FR - Volvo Penta - DB Moteurs
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Portez systématiquement des lunettes de pro- sont à proscrire dans le voisinage ! Veillez à ce
tection lors de toute intervention comportant un que la zone de travail soit bien ventilée et pre-
risque de copeaux, d’étincelles de meulage, nez les mesures de sécurité nécessaires avant
d’éclaboussures d’acide ou dans le cas d’utili- de procéder à tous travaux de soudure ou de
lisation d’autres produits chimiques. Les yeux meulage. Veillez à ce qu’il y ait des extincteurs
sont extrêmement sensibles, toute blessure de à portée de main pendant l’intervention.
ce type pourrait entraîner la cécité. Veillez à ce que les chiffons imbibés d’huile ou
Evitez tout contact entre l’huile et la peau. L’ex- de carburant, ainsi que les carburants et les fil-
position répétée à l’huile, ou l’exposition sur tres à huile usagés soit stockés en lieu sûr. Les
une durée prolongée pourrait avoir comme con- chiffons imbibés d’huile peuvent prendre feu
séquence le dessèchement de la peau. Il pour- spontanément sous certaines conditions. Les
rait s’ensuivre des sensations d’irritation, de carburants et les filtres à huile usagés consti-
dessèchement et d’eczéma, ainsi que d’autres tuent des déchets nocifs pour l’environnement et
problèmes de l’épiderme. L’huile usagée est doivent être consignés sur un site de destru-
plus dangereuse que l’huile neuve, du point de ction agréée, de même que les huiles de lubri-
vue de la santé. Portez des gants de pro-tec- cation usagées, les carburants contaminés, les
tion et évitez les vêtements imbibés d’huile et restes de peinture, les dissolvants, les dé-
les chiffons d’atelier. Lavez-vous régulièrement, grais-seurs et les déchets provenant du lavage
notamment avant de manger. Il existe des crè- des pièces.
mes spéciales pour la peau qui empêchent le
dessèchement de la peau et qui facilitent le N’exposez jamais une batterie aux flammes ou
nettoyage de la saleté une fois le travail terminé. aux étincelles électriques. Ne fumez jamais
près des batteries. Les batteries émettent du
Bon nombre de produits chimiques utilisés sur gaz d’hydrogène pendant la charge; celui-ci,
le produit (notamment les huiles moteur et de mélangé à l’air, peut former un gaz explosif - le
transmission, le glycol, l’essence et le gasoil), gaz oxhydrique. Ce gaz est facilement enflammé
ou de produits chimiques utilisés dans l’atelier et très volatile. Le branchement incorrect de la
(notamment les dégraisseurs, la peinture et les batterie peut provoquer une seule étincelle, qui
dissolvants), sont nocifs. Lisez attentivement sera suffisante pour provoquer une explosion,
les instructions figurant sur l’emballage du pro- avec pour résultat des dégâts importants. Ne
duit ! Respectez toujours les précautions de modifiez pas les connexions lorsque vous ten-
sécurité applicables au produit (notamment tez de démarrer le moteur (risque d’étincelles) et
l’utilisation d’un masque de protection, de lu- ne vous penchez pas au-dessus d’une batterie.
nettes de sécurité, de gants, etc.). Veillez à ce
qu’aucun personnel ne soit exposé aux pro- Assurez-vous que les câbles de batterie positif
duits chimiques dangereux, notamment dans et négatif sont correctement installés sur les
l’air. Assurez-vous que le lieu de travail est bornes correspondantes de la batterie. Une
bien ventilé. Respectez les instructions four- mauvaise installation peut provoquer des dom-
nies lors de l’élimination de produits chimiques mages graves au niveau des équipements
utilisés ou restants. élec-triques. Reportez-vous aux Schémas de câ-
Un soin extrême est nécessaire lors de la dé- blage.
tection de fuites dans le système de car-burant
et lors du contrôle des gicleurs d’injec-ction de Utilisez toujours des lunettes de protection
carburant. Portez un dispositif de protection pour charger et manipuler les batteries. L’élec-
des yeux. Le jet d’un gicleur d’injection de car- trolyte de batterie contient de l’acide sulfuri-
burant est extrêmement pressurisé et doté que, qui est très corrosif. Si l’électrolyte de
d’une énergie de pénétration immense ; le car- batterie entre en contact avec la peau nue, la-
burant peut pénétrer profondément dans le tis- vez immédiatement la peau avec beaucoup
su corporel, entraînant de graves blessures d’eau et de savon. Si de l’acide de batterie en-
personnelles. Danger d’empoisonnement du tre en contact avec les yeux, rincez abondam-
sang. ment avec de l’eau, et consultez immédiate-
ment votre médecin.
Tous les carburants et beaucoup de substan-
ces chimiques sont inflammables. Les flam- Coupez le moteur et coupez l’alimentation aux
mes nues et les étincelles sont à proscrire interrupteurs principaux (disjoncteurs) avant de
dans le voisinage. Le carburant, certains dis- commencer à travailler sur le système électrique.
solvants et l’hydrogène provenant des batte-
ries peuvent être très inflammables et volatiles Les réglages de l’accouplement doivent s’ef-
lorsqu’ils sont mélangés à l’air. Les cigarettes fectuer lorsque le moteur est à l’arrêt.
Use the lifting lugs on the engine/reversing gear deux personnes pour effectuer le travail, une
Utilisez les oeils de levage sur le moteur/inver- pour s’occuper du dispositif de levage et
seur pour soulever l’élément moteur. Vérifiez l’autre pour s’assurer que les composants
toujours que l’équipement de levage est en bon soient dégagés et qu’ils restent intacts lors du
levage.
état et qu’il possède la capacité requise pour
soulever le moteur (poids du moteur, inverseur En cas d’intervention à bord d’un bateau,
et tout autre équipement supplémentaire installé veillez avant de commencer les travaux qu’il y
compris). ait suffisam-ment de place pour effectuer le
démontage sans risque de blessures corporel-
Utilisez un palonnier réglable ou un palonnier les ou de dommages au niveau du moteur ou
spécifique au moteur pour soulever le moteur, des pièces.
afin d’assurer une manutention en toute sécuri-
té et d’éviter toute détérioration des pièces du
moteur installées sur le dessus du moteur. Les Les composants du système électrique, du
chaînes et câbles doivent être installés parallè- système d’allumage (moteurs à essence) et du
lement les uns aux autres et, dans le mesure système de carburant prévus pour les produits
du possible, perpendiculaires au dessus du Volvo Penta sont conçus et fabriqués de ma-
moteur. nière à minimiser les risques d’incendie et
d’explosion. Il ne faut jamais faire tourner le
Si l’équipement supplémentaire installé sur le moteur dans des endroits où sont stockés des
moteur altère son centre de gravité, il vous fau- matières explosives.
dra utiliser un engin de levage spécial pour ob-
tenir l’équilibre correct assurant la sécurité de Utilisez toujours des carburants préconisés par
manutention. Volvo Penta. Reportez-vous au Manuel d’ins-
tructions. L’utilisation de carburants de qualité
Ne travaillez jamais à un moteur suspendu à un
inférieure peut endommager le moteur. Dans le
treuil, sans autres équipements de support at- cas d’un moteur diesel, l’utilisation de carbu-
tachés. rant de mauvaise qualité peut provoquer le
grippage de la tringle de commande et l’em-
Ne travaillez jamais seul lors du démontage ballage du moteur, avec le risque supplémen-
des composants lourds du moteur, même si taire de dommages au moteur et de domma-
vous utilisez des dispositifs de levage, tels ges corporels. L’utilisation de carburant de
que les palans de blocage. Lors de l’utilisation mauvaise qualité peut également engendrer
d’un dispositif de levage, il faut en général des coûts de maintenance plus élevés.
Les méthodes de travail décrites dans le manuel de Lors de toute intervention sur le système de carbu-
service s’appliquent aux interventions effectuées en rant, sur le système de lubrification du moteur, sur le
atelier. Le moteur a été démonté du bateau et se trou- système d’admission d’air, sur le Turbocompresseur, sur
ve dans un support de moteur. Sauf mention contrai- les joints de palier et sur les joints d’étanchéité, il est
re, les travaux de remise à neuf pouvant être effec- surtout extrêmement important de respecter des ni-
tués lorsque le moteur est en place suivent la même veaux de propreté hors pair et d’éviter la pénétration
méthode de travail. de saleté et de corps étrangers dans les pièces ou
systèmes, sous peine de diminuer la durée de vie du
Les symboles d’avertissement utilisés dans le présent
produit ou de provoquer des pannes.
Manuel de service (pour une explication complète
des symboles, reportez-vous à la section : «Précau-
tions de sécurité»)
AVERTISSEMENT! Notre responsabilité commune
IMPORTANT! Chaque moteur comporte de nombreux systèmes et
composants qui fonctionnent ensemble. Si un des
ATTENTION! composants dévie par rapport aux spécifications
ne sont en aucun cas compréhensifs, du fait de l’im- techniques, les conséquences peuvent être drama-
possibilité de prévoir toutes les circonstances dans tiques en ce qui concerne l’impact écologique du mo-
lesquelles les interventions de service ou de remise teur, même s’il fonctionne correctement par ailleurs. Il
en état peuvent être effectuées. Volvo Penta AB ne est donc indispensable de respecter les tolérances
peut qu’indiquer les risques susceptibles de se pro- d’usure indiquées, que les systèmes réglables soient
duire en raison de l’utilisation de méthodes de travail correctement paramétrés et que seules des pièces
incorrectes dans un atelier bien équipé où l’on utilise d’origine Volvo Penta soient utilisées sur le moteur.
des méthodes de travail et des outils testés par Vol- Les périodicités de révision précisées dans le Sché-
vo Penta AB. ma de Maintenance doivent être respectées.
Pour toutes les opérations décrites dans le Manuel de La maintenance et la révision de certains systèmes,
service, pour lesquelles il existe des Outils spécifi- tels que les composants du système de carburant,
ques Volvo Penta, on suppose que ceux-ci sont utili- nécessitent un savoir-faire spécifique et des outils de
sés par le technicien service ou par la personne ef- contrôle spécifiques. Certains composants sont scel-
fectuant la remise en état. Les outils spécifiques Vol- lés en usine pour des raisons de protection de l’envi-
vo Penta ont été développés spécifiquement pour ga- ronnement et pour des motifs spécifiques au produit.
rantir, dans toute la mesure du possible, des Il ne faut en aucune circonstance tenter de réparer ou
méthodes de travail sûres et rationnelles. Il incombe d’entretenir un composant scellé, sauf si le technicien
donc à la personne ou aux personnes qui utilisent d’entretien chargé de l’intervention en a reçu l’autori-
des outils autres que les Outils spécifiques Volvo sation.
Penta ou des méthodes travail autres que celles pré-
conisées par Volvo Penta (conformément aux Manuels N’oubliez pas que la plupart des produits chimiques
de service ou aux Notes de service) de s’informer sur utilisés en matière de bateaux sont nuisibles pour
les risques de blessures corporelles ou de domma- l’environnement en cas d’utilisation incorrecte. Volvo
ges ou pannes mécaniques pouvant exister suite à la Penta préconise l’utilisation de dégraisseurs biodé-
non utilisation des outils ou des méthodes de travail gradables pour toutes interventions de nettoyage sur
prescrits. les composants moteur, sauf mention contraire dans
le Manuel de service. Lors de toute intervention à
Dans certains cas, des précautions de sécurité et les bord d’un bateau, veillez à éviter la pénétration d’hui-
instructions d’utilisation spécifiques peuvent être né- le et d’eaux de lavage usées dans la cale. Evacuez
cessaires pour utiliser les outils et les produits chimi- ce type de déchets afin des les confier à un site
ques cités dans le Manuel de service. Respectez tou- d’élimination agréé.
jours ces précautions, car le Manuel de service ne
contient pas d’instructions spécifiques.
En respectant ces recommandations de base, ainsi
Couples de serrage
que le bon sens, il est possible d’éviter la plupart Les bons couples de serrage pour les raccords criti-
des risques inhérents au travail. Un lieu de travail ques devant être serrés à l’aide d’une clé dynamométri-
propre et un moteur propre permettront d’éliminer bon que figurent dans la section «Spécifications techni-
nombre de risques de blessures corporelles et de ques - Couples de serrage» et sont précisés dans les
pannes du moteur. descrip- descriptions méthodologiques figurant dans
Les produits RTV suivants sont cités dans le Manuel pour le rendre visible. Les agents anaéro-biotiques
de service : Loctite® 574, Volvo Penta N/P 840879-1, sont extrêmement résistants aux dissolvants; l’ancien
Permatex® N° 3, Volvo Penta N/P 1161099-5, Perma- agent ne peut donc être retiré. Lors de la réinstalla-
tex® N° 77. Dans tous les cas, l’ancien produit tion, la pièce est soigneusement dégraissée, puis le
d’étanchéité peut être retiré à l’aide d’alcool ordinai- nouveau produit d’étanchéité est appliqué.
re.
Les produits anaérobiotiques suivants sont cités
Agents anaérobiotiques. Ces agents sèchent en l’ab- dans le Manuel de service :Loctite® 572 (blanc), Loc-
sence d’air. Ils sont utilisés lorsque deux pièces soli- tite® 241 (bleu).
des, telles que des composants coulés, sont mon-
tées face à face sans joint d’étanchéité. Ils servent
souvent pour fixer les bouchons, les pas de vis d’un Remarque : Loctite® est une marque déposée de Loctite
goujon, les robinets, les pressostats d’huile, etc. Le Corporation, Permatex® est une marque déposée de Per-
matex Corporation.
matériau séché étant d’aspect vitreux, il est coloré
Bloc-cylindres
Matériau ....................................................................... Fonte
Alésage standard ......................................................... 79,00 à 79,03
0,25 mm cote réparation supérieure ............................. 79,25 à 79,28
0,50 mm cote réparation supérieure ............................. 79,50 à 79,53
Pistons
Matériau ....................................................................... Alliage léger
Hauteur totale .............................................................. 78,3 mm
Hauteur du centre d’axe du sommet du piston ............. 50,3 mm
Jeu du piston dans le cylindre ...................................... 0,09 mm
Pistons diamètre standard ........................................... 78,903 à 78,917 mm
0,25 mm cote réparation supérieure ............................. 79,153 à 79,167 mm
0,50 mm cote réparation supérieure ............................. 79,403 à 79,417 mm
Axes de pistons
Diamètre ...................................................................... 25,995 à 26,000 mm
Diamètre, bague de pied de bielle ................................ 26,005 à 26,011 mm
Jeu axe de piston/bague .............................................. 0,0050 à 0,0160 mm
Segments de pistons
Segment de compression, nombre ............................... 2
Segment racleur, nombre ............................................. 1
Le segment de compression supérieur est chromé.
Les segments existent en cotes standard et cotes
réparation supérieures 0,25 et 0,50 mm.
Vilebrequin
Matériau ....................................................................... Acier trempé
Jeu axial de vilebrequin ................................................ 0,040 à 0,221 mm
Jeu radial aux paliers de vilebrequin ............................. 0,040 à 0,092 mm
Jeu radial aux paliers de bielles ................................... 0,024 à 0,068 mm
1)
Puissance de l’arbre d’hélice en conformité avec le norme DIN 6270B.
10
Tourillons
Diamètre standard ........................................................ 59,987 à 60,000 mm
0,250 mm cote réparation inférieure ............................. 59,737 à 59,750 mm
0,500 mm cote réparation inférieure ............................. 59,487 à 59,500 mm
Coussinets de vilebrequin
Epaisseur standard ...................................................... 2,987 à 2,997 mm
0,250 mm cote réparation supérieure ........................... 3,112 à 3,122 mm
0,500 mm cote réparation supérieure ........................... 3,237 à 3,247 mm
Manetons
Diamètre standard ........................................................ 47,989 à 48,000 mm
0,250 mm cote réparation inférieure ............................. 47,739 à 47,750 mm
0,500 mm cote réparation inférieure ............................. 47,489 à 47,500 mm
Coussinets de bielle
Epaisseur standard ...................................................... 1,478 à 1,488 mm
0,250 mm cote réparation supérieure ........................... 1,603 à 1,613 mm
0,500 mm cote réparation supérieure ........................... 1,728 à 1,738 mm
Bielles
Jeu axial au vilebrequin ................................................ 0,15 à 0,35 mm
Arbre à cames
Jeu axial ...................................................................... 0,160 à 0,300 mm
Jeu radial dans palier ................................................... 0,020 à 0,075 mm
Diamètre d’arbre à cames ............................................ 46,975 à 47,000 mm
Hauteur de levage des cames ...................................... 5,48 à 5,52 mm
Diamètre de bague ....................................................... 47,02 à 47,05 mm
Culasse
Matériau ....................................................................... Fonte en alliage spécial
Soupapes d’admission
Diamètre de tête .......................................................... 34,4 à 34,6 mm
Diamètre de tige ........................................................... 7,955 à 7,970 mm
Angle de fraisage côté soupape ................................... 44°55’ à 44°85’
Angle de fraisage côté culasse .................................... 45°
Largeur de la surface d’étanchéité ................................ env. 1 mm
Jeu, moteur chaud/froid ............................................... 0,3 mm
Soupapes d’échappement
Diamètre de tête 2001, 2002, 2003 ............................... 29,9 à 30,1 mm
Diamètre de tête 2003T ................................................ 35,8 à 36,0 mm
Diamètre de tige ........................................................... 7,950 à 7,965 mm
Angle de fraisage côté soupape 2001, 2002, 2003 ....... 44°55' à 44°85'
Angle de fraisage côté soupape 2003T ........................ 29°45' à 30°15'
Angle de fraisage côté culasse 2001, 2002, 2003 ........ 45°
Angle de fraisage côté culasse 2003T ......................... 30°
Largeur de la surface d’étanchéité ................................ env. 1 mm
Jeu, moteur chaud/froid ............................................... 0,3 mm
Guides de soupapes
Longueur, soupapes d’admission ................................. 38 mm
Longueur, soupapes d’échappement ............................ 38 mm
Diamètre intérieur ......................................................... 8,000 à 8,015 mm
Hauteur de dépassement au-dessus du plan des ressorts 8,70 à 9,30 mm
Jeu tige de soupape-guide
soupape d’admission ................................................... 0,03 à 0,06 mm
soupape d’échappement .............................................. 0,035 à 0,065 mm
Ressorts de soupapes
Longueur sans charge .................................................. 42,5 mm
Avec une charge de 170±10 N (17±1 kg) ...................... 32 mm
Avec une charge de 300±20 N (30±2 kg) ...................... 24 mm
11
Système de graissage
Moteur
Contenance d’huile 2001 .............................................. 1,40 dm3
Contenance d’huile 2002 .............................................. 2,75 dm3
Contenance d’huile 2003 .............................................. 4,10 dm3
Qualité d’huile suivant le système API .......................... CD (DS)
Viscosité, au-dessus de +10°C ..................................... SAE 20
Viscosité, au-dessous de +10°C ................................... SAE 10 W
Pression d’huile, moteur chaud, ralenti ......................... 0,8 à 1,5 bar
Pression d’huile, moteur chaud, plein régime ................ 3,5 à 4,0 bars
Pompe à huile
Type ............................................................................ Pompe à engrenages
Jeu axial d’engrenages ................................................. 0,025 à 0,065 mm
Ressort de clapet de décharge: longueur sans charge .. 49 mm
Avec une charge de 35 N (3,5 bars) ............................. 40 mm
Système d’alimentation
Pression d’ouverture d’injecteur .................................... 180 à 190 bars
Angle d’injection ........................................................... 150°
Angle d’avance à l’injection 2001 .................................. 22±1° avant P.M.H.
Angle d’avance à l’injection 2002 et 2003 ...................... 20±1° avant P.M.H.
Angle d’avance à l’injection 2003T ................................ 23±1° avant P.M.H.
Débit d’injection ............................................................ 25±1,5 mm3/coup à 40±5°C et un régime de pom-
pe de 25 r/s (1500 tr/mn)
Régime de déclenchement ........................................... 54 r/s (3250 tr/mn)
Turbocompresseur (2003T)
Pression de suralimentation à pleine charge/
3200 tr/min, 20°C (68°F) .............................................. 100–120 kPa (14,5–17,4 psi)
Pompe d’alimentation
Pression d’alimentation à 42 r/s (2500 tr/mn) ................ 0,65 à 0,85 bars
Système électrique
Tension de batterie ....................................................... 12V
Capacité de batterie ..................................................... maxi 70 Ah
Puissance de démarreur 2001 ...................................... 0,8 kW (1,1 ch)
Puissance de démarreur 2002 et 2003 .......................... 1,4 kW (1,9 ch)
Alternateur, tension/intensité maxi ................................ 14V/50A
puissance .................................................................... 700 W
Densité d’électrolyte:
batterie chargée complètement ..................................... 1,275 à 1,285
la charge est nécessaire à ............................................ 1,230
Système de refroidissement
Thermostat ................................................................... A cire
Début d’ouverture à ...................................................... 60±2°C
Ouverture complète à ................................................... 75°C
Avec refroidissement par eau douce (2002, 2003)
Début d’ouverture à ...................................................... 74±1°C
Ouverture complète à ................................................... 87°C
Capacité du système d’eau douce 2002 ........................ 4,0 dm3
2003 ............................................................................. 5,5 dm3
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Tolerances d’usure
Cylindres
Réaléser à 0,25 mm d’usure.
Vilebrequin
Tourillons et manetons
Ovalisation permise ..................................................... 0,06 mm
Conicité permise .......................................................... 0,05 mm
Jeu axial maxi au vilebrequin ....................................... 0,40 mm
Arbre à cames
Paliers, ovalisation permise ......................................... 0,03 mm
Jeu maxi entre arbre à cames et bagues ..................... 0,15 mm
Soupapes
Jeu maxi entre tige de soupape et guide ...................... 0,15 mm
Le bord de la tête de soupape devra être de ................. 1,5 mm au minimum
Couples de serrage
Vis de paliers de vilebrequin, 1er serrage ..................... 20 Nm (2 m.kg)
2ème serrage ............................................................... 60 Nm (6 m.kg)
13
2001/MS2V 2003/MS2B-R
2002/120-S 2003T/MS2B-R
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16
1
2
3
9. Retirer la tige de commande. Desserrer d’abord le
bouchon sur l’arrière du bloc et les deux vis sur la sur-
face de la pompe qui retiennent la tige.
2
17
11. Déposer le carter de volant extérieur, le volant et 13. Desserrer les boulons des bielles et déposer les
le carter de volant intérieur. bielles et les pistons. Bielles et têtes de bielles sont
numérotées.
12. Retourner le moteur et déposer le carter d’huile. 14. Déposer les chapeaux de paliers de vilebrequin.
Faire très attention car le carter est collé. Ceux-ci sont numérotés. Un chiffre correspondant est
ATTENTION! Les petits côtés du carter d’huile font frappé dans le bloc. Déposer le vilebrequin. Sur les
également fonctions de paliers. nouveaux modèles une flèche est coulée sur les cha-
peaux de paliers de vilebrequin (2002, 2003, 2003T).
Cette flèche devra être tournée vers la jauge d’huile.
18
19
Culbuterie
6. Désassembler et nettoyer les pièces de la culbute-
rie. Contrôler l’usure de l’axe de culbuteurs et des ba-
gues de culbuteurs. Si les bagues sont à remplacer,
l’extraction et la mise en place se fait à l’aide du man-
drin 9991867 (s’assurer que les canaux de passage
d’huile coïncident avec les canaux correspondants
des culbuteurs). Après la mise en place, réaléser les
bagues jusqu’à l’obtention d’un ajustement tournant.
Lors du montage de l’axe de culbuteurs, celui-ci devra
être tourné de façon à ce que les trous de lubrification
viennent du côté des soupapes. Contrôler si la surfa-
ce de contact du culbuteur avec la soupape est usée
ou piquée. En cas d’usure légère, rectifier à la machi-
ne. Lubrifier l’axe et réassembler les pièces.
20
2 1
Douille d’injecteur
8. Introduire la vis d’expansion de l’outil 884811 dans
la douille de cuivre et tourner dans le sens contraire
aux aiguilles d’une montre jusqu’à ce que la vis se
fixe à l’intérieur de la douille. Serrer fortement pour 10. Lubrifier l’outil d’évasement 884823 et l’enfoncer
faire mordre le filetage de la vis dans le cuivre de la dans la douille (veiller à ce que l’axe soit bien revis-
douille. Monter ensuite le joug (1) sur le goujon de sé). Fixer solidement l’outil au joug. Visser vers le bas
fixation de l’injecteur. Mettre une vis de culasse dans aussi loin que le permet l’épaulement de la douille
la culasse pour supporter le pied du joug. Visser d’injecteur afin d’évaser la douille. Retirer l’outil. Ré-
l’écrou (2) et continuer jusqu’à ce que la douille soit gler la hauteur de la douille en dehors du plan de la
démontée. culasse à 1 mm maximum.
21
Assemblage de la culasse
11. Nettoyer la culasse. Si le tuyau de distribution
d’eau est démonté, le remonter de façon à ce que ces Pompe d’alimentation
trous soient orientés comme l’indique la figure. Monter 13. Enfoncer le levier de la pompe. Si la pompe « grin-
de nouvelles étanchéités de tiges de soupapes. Lubri- ce », cela signifie que la membrane est intacte.
fier les tiges et monter les soupapes. S’assurer que
les soupapes et les ressorts sont remontés à leurs
places d’origine. Monter les ressorts et ergots. Utiliser
un cintre à ressorts.
Remplacement de la membrane
14. Dévisser les six vis retenant le carter supérieur
sur le carter inférieur de la pompe. Déposer le ressort
(1) du levier de la pompe et dévisser la vis (2) qui re-
tient l’axe du levier de la pompe.
Clapet de décharge
12. Déposer le couvercle du clapet de décharge et
contrôler que le ressort et le piston sont en bon état.
Si l’on soupçonne un défaut quelconque en ce qui
concerne la pression d’ouverture du clapet de déchar-
ge, se référer aux données du ressort. Voir caractéris-
tiques techniques, clapet de décharge.
22
Poussoirs de soupapes
17. Contrôler l’usure des poussoirs de soupapes.
Remplacer s’il le faut.
3 2
1
Arbre à cames
18. Contrôler l’usure des portées et des cames de l’ar-
bre à cames. Contrôler aussi l’usure des paliers. Les
paliers sont mis en place sous pression et doivent
être réalésés après leur mise en place.
23
Vilebrequin
20. Déposer le pignon. Se servir d’un extracteur à grif-
fes. Nettoyer le vilebrequin. Mesurer les manetons et
les tourillons. L’ovalisation ne doit pas dépasser 0,06
mm et la conicité 0,05 mm. Si ces valeurs sont dé- 22. Placer un nouveau segment dans le cylindre et
passées, il faudra rectifier à la cote de réparation infé- mesurer la coupe. Pour les cotes, voir Caractéristi-
rieure appropriée (voir « caractéristiques techniques »). ques techniques. Au besoin, agrandir la coupe à la
lime.
Pistons, cylindres
21. Contrôler l’usure des pistons, segments et axes
de pistons. Remplacer s’il le faut. Mesurer l’alésage
du cylindre à l’aide d’un indicateur à cadran. Le con-
trôle de l’usure maximale se fait immédiatement
au-dessous du bord du cylindre au point mort haut et
transversalement par rapport au moteur. Le contrôle
de l’usure minimale se fait sur le bord inférieur du cy-
lindre à la hauteur du point mort bas. Alésage, voir
Caractéristiques techniques. Mesurer les pistons au
micromètre. Diamètre de piston, voir Caractéristiques 24. Monter les segments à l’aide d’une pince à seg-
techniques. ments. Le repère (TOP ou la marque du fabricant) de-
vra être tourné vers le haut. Segment de compression
supérieur, hauteur 1,75 mm. Segment de compression
inférieur, hauteur 2,00 mm. Tourner les segments
dans les gorges de façon à ce que les coupes soient
décalées les unes des autres à raison de 120° environ.
24
4 1
4
5 3
Bielles
Pompe à eau de mer
25. Contrôler les bielles au point de vue rectitude et
torsion. 27. La pompe est pourvue de deux roulements à
billes (1). Lors du démontage, dégager la bague d’ar-
rêt (2) du boîtier et presser l’axe pour le sortir; les rou-
lements le suivront. Enlever les roulements à l’aide
d’un mandrin approprié.
ATTENTION! Douille d’écartement (3). Remplacer les
bagues d’étanchéité (4).
ATTENTION! Tourner les bagues d’étanchéité du bon
côté et s’assurer qu’elles ne bloquent pas le trou de
drainage du boîtier de la pompe. Remplacer le joint to-
rique (5). Engager et presser les roulements à billes
et la douille d’écartement sur l’axe de façon à ce que
la distance entre l’extrémité de l’axe et le roulement à
billes soit de 39,5 mm. Enduire l’axe de graisse et
l’engager en tournant dans les bagues d’étanchéité et
le joint torique afin de ne pas les endommager. Enfon-
cer l’axe jusqu’à ce que les roulements viennent buter
et placer la bague d’arrêt (2).
25
26
2
1
5. Remplacer la bague d’étanchéité (1) du carter du 7A. Chauffer le pignon d’arbre à cames à 150°C et le
volant. Passer du produit d’étanchéité (N° de réf. monter avec une douille adéquate. Vérifier que le pi-
840879) sur le bord entre le carter et la bague. gnon est bien engagé dans son logement sur l’arbre à
ATTENTION ! La lèvre d’étanchéité avec le ressort cames. Positionner l’arbre à cames de façon à ce
devra être tournée vers l’intérieur du moteur. Vérifier que les repères sur le pignon d’arbre à cames et sur
que la bague d’étanchéité est bien montée comme le le pignon de vilebrequin coïncident. Poser la rondelle
montre la figure. (1) sur le moyeu du pignon d’arbre à cames. Vérifier
que tous les poids sont bien enfoncés et que leurs ta-
lons (2) viennent bien devant la rondelle (1).
27
5
2
4
7
10
9
6
28
Echange de la membrane
Dégager le couvercle avec les bras d’accélération et
d’arrêt. Décrocher le ressort du régulateur sur la partie
intérieure du bras d’accélérateur. Dévisser les quatre
vis d’assemblage du carter de limiteur de fumées,
ouvrir le carter à l’aide d’un tournevis en introduisant
ce dernier dans la gorge spéciale tout en sortant le
ressort à lame (19) pour dégager le verrou pleine
charge de la vis de débit (9). La partie extérieure du
carter de limiteur de fumées, ressort, piston et vis de
débit inclus, peut maintenant être déposée. Dévisser
le support (17) (six pans creux de 8 mm) puis repous-
ser le carter de limiteur de fumées pour dégager et
remplacer la membrane (12). Il est recommandé de
remplacer le joint torique (18) en même temps. Pour le
montage, enduire les surfaces de glissement de la vis
de débit (9) contre le joint torique (18) et le support
(17) ainsi que la surface de contact du support contre
la membrane (12) avec de la graisse au silicone, par 9. Poser le pignon de la pompe à huile suivant le repè-
exemple MOLYKOTE® PG54. re (effectué lors de la dépose). Placer un joint torique
neuf dans le carter de distribution. Huiler les pignons
Réglage du limiteur de fumées et poser le couvercle avec une bague d’étanchéité
Visser la vis de débit maxi. (9) pour que la cote (B) à neuve.
l’écrou de réglage (15) soit de 7 mm et la cote (A)
entre l’écrou de réglage (15) et l’écrou de butée (16)
soit de 0,3 mm. Ces cotes sont des valeurs de base
qui correspondent à une valeur moyenne des réglages
effectués en production. En augmentant la cote (A),
c’est-à-dire en dévissant l’écrou de réglage (15), la
quantité de fumées visible diminue.
29
2002
14. Réglage des soupapes. Jeu aux soupapes, mo-
teur chaud/froid 0,30 mm. Tourner le vilebrequin dans
le sens de rotation jusqu’à ce que les soupapes de
l’un des cylindres ”culbutent”. Tourner encore d’un tour
et régler les soupapes de ce cylindre. Procéder de la
même façon pour les autres cylindres.
(4)
2003, 2003T
30
Repérage Signifie
31
C. Régler le cylindre No 1 en position d’injection. Pla- 17. Monter le ou les pompes d’injection avec l’épais-
cer la goupille de guidage (2b) dans le trou du disque seur de cales ainsi calculée. Faire tourner le moteur
de réglage repéré cyl. 1. Tourner le vilebrequin légère- pour que la came ne soit pas en position de levage.
ment dans le sens inverse de rotation normale puis Vérifier que l’embout des pompes vient bien dans la
dans le sens de rotation jusqu’à ce que la goupille de gorge de la tige de commande et que les repérages de
guidage (2b) du disque de réglage passe dans le trou la ou les pompes d’injection et du bloc coïncident (voir
du carter de distribution. Mesurer avec une jauge de la figure). Vérifier après chaque montage de pompe
profondeur la distance entre le bloc-cylindres et le que la tige de commande se déplace facilement. Cou-
bord du rouleau de levage (ne pas mesurer sur le rou- ple de serrage pour les écrous 20 Nm (2,0 m.kg).
leau). Brancher les conduits de carburant entre les pompes
La distance doit être de: et le conduit venant du filtre à carburant à la pompe
2001 : 55,8 mm d’injection.
2002, 2003 : 55,6 mm ATTENTION ! La vis creuse pour le flexible de retour
2003T : 55,9 mm a un canal de passage plus étroit que les autres (sur
les nouveaux modèles repéré par ”out”).
Exemple:
2001. Si la distance mesurée est de 55,2 mm, ceci si-
gnifie qu’une épaisseur de cale de 0,6 mm devra être
placée entre la jauge de profondeur et le bloc.
2002, 2003. Si la distance mesurée est de 55,0 mm,
ceci signifie que l’épaisseur de cale nécessaire est de
0,6 mm entre la jauge de profondeur et le bloc.
L’épaisseur de cale ainsi déterminée (dans cet exem-
ple 0,6 mm) devra alors être frappée dans le bloc
comme le montre la figure 15.
L’épaisseur totale de cale nécessaire est obtenue en
ajoutant l’épaisseur trouvée et frappée sur le bloc
avec le repérage de la pompe.
Exemple:
Cote mesurée sur le bloc 6 (6 dixièmes de mm)
Repérage de pompe 2 (2 dixièmes de mm)
Epaisseur de cale nécessaire 0,8 mm
Dans ce cas prendre deux cales douces de 0,2 et 0,3
mm ainsi qu’une cale dure de 0,3 mm. Placer la cale
dure entre les deux cales douces et monter la pompe.
ATTENTION ! Une cale dure ne doit jamais être
placée à côté d’une autre cale dure ni contre le 18. Monter la pompe d’alimentation et le filtre à carbu-
bloc, ni contre la pompe. rant. Monter également le filtre à carburant et le boîtier
Les cales dures existent suivant des épaisseurs de de thermostat.
0,3, 0,6 et 0,9 mm. Les cales douces existent suivant ATTENTION ! Œillet de levage entre le filtre à car-
des épaisseurs de 0,2 et 0,3 mm. burant et le boîtier de thermostat.
32
19. Monter la pompe à eau de mer et le tuyau de liqui- 22. Poser le démarreur, l’alternateur et la courroie de
de de refroidissement. l’alternateur. Monter également le boîtier électrique et
raccorder le faisceau de câbles.
33
Turbocompresseur 1. Etanchéité
Vérifier l’étanchéité entre carter de turbine et palier
central ainsi qu’entre carter de compresseur et pa-
2003T lier central.
Des gaz d’échappement anormalement noirs ou un
moteur manquant de puissance peuvent provenir
d’une avarie du turbo. Si la vitesse a baissé peu à 2. Contrôles
peu, contrôler l’état du fond du bateau et le nettoyer Vérifier l’angle d’avance à l’injection, la pression
s’il est encrassé. S’assurer que la prise d’air du mo- d’ouverture des injecteurs et la dispersion des jets.
teur n’est pas obstruée. Nettoyer le silencieux d’ad- Vérifier également le jeu des soupapes et la com-
mission. Mesure de la pression de suralimentation à pression.
pleine charge à un régime de 3200 tr/min. La pression
de suralimentation doit être de 100 kPa – 120 kPa
(14,5 – 17,4 psi) à 20°C (68°F).
N.B. Il est très important de maintenir la charge
maximale pendant suffisamment de temps pour que
la pression puisse se stabiliser et que le résultat soit
correct. De plus, il faut observer que la pression va-
rie avec la température de l’air d’admission comme
indiqué par le diagramme ci-dessus. La pression de
suralimentation est donnée à +20°C ce qui signifie
que la pression mesurée devra être corrigée suivant
le diagramme, suivant la température de l’air d’ad-
mission lors de la mesure.
34
Refection
4. Repérer l’alignement entre les trois carters. Dépo- 5. Déposer l’axe (4) de la turbine et le bouclier thermi-
ser le carter (1) du compresseur. Déposer l’écrou à que (5). Si l’axe est bloqué: taper doucement l’extré-
pas à gauche de la roue du compresseur, caler l’axe mité de l’axe avec un manche en bois. Déposer les 3
de la turbine. Déposer la roue (2) du compresseur, dé- vis du couvercle (6). Visser 2 vis M5 dans le couver-
poser le carter (3) de la turbine. cle pour le dégager. Extraire le déflecteur d’huile (7)
du couvercle.
35
Bouclier thermique
11. Rechercher traces d’usure, détériorations dûes à
la chaleur et érosion. Remplacer le cas échéant.
6. Déposer les 4 vis maintenant la butée (8). Déblo- Manchon, déflecteur d’huile, butée
quer la butée et le manchon (9) à l’aide d’un mandrin 12. Contrôler l’usure et la couleur des pièces. Toute
en cuivre. Déposer les circlips (10) du palier central et pièce détériorée doit être remplacée, même si ses di-
sortir les 2 bagues (11). mensions sont dans les tolérances.
Déposer le segment (12) de l’axe de la turbine et les 2
segments (13) du déflecteur d’huile. Nettoyer les piè-
ces soigneusement.
Manchon
13. Relever la cote (A), qui ne doit pas être inférieure
à 4,07 mm.
Déflecteur d’huile
14. Relever les cotes (B) et (C).
B max: 1,31 mm
C max: 1,11 mm
Butée
8. Poser l’axe sur 2 supports placés sous les portées 15. Relever la largeur de la butée. Remplacer si cote
(v. fig.) et mesurer le battement de l’extrémité de d’usure atteinte. Largeur min.: 3,98 mm.
l’axe. Battement maximum: 0,011 mm.
36
Bagues Remontage
16. Détecter traces anormales d’usure et coloration. Graisser toutes les pièces au remontage. Monter les
Remplacer si nécessaire. Vérifier diamètres intérieurs circlips fente vers écoulement d’huile.
et extérieurs des bagues.
Diamètre ext. min.: 12,31 mm Monter le segment sur l’axe de la turbine, ouverture
Diamètre int. max.: 8,04 mm tournée vers l’écoulement d’huile. Poser le bouclier
thermique sur le palier central et mettre l’axe de la tur-
bine en place.
Positionner le manchon sur l’axe. Enduire la butée
d’huile moteur et la monter sur le carter central. Utili-
ser des vis et rondelles neuves.
Couple de serrage: 1,3 Nm±0,1.
Serrer les vis au couple indiqué, les desserrer de 90°
et les resserrer au couple correct.
Monter les 2 segments sur le déflecteur d’huile. N.B.:
tourner l’ouverture du segment intérieur vers l’écoule-
ment, l’autre vers l’arrivée d’huile.
Poser le déflecteur dans le couvercle. Enduire de Per-
matex les bords du palier central en contact avec le
couvercle.
Epaisseur de Permatex: 0,1-0,2 mm. Monter le cou-
Palier central vercle sur le palier central et fixer avec vis et rondel-
les neuves. Couple de serrage: 1,3 Nm±0,1.
17. Rechercher traces d’érosion et criques. Relever
les cotes (D) et (E). Remplacer si nécessaire. Serrer les vis au couple indiqué, les desserrer de 90°
Cote D max.: 12,42 mm et les resserrer au couple correct.
Cote E max.: 15,05 mm Reposer la roue du compresseur sur l’axe et fixer
avec l’écrou à gauche.
Couple de serrage: 2,0 Nm±0,1.
Monter le carter de la turbine sur le palier central en
respectant les repères. Monter l’arrêtoir et les vis. Fai-
re attention de ne pas confondre ces vis avec celles
du carter du compresseur.
Couples de serrage:
11,0±0,5 Nm (M6)
26,0±1,0 Nm (M8)
Enduire de Permatex les bords du palier central en
contact avec le carter du compresseur.
Epaisseur de Permatex: 0,1-0,2 mm. Monter le boîtier
sur le palier central en respectant les repérages. Mon-
ter l’arrêtoir et les vis.
Couple de serrage: 4,5 Nm±0,5.
Vérifier le jeu axial et longitudinal.
Jeu axial max.: 0,09 mm
Jeu longitudinal max.: 0,17 mm
37
2
1
* Sur les moteurs 2003T-B, le passage des conduits
d’eau de refroidissement partant du turbocompresseur 4
a été modifié. Sur les modèles B, l’eau de refroidisse-
ment est amenée à la pompe de circulation alors que 3 7
sur les modèles A, elle va à l’échangeur de tempéra-
ture. Le moteur atteint ainsi plus vite sa température
de travail et a une température de travail plus élevée, 5 6
d’où une réduction des émissions d’échappement.
2003T-B
38
39
Panneau à instruments
1. Carte de circuit instruments
2. Compte-tours
3. Serrure de clé de contact
4. Interrupteur d’éclairage d’instruments
5. Bouton-pressoir
6. Alarme
Section de câbles
mm2 AWG
1,0 17
1,5 15
2,5 13
10 7
Moteur
1. Relais
2. Fusible
3. Thermocontact
4. Manocontact
5. Emetteur de compte-tours
40
Panneau à instruments
1. Voltmètre
2. Manomètre d´huile
3. Indicateur de température liquide
de refroidissement
4. Platine de servitudo
5. Bouton poussoir
6. Interrupteur, éclairage d´instruments
7. Compte-tours
8. Serrure de contact
9. Avertisseur électronique
Section de câbles
mm2 AWG
1,0 17
1,5 15
2,5 13
10 7
Moteur
1. Sonde de température, liquide
de refroidissement
2. Témoin de pression d´huile
3. Témoin de température de
refroidissement
4. Mano-contact d´huile
5. Rélais
6. Fusible
41
42
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44
De : ...............................................................................
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Remarque/suggestion : ...........................................................................................................................................
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Date : ...........................................................
Nom : ...........................................................
AB Volvo Penta
Information technique
Avd. 42200
SE-405 08 Göteborg
Suède