INTRODUCCIÓN

El mantenimiento industrial surgió ante la necesidad del ser

humano de preservar la funcionalidad de sus herramientas

primarias. Después evolucionó debido al interés de conservar los

dispositivos y equipos utilizados en la fabricación de productos.

• Durante 1914 las técnicas de mantenimiento fueron orientadas al

cuidado físico de la maquinaria.

• El mantenimiento correctivo solo aplicaba cuando la maquinaria

presentaba fallas o se tenía que suspender la producción y fue a

partir de ese año y hasta 1950 que se establecieron algunas

labores preventivas.

Entre 1950 y 1970 las técnicas de mantenimiento se enfocaron

al cuidado del servicio que proporcionaba la maquinaria.

Durante ese periodo se reconoció su relevancia, ya que el

objetivo era proporcionar un buen servicio o producto al

cliente de manera eficiente y económica. En esta etapa el

mantenimiento es considerado dentro del diseño de planta.

• A partir de la década de 1970 surgió el mantenimiento

productivo total, que impulso la participación de los

empleados en la producción y el mantenimiento en busca de la

eficacia.

En la actualidad, un inconveniente detectado durante la

implementación y aplicación del mantenimiento, es la empresa, es el

uso de un lenguaje común, no especializado, entre los operadores de

los equipos o maquinaria y los técnicos del departamento de

mantenimiento, lo cual afecta de manera directa el diagnóstico de la

falla. Otro problema es la falta de conocimiento en la aplicación y

administración del mantenimiento.

• Cada empresa aplica sus propias técnicas y conceptos, los que trae

como consecuencia el uso de diferentes terminologías. Esto puede

representar una fortaleza siempre y cuando la terminología empleada

se compartida con los involucrados a través de la capacitación a los

operarios de los equipos mediante una comunicación efectiva y

asertiva. Lo que se busca es disminuir los tiempos muertos que tanto

efectúan en la industria.

El propósito de abordar la teoría necesaria a través de una

combinación apropiada de los diferentes conceptos y sistemas del

mantenimiento como son:

• Correctivo, Preventivo, Predictivo

El sistema preventivo, nació a principios del siglo XX (1910) en la

compañía fabricante de vehículos Ford en Estados Unidos de

América; posteriormente se introdujo en Europa en 1930 y en Japón

en 1952. Sin embargo, su desarrollo más fuerte se dio después de la

segunda mitad de siglo XX. Posteriormente se abordaria con detalle

lo relacionado con los tres tipos de mantenimiento.

HISTORIA

La evaluación del mantenimiento, comienza desde 1780, cuando

se implementó el mantenimiento correctivo, hasta el año 2005

en que surgió la filosofía de conservación industrial.

La historia del mantenimiento se relaciona con el desarrollo

técnico industrial. A finales del siglo XIX., 90 % del trabajo era

realizado por el hombre y la maquina solo 10 %. Con la

Mecanización de las industrias surgió la necesidad de hacer las

primeras reparaciones. Las maquinas solo se reparaban en caso

de que sugiera una falla importante o fuera necesario detener la

producción.

Año Descripción

• 1780 Mantenimiento correctivo

• 1798 Uso de partes intercambiables

• 1903 Producción industrial masiva

• 1910 Cuadrillas de mantenimiento correctivo

• 1914 Mantenimiento preventivo

• 1931 Control de calidad del producto manufacturado

• 1950 Control estadístico de calidad

• 1960 Desarrollo del mantenimiento centrado en la confiabilidad

• 1971 Desarrollo del mantenimiento productivo total

• 1995 Desarrollo del proceso de las 5 S

• 2005 Surgimiento de la filosofía de conservación industrial

Hasta 1914, el mantenimiento tenía una importancia secundaria

y era ejecutado por el mismo personal de operación o

producción.

La primera guerra mundial y la implantación de la producción en

serie por la compañía fabricante de vehículos Ford Motor

Company ocasiono que las fábricas empezaran a establecer

programas mínimos de producción y, en consecuencia, surgió la

necesidad de formar equipos que pudieran efectuar el

mantenimiento de las máquinas de la línea de producción en el

menor tiempo posible.

Así surgió un órgano subordina a la operación, cuyo objetivo

básico era la ejecución del mantenimiento: el hoy denominado

mantenimiento correctivo. Esa situación se mantuvo hasta la

década de 1930.

Aunque en 1914, se realizaron los primeros intentos para prevenir las fallas

en los equipos, fue a partir de la segunda guerra mundial que el

mantenimiento registro un desarrollo importante debido a las aplicaciones

militares.

Como consecuencia de esto, y ante la necesidad de aumentar la rapidez de la

producción, surgió el mantenimiento preventivo. La gerencia en planta se

preocupó no solo por corregir las fallas, sino también por evitar que estas

ocurriesen, y el personal técnico empezó a desarrollar el proceso del

mantenimiento preventivo.

Los gerentes de planta se interesaron en que sus supervisores, mecánicos, y

electricistas desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones

clave s fin de prevenir daños en el equipo.

Aun cuando esto ayudo a reducir pérdidas de tiempo, el mantenimiento

preventivo era una alternativa costosa, pues muchas partes se reemplazaban

basándose en el tiempo de operación, aunque podían haber durado más

tiempo, y se destinaba demasiadas horas de labor de manera innecesaria.

Hacia 1950, con el desarrollo de la industria para

atenderte las necesidades de la posguerra, evolución de

la aviación comercial y la industria eléctrica, los gerentes

de mantenimiento observaron que en muchos casos el

tiempo que se detenía la producción para diagnosticas

las fallas era mayor que el destinado para realizar la

separación correspondiente, lo que dio lugar a la

integración de un equipo de especialistas que constituía

un grupo de asesoramiento a la producción, llamado

ingeniería de mantenimiento, y se encarga de planear y

controlar el mantenimiento preventivo, así como analizar

las causas y efectos de las averías.

A partir de 1966 con el fortalecimiento de las asociaciones

nacionales de mantenimiento creadas al final del periodo

anterior, y las sofisticaciones de los instrumentos de

protección y medición, la ingeniería de mantenimiento paso

a desarrollar criterio de predicción o previsión de fallas,

cuidando la optimización de la actuación de los equipos de

ejecución de mantenimiento.

Los criterios conocidos como mantenimiento predictivo o

previsivo fueron asociados a métodos de planteamiento y

control del mantenimiento.

Otros tipos de mantenimiento son: De precisión,

Mantenimiento de clase mundial, Proactivo, Mejora

continua(TPM), Mantenimiento basado en la confiabilidad

Sin embargo, los tiempos y las necesidades cambiaron y en 1960 se

instauraron nuevos conceptos.

El mantenimiento productivo fue la nueva tendencia que establecía una

perspectiva competitiva. Se asignaron más responsabilidades al personal

con el mantenimiento y se crearon consideraciones acerca de la

confiabilidad y el diseño del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo

que acuño el termino ingeniería de planta en vez de mantenimiento. Las

tareas por realizar incluían un mayor nivel de conocimiento de la

confiabilidad de cada componente de las máquinas y las instalaciones en

general.

En la década de 1970 la globalización del mercado creo nuevas y más

fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Se

comprendieron los estándares de clase mundial en términos de

mantenimiento del equipo y un sistema más dinámico tomo lugar.

Entre 1960 y 1970 surgió el mantenimiento centrado en la

confiabilidad (MCC o RCM) por sus siglas en inglés Reliabiliy

Centered Maintenance.

El MCC fue en principio definido por los empleados de la

United Airlaines Stanley Nowlan y Howard Heap como un

proceso que se usa para determinar lo que debe hacerse

para asegurar que un elemento físico continúe

desempeñando las funciones deseadas en su contexto

operacional presente.

En 1980 la ATA (Air transport Association of America)

asociación de transportadores aéreos de EUA, elaboro el

MSG-3 documento referente a la planeación de programas

de mantenimiento para fabricantes/aerolíneas.

MSG-3 considera los programas iniciales de mantenimiento

planeado para la nueva aviación comercial y contempla el

análisis de los patrones de falla en los componentes de avión,

pero cambia todas las costumbres que hasta el momento se

tenía sobre el mantenimiento.

A partir del año 2005 se estudia la filosofía de la conservación

industrial(CI).

Su implementación esta relacionada de manera directa con los

directivos y gerentes para obtener buenos resultados con la aplicación

de esta filosofía , pues involucra la participación de la mayoría de los

departamentos (producción, calidad, ingeniería mantenimiento y

otros).

Para lo cual se debe contar con un líder (que suele ser el gerente de

cada departamento) capaz de dirigir el equipo hasta el final del

proyecto, así como los indicadores que le orienten sobre los logros

que se vayan obteniendo durante su aplicación.

Los resultados no son inmediatos por lo que solo aquellas empresas

que cuentan con el respaldo y la experiencia de su personal, así como

la convicción de que al final tendrá resultados que los harán mas

competitivos, incrementaran de manera exponencial la productividad,

calidad y eficiencia.

DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO

El mantenimiento es toda actividad encaminada a

conservar las propiedades físicas de una institución o

empresa a fin de que esté en condiciones para operar en

forma satisfactoria y aun costo razonable.

• La OCDE lo define de la siguiente manera:

Control constante de las instalaciones y conjunto de los

trabajos de reparación y revisión necesarios para asegurar

el funcionamiento regular y el buen estado de

conservación de las plantas productivas, de sus servicios e

instalaciones,

MANTENIMIENTO

INDUSTRIAL

Mantenimiento: Conjunto de acciones, técnicas administrativas y

de gestión durante el tiempo de vida de un elemento, con el

objetivo de conservarlo o devolverlo a un estado en el cual

desarrolle su función de manera eficiente.

Departamento de mantenimiento: Departamento de Calidad,

Departamento de seguridad, Departamento Medio Ambiente

Objetivos:

• Lograr disponibilidad de equipos e instalaciones requeridas

• Conservar y prolongar la vida útil de equipos e instalaciones

• Incrementar la seguridad del personal involucrado en la

producción, así como en equipos e instalaciones.

• Reducir costos.

Funciones:

• RRHH, Materiales equipo, actividades-Gestión

• Diagnóstico, análisis y mejoras-Técnicas

• Correctivo Preventivo Predictivo-Ejecución

Mantener, reparar y revisar equipos e instalaciones.

Instalar, modificar equipos e instalaciones.

Capacitación al personal.

Proponer compras de equipos e instalaciones nuevos.

Tramitar y realizar los pedidos de repuestos de

herramientas.

Desacuerdo a lo anterior podemos decir que el mantenimiento es

toda acción eficaz realizada para conservar los aspectos

operativos e importantes de la empresa, por ejemplo:

Funcionalidad, Productividad, Seguridad e higiene, Comodidad,

Imagen corporativa.

Este contexto, se puede considerar como propiedad física de une

empresa: Los equipos, Los edificios e instalaciones, Los vehículos.

El equipo se refiere principalmente a los diferentes tipos de máquina,

como:

• Mecánicos (bombas, ventiladores, compresores, calderas, turbinas,

motores de CI, molino, etc.

• Eléctrico (motores de CA y CC, transformadores, generadores, tableros

de control)

• Electrónicos (Computadoras, sensores, instrumentos de medición).

Los edificios son las construcciones necesarias para alojar al personal,

equipo, instalaciones, materiales, etc., son: Oficinas, Sanitarios, Talleres,

Áreas para proceso, Bodegas.

Las instalaciones. Son las que se destinan a la generación,

distribución y control de la energía:

• Eléctrica, Hidráulica, Neumática, Mecánica, Térmica

• Sistemas de distribución de combustible, agua, extintores de

incendio

• Vías de comunicación o acceso a la planta.

Los vehículos. Comprenden todo el equipo utilizado para el

transporte, ya sea del personal o de la materia prima:

Montacargas, Camiones, Camionetas, Automóviles.

UN ENFOQUE MÁS AMPLIO DEL

CONCEPTO DE MANTENIMIENTO

El concepto de mantenimiento implica saber y saber hacer.

Conocer lo relacionado con el aspecto teórico del mantenimiento

no tiene ninguna importancia si no se le da sentido que tiene su

aplicación en la solución de los problemas que se presentan con

cierta frecuencia en la empresa

Un factor determinante que acompaña la toma de decisiones al

aplicar algún tipo de mantenimiento es la buena comunicación

entre los departamentos involucrados; la programación es mejor

que la improvisación.

El concepto de mantenimiento implica saber y saber hacer.

Día a día puede surgir cambios en los planes de una planta, ya

que los clientes suelen presionar o demandar sus productos en

menor tiempo, ello, en las reuniones de gerente y directivos se

busca optimizar los recursos materiales y humanos, incluyendo

las actividades de mantenimiento (planeación de las

herramientas y refacciones que se utilizan el personal

correspondiente), y con ello reducir de manera notable los

tiempos administrativos, e incluso disminuir la participación de

técnicos especializados en algunas tareas repetitivas que

demandan que los tiempos de paro sean estandarizados.

• Creus 1992 p276, define al mantenimiento como un conjunto de acciones

necesarias para realizar inspecciones periódicas o para reparar un aparato o

dispositivos que tras fallar se pone de nuevo en estado de funcionamiento para

que continúe dando servicio.

• Wireman 2001 p 3,utiliza el termino administración del mantenimiento para

referirse a la administración de todos los activos que posee una campaña,

basada en la maximización del rendimiento sobre la inversión en activos.

• En el congreso internacional de la OCDE 1963 se definió al mantenimiento

como la función empresarial a la que se encomienda el control constante de

las instalaciones, así como el conjunto de trabajos de reparación y revisión

necesarios para garantizar el funcionamiento regular y el buen estado de

conservación de las instalaciones productivas, servicio e instrumentación de los

establecimientos (Baldin, Furlanetto And Roversi 1982).

A continuación, se citan algunas definiciones del concepto

mantenimiento:

• Actividad humana que garantiza la existencia de un servicio dentro

de una calidad esperada (Dounce VE 2007 p5)

• Combinación de todas las acciones técnicas asociadas mediante las

cuales un equipo o un sistema se conserva o repara para que pueda

realizar sus funciones específicas (Duffuaa, Raouf, and Dixon

Campbell, 2007)

• Acciones dirigidas a asegurar que todo elemento físico continúe

desempeñando las funciones deseadas (Moubray, 2004)

IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO

El mantenimiento se considera como una actividad necesaria para asegurar las

disponibilidades de los equipos, edificios e instalaciones. De ello depende en gran

medida que la planta física se conserve en buenas condiciones de operación.

• El, mantenimiento debe considerarse como una aparte integral e importante en la

organización que maneja una fase de las operaciones.

• La dependencia del departamento de producción con el departamento de

mantenimiento aumenta con la complejidad del equipo que se utiliza hoy en día en

la industria.

• El costo del Mantenimiento representa una parte importante del costo total de la

producción. Por ello, este departamento debe contar con personal calificado

(ingenieros, técnicos, etc.) en las diferentes disciplinas, a fin de atender día a día las

tareas del turno.

ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO

Las actividades que se desarrollan en el departamento de

mantenimiento pueden ser diferentes en cada empresa y su

responsabilidad depende de su tamaño, su tipo, la política de la empresa

y de la rama industrial.
• La función asignada al departamento de mantenimiento depende de

las actividades que debe realizar, las cuales puede ser:

• Funciones primarias

• Funciones Secundarias.

Funciones primarias: Son las que se justifica la existencia del

departamento de mantenimiento, y son:

• Mantenimiento del equipo existente en la planta,

Mantenimiento de los edificios existentes en la planta y de

las construcciones, Inspección y lubricación del equipo,

Producción y distribución del equipo, Modificaciones al

equipo y edificios existentes, Nuevas instalaciones de

equipo y edificios.

Funciones Secundarias: Surgen como consecuencia de la experiencia o del

conocimiento técnico del personal. También se origina debido a que no

exista una división bien definida de la planta y no se cuenta con le personal

al que se le pueda asignar la responsabilidad de dichas funciones, por lo

que se delega al departamento de mantenimiento. Algunas funciones

secundarias son:

• Almacenamiento, Protección de la planta, incluyendo incendios,

Disposición de desperdicios, Recuperación, Administración de seguros,

Servicios de limpieza, Eliminación de contaminantes y ruido,

Contabilidad de los bienes.

EL PAPEL DEL MANTENIMIENTO EN LA INDUSTRIA.

La función principal del mantenimiento en una empresa es

conservar la planta física en óptimas condiciones de operación

y a la vez, garantizar que la producción no sea interrumpida por

paros imprevistos, en caso de suceder estos, se busca resolver

en el menor tiempo.

• No hay sola empresa, por muy pequeña que sea, que no

requiera de algún servicio del departamento de

mantenimiento.

• Cuando un equipo o maquinaria no es capaz de alcanzar los

estándares de producción o eficiencia, es momento de

considerar una falla y aplicar los recursos necesarios para que el

equipo opere de manera regular cumpliendo con los estándares

de trabajo para los que fue diseñado.

• Hay ciertos factores que determinan lo que hace el

mantenimiento y, al mismo tiempo, limitan el papel que juega en

la organización. Estos factores son: Tipo de empresa, Tipo de

servicio, Tipo de equipo y Clase de conocimientos.

Tipo de Empresa

• Básica : Se considera así aquella empresa que solo requieren de un

edificio que cuente con los servicios básicos, por ejemplo, las

fabricas destinadas a ensambles de partes (maquiladoras).

Tipo de Empresa

• Compleja: Estas empresas se proyectan para instalar solo el equipo

necesario para fabricar un determinado producto, por ejemplo:

❑Jabones: Requiere de recipientes y del equipo mecánico con el que se

elabora el producto. La tarea de mantenimiento consiste en instalar o

construir el equipo, conectarlo con los dispositivos de entrada y salida, y

proporciona el servicio de conservación.

❑Bedidas. Necesita recipientes de varios tamaños y tipos, pero además

requiere de tubería, sistemas de bombeo e instalaciones apropiadas para

refrigeración. El buen funcionamiento del equipo le corresponde al

departamento de mantenimiento.

❑Automóviles ---este tipo de empresa está diseñada y construida para

atender especialmente los aspectos del manejo de los materiales, debido

a que las partes con que se arman los vehículos llegan de otras fábricas.

La responsabilidad del departamento de mantenimiento se enfoca en los

diferentes equipos utilizados.

Tipo de Empresa

• Multifabrica: Son industrial que pertenecen a una misma

empresa, pero se dedica a fabricar diferentes productos, por

ejemplo:

❑Empresas de diferente giro, como el grupo Peñoles. el

mantenimiento se debe ajustar a las necesidades de cada una

de las diferentes plantas que forman el grupo de empresas.

❑Empresas del mismo giro, como CFE y grupo Cemex, Aquí e

papel del mantenimiento se determina a nivel corporativo o

central.

Tipo de servicio:
Cualquier empresa requiere de servicios de otras compañías.

Entre los tipos de servicios que se puede considerar destaca los

siguientes:

• Básico: Energía eléctrica, gas, agua, drenaje y alcantarillado. El

mantenimiento es responsabilidad del usuario en la propia

empresa y del proveedor en el exterior.

• Complejo: Estos servicios demandan conocimientos

especializados para su instalación y control y puede influir en la

comunidad, por ejemplo: Disminución del consumo de grandes

cantidades de combustible o energía eléctrica (variaciones de

voltaje), Eliminación de interferencias que tienden a perjudicar

la recepción de las señales de radio y televisión en el área al

realizar trabajos de soldadura, Control de las emisiones de

polvo en molinos de granos, trituración de minerales, fundición

de metales, fabricación de cal y cemento.

Tipos de equipo

Equipo básico: Máquinas de tipos y tamaños

predeterminados cuyas partes de repuesto puede adquirirse

con cierta facilidad, por ejemplo: Componentes

estandarizados para bombas, ventiladores y compresores,

Máquinas y herramientas tornos paralelos, tornos revolver,

fresadora, etc., Montacargas y equipos que se encuentran

en catálogos, Instrumentos de medición de temperatura,

presión, registradores de tipo estandarizado

Equipo de diseño especial: Con este tipo de equipo cualquier

interrupción en la producción suele resultar muy costosa.

Algunos de estos equipos son: Máquinas para fabricación de

productos farmacéuticos, Maquinas centrifugas que operan

a muy alta velocidad, Robots y manipuladores, Máquina de

control numérico computarizado(CNC), Es indispensable un

buen criterio para poder predecir el tipo y la cantidad de

piezas de repuesto que conviene tener en existencia., El

mantenimiento cobra mayor importancia en virtud del

conocimiento especializados que se requieren.

Clase de conocimiento:

Se refiere al nivel de preparación que requiere el personal encargado de

aplicar el mantenimiento el cual puede ser para maquinaria de tipo

especial, para operadores especiales y para la construcción.

• Para maquinaria de tipo especial, Los equipos nuevos requieren de los

conocimientos de un especialista, por ejemplo: Equipo para embotellado

o llenado a alta velocidad, Empacado rápido, Líneas de traslado.

• Para operaciones especiales: Hay operaciones sencillas que pueden

necesitar un mantenimiento complicado o extraordinario, hay

operaciones complejas que tal vez requieran un mantenimiento muy

simple.

Para estas operaciones especiales se requiere operadores con licencia,

como los siguientes: Analistas de pruebas no destructivas. Medición de

espesores mediante ultrasonido, Soldadores, que aplican soldaduras

especiales, Operadores de cuartos de máquina, Fogoneros.

Para nuevos adelantos técnicos se necesita ingenieros

o profesionales para desarrollar las actividades de

mantenimiento, por ejemplo:

• Equipo o controles electrónicos

• Equipos de planta de energía nuclear

• Controlador lógico programable(CLP)

• Para la construcción

• Se requiere cierto nivel de preparación para realizar

nuevas construcciones o ampliaciones de esta

planta.

ELEMENTOS DE FALLA EN LOS EQUIPOS, EDIFICIOS, INSTALACIONES Y

VEHÍCULOS

Un dispositivo, equipo, instalación o sistema de

fallas cuando deja de proporcionar la función

para la cual fue diseñado o instalado o cuando

aparecen efectos no deseados opuestos a las

especificaciones de diseño originales de

construcción o instalación.

Las fallas que suelen presentarse se clasifican en:

• Fallas tempranas: En general se presentan al principio de la vida útil del

bien y pueden ser ocasionadas por deficiencias en los materiales,

errores de diseño o de montaje.

• Fallas adultas: Suele presentarse durante la vida útil del bien debido a

las condiciones de operación (suciedad, desgaste y falta de lubricación

entre otros). Este tipo de falla ocurre con mayor lentitud que las

primeras.

• Fallas tardías En general, ocurren fuera de la vida útil del bien, cuando

las condiciones de operatividad se han terminado.

• Fallas excepcionales. Se originan por sucesos o demandas fuera de las

especificaciones técnicas o por condiciones inesperadas como

sobrecargas, problemas de alimentación y forzamiento de equipo, entre

otras.
Las fuentes de fallas ocurren en los equipos o maquinaria se deben

sobre todo a los siguientes factores:

• El equipo o la maquinaria, El medio ambiente circundante, El personal

involucrado, El equipo o la maquinaria:

• Esta se vuelve una fuente más o menos importante de fallas y entre

otros factores depende de: Las propiedades mecánicas, eléctricas,

electrónicas de cada una de sus partes, La calidad de los materiales

empleados en su fabricación, El tipo de diseño, La calidad de las

instalaciones, Los sistemas de protección.

El ambiente circundante: El ambiente representa una fuente importante

de fallas cuando es agresivo con el equipo y la maquinaria, por ejemplo:

La humedad y temperatura fuera de especificaciones, El polvo, el humo,

la salinidad o la acidez, El personal involucrado

• El personal se convierte en una fuente de falla cuando sus habilidades

manuales y de pensamiento lógico no son satisfactorias y existe

desconocimiento total o parcial del equipo que se debe operar o reparar.

• A continuación, se refieren las características que deben tener el

personal de acuerdo con la actividad que habrá de realizar

Se debe elegir con sumo cuidado la mano de obra con el fin de

adecuarla en cantidad y calidad, ya que resulta perjudicial que se

carezca de ella o que se tenga en exceso, pues en ambos casos

causa una baja en la calidad del funcionamiento de las maquinas

que interviene en el proceso.

Lo ideal es encontrar un punto óptimo en la cantidad de horas-

hombre necesarias para conseguir la mejor calidad de

funcionamiento.

Para lograr lo anterior es recomendable organizar cuadrillas de

personal para que, en función del trabajo se controle el

rendimiento en cada una de las tareas, a fin de dominar el

tiempo y los costos de cada actividad que se realiza.

También es conveniente elaborar una ruta crítica cuando la

maquinaria lo amerite, como en el caso del mantenimiento a las

centrales termoeléctricas, las cuales deben ser monitoreadas

para evitar caer en incumplimiento o penalización o penalización

al realizar trabajos a terceros (subcontratistas.)

• Personal de operación

Este rubro figura los encargados de operar o supervisar equipo.

Personal de construcción

Especialistas encargados de modificar el diseño de las maquinas,

ampliarlas o de crear interconexiones con otros equipos.

En cualquier caso, el personal de mantenimiento es responsable de la

conservación de la maquinaria equipo, ya que su función es

mantener el estado óptimo de esta para que brinde el servicio para

que el cual fue diseñada.

Los trabajos de mantenimiento exigen calidad y sobre todo la aplicación de un

criterio económico correcto. En ocasiones es preferible cambiar una parte de la

maquina (aunque en primera instancia pudiera parecer costoso) que conserva

una pieza que no garantice el funcionamiento correcto de los equipos por

considerar que es lo más económico, ya que esto puede traer consigo riesgos
innecesarios en la seguridad del operador o una falla mayor en dicho equipo.

Si se requiriera ejecutar una reparación de emergencia, esta se debe hacer con la

premura y la calidad necesaria para que el equipo continúe funcionando. Es

importante programar a la brevedad una reparación apropiada, pues de otra

forma el servicio o la productividad se verían afectados.

Programación del mantenimiento

Para llevar un mejor control del mantenimiento es importante elaborar la planeación,

programación y ejecución de las actividades que deberán realizarse.

La planeación en mantenimiento comprende un conjunto de tareas necesarias para

conservar en óptimas condiciones los activos de una empresa.

La programación consiste en ordenar las actividades de acuerdo con las urgencias de

cada una y del tipo de equipo o maquinaria de que se dispone. Esta programación

puede ser diaria, semanal, quincenal, mensual, etc.

Un aspecto importante que facilita la ejecución de las actividades relacionadas con el

mantenimiento una empresa es contar con el apoyo de un paquete computacional que

permita programar y a la vez dar seguimiento dichas actividades. En el mercado existen

diversos paquetes computacionales de mantenimiento. Dichos consisten en bases de

datos que contienen la información de los activos de la empresa y las operaciones de

mantenimiento lo que facilita la realización de estas tareas de manera segura y eficaz,

además de simplificar la toma de decisiones al utilizar como herramienta de gestión.