Je tiens tout d’abord à témoigner ma profonde reconnaissance et à exprimer mes

vifs remerciements à Monsieur Dacami Abdessamad mon encadrant au sein de la

SCBG, pour l’aide et les conseils concernant la réalisation de ce rapport, ainsi son
éclaircissement des différentes étapes de production. D’une façon générale, A
monsieur le directeur des ressources humaines de m’avoir donné la chance de
passer ce stage au sein de cette société.
Je tiens également à remercier chaleureusement tout le personnelle de la société
pour L’aide et les conseils qu’ils m’ont présentés.
Je ne saurais oublier de remercier tous mes amis. Je leur adresse l’expression
de mon amitié, pour l’aide et les moments que j’ai passés en leur compagnie.
Je tiens également à remercier vivement mes chers parents, mes frères et
mes sœurs pour les sacrifices qu’ils ont consentis afin que je puisse mener à bien
mes études. Leur confiance et leur soutien ont été pour moi le meilleur stimulant
durant toutes ces années.

1
Table des matières
Remerciement .................................................................................................... 1
Liste des figures ................................................................................................. 3
Introduction ........................................................................................................ 4
I. Présentation et organisation de la société ................................................ 4
1.1 - Couverture géographique ..................................................................... 5
I.1- Historique de La SCBG ........................................................................... 6
I.2- Segments du travail ................................................................................ 7
I.3- Organigramme de la SCBG .................................................................... 8
I.4- Fiche technique ....................................................................................... 8
II. Processus de production des boissons gazeuses ................................... 9
2.1- La station pour le traitement des eaux ....................................................... 9
L’eau recyclée.............................................................................................. 14
2 .2- La chaudière ........................................................................................... 14
Les Composantes de la chaudière .............................................................. 15
Alimentation de la chaudière ....................................................................... 16
2 .3- La Siroperie ............................................................................................ 18
2.4- Préparation du 𝐂𝐎𝟐 ................................................................................. 21
2.5- Lignes de production des bouteilles en Verre (V3) .................................. 21
2.6- Ligne de production PET ......................................................................... 25
2.7- Traitement des eaux usées à la SCBG.............................................. 28
III. Taches et travail réalisé ............................................................................ 33
3.1- La démarche DMAIC ............................................................................... 33
Conclusion ........................................................................................................ 45

2
Liste des figures
Figure 1:Couverture géographique de Coca-cola………………………………. … 4
Figure 2:Organigramme de la SCBG…………………………………………….…….7
Figure 3 : Plan de l’STE………………………………………………………………...10
Figure 4:Traitement de l’eau adoucie……………………………………………… 11
Figure 5:Traitement de l’eau de process…………………………………….. 13
Figure 6:Traitement l’eau de rinçage……………………………………………. 13
Figure 7:Chaudière Babcoch-Wanson………………………………………….. 14
Figure 8:Collecteur de vapeur…………………………………………………… 16
Figure 9:Fonctionnement de la chaudière…………………………………………… 17
Figure 10:Préparation du sirop fini…………………… .………………………………19
Figure 11:Etapes de la mise en bouteille…………………………………………. 21
Figure 12:Soufflage des préformes…………………………………………………. ..25
Figure 13:l’opération de dégrillage……………………………………………………..28
Figure 14:l’opération de dessablage …………………………………………….. 28
Figure 15:Traitement physico-chimique………………………………………….. 29
Figure 16:Traitement biologique…………………………………………………….. 30
Figure 17:Séparation gaz-liquide……………………………………………… 30
Figure 18:Clarification………………………………………………………………. 31

3
 Introduction

Au cours de cette année de formation à l’Ecole Nationale des sciences

appliquées d’el Jadida, ENSAJ, et grâce à des professeurs compétents et un
programme bien intégré, j’ai pu acquérir Plein de connaissances théoriques, ainsi
que des compétences pratiques. Alors pour concrétiser, solidifier et donner une
tache de réalité à ces connaissances et à ces compétences j’ai vu que ça serait
bien de faire un stage d’observation.
En effet, ce stage d’observation est considéré comme un complément utile de
la formation, parce qu’il permet aux stagiaire de :

 S'adapter avec le milieu professionnel.

 Améliorer les relations humaines.

 Mettre le stagiaire en contact avec les travaux réel de sa spécialité.

C’est pour cela, j’ai opté pour passer mon stage à la SCBG de CASA pour une
durée d’un mois (du 01/07/2018 au 31/07/2018). Ce rapport sera traité en trois
parties, la première sera consacrée à la présentation de la compagnie, SCBG-Casa,
la deuxième traitera le procédé de fabrication et la troisième sera consacrée sur le
travail que j’ai fait moi-même au sein de la SCBG.

I. Présentation et organisation de la société

4
1.1 - Couverture géographique

Figure 1:Couverture géographique de Coca-cola

ABC Oujda: Atlas Bottling Company.

ABC Tanger: Atlas Bottling Company.
CBGN Fès: Campanie des Boissons Gazeuses du Nord.
CBGS Marrakech: Campanie des Boissons Gazeuses du Sud.
SBGS Agadir: Société des boissons gazeuses du Souss.
SCBG Casablanca: Société Centrale des Boissons Gazeuses.
SCBG Sale: Société Centrale des Boissons Gazeuses.

5
 I.1- Historique de La SCBG

La société centrale des boissons gazeuses (SCBG) n’est connue en tant que
telle que depuis le 13 juillet 2000. Il faut dire que l’activité des boissons gazeuses,
qui donnera lieu plus tard à la SCBG, a débuté avec la création des brasseries du
Maroc en 1919.

Ce bref agenda historique rappellera les principaux événements ayant marqué

sa trajectoire depuis sa création jusqu’au aujourd’hui :

 1919 : création des Brasseries du Maroc et le début de l’activité des

boissons gazeuses.

 1945 : constitution de première filiale : Société des Brasseries du Nord

Marocain-BRANOMA à Fès.

 1953 : prise de participation majoritaire dans la Brasseries de Tanger. La

société de THARMALISME Marocain qui commercialise l’eau minérale
naturelle SIDI HARAZEM

 1968 : prise de participation majoritaire dans la société de THARMALISME

Marocain qui commercialise l’eau minérale naturelle SIDI HARAZEM.

 1983 : l’absorption de la société casablancaise des boissons gazeuses

SOCABPG et sa filière SOBAGHARB ce qui a permis à la SMB de
développer la gamme de boissons gazeuses.

 1986 : la SBM a réalisé d’importants investissements.

 1990 : la société a changé de siège et d’usine avec la construction d’un

nouveau local dans la zone industrielle de TIT MELLIL.

 1997 : la SBM a racheté sa principale concurrence sur le marché des

boissons gazeuses : la Société Industrielle Marocaine SIM.

 1997 : le groupe des brasseries du Maroc en tant que la société mère a

entrepris la tache de reconvertir SIM en société de distribution et ceci dans
le cadre de ces stratégies de changement.

 1997 : SBM passe, et par la même occasion la filiale boisson gazeuse, entre
les mains de l’ONA.

 1999 : la Société Nationale d’Investissement SNI porte sa participation à

52%, soit la majorité et ceci en achetant les titres détenus par AXA
ALAMANE dans les brasseries, sachant que le SNI est sous le contrôle de
l’ONA depuis le mois juillet même.

6
  1999 : la signature d’un contrat de partenariat aves PROCTER AND
GAMBLE Maroc dont l’objectif est la distribution de ses produits.

 2000 : création de la SCBG.

 2003 : la création de NABC (nord Arica botting company) suite à un

regroupement de SCBG, SBGN (société des boissons gazeux du nord),
SBGS (société des boissons gazeux du sud), société des boissons
Mauritanienne.

Ensuite la SCBG avec toute l’activité boisson de l’ONA est passée entre les
mains du CASTEL, et plus tard aux mains des COCA COLA EXPORT
CORPORATION et du groupe Espagnol COBEGA.

Bien que le marché soit très concurrentiel, la SCBG détient un leadership qu’elle
doit autant à son dynamisme d’au partenariat étroit avec le géant COCA COLA
SCBG opère sur trois segments distincts : les boissons gazeuses, le jus de fruits et
les eaux de table

I.2- Segments du travail

La SCBG qui évolue sur un marché concurrentiel, opère sur trois segments
distincts :

 Les boissons gazeuses : Coca-Cola, Fanta, Sprite, Hawaï,

Schweppes,….etc.

 Les eaux de table : Ciel et Bonaqua

 Les boissons énergétiques : Burn

 Les jus de fruit : Miami

Cette dernière, est la plus importante, implantée à Proximité de l’autoroute de

Rabat sur une surface de 13,5 hectares. Cette usine est Entièrement automatisée et
répond aux normes internationales exigées en matière de qualité.

7
I.3- Organigramme de la SCBG

Figure 2:Organigramme de la SCBG

I.4- Fiche technique

Raison sociale : Société Centrale des Boissons Gazeuses.

Juridique : Société anonyme. Fax
Date de création : 1 Août 2000.
Capitale sociale : 521 889 000 Dhs.
Secteur d’activité : Agro-alimentaire.
Téléphone : 0522 76 95 76.
Fax : 0522 75 59 31.
Identification fiscale : 016600911.
Effectif du personnel : plus de 1000 personnes

8
 II. Processus de production des boissons gazeuses

Le processus de fabrication de la boisson gazeuse passe par plusieurs station

pour produire à la fin un produit finis prêts à être consomme par les clients.
L'usine dispose de :

Une station pour le traitement des eaux.

Une ligne de production (siroperie).
Trois chaudières pour la production de la vapeur.
Ligne 3 des bouteilles en verre.
Ligne des bouteilles soufflées « PET ».

2.1- La station pour le traitement des eaux

L’eau constitue l’élément majoritaire dans la production des boissons gazeuses,

donc il représente une matière première pour la société qui peut être influencée au
niveau de leur gout, odeur et leur apparence Pour cela, il s’avère très nécessaire de
le traiter par des procédés physique et chimique afin de garantir une eau potable
conforme aux exigences de la compagnie Coca-Cola.
Le traitement d’eau est nécessaire pour :
• Diminuer l’alcalinité (bicarbonates ou carbonates.)
• Éliminer les impuretés
• Éliminer la matière en suspension

 Répartition de l’STE

Voilà un schéma qui résume le plan de l’Ste :

9
 Figure 3 : Plan de l’STE

L’eau potable ou ce qu’on appel dans la SCBG L’eau de ville qui provient de
LYDEC directement vers la zone de stockage ou on stocke de l’eau dans des citernes
qui supportent 200metre cube comme capacité maximale et puisque c’est une zone
fermée ce qui va provoquer une diminution de l’oxygène alors pour éviter la
fermentation on ajoute l’eau de javel, on utilise l’opération de stockage dans le but
de ne pas tomber en panne si jamais il Ya des problèmes au niveau des canalisations
de LYDEC. L’eau potable alimente L’STE qui produit de type d’eau une ADOUCIE et
autre de PROCESS.

10
  L’eau Adoucie

On s’intéresse ici à éliminer les composantes (𝐶𝑎2+ et 𝑀𝑔2+ ) de l’eau, mais

comment ??
Tout d’abord on définit deux principaux termes qui vont nous aider à bien
comprendre cette partie se sont La dureté TH et son unité Le degré français∘𝑭 .
La Dureté TH c’est la quantité de (𝐶𝑎2+ et 𝑀𝑔2+ ) dans un litre d’eau, son unité et
le degré français de telle sorte que 1∘𝑭 = 10mg/L par exemple si on prend l’eau des
puits elle est très dure sa dureté atteint plus de 30∘𝑭 ce qui nous permis de dire qu’un
litre d’eau de puits contient 300 mg/L de (𝐶𝑎2+ et 𝑀𝑔2+ ).
On élimine les cations (𝐶𝑎2+ et 𝑀𝑔2+ ) dans les adoucisseurs par le bais d’une
résine de type polymère qui possède une formule chimique de la forme 𝑹 −𝑵𝒂 ,
Apres l’ajout de cette dernière dans l’eau une transformation chimique se fait la
dedans : La résine emprisonne les cations (𝐶𝑎2+ et 𝑀𝑔2+ ) en libérant 2𝑵𝒂 qui reste
comme un spectateur le long de cette opération ce qui dans à la fin de cette réaction
ce qu’on appelle L’eau adoucie, et par la suite on le stock dans des bassins de
300𝑚3 de volume pour qu’elle soit utilisée dans la laveuse, dans les chaudières,
et les tours de refroidissement.

Figure 4:Traitement de l’eau adoucie

11
  L’eau de Process

C’est le type d’eau utilisée dans la préparation du sirop, du produit fini et dans la
Sanitation du circuit et des équipements. Elle se prépare toujours dans L’STE en
suivant le processus suivant :
L’eau stockée dans les bassins de 200𝑚3 est injectée d’une quantité de chlore
comprise entre 1 et 3 ppm afin de préserver son état contre toute contamination ou
fermentation comme on a dit auparavant.
Mais le chlore nous ne permis pas d’éliminer les matières en suspensions : qui
sont des microparticules (hétérogènes de formes et variées d’origines),
susceptibles de provoquer une baisse rapide de la carbonatation et une formation
de mousse lors du remplissage. Et les matières colloïdales : qui sont des particules
infiniment petites (entre 0.1 et 1 à 2 microns). Elles ont une surface spécifique qui
est considérables et chargée négativement dans la quasi-totalité des situations.
Alors pour pouvoir les éliminer on fait la Coagulation c’est Injection d’un
coagulant à base d’aluminium (consiste à rassembler en formant des flocs, les
matières en suspension et les matières colloïdales afin de faciliter leur élimination).
L’importance de l’état colloïdal de l’eau peut être estimée, en première approche,
par la turbidité, sinon par la couleur de l’eau.
Après La Coagulation on passe à La filtration par filtres à sables : qui
est destinée à éliminer les flocs résultants de la floculation. Les filtres à sables sont
à nombre de 4. Bien évidemment, après un certain temps (estimé à 3 ou 4 jours), les
filtres à sables vont être chargés par les flocs, ce qui va déranger leur bon
fonctionnent, pour les débarrasser de ces particules, ils seront lavés tous les 3 ou 4
jours par l'injection de l'eau à contre-courant. L'efficacité de ces filtres est vérifiée par
l'analyse des GOA, et la turbidité, il faut aussi vérifier l'état du sable, cette vérification
peut conduire au changement du sable si nécessaire.
Filtration à filtre décarbonateur : c’est de la forme d’une grande cuve
contenant des résines échangeuses de cations d’ions de type cationique faible qui
se présentent sous forme de sphères de 1 mm de diamètre environ, et qui possède
la propriété de retenir les cations Ca2+ et Mg2+ liés aux bicarbonates (Ca(HCO3)2
et Mg(HCO3)2).
Le but de la filtration à filtre décarbonateur est de réduire l’alcalinité qui est due
aux bicarbonates, aux carbonates ou aux hydroxydes, peuvent donner un
goût anormale au produit fini. En éliminant les cations Ca2+ et Mg2+ susceptible
de s’associer avec les anions CO32- et HCO3- responsables de l’alcalinité. A la
SCBG le résigne utilisé est de type RCO2H.
Il faut mesurer périodiquement l'efficacité de la résine qui est caractérisée par la
teneur de l'effluent en carbonates et hydrogénocarbonates, lorsque cette quantité
dépasse les 85 mg/l, il faut régénérer la résine par de l'acide chlorhydrique concentré
qui va substituer les ions Ca2+ et Mg2+ par des protons.

12
 Après une certaine durée, la régénération ne peut rénover les résines, dans ce
cas il faut changer carrément le remplissage

Filtration à filtre à charbon : Le filtre à charbon est une cuve remplie par
du charbon actif qui présente un agent absorbant visant à éliminer le chlore et tous
les substances sapides et odorantes susceptibles de donner un goût ou une odeur
anormale aux boissons. L’efficacité de cette opération est liée au type de charbon et
la durée de son contact avec l’eau.

Filtration à filtre polisseur : Le but de cette filtration est de retenir

d’éventuelles particules de charbon actif ou de sable susceptibles de s’échapper du
filtre à charbon à l’aide d’un papier ou cartouche. Les filtres polisseurs doivent être
nettoyés avec une solution chlorée à chaque changement de papier ou de cartouche.
La stérilisation du filtre polisseur s'effectue deux fois par semaine ou selon les
résultats des analyses microbiologiques.
Ces opérations, une fois terminées on obtient de l’eau traitée prêt à être utilisée
dans la siroperie.

Figure 5:Traitement de l’eau de process

13
L’eau recyclée

C’est l’eau adoucie qu’on utilise dans les opérations de rinçage des bouteilles
au niveau de la laveuse et puisqu’elle ne contient pas de la soude alors on pourra
l’exploiter dans le nettoyage de l’usine, lavage des bains de soude et le prélavage
des bouteilles afin d’optimiser la consommation de l’eau. Pour cela on fait une
filtration à base des filtres à sables et décarbonateur.
Voilà le processus qui résume la filtration de l’eau recyclée

Figure 6:Traitement l’eau de rinçage

2 .2- La chaudière
C’est la centrale chaufferie de la SCBG dans laquelle on produit la vapeur d’eau,
elle est constituée de trois chaudières à tube de fumé, de type Babcoch-Wanson dont
une est toujours arrêté et les autres ont une capacité de production 4Tonnes/heure
et 6Tonne/h chacune des chaudières est équipé d’un bruleur modulant qui régule
l’alimentation en fuel selon le besoin.

14
 Figure 7:Chaudière Babcoch-Wanson

Les Composantes de la chaudière

 Bruleur

 Soupape de sureté

15
  Pressostat de régulation

 Pompe d’alimentation en eau

Alimentation de la chaudière

 Alimentation en eau
L'eau passe par l’adoucisseur il en Ya également deux dans la chambre de
chaufferie afin d'obtenir de l'eau déminéralisée. Diluée pour éviter l'entartrage autour
des tubes dans la chaudière au cours du chauffage de l'eau.
L’eau adoucie entre à la chaudière avec une température égale à 75°C due au
retour du condensat. Quatre pompes à eau reliées à des vannes automatiques
permettent d'envoyer l'eau d'alimentation de la bâche à chacune des chaudières
selon le besoin.

16
  Alimentation en combustible

Les chaudières de la chaufferie utilisent comme énergie le fuel lourd n°2, dont le
stockage se fait dans trois réservoirs d'une capacité de 45𝑚3 chacun, équipés de
double serpentins servent à préchauffer le fuel à 60°C par échange thermique avec
la vapeur. Un réservoir supplémentaire de 10𝑚3 sert à stocker le fuel léger utilisé lors
des démarrages (lorsqu'il n'y a Pas de vapeur pour préchauffer le fuel lourd).

Une fois que le fuel est acheminé vers la chaufferie, il est chauffé de 60°C à
120°C à l'aide d'un chauffeur électrique pour être pulvérisé par la suite par le gicleur
du brûleur.

Par la suite on aura une grande quantité de vapeur qui va être collecté par le
biais d’un collecteur et après distribuer vers la laveuse et la siroperie.

Figure 8:Collecteur de vapeur

Voilà un schéma qui illustre le fonctionnement de la chaudière.

17
 Figure 9:Fonctionnement de la chaudière

2 .3- La Siroperie
Après avoir traité l'eau, il reste une deuxième étape qui est la production de la
boisson gazeuse, c'est la siroperie, cette opération peut être subdivisé en deux
grandes parties :

La préparation du sirop simple.

La préparation du sirop fini.

 Préparation du sirop simple

Après avoir réceptionner le sucre conforme aux exigences de l’organisme, on

le jette dans une trémie qui va l’évacuer vers une vis sans fin puis une vis élévatrice,
ce passage va permettre au sucre d’avoir une granulométrie qui va faciliter le
mélange avec l’eau.
A l’entrée du Contimol, le sucre et l’eau de process sont mélangés, le mélange
passe ensuite par un pasteurisateur qui est alimenté par échangeur de chaleur à
contre-courant, permettant de chauffer le mélange avec de la vapeur chaude
prévenant de la chaudière, jusqu'à ce qu’il atteigne les conditions suivantes : BRIX
(60-65) et T° (78-85). Alors à ces conditions, une vanne s’ouvre permettant au
mélange de passer à la cuve de charbon actif qui a pour but de décoloré le sucre

18
Jusqu’à atteindre la norme, après il est éjecter vers une cuve de réaction ou de
dissolution où le sirop simple est formé.
Ensuite on filtre afin de le débarrasser des impuretés introduites lors de la
fabrication et du conditionnement du sucre, sinon ces impuretés vont provoquer la
formation de la mousse lors du soutirage et un dépôt au niveau du produit fini.
Puis le sirop simple est évacué vers une cuve tampon, qui a pour but de protéger
la pompe du problème de cavitation en maintenant un niveau de sirop bien déterminé,
le sirop avec une température de 78°C ne peut pas être stocké directement, donc il
est refroidis a contre avec de l’eau glacée jusqu'à ce qu’il atteint une température de
stockage comprise entre (18 & 25°C).

 Préparation du sirop fini

On ajoute le concentré et l’extrait de base dans la cuve de mélange du sirop fini

après tamisage pour que les matières non dissoutes ne soient pas entraînées dans
le sirop fini. On agite le mélange pendant vingt minutes. On arrête l’agitateur et on
laisse le sirop se reposer pendant cinq minutes pour permettre la remontée des bulles
d’air. On prélève un certain volume pour contrôler le Brix du sirop fini avec un
hydromètre.
N.B : le brix représente la densité de saccharose dans la boisson.

19
 Sucre

Eau
traitée
Chaudiè Vapeur Mélange et Station
re chauffage de
traitem

Addition du charbon
actif

Filtre à précouche

Filtration sur filtre a

poche

Refroidissement et
stockage

Mélange du sirop simple

avec le concentré

Sirop fini

Figure 10:Préparation du sirop fini

20
2.4- Préparation du 𝐂𝐎𝟐

Le gaz carbonique ou CO2 remplit plusieurs fonctions, il contribue à étancher la

soif, renforce l’arôme et prolonge la durée de conservation. La plupart des produits
finis de la SCBG contiennent une quantité importante du CO2 par litre. Le CO2 est
transporté sous forme liquide, stocké sous pression à température peu élevée. Le
CO2 passe par deux étapes :

 Un échangeur thermique :

Dans le but de gazéifier le gaz carbonique, le réchauffeur transforme le

gaz carbonique de l’état liquide à l’état gazeux et cela se fait en présence de la
vapeur provenant de la chaudière.

 Purification :

Cette étape sert à éliminer les impuretés.

2.5- Lignes de production des bouteilles en Verre (V3)

C’est au niveau de cette ligne que la SCBG fait la mise en bouteille, les étapes
successives de production de boissons gazeuses en verre sont les suivantes :
On va présenter un schéma qui résume toute la partie de la mise en bouteille et
par la suite on va détailler chaque opération

21
 Figure 11:Etapes de la mise en bouteille

 Dépalettisation

Les casiers contenant un mélange de bouteilles vides, sales ou encore

présentant des défauts de forme sont déchargés et posés sur des palettes dans le
magasin de stockage de produits finis. Ces palettes sont transportées via les
voiturettes vers le Dépalettiseur qui est une machine permettant d’ôter les casiers de
bouteilles sur la palette et de les poser sur un convoyeur muni de tapis roulant vers
le poste de triage.

 Triage

L’opérateur procède à un triage manuel des bouteilles qui consiste à éliminer les
bouteilles sales qui ne pourront pas devenir propres après lavage, les bouteilles
cassées et autres bouteilles étrangères. De plus au cours de cette étape, l’opérateur
retire les bouchons sur certaines bouteilles qui en contiennent.

22
  Dévissage

Cette opération consiste à ôter les bouchons des bouteilles présentes dans les
casiers avant leur passage au décaissage. Le dévissage est réalisé par une machine
nommée la Dévisseuse.

 Décaissage

Le chariot à 24 têtes (6 rangées de 4 têtes) capte les bouteilles puis les retire des
casiers. Les bouteilles ainsi retirées sont posées sur un large tapis roulant qui les
dirigent vers la Laveuse de bouteilles. En parallèle, les casiers vides sont pris en
charge par un convoyeur pour leur lavage dans la laveuse de casiers.

 Lavage des bouteilles

La Laveuse des bouteilles est subdivisée en plusieurs compartiments : -Un

prélavage avec de l’eau adoucie -Un passage successif dans deux bains de soude à
des concentrations de 2,0-2,5 % et de températures respectives de 65±3°C et
70±3°C (Bac 1 : soude 2,0-2,5% température 65±3°C et Bac 2 : 2,0-2,5% de soude,
température 70±3°C) : c’est le trempage. -Un passage successif dans deux bains
d’eau chaude : Bac 3 et Bac 4 -Passage dans un compartiment à eau adoucie fraîche
pour pré-rinçage -Et enfin le rinçage final par de l’eau chlorée de concentration entre
1-3ppm. Mais on va détailler plus le fonctionnement dans la troisième partie de ce
rapport.

 Mirage vide

A la sortie de la laveuse, les convoyeurs de bouteilles passent devant 3 mireurs.

Ces opérateurs via le contrôle visuel, ont pour rôle d’éliminer les bouteilles
ébréchées, sales ou étrangères qui auraient échappé au triage manuel.

 L'inspection électronique

S’effectue avant le soutirage, avec une machine appelée inspectrice, dans le but
d’éjecter les bouteilles contenant un liquide résiduel ou des corps étrangères. Le
réglage de cette machine consiste à contrôler ses compteurs et à régler avec
précision la sensibilité de chaque test suivant le degré de la lumière projetée sur
l’endroit ainsi que la vitesse de la chaîne du convoyeur et sa position. Ainsi les
bouteilles sont prêtes à être remplies par la boisson et bouchonnées, et c’est le rôle
de la soutireuse et la visseuse.

23
  Mixage

Cette opération est réalisée par un Mixeur, appareil électronique de type

STARBEND PLUS. En effet elle consiste en un mélange en des proportions bien
définies de sirop fini, d’eau et de CO2 à une température et pression définies, ceci
dans le but de respecter les normes de température, de pression, de degré Brix et
aussi de taux de CO2 de chaque type de boisson.

 Soutirage/Bouchage

La Soutireuse est constituée d’une double enveloppe creuse appelée Cuvette

reliée à un tube central vertical appelé Distributeur, qui est connecté au Mixeur. Le
Distributeur est chargé de faire entrer la boisson du Mixeur dans la Cuvette. Le
convoyeur de bouteilles entre dans la Soutireuse au moyen de l’étoile d’entrée.
Les bouteilles se posent sur des pistons, puis par un mouvement rotatif autour d’un
axe, elles passent sous une canule de remplissage de la boisson.

 Datage/Comptage

Les bouteilles nouvellement remplies et bouchées à la sortie de la Soutireuse,

passent sous un appareil électronique appelé Dateuse pour l’affichage du codage
sur les bouchons dans le but de répondre aux exigences de traçabilité du produit.
Les bouteilles codées passent ensuite sous un Compteur pour l’affichage sur l’écran
du nombre de bouteilles fabriquées.

 Mirage électronique

L’équipement électronique installé à la sortie du compteur permet d’éliminer les

bouteilles « Ratées » c’est-à-dire les bouteilles dans lesquelles le volume de boisson
n’est pas conforme au cahier de charges. Les bouteilles de volume inférieur ou
supérieur à la norme sont considérées comme ratées et donc éliminées.

 Mirage plein

Le convoyeur fait passer les bouteilles de boisson devant deux mireurs pour une
inspection visuelle (selon le même principe que lors du mirage des bouteilles lavées).
A cette étape, les éventuelles bouteilles ratées subsistantes sont éliminées, de même
que des bouteilles sales ou encore cassées.

 Etiquetage

Après mirage, le convoyeur de bouteilles envoie les bouteilles dans l’étiqueteuse

où les étiquettes sont apposées sur les bouteilles. Fonctionnement :

24
La colle contenue dans une cuve est pompée par une pompe électrique
sur le pourtour d’un rouleau en inox) dans l’étiqueteuse.

 Encaissage

En sortie de l’étiqueteuse, les bouteilles arrivent à l’encaisseuse pour y être

placées dans les casiers. Les casiers en sortie de leur laveuse arrivent en parallèle
avec les bouteilles de boisson. Le chariot à 24 têtes (6 rangées de 4 têtes) ou 12
têtes (pour les grandes bouteilles) capte 24 bouteilles (ou 12 bouteilles) et les
introduits dans les casiers (qui peuvent êtres 3 casiers comme dans la ligne 1 ou 4
casiers pour la ligne 2).

 Palettisation

Les casiers de boissons transpostés par le convoyeur pour y être envoyés au

Palettiseur afin de disposer les casiers de boissons sur les palettes de 4 à 6 étages
de 9 casiers chacun.

2.6- Ligne de production PET

La SCBG possède une ligne de production en PET : polyéthylène téréphtalate.

La bouteille en plastique est un emballage destiné à contenir, protéger et transporter
des liquides. Le plastique offre une très grande commodité d’élaboration (fabrication
de la bouteille dans l’usine d’embouteillage, pas de transport de bouteilles vides
comme pour le verre) et son poids, jusqu’à 10 fois plus faible que le verre, réduisent
énormément le rejet de CO2 dans le transport des liquides. La chaine de production
des bouteilles en plastique (PET) contient plusieurs machines par lesquelles les
bouteilles passent.
Pour le remplissage des bouteilles en PET on suit les étapes suivantes :
Les bouteilles sont en premier sous forme des préformes c'est-à-dire un tube de
forme réduite fabriqué en PET (polyéthylène téréphtalate) ; SGBG achète ses
préformes.

 Soufflage des préformes

Les préformes sont conduites vers la machine de fabrication par un élévateur en
escalier, à l'entrée de la machine, les préformes subissent un chauffage dans un
four qui contient des lampes à infrarouge, qui fixent les préformes et les fait tourner
tout au long du four, pour qu'elles se ramollissent. A la sortie du four, une pince
attrape la tête de la préforme et la conduit vers le moule muni d'une tige
d'élongation qui entre dans la préforme pour lui donner la hauteur prévue. La
préforme subit ensuite un pré-soufflage avec une pression de 7 bars,

25
 pour préparer la matière à subir une haute pression (40 bars) lors du soufflage. A
la fin, les bouteilles sortent du moule et subissent un dégazage à l'air libre, et une
fois soufflées, elles seront acheminées par un convoyeur à air vers la rinceuse.

Figure 12:Soufflage des préformes

 Rinçage Figure 13:Soufflage des préformes

Une fois les bouteilles soufflées

Figure PET sont
14:Soufflage obtenues,
des elles sont acheminées par
préformes
le convoyeur à air comprimé vers la rinceuse ou elles subissent un rinçage par l'eau
traité + javel.
Figure Erreur ! Signet non
défini.:Soufflage des préformes
 Soutirage et bouchage
Figure 23:Soufflage des préformes
Remplissage des bouteilles PET avec la soutireuse, puis bouchage avec la
visseuse, c’est le même principe que le V3.
Figure 24:Soufflage des préformes

Figure 25:Soufflage des préformes

 Étiquetage et codage

Figure Erreur ! Signet non

Une fois sont remplies par la des
défini.:Soufflage boisson, les bouteilles passe par une
préformes
étiqueteuse et un dateur pour l’étiquetage et le codage de la date de
production et d’expiration.
Figure 13:l’opération de
dégrillageFigure 34:Soufflage des
 Empaquetage préformes

Les bouteilles passent par une fardeleuse pour l’empaquetage, huit bouteilles par
pack. Figure 35:Soufflage des préformes

Figure 36:Soufflage des préformes

Figure Erreur ! Signet non

défini.:Soufflage des
26 préformes

Figure 45:Soufflage des préformes

Voici un schéma récapitulatif des étapes d’embouteillage des bouteilles :

Préforme

Souffleus
e

Convoyeur à air

Rinceuse

Soutireuse

Etiqueteuse

Fradeleuse

Plattesation

Strecheuse

27
 2.7- Traitement des eaux usées à la SCBG.
Eaux usées sont toutes les eaux chargées de différents éléments provenant de
la population, mais aussi des activités commerciales et industrielles du fait qu’elles
ont été utilisées pour le lavage, qui sont de nature à polluer les milieux dans
lesquelles elles seront déversées. C’est pourquoi, dans un souci de respect de ces
différents milieux, des traitements sont réalisés sur ces effluents par le réseau
d’assainissement urbain.

La SCBG a pensé à réaliser une station de traitement des eaux usées, dans le
but de protéger l’environnement de rejets provenant de différents activités et qui
peuvent être toxique et Nocif notamment les rejets des laveuses, des équipements
CIP, et les rejets de la régénération dans lesquels l’utilisation de la soude de
l’OXONIA et de HCL est nécessaire, en fait, le traitement de ces rejets se fait en
suivant ces étapes :

 Prétraitement

Le prétraitement consiste en trois étapes principales qui permettent de supprimer

de l’eau les éléments du gêneraient les phases suivantes de traitement :

 Le dégrillage

Est le tamisage permettent de retirer de l’eau les déchets insolubles tels que les
plastiques, les cartons...En effet, ces déchets ne pouvant pas être éliminés par un
traitement biologique ou physico-chimique, il faut donc les éliminées mécaniquement.
Pour ce faire, l’eau usée passe à travers une ou plusieurs grilles dont les mailles sont
de plus en plus serrées. Celles-ci sont en général équipées de systèmes
automatiques de nettoyages pour éviter leur colmatage, aussi pour éviter le
dysfonctionnement de la pompe (dans les cas où il y aurait un système de pompage).

28
 Figure 13:l’opération de dégrillage

Figure 56:l’opération de dégrillage

 Le dessablage
Figure 57:l’opération de dégrillage
Le dessablage permet, par décantation, de retirer les sables mélangés dans les
eaux par l’érosion des canalisations. Ce matériau, s’il n’était pas enlevé, se
Figure 58:l’opération de dégrillage
déposerait plus loin, gênant le fonctionnement de la station et provoquant une usure
plus rapide des éléments mécanique comme les pompes. Les sables extraits peuvent
être lavés avant d’être Figure décharge afinde
mis en 59:l’opération dedégrillage
limiter le pourcentage de matières
organiques, la dégradation de celles-ci provoquant des odeurs et une instabilité
mécanique du matériau.Figure 60:l’opération de dégrillage

Figure 61:l’opération de dégrillage

Figure 62:l’opération de dégrillage

Figure 63:l’opération de dégrillage

Figure 64:l’opération de dégrillage

Figure 65:l’opération de dégrillage

Figure 66:l’opération de dégrillage

Figure 14:l’opération de dessablage
Figure 67:l’opération de dégrillage
Figure 86:l’opération de dessablage
29de dégrillage
Figure 68:l’opération
Figure 87:l’opération de dessablage
Figure 69:l’opération de dégrillage
  Dégraissage

C’est le principe de la flottation qui est utilisé pour l’élimination des huiles, son
principe est basé sur la séparation des huiles et graisses et l’eau par différence de
densité.

 Traitement primaire : physico-chimique

Le traitement physico-chimique et défini comme l’ensemble des réactions

chimiques (coagulation/floculation), visant à agglomérer les fins particules ainsi que
certains polluants solubles, ayant des difficultés à décanter naturellement ou qui ne
décante pas, en précipités ou en solides stables appelés « Flocs », avant leur
passage sur un séparateur (Décanteur).
Les produits chimiques utilisés dans le traitement physico-chimiques déroule
dans le bassin tampon sont respectivement :

 Acide ortho-phosphorique H3PO4 : Elimination des matières toxiques.

 Acide chlorhydrique 33% : Utilisée pour ajuster le pH des eaux usées.
 Noah caustique : Elle est utilisée pour accroitre le pH et pour neutraliser
l’acidité de l’eau.

Figure 15:Traitement physico-chimique

Figure 116:Traitement physico-chimique

Figure 117:Traitement physico-chimique

30
Figure 118:Traitement physico-chimique
  Traitement biologique

Les eaux usées sont ensuite mises en contact avec une masse bactérienne
épuratrice appelée boues activées. Les eaux sont tout d’abord envoyées dans un
bassin d’anoxie (sans oxygène) puis dans un bassin d’aération (avec oxygène). Lors
du passage des eaux à traiter dans ces deux bassins, les bactéries épuratrices se
chargent de dégrader la pollution.

Figure 16:Traitement biologique

Figure 146:Traitement
 SEPARATION GAZbiologique
-LIQUIDE

Lors de la dégradation des matières organiques et des effluents contenus dans

Figure 147:Traitement
les eaux usées, les micro-organismes
biologique produisent du méthane avec des grandes
quantités, ce dernier subit à une aspiration vers le bruleur pour le comburer.

. Figure 148:Traitement
biologique

Figure 149:Traitement
biologique

Figure 150:Traitement
biologique

Figure 151:Traitement
biologique
Figure 17:Séparation gaz-liquide
Figure 152:Traitement
biologique
Figure 176:Séparation gaz-liquide

31
Figure 153:Traitement
Figure 177:Séparation
biologique gaz-liquide
  Clarification

Les eaux subissent ensuite le traitement secondaire qui est la clarification. A la

sortie du traitement biologique les eaux et les boues sont mélangées. La clarification
permet leur séparation par décantation, les boues sont évacuées par le fond du
clarificateur. Les boues riches en bactéries récoltées au fond du clarificateur sont
renvoyées vers le bassin d’aération pour renouveler et maintenir constante la
population bactérienne.

Figure18:Clarification

Figure
206:Clarification
 Eau traité
L’eau clarifié est récupérée su surface et rejetée dans la nature conformément
Figure
aux normes de rejet, et pour 207:Clarification
assurer que l’eau traitée est habitable pour les êtres
humains vivants dans la mer. La SCBG a établi un bio-indicateur qui assure la validité
Figure
de l’eau par la surveillance des208:Clarification
poissons

Figure
209:Clarification

Figure
210:Clarification

Figure
211:Clarification

Figure
212:Clarification
32

Figure
III. Taches et travail réalisé

Même si mon stage à la SCBG c’était seulement un stage d’observation mais

mon encadrant m’a donné un sujet à faire qui est devisé en de deux taches

Réaliser une démarche DMAIC de l’optimisation de l’eau au sein de la SCBG.

Faire une étude technique de la machine (laveuse).

3.1- La démarche DMAIC

 D:Definir
Cette première étape de la méthode DMAIC consiste à définir précisément le
projet, et le problème à traiter. On établit une synthèse de toutes les données
connues en utilisant la méthode SIPOC.
 La méthode SIPOC

 M:Mesure
Dans cette étape on va voir les différents mesure qu’on a établi sous forme des
tableaux et des graphes afin d’évaluer et de comparer la consommation de l’eau à la
cour des années récentes.

33
  Représentation en arborescence des compteurs d'eau

 Elaboration et évolution des ratios d’eau

Remarque :
Nous avons pu considérer quelque remarque en voyant les mesures
précédentes :
 dans les deux années (2016-2017) et du janvier jusqu’au juillet on
ne voit pas de déférence concernant l’optimisation au niveau de
l’eau.
 du aout 2017 jusqu’au la fin d’année on a pu optimiser la
consommation par rapport à 2016.

34
  En 2018 et depuis le début d’année on voit que le ratio de l’eau a
pris le bon sens d’évolution en comparant avec les années
précédentes.
Mais ça reste seulement des remarque, on va voir les détails dans la phase
d’analyse.

 suivi de la consommation d’eau par zone

 suivi de la consommation d’eau au niveau de la production V3 et PET

35
  A:Analyse
Dans cette partie on va mettre en place l’ensemble des outils statistiques qui
vont nous permettre de traiter les données récoltées lors de l’étape précédente. Nous
devons faire un traitement mathématique des données dont le but est d’identifier
clairement la ou les causes du problème de consommation de l’eau. L’écart existant
entre la situation réelle et les objectifs fixés.

 Histogramme de 2017
Dans un premier temps on va se baser sur les ratios établit dans la partie
de mesure pour pouvoir construire un graphique qui va nous permettre de
comparer visuellement les ratios de l’eau.

Conséquence:
Pendant toute l’année 2017 on a pas pu atteindre l’objectif fixé. Mais on a
s’approcher dans les mois entre avril et aout en particulier juin et aout. Mais Le
problème existe au niveau des mois (jan, fév. mar., oct. nov. déc.) dans
lesquelles le ratio est très élevé.

36
  Histogramme de 2018

Résultat:

En comparant les 3 histogrammes et le la courbe d’évolution des ratios

on voit que le plan d’optimisation de la consommation de l’eau a donné un résultat
positive à partir du Mars 2018. Ce qui montre que les plans d’actions qu’on va
encore détaillés dans la phase de l’amélioration ont un rôle important et efficace
dans la réalisation de ce projet.

37
  Analyse Pareto
Dans l’analyse par ratio on a vu que en 2018 on a bien optimisé la
consommation de l’eau par rapport à les années précédentes mais c’est juste
une vue globale, par contre on veut savoir dans quelle zone on a optimisé pour
cela on va faire une analyse Pareto de l’eau en se basant sur les différents
valeurs du suivi de l’eau établit dans la phase de mesure.

 Graphe Pareto de défèrent mois précédents

38
39
  La quantité de l’eau consommée dans la production (V3, PET)

Résultats :
En comparant la quantité de l’eau consommée dans la production et les
graphes Pareto dans les mois précédents on trouve :

40
 - En juin 2018 la quantité de l’eau consommée au niveau de la production V3
et de 207954 c’est une valeur supérieur à celle du Févr. 2018 qui vaut 134375
mais la quantité de l’eau consommée au niveau de la laveuse du mois 2 est
supérieur à celle du mois 6 ce qui montre que l’optimisation est faite au niveau
de la laveuse puisqu'elle est la machine qui consomme énormément d’eau.

- l’optimisation est faite également au niveau de L’STE plus précisément

dans le lavage des filtres (lavage contre-courant).

 I:Improve (Améliorer)
Les améliorations à apporter à ce projet vont être mises en place lors de cette
étape. Un plan d’action très utile a mis en œuvre pour éliminer les causes des
problèmes identifiées dans l’étape précédente c.à.d. corriger les ratios de l’eau qui
dépassent la valeur 2,3. Un arbitrage doit être fait à partir de cette liste de plan
d’action afin de déterminer par la suite les points lesquelles sont prioritaires en
termes d’efficacité et d’urgence.
 Méthode des pourquoi

L’optimisation de la consommation de L’eau

Pourquoi
L’eau est le principal ingrédient des boissons Coca-Cola (85 à 99 %), et elle est
également utilisée dans les usines pour le lavage et le rinçage.
Pourquoi
La responsabilité vis-à-vis de cette ressource est majeure pour l’entreprise Pour
apporter un gain financier pour la SBCG.

 Plan d’action
Ensembles d’action qui seront mis en œuvre dans le but de résoudre des types
de problèmes afin d’atteindre les objectifs soulignés.

41
 Actions réalisées et gain financier

42
  Gain réalisé

Gain:
YTD : 144 Kdhs

 C:Control

C’est la phase finale dans la méthode DMAIC dans laquelle on va voir les points
à contrôlés lorsqu’il aura une forte consommation de l’eau par le biais de la
Cartographie des circuits de l’eau

 Cartographie des circuits de distribution d'eau au sein de la SCBG

43
44
  Points à contrôlés au sein de la SCBG

STE:

- Vérification des fuites dans les canalisations et au niveau des filtres.

- Contrôle de zone de stockage.
- Vérification du contre lavage est ce qu’il passe avec ce qu’il est prévu ou
non.
Siroperie:

- Vérification des canalisations de l’eau de process.

- Contrôle de tous les lieux où il passe l’eau de process dans la siroperie.

Atelier des utilités:

- Vérification des canalisations de l’eau adoucie conduisent à la chaudière
et les tours de refroidissement.

Production:
- Vérification des canalisations de l’eau adoucie conduisent à la laveuse,
mixeur et soutireuse.
- Contrôle de la consommation de l’eau au niveau de la laveuse est ce
qu’elle est conforme à ce qui est mentionné dans les plan d’actions.
- vérification des canalisations de l’eau recyclée et de tous les points dans
lesquels l’eau se consomme dans toute la production (V3, PET).

Conclusion

Ce stage d’observation d’une durée d’un mois que j’ai effectué au sein de la
société « SCBG » au terme de ma formation, m’a permis d’atteindre une expérience
professionnel bien enrichie et d’acquérir une bonne connaissance sur le milieu
professionnel et de valoriser les compétences acquises en théories en les mettant en
pratique. Ce stage reste un événement important pour moi. Non seulement il
constitue la transition d’une vie académique vers une vie professionnelle, mais aussi
un moment de développement de mes savoirs faire et mes savoirs être. En plus de
tout ça, j’ai pu savoir le précédé de production d’une boisson gazeuse que nous
buvions presque chaque jour et j’ai même aidé à sa réalisation.

45
 RAPPORT DE STAGE

Société Centrale Des Boissons

Gazeuses

Réalisé par : Encadré Par :

EL ASBATI Hamza Mr. DACAMI

Année universitaire : 2017/2018