« Le calcul de surface de stockage»

Introduction :
Les entrepôts modernes abritent des fonctions de plus en plus complexes. Les critères de cette complexité sont multiples. On peut
évoquer ici le volume du stock à entreposer pour décrire un magasin ou encore sa surface ; Au-delà du volume des stocks, les
difficultés de gestion des entrepôts proviennent des hétérogénéités des données logistiques : type de conditionnements et
dimensions, statut et modes d’expédition…

Les stocks deviennent des maillons régulateurs des délais au sein des chaînes logistiques et le rôle du gestionnaire de flux en est
transformé. Il doit en effet définir des stratégies de stockages et mettre en œuvre les moyens de les faire fonctionner tout en
recherchant un maximum de performance.

I-Gestion des activités des quais et de stockage/préparation.

Cette question nécessite d'être diviser en deux parties : les opérations de réception mise en stock et de fin de préparation mise en
zone emballage/d'expédition.

1-Les opérations de réception mise en stock

Dans ce premier cas, il importe d’étudier la productivité des personnels caristes. Normalement le standard est de 20 mouvements
palettes par heures. Si l'on rapporte ce nombre de mouvement au coût direct de cette activité on arrive à un coût au mouvement de
l'ordre de 600 à 800 Fcfa, qui ne peut que progresser avec le temps. Donc les ruptures de charge entre réception et mise en stock
sont à proscrire, sauf si elles représentent une automatisation de la relation entre les différents espaces puisque le seuil maximum
de validité d'un personnel cariste est de 100 m, donc la situation qui s'inscrit dans des infrastructures de 25000m2 et plus.

2-La préparation mise en zone emballage/d'expédition

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Dans ce second cas, nous nous retrouvons dans le même cas de figure, avec en fonction des moyens de circulation mis à disposition
des préparateurs, la définition d'une aire d'activité qui peut englober la zone d'expédition ou pas et selon l'organisation la création
d'une fonction de collecte des préparations, mécanisée ou automatisée là encore la dimension de l'équipement donne la solution

3-Dimensionnement des alvéoles de stockage.

L'entrepôt optimum se calcule en fonction du nombre de place picking et des temps de translation entre les positions de
réserves et de préparations, en rapport avec les coûts de construction. L'un des optimum classiques est de disposer d'un ratio de 15 à
30 % de l'organisation de type A et du reste dans les autres possibilités sachant que toutes les palettes ont des tailles différentes et que
nous nous sommes basés sur la taille maximum donnée par le transport.
La hauteur de 10 m maximise en plus les points suivants :

- Limite de lecture d'une étiquette sur une palette, à partir du sol.

- Bon compromis entre hauteur et préparation,
- Limite de dépose de palette pour un chariot 'rétrack', (9m)
- Limite minimum de validité des transtockeurs,
- Limites d'emplois des tridirectionnels ( 8 à 16m)

Cette hauteur procure un bon compromis de l'utilisation des moyens, de plus cela tend à devenir une sorte de standard
d'organisation. Cette hauteur correspond évidemment aux espaces de stockage, il va de soit que les espaces autres, réception,
expédition, travail à façon, locaux techniques, et zone des moyens en énergie, non pas besoin de cette hauteur et qu'il importe de bien
penser ce point, ne serait-ce que sur les questions de consommation de fluide liée au chauffage ou à l'éclairage.

4-Dimensionnement et Flux d'activités.

Nous savons que le rôle traditionnel de l'entrepôt est d’accueillir les produits et de traiter les pointes d'activités. Mais la
question fondamentale de dimensionnement et de gestion des flux d’activité est de savoir : " pouvons nous calculer l'entrepôt sur une
moyenne de flux ?"
Pour ce faire, il faut produire les données statistiques suivantes :
- Flux quotidien, dans une unité d'œuvre (Tonnage, Palettes, cartons) ;

- Nombre de jours par an ou une quantité est travaillée ;

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 - Fréquence et fréquences cumulés.
A- Les impératifs de l'entrepôt

Accueillir les produits impose de dimensionner l'entrepôt avec une réserve de sécurité qui ne peut dépasser les 10% en m2 ou en
position stock du fait de son coût. Accueillir veut dire disposer d'un plan de 'sauvegarde' avec planification des solutions de débords.
B-Données de flux pertinentes

Le point toujours à problème est celui des pointes d'activités et de leurs traitements. Ceci se situe dans un contexte suivant :
Les pointes d'activités sont de plus en plus imprévisibles et fortes.
Le surdimensionnement des équipements est prohibitif.
Le nombre de tonnages croit plus que le nombre de véhicules. En conclusion l'entrepôt doit être :
- Flexible : l'organisation doit viser l'accueil d'activités diverses.
- Réactif : l'organisation doit viser à faire face aux aléas journaliers.
- Maîtriser ses délais : Le temps doit être sous contrôle et non un constat.

II-CALCUL DES BESOINS EN CASES ET EN SURFACES

1-Les principes de calcul.

Le calcul s'opère autour de trois composantes que sont :

- Le positionnement des cases de 'picking',
- Les emplacements 'tampons' à mettre en place,
- Les sécurités de fonctionnement.

2-Positionnement 'picking'

Le choix va dépendre des modes d'organisations choisis, emplacements exclusivement au sol ou dans la case-sol, avec partition en
'x' plans de préparation. De cette analyse nous pourrons définir le nombre exact d'emplacements nécessaires.
Ainsi :
Si nous avons 1000 références que nous entendons opérer à partir d'un linéaire au sol il nous faudra 1000 emplacements.

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 Si ¼ de ces mêmes références ont des volumes produits qui autorisent à avoir deux références à la même place, il nous
faudra plus que 750 positions.
Si nous décidons de préparer en hauteur sur 4 niveaux, il faudra dimensionner le stock autour de 250 positions.

3-Emplacements' tampons'.
Les flux actuels connaissent des variations importantes et non prévisibles de ce fait il importe de disposer dans le stock
d'emplacements qui pourraient accueillir 'en débord' au
minimum une journée de flux d'entrées, afin d'éviter un blocage de l'activité due à des impossibilités de circulation.
3.4. Emplacements de sécurité.

La profession considère que les emplacements de sécurité doivent représenter au minimum 10% des cases de stockages

3.5. Les dimensions de manutention d'une palette et les besoins de surfaces.

Une palette à ses dimensions propres, ce que l'on cherche c'est à définir les surfaces nécessaires à ses manutentions lors du
stockage, pour ce faire, nous déterminons la largeur occupée dans sa case, puis la longueur liée à sa manutention, qui comprend sa
dimension propre, la demi-largeur d'allée et une dimension en arrière de la palette dans son rack. Avec trois palettes par case et un
'rétrack' donc des allées de 2,8m nous aurons :

Largeur : 2,8 / 3 = 0,94 m Longueur : 280 / 2 + 1,20 + 0,05 = 2,65 m Soit une surface de 2,491 m2 par palette.

3.6. Calcul des besoins.

a. Evaluation des activités et des ressources

Pour le premier point on réalisera le travail suivant :
Analyse de l'activité par heure en camions à l'arrivée ou au départ ;
Noter le nombre de palettes en arrivée ou au départ par heure ;
En fonction de 'standards de temps' définir les effectifs par fonction ;
Produire les éléments de productivité par heure ;

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 Confirmer les écarts entre besoins et ressources ;
Déduire le nombre de quai optimum.
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b. Prévoir les éléments de Régulation des activités du quai

Dans le cadre de ces approches il importe :

De penser à séparer les flux rapides des lents ;

De favoriser l'information très en amont et de créer les flux directs vers les expéditions ;

De bien organiser les volumes de cette partie de bâtiment ;

De penser à 'stocker' sur ces aires de mouvements pour éviter leurs encombrements.

c. Déterminer le coût global de l’activité de stockage

La question du stockage est à analyser dans le contexte suivant,

Calcul du coût de manutention, personnel plus 'gerbeur' soit de l'ordre de 3,20 F le
mouvement palette.
Calcul de gains qui résultent de cet emploi : Location des places de débords, Economie d'achat de quais, Economie
d'organisation (Moins de personnels et possibilité de fluidification de circuits) L'utilisation de ce principe peut aboutir à des
économies de 5 à 10 fois les sommes engagées.

3.7. La problématique des quais.

Les problèmes que posent les quais se situent à cinq niveaux :

- des flux importants ;
- des contraintes et fluctuation horaires ;

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 - des variations quotidiennes fortes ;
- des activités qui confinent à des ‘métiers' nouveaux ;
- des occasions nombreuses de pertes de productivité.

Nous nous attachons à présenter deux questions ; Les principes qui doivent guider l'action puis les modalités de calcul de besoins. Pour ce faire,
nous allons nous appuyer sur 2 axes.

3.7.1. Elargir les horaires d'actions pour lisser la charge

Seule ce principe peut permettre d'améliorer le déroulement de l'activité avec le fait qu'il doit être définit des 'créneaux' horaires par type
d'actions, ainsi les réceptions et en leur sein une distinction avec les opérations de transit s'il y a lieu.

3.7.2. Simplifier les modes opératoires

Ceci se fait en fonction de 5 actions :

  Réceptionner les marchandises au sol uniquement ;
  Un quai est occupé dés qu'il y a une palette ;
  Prévoir des surfaces pour les activités de transit ;
  Prévoir des zones dans le picking pour accueillir les débords ou les dégroupages ;
 Matérialiser les zone 'retours'.

Pour calculer les besoins il importe de réaliser les opérations suivantes :

- Définir un type de réception et d'expédition, c'est à dire un nombre de véhicules par heure/métier ;
- Calculer en fonction des standards de temps les équipes et leurs productivités
- Calculer le nombre de quais nécessaires en fonction de leurs immobilisations et de l'optimisation du travail des équipes ;
- Aider à la fluidification par des stockages de circonstances.
3.7.3. Equipements de quais

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 Les quais posent la question de la mise à niveau avec les véhicules puisque ces derniers ne sont pas standards. On notera donc sur une
semaine les différentes hauteurs des véhicules. On prendra la hauteur la plus fréquente et en fonction de la dispersion des résultats on réalisera un
ou des équipements qui correspondent à ces hauteurs différentes.

Il importe pour cela :

 D'être toujours légèrement plus haut du quai vers le camion pour favoriser le chargement. (une très légère pente est à prévoir en avant des
 quais)
 Que les ajusteurs de quai en interne sont moins cher et que ceux extérieurs sont souvent plus flexible d'emplois mais plus coûteux d'autant les
 questions de protection et d'échange thermiques.
 Qu'il importe que les sas soient correctement éclairés protégé et balisé.

3.8. Les locaux à destinations spécifiques.

3.8.1. Les locaux administratifs

Les principaux locaux qui accueillent les personnels de l'entreprise et les tiers sont structurés de la manière ci-après :
- Locaux sociaux en rez-de chaussée
- Entrée des personnels séparée, des fournisseurs et clients.
- Parking à proximité des entrées des divers types de personnes.
- Bureau d'exploitation en rez-de-chaussée.
- Veiller à l'éclairage azimutal et à la couleur des locaux.
- Veiller à la protection des différents biens et équipements.
- Insérer cette activité dans un environnement valorisant.

3.8.2. Local de charge et/ou de batteries.

Local de charges :
- Les engins stationnent et sont immobilisés pendant la charge (8/10 Heures jour)
- Le local ne nécessite pas de surveillance autre que normalement.
- Les surfaces sont automatiquement importantes.
Local batteries :

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 - Les engins posent et reprennent les batteries donc passent.
- Les batteries sont immobilisées.
- Un technicien surveille l'action.
- Les surfaces sont moindres.
Penser les manutentions de dépose / reprise de batteries.
- Penser à des batteries supplémentaires en fonction du nombre d'engins et de l'optimisation des coûts de chargement électrique.
- Pour les deux les locaux doivent pouvoir être rapidement ouverts via le toit et ce dernier facilement enlevé

3.8.3. Poste de garde et/ou conducteurs prestataires.

Garde :
- Contrôle entrée et sortie ; Informations sur l'état des quais de réceptions expéditions ;
bascule si nécessaire.
Conducteurs :
- Local éloigné des quais : Correction des services offerts ; information sur les activités.
- Zones de Pré /post manufacturing, fermeture des espaces.
- Penser à implanter les quais 'à la bonne main ' des conducteurs.
- Normes de sécurité.
- Equipement de destruction des déchets ou recyclage.

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 Surface d’une palette
Une palette a une forme rectangulaire. La
surface est donc égale à

Longueur (L) x largeur (l)

Les différentes surfaces de l’entrepôt

1-Surface de stockage
Elle correspond à la surface au sol occupé par la palette dans le palettier ainsi que la moitié de l’allée de gerbage (ou stockage)
se trouvant devant cette palette.

Palette

Allée de gerbage
Surface associée

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2-Détail de la surface associée :

Jeu de manutention latérale

Jeu de
manutention

Côté en profondeur

Largeur d’une
demi-allée de
gerbage

Côté en façade

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3-Allées de gerbage :

Appelées allées de travail ou de stockage, elles sont associées à la surface de stockage. Disposées entre les unités de stockage,
elles doivent permettre au cariste de manœuvrer avec tout type d’engin de manutention lors des prises et déposes des
marchandises.

4-Surface technique :

Elle correspond à la somme de toutes les surfaces de l’entrepôt qui ne sont pas affectées au stockage et à la circulation.
Exemples : locaux techniques (chaufferie, système de climatisation, installations de protection anti-incendies, locaux de
charge des chariots), administratifs, sociaux.

5-Allées de circulation

Elles sont aussi appelées allées de service. Ce sont des zones réservées au déplacement des engins. Leur largeur dépend du
gabarit du matériel utilisé, du mode de stockage (transversal ou longitudinal) et du type de circulation (sens unique, double sens
ou avec manœuvre)

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6-Le calcul des allées :
F : côté palette en façade a : distance de sécurité (200 mm ou 0,2 m)

P: côté palette en profondeur

AST : Allée de gerbage
L2 : Longueur au talon de la fourche
N : Nombre de palettes à stocker
X2 ou X : Porte-à-faux avant, distance de l’axe des
roues avant aux talons des fourches
G : Nombre de niveaux de stockage
Wa ou R : Rayon de braquage ou de giration
STOT : Surface totale de l’entrepôt
B : Largeur hors tout du chariot et de sa charge
SSTO : Surface de stockage

b : dimension latérale de la palette SAC : Surface allée de circulation

STECH : Surface technique

SAG : Surface d’agrandissement

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1ère étape
1ère étape

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2ième étape

Recherche de la surface de stockage

SSTO = [(0,1 + F + 0,1) x (0,1 + P + AST/2 )] x N/G

(0,1 = jeu de manutention par côté de palette)

3ième étape

Recherche des allées de circulation

Soit elle est exprimée en pourcentage de la surface totale (X % de STOT) d’où :

SAC = X % (SSTO + STECH)

(1 - X %)

(avec X % en valeur décimale)

Soit elle est calculée en fonction du matériel utilisé :

circulation à sens unique :

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 SAC = (B + 1 m) x longueur d’allée

Circulation à double sens :

SAC = (2 x B + 1,40 m) x longueur d’allée

4ième étape et 5ième étape

Recherche de la surface totale

STOT = SSTO + SAC + STECH

Recherche de la surface d’agrandissement

SAG = STOT NÉCESSAIRE - S TOT EXISTANTE

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