg/h de
tourteau à travers les convoyeurs. Le temps de convoyage de 1T de tourteau est un paramètre
clé de l’évaluation de la cadence de production de l’atelier.
La figure suivante nous montre l’évolution du temps de convoyage d’une tonne en fonction
des variations de pression du blower :

54
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
temps de convoyage d'1T de tourteau en fonction de la

pression d'air
60
50
Temps de convyage (min)
40
30
20
10
0
0.05 0.07 0.03 0.06 0.04 0.05 0.05 0.05 0.08 0.03 0.06 0.05 0.07 0.1 0.03 0.06 0.09 0.05
pression d'air (bar)
Figure 21 : évolution du temps de convoyage en fonction de la pression d’air du blower

L’analyse de cette courbe nous donne le lien entre le temps de convoyage d’une tonne de
tourteau et la pression d’air de convoyage. A cet effet nous remarquons que plus la pression
d’air est élevée, moins le temps de convoyage est grand, comme le démontre le cas [35 min
pour 0,1 bar] et plus cette pression est basse et plus le temps de convoyage est grand comme
l’indique [56min pour 0,03 bar]. Cette variation du temps de convoyage s’explique par le
faite que le suppresseur qui souffle l’air pour le convoyage du tourteau se trouve dans la salle
de pressage, une salle chaude. Le suppresseur aspirant donc l’air ambiant, va aspirer un air
chaud et le souffler pourtant, plus un air est chaud et plus il est moins lourd et tente à aller
vers le haut et ainsi avoir une faible pression. La pression d’aspiration ou à l’entrée étant donc
faible on aura une pression à la sortie quasiment égale à celle à l’entrée.
Le temps de conditionnement d’un big bag s’évalue non seulement à travers le temps de
convoyage mais aussi à travers le temps de remplissage du big bag. Ce temps de remplissage
varie en fonction d’un paramètre comme indiquer dans la suite de nos propos.
III.1.3.2 Variation du temps de remplissage en fonction du temps de passage d’un big bag à
l’autre
La cible de tonnage au sein de l’atelier voudrai que toute les une heure 1T de tourteau soit
conditionner par quart. Ainsi le temps mis entre un big bag chargé et le prochain à charger
devient un élément essentiel dans cet atelier, aussi bien par le fait qu’il peut nous renseigner
sur la cadence de la ligne mais aussi par son impact sur le temps de remplissage comme le
montre la figure suivante :

55
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
variation du temps de remplissage d'un big bag (BB

TTX)
35
Temps de remplissage (min)
30
25
20
15
10
5
0
55 20 8 7 27 28 27 18 12 7 64 14 10 8 8 3 27 38 32 35 32 21 45
Temps entre deux big bag(min)
Figure 22: Temps de remplissage BB TTX en fonction du temps entre deux BB TTX
L’observation de cette courbe nous donne les informations suivantes :
 Plus le temps d’attente entre la fin du chargement d’un big bag et le début du
remplissage d’un autre est grand et plus le temps de remplissage est faible comme
l’indique les cas [55min pour 13min] et [38min pour 14min] ([temps entre deux
BB pour temps de remplissage] pour ne présenter que ceux-là ; ceci tire son
explique du fait que le processus étant continue pendant que le big bag est remplit le
tourteau continue d’être convoyer, une fois le remplissage terminer le produit continu
d’arriver alors plus on attend avant d’ouvrir la trémie et plus il se remplit ainsi au
prochain remplissage de BB TTX on a une trémie pleine et donc le remplissage prend
moins de temps.
 Plus le temps d’attente entre la fin du chargement d’un BB TTX et le début du

remplissage d’un autre est petit, plus le temps de remplissage est élevé comme le
démontre les plages suivantes : [8min pour 24min] et [3min pour 32min] ; ceci
s’explique par le faite qu’un chargement fait un retrait de 1000±0,05kg donc après un
chargement on a une faible quantité de tourteau dans la trémie. Donc si les
chargements se suivent très rapidement on se retrouvera avec des multiples arrêts
pendant le remplissage à cause du manque de produit parce que lorsque le tourteau
traverse la sonde niveau bas cette dernière coupe le remplissage.
 Apres un temps d’attente relativement long on a la possibilité de charger 2 ou 3 big

bag successifs (avec un temps d’attente rapproché) avec un temps de chargement
faible comme l’indique les cas [14 min pour 15min], [10min pour 19min] qui ont
été repérer après un chargement [64 min pour 13min]. Ceci s’explique par le fait que
le long temps d’attente a permis de remplir la trémie ou d’atteindre le niveau haut.
Avec le niveau haut on a environ 2,5T dans la trémie ainsi on a la possibilité de
remplir 2 big bag successivement.

56
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
Le temps d’attente est un paramètre donc la modulation peut être bénéfique mais peut aussi
avoir un impact négatif, sa modulation devrait donc prendre en compte le temps de convoyage
et donc la pression d’air de transport.
Comment évolue donc le tonnage au sein de cet atelier en fonction de ces paramètres
suscités ?
III.1.3.3 Variation du cycle de chargement et impact sur le tonnage journalier
Le cycle de chargement c’est la somme des temps d’attente et de chargement d’un big bag. La
cible de ce cycle est de 60min par big bag. La figure suivante présentera l’évolution de ce
cycle de chargement pour un nombre défini de big bag suivi :
variation du cycle de chargement big bag

90
80
70
cycle de chargement (min)
60
50
40
30
20
10
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
nombre de big bag suivi
Figure 23: Variation cycle de chargement big bag

L’analyse de cette figure nous démontre que le cycle de chargement vari d’un big bag à
l’autre avec une valeur max de 75min et une valeur min de 20min. cette variation est dû à la
variation des temps d’attente et de chargement.
La variation du cycle de chargement impacte le tonnage cible journalier comme l’indique la
figure suivante :

57
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
tonnage en fonction du cycle de chargement

1030
1020
1010
Tonnage (kg)
1000
990
980
970
62 58 76 75 33 42 41 37 53 62 54 31 23 33 46 37 56 37 35 20 46 50 61 35 36
cycle de chargement BB TTX(min)
Figure 24: Variation du tonnage en fonction du cycle de chargement

L’analyse nous donne les informations suivantes :
 A la suite d’un long cycle de chargement on peut avoir plusieurs cycle de chargement
relativement court (<60min) et donc on peut rapidement rempli plusieurs autres big
bag comme le démontre les données suivantes : entre 75min de cycle de chargement
et 62min nous retrouvons 33min, 42min, 41min, 32min et 53min ; des cycles de
chargement faibles. A la suite d’un chargement de 75min on a eu 5 chargements
inferieur à 60min, on aura donc produit 7 big bag en 339 min. il nous reste encore
une marge de 141min de production pour atteindre les 480min du quart de
production.
Cela s’explique par la variation du temps de remplissage, le temps de convoyage mais
aussi par la température de la masse dans les cuves a masse de l’atelier torréfaction car
cette température commande la cadence de production de l’atelier pressage. Une
masse qui arrive à la presse avec une température de 75°C prend plus de temps pour
être pressé par rapport à une masse qui arrive à 90°C car le type de pressage pratiquer
par NEO INDUSTRY c’est le pressage à chaud.
 La succession de plusieurs longs cycles impacte la production. Ceci se voit à travers la

marge suivante : entre 62min et 75 min de cycle de chargement on a 77min, 58min,
60min ,76min et 64min. On a donc produit 7 big bag en 472 min, il nous reste donc
8 min pour atteindre les 480min du quart de production. impossible d’atteindre 8 big
bag. Ces longs cycles peuvent s’expliquer par le temps de convoyage qui varie en
fonction de la pression, par le temps de chargement, mais surtout par le temps
d’attente qui est du vouloir de l’operateur. C’est lui qui décide du temps qu’il veut
mettre entre la fin du chargement d’un big bag et le début du prochain.
La production au sein de l’atelier conditionnement tourteau big bag dépend des facteurs
externes à l’atelier tel : la cadence de la production de l’atelier presse dicté par la température

58
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
de la masse stockée dans les cuves, la pression d’air de convoyage. Et un facteur interne qui
est la volonté de l’operateur qui est libre de définir son temps d’attente.
III.2 Résultat de la recherche des causes des différents problèmes grâce à la
méthode des 5P
III.2.1 Atelier conditionnement beurre

Pourquoi Pourquoi Pourquoi Pourquoi Pourquoi
Variation du Variation de la Augmentation de La solidification En basse Restructuration

débit de la température TTB la viscosité lente et partielle température les des molécules
pompe de des glycérides acides se lient d’acide gras
soutirage entre eux
Diminution de la La destruction En haute Dénaturation des

viscosité des liaisons température les chaines
peptidiques acides gras polypeptidiques
atteignent leur
point de fusion
L’efficacité et la C’est l’homme L’operateur doit Le moteur qui Il y’a pas un relai
réactivité des qui donne le activer le actionne la d’information
operateurs rythme aux chargement pour pompe n’est pas entre la canne de
machines que la pompe un cervo-moteur remplissage et la
puisse ou un API. pompe
commencer à
soutirer
Variation du Variation du Variation de la La température En basse La

cycle de temps de température du du beurre peut température la restructuration
chargement remplissage beurre soit augmenter solidification des triglycérides
carton ou diminue la lente et partielle
viscosité du des glycérides
beurre et ainsi sa augment la
coulabilité viscosité
Aptitude de Le cycle de Les temps de C’est lui qui La ligne de
l’operateur chargement remplissage effectue chacune production est
dépend de son carton, de de ces actions et mécanique
degré de scellage carton et c’est lui qui
réactivité, de plastique conduit les
rapidité et dépendent de lui cartons d’un
d’efficacité poste à un autre.
Variation du Variation de la Elle joue sur la Les hautes Sous l’effet de la Dénaturation des
temps de température du viscosité et la températures chaleur les acides triglycérides

59
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
chargement beurre fluidité du beurre impactent gras présents

l’aspect dans le beurre
moléculaire du atteignent leur
beurre avec la point de fusion
dislocation des
macromolécules
d’acide gras
augmentant ainsi
la coulabilité du
beurre
L’operateur Son temps de Il doit appuyer Absence de relai Absence de
réaction et son sur le bouton entre la balance capteur position
degré de marche pour que et la canne de et actionneur
concentration l’API lance le remplissage dans automatique
chargement qu’il le but d’induire
peut continuer à le chargement
gérer de façon dès la détection
automatique ou du carton sous la
l’operateur peut canne
forcer la main à
l’automate
Tableau 5 : Présentation des causes de variation de cadence de l’atelier conditionnement

beurre

60
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
III.2.2 Atelier conditionnement tourteau big bag

Pourquoi Pourquoi Pourquoi Pourquoi Pourquoi
Pression d’air de Elle impacte la La pression d’air La disposition de Les trémies de
convoyage vitesse des est la force l’usine impose ce stockage de
particules de motrice qui met le fonctionnement. tourteau sont
tourteau tourteau en situées en hauteur
mouvement dès et à quelques
sa sortie du mètres de l’atelier
Variation du
cooling cake pressage
temps de
convoyage
Température de la Elle dicte la La température de Le mode de -Car on veut
masse dans les cadence de la masse doit pressage est le retirer le
cuves de stockage production de atteindre 95°C pressage à chaud maximum de
l’atelier presse avant qu’elle ne matière grasse
soit pressée dans le tourteau
- Car on veut
avoir une grande
quantité de beurre
après pressage
Variation du Le temps Car ce temps Plus ce temps est Le convoyage
temps de d’attente entre permet grand et alors on étant actif et le
remplissage deux big bag d’atteindre ou est sûr d’avoir remplissage non
pas une quantité une trémie pleine actif, la trémie
suffisante pour prend se temps
un remplissage pour se remplir
La cadence de La quantité C’est l’atelier Le tourteau est
production de conditionnée par pressage qui une matière
l’atelier pressage heure dépend de fournit le tourteau obtenu suite au
la quantité à conditionner à retrait par
produite l’atelier pressage d’un
conditionnement pourcentage de
matière grasse
dans la masse
Variation du Variation du Il représente les Car c’est le temps Il émane du temps Il n’existe pas un
cycle de temps d’attente ¾ du cycle de qu’il faut pour de convoyage et temps d’attente
chargement chargement être sûr que la des estimations cible fixé par la
matière sera calculées de hiérarchie
suffisante pour un l’operateur
chargement

61
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
Tableau 6: Présentation des causes de variation de cadence de l’atelier conditionnement

tourteau BB TTX
III.3 Représentation et classification des différentes causes de variations des

cadences des équipements et des lignes des ateliers conditionnement beurre
et tourteau à l’aide du diagramme d’Ishikawa
Figure 25 : Diagramme de cause à effet des variations des cadences des lignes et des
équipements.

62
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
III.4 PROPOSITION D’AMELIORATION

En apport de solutions aux problèmes impactant les cadences des lignes et des équipements
des ateliers conditionnements beurre et tourteau big bag, nous pouvons énumérer quelques-
unes comme suit :
 Stabiliser le réseau électrique ; bien que notre étude n’ait pas eu à tenir en compte
les temps d’arrêt, ces derniers liées aux nombreuses microcoupures ralentissent
énormément les cadences de production des ateliers. Comme solution à court terme on
a l’installation des onduleurs et long terme la production d’électricité par valorisation
des déchets de la production à savoir les coques.
 Mettre en service la camera de l’atelier ; cela permettra aux responsables d’avoir un
regard sur le fonctionnement de l’atelier et ainsi remarquer les temps de gaspillage.
 Faire évoluer la cible de tonnage de l’atelier conditionnement beurre ; une
constante amélioration de la cible après l’étude de l’état des lieux en terme de quantité
de matière première et de consommable dans le but de booster les troupes. La faire
passer par exemple de 8 tonnes à 10 tonnes part quart.
 Mettre en place des indices de performances clés (KPI) ; les KPI permettent
d’évaluer le fonctionnement de l’atelier et les compétences de chaque équipe
d’opérateur. Ces KPI peuvent être le tonnage, le cycle de chargement et le temps de
conditionnement.
 Numérisation du suivi des ateliers ; cela permettra à la hiérarchie de la production
d’avoir un regard par heure sur la production des ateliers et sur les KPI à travers des
classeurs Excel pour chacun des ateliers conditionnement tourteau big bag et beurre,
connecté à Google drive.
 Mettre en place les primes de performances ; la ligne de production dépendant en
grande partie de l’efficacité des opérateurs, primer les meilleurs serai un énorme boost
pour la production et pour l’esprit de compétitivité entre les équipes de quart.
 Modifier le moteur de la pompe de soutirage TTB ; le moteur actuel nous donne un
débit de 2T/h qui ont déjà pu être atteinte plusieurs fois malgré les freins liés aux TTB
et à la réactivité de l’operateur. Un moteur plus puissant permettra de faciliter le
soutirage et ainsi optimiser le débit de soutirage
 L’automatisation de la ligne de production ; l’objectif étant de limiter les temps
masqués ainsi on procédera comme suit :
 On gardera le poste de conformateur mais la conformation se fera assise
désormais.
 Le carton après conformation sera acheminé jusqu’à la canne de remplissage à

l’aide d’une bande convoyeuse. On gagnera ainsi 15s avec l’état actuel de
l’atelier.
 Un capteur position sera ajouté au peson et à la canne de remplissage ainsi des

que le carton se trouvera en dessous de la canne, le chargement sera
automatique lancer et arrêter dès que nous aurons eu les 25±0,05kg. Et le
carton sera conduit automatiquement vers le scellage grâce à une seconde

63
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
bande convoyeuse. Plusieurs secondes liées au retrait du carton chargé et la

mise du carton suivant seront ainsi gagner.
 Le poste de scellage reste manuel et l’operateur dans ce cas si ce fera assis.
 Le plan de travail de la palettisation doit être confortable (une table modulable

sur laquelle on mettra la palette a chargé et chaque operateur pourra modifier la
hauteur de cette table pour faciliter son travail) car un travail moins pénible
sera un bien pour les opérateurs.
 Laisser un écart de 1h entre les chargements de tourteau big bag ; en effet un

calcul est fait et si on a un temps d’attente d’une heure on pourra faire 5 chargements
pendant le quart et chaque chargement sera égal à 2 big bag au minimum.
 Modifier la vitesse des écluses à la sortie des cooling cakes ; en fonction de la

production des presses on fait une modification sur la vitesse des écluses.

64
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
CONCLUSION ET PESPERTIVES
Parvenu au terme de notre analyse qui reposait sur l’évaluation de la cadence des équipements
et des lignes des ateliers conditionnement beurre et conditionnement tourteau big bag, il en
ressort que les équipements de la ligne de conditionnement beurre ont une cadence de
fonctionnement en dessous de la cible fixée et cette ligne en fonctionnement a une capacité de
production supérieure à la cible de production établit par la hiérarchie, l’atelier
conditionnement tourteau quant à lui à une cadence de production quasi-égale à celle
préétablit par les responsables . L’analyse nous présente une variation de la cadence en
fonction de plusieurs paramètres dépendants et indépendants des opérateurs qui travaillent aux
seins de ces ateliers à savoir les microcoupures, les manques de consommables, la réactivité et
l’efficacité des opérateurs, la température du beurre, la pression d’air de convoyage. Ce travail
aura donc permis de présenter les quantités produites au cours du temps de fonctionnement,
les freins qui diminue ces quantités et surtout présenter les éléments pouvant permettre
d’atteindre les objectifs de production établit par le cahier de charge de NEO INDUSTRY S.A
en ce qui concerne la cadence des ateliers conditionnement.
Ce stage de 2 mois aura été une opportunité pour nous en tant qu’élevé ingénieur de
comprendre les aléas autour de la transformation agroindustrielle liés à la maitrise des
procédés et de l’environnement autour de la matière, de connaitre les taches à effectuer en tant
qu’opérateur et les difficultés de ces taches et enfin d’avoir un aperçu de la gestion des
équipes et donc du management au sein d’une industrie. A cet effet nous avons soulignez
quelques élément d’amélioration sur le fonctionnement global de l’entreprise:
 Installer une plaque signalétique près du parking à l’entrée de l’usine ; cette
plaque présentera le nombre jours d’activités de l’usine depuis son lancement, le
nombre de jours sans incidents, le nombre d’accidents, le nombre d’accident avec arrêt
de production. Ceci permettra aux visiteurs d’avoir un aperçu dès l’entrée de l’usine
sur la rigueur de la sécurité et l’hygiène des travailleurs.
 Les réunions chaque début de semaine ; il est question ici pour le directeur d’usine
de réunir tous les responsables et les opérateurs, de faire le bilan de la semaine passée,
féliciter ceux qui sont à féliciter et de présenter les cibles pour la semaine qui débute.
Dans ce cas tout le monde se sent impliquer dans le fonctionnement de l’entreprise.
 La section HSE devrait mettre sur pieds des sensibilisations sur des thèmes liés à
l’hygiène, la sécurité et l’environnement chaque début de semaine. Il s’agit des
toolbox
 Mettre sur pieds un processus de détection des incidents et primer en fin du mois
l’ouvrier qui aura détecté le plus d’incidents et aura remonté l’information a la
hiérarchie.
 Mettre en place une unité de valorisation des déchets (coques) pour la production
d’électricité.

65
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUE

66
RAYMOND
ET TOURTEAU BIG BAG
ANNEXES

67
RAYMOND

Évaluation Des Cadence de Production

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REPUBLIQUE DU CAMEROUN REPUBLIC OF CAMEROON

MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT MINISTRY OF HIGHER EDUCATION

UNIVERSITE DE DOUALA UNIVERSITY OF DOUALA

ECOLE NATIONALE SUPÉRIEUR

Génie des Procédés/Génie chimique

CADENCE DES EQUIPEMENTS ET DES LIGNES DES ATELIERS CONDITIONNEMENT

Rédigé par : ETAME EBONGUE YVES RAYMOND JUNIOR

Stage effectué du 09 Septembre au 08 Novembre 2021

Effectué au sein de l’entreprise :

Neo Industry S.A.

Année Académique 2020-2021

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

III.4.1 Cadence de production.................................................................................................43

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

LISTES DES FIGURES

Figure 1 : Localisation de NEO INDUSTRY S.A....................................................................13

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

Tableau 1:fiche signalétique de la structure.........................................................................10

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

 KPI : Key Performance Indicator

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

A toute la famille ESSENGUE

A Sonya MANDENG, Jessica ETOUKE et mes

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

• Monsieur le responsable production M. BEUTKA Serges pour son accueil au sein du

• Madame l’assistante responsable production Mme KOUBE Pélagie pour son

• M. Soter BIDJECKE, M. KUM Arnold, M.AZAMBOU, M.MOTEO Christian,

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

Le Cameroun se situe à la position N°4 au classement mondial des producteurs de cacao.

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

a. Introduction sur l’entreprise

Statut juridique Société Anonyme

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

Slogan « Quand le Cameroun nous inspire »

Tableau 1:fiche signalétique de la structure

Le président directeur général monsieur NEOSSI Emmanuel dans sa vision de l’entreprise

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

Figure 1 : Localisation de NEO INDUSTRY S.A

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

Figure 2 :organigramme hierachique NEO INDUSTRY S.A

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

g. Présentation des départements

Ce service a pour mission principale d’assurer l’état de bon fonctionnement des

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

 Organiser et optimiser les flux de matières, d'informations et de produits en amont et

• Taux de rendement synthétique (TRS)

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

 S’assurer la formation et la sensibilisation du personnel sur les risques industriels ;

 Section Assurance qualité

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

II. PRESENTATION DU DEPARTEMENT PRODUCTION

Département au cœur de l’industrie, il se subdivise en plusieurs ateliers qui se suivent et

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES

L’atelier traitement fève se résume par le schéma suivant :

Figure 3 : schéma de procédé de l’atelier traitement fèves

REDIGE PAR : ETAME EBONGUE YVES