Metodología LEAN

Metodología Lean: qué es y cómo
puede impulsar tu modelo de negocio

Management & EstrategiaMetodologías empresariales
Si te preguntas, la metodología Lean, ¿qué es?, debes saber que

este método es una nueva forma de gestionar los procesos que se
desarrollan en una empresa. Tiene como objetivo limpiar las
actividades que no aportan nada para obtener a cambio un
producto y una experiencia final de gran calidad para los clientes.
Metodología Lean: ¿qué es?
El Lean es un método innovador que busca optimizar los procesos de
gestión y productivos de la empresa que lo ponga en práctica. De este
modo se utilizan menos recursos, por lo que cualquier proceso se
convierte en más eficiente. Su máxima está en reducir la inversión, el
tiempo y el esfuerzo.
Se trata de una filosofía de gestión empresarial que nace en los años

80 en Japón de la mano de Taiichi Ohno, ingeniero de Toyota. Por
aquella época, se centraba en conseguir que la fabricación de vehículos
de la marca fuese más eficiente. La idea fue todo un éxito, ya que se
consiguió mejorar la productividad a través de dos objetivos claros:
• Eliminar todo lo que se considerase un desperdicio (ya fuese en
términos materiales o de tiempo).
• Identificar aquellas sobrecargas que ralentizan el proceso de

producción.
A partir de ahí, este método pasó a utilizarse en todas las fábricas

automovilísticas niponas, y acabó exportándose al resto del mundo.
Con el paso del tiempo, se demostró que es aplicable a cualquier
sector, persona o empresa que desee introducir o mejorar un producto
o servicio en el mercado. Así surgió en 2011 el Lean Manufacturing.
Los 7 tipos de desperdicios que son enemigos
de la producción eficiente
La metodología Lean tiene como objetivo principal buscar una mayor
satisfacción de los clientes empleando el menor número de recursos
posibles y eliminando los desperdicios que no aportan valor. A estos se
los denomina MUDA, una palabra que surge de la traducción de
desperdicio en japonés.
 Movimiento: relacionado con el lugar de trabajo, el desplazamiento
de máquinas, la ergonomía y el movimiento de las personas.
 Sobreproducción: sucede cuando no se detiene el proceso continuo
y se genera un stock que el cliente no ha solicitado.
 Espera: un período inactivo no aporta valor, pero sí genera un
sobrecoste en el precio final de los productos.
 Transporte: se produce cuando existe un movimiento innecesario
y continuo de materiales.
 Sobreprocesado: surge cuando hay un exceso de trabajos o
procesos innecesarios.
 Corrección: aparece por la necesidad de corregir un producto
defectuoso.
 Inventario: el almacenaje precisa buena administración y
cuidados para que no se quede obsoleto.
¿Qué debes tener en cuenta para implantar la
metodología Lean?
Es importante tener en cuenta cinco puntos clave para implantar la metodología
Lean en los procesos productivos de cualquier empresa:
1. Definir el valor y hacerlo desde el prisma del cliente, que es quien necesita una
solución.
2. Determinar la cadena de valor para poder mejorar, eliminando los desperdicios.
3. Crear un flujo dinámico en el que siempre se aporte valor.
4. Generar el tirón o pull del cliente, cuyo pilar sea la demanda real y no una
perspectiva a largo plazo.
5. Mejora constante para conseguir la excelencia.
Las ventajas derivadas de aplicar la
metodología Lean en las empresas
Existen multitud de ventajas derivadas de aplicar la metodología Lean
en las empresas. Entre ellas, cabe destacar que mejoran la
productividad porque se ocupan de la búsqueda de ‘cero defectos’.
Además de este, existen otros beneficios como:
1. Reduce costes
Al optimizar los procesos de producción, se consiguen más servicios o
productos. Y, tras eliminar los gastos innecesarios, se reducen los
costes.
2. Satisfacción de los clientes
Se dispone de más recursos y de más tiempo para la mejora de los
productos. También se cuenta con un producto mínimo viable
que cumple las necesidades y expectativas del público específico y
se le entrega en el momento adecuado.
3. Menos riesgos
El emprendedor tiene un riesgo menor porque toma las decisiones
sobre datos y no sobre apreciaciones. Se trata de decisiones mejor
fundamentadas y, por lo tanto, con menor posibilidad de error.
4. Reducción del plazo de ejecución y de las actividades sin valor
Existe una mayor carga de trabajo comercial que implica una disponibilidad
inmediata de los productos, además de que se reducen los artículos defectuosos o
el tiempo de inactividad.
Con este modelo de gestión se minimizan los despilfarros y se reduce la
sobreproducción, permitiendo un ahorro en la administración del inventario.
5. Trabajo en equipo
Todos los empleados se sienten parte del proceso completo y se reduce la tasa de
fracaso. Esto influye en la motivación del equipo y, por lo tanto, en su
productividad. Además, habrá un mejor ambiente laboral, una característica
imprescindible para el buen funcionamiento de cualquier empresa.
Casos de éxito
Desde hace décadas son numerosas las empresas multinacionales
que, con gran acierto, han implementado el Lean Manufacturing
como modelo de gestión. Aquí se exponen tres ejemplos en los
que la aplicación excelente de este método es un auténtico éxito:
Toyota
Además de ser los pioneros del Lean Manufacturing gracias a su
director, también gracias a ellos surgió uno de los programas de
procesos más famosos de todo el mundo. El conocido como 5S
consiste en sistematizar, subordinar, sanear, sostener el proceso y
simplificar.
Con este método fueron un paso más allá y dejaron ver al mundo
cómo de eficiente es la productividad asiática. Otro de los legados
que deja la revolución empresarial de los 60 y que sirve para aplicarse
en cualquier ámbito. De hecho, en Japón se ha implementado en el
sistema educativo.
Caterpillar
Esta longeva y clásica empresa norteamericana dedicada a la
fabricación de maquinaria fue una de las primeras compañías
occidentales que se sumó al Lean. Fundada en el siglo XIX,
apostó fuertemente por el modelo de mejora continua
implementado en Toyota.
En su caso, la metodología Lean le sirvió para reducir los
tiempos de fabricación, una cuestión de vital importancia para
conseguir que los proyectos a largo plazo sean rentables.
Nike
Quizás, una de las empresas de material deportivo más importantes
del mundo en la actualidad. En el año 2011, Nike decidió cambiar su
sistema de producción y adaptarlo a la filosofía Lean. De este modo,
apostaba por una nueva estrategia que le garantizaba la calidad del
producto que ofrecía a sus clientes.
El cambio vino de la mano de un importante proceso de formación
de sus trabajadores, de manera que se ajustaba a uno de los
principios de la metodología Lean: reducir el tiempo de producción,
en este caso, gracias a la mejora de las capacidades del equipo.
En resumen, el método Lean es perfecto para emprendedores
que desean el éxito y no disponen de un abultado
presupuesto o planes de empresa muy elaborados. Gracias a
este método se puede cambiar la filosofía de una empresa
para que se ajuste a lo que realmente quieren sus clientes de
una forma eficiente.

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