Curso de Operador de Telehandler

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1. INTRODUCCIÓN
2. MARCO NORMATIVO
3. NOCIONES BÁSICAS DE
SEGURIDAD
4. RESPONSABILIDADES
5. ENFOQUE VPE: COORDINANDO
DESDE EL PRINCIPIO
6. MONTACARGAS TELEHANDLER
7. INSPECCION
8. COMPONENTES
9. ÁREA DE TRABAJO
10. PLANIFICACIÓN
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11. DOCUMENTOS DE SEGURIDAD
12. EJECUCIÓN
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El equipo de manejo de materiales es un equipo
mecánico utilizado para el movimiento,
almacenamiento, control y protección de
materiales, bienes y productos a lo largo del
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proceso de fabricación, distribución, consumo y
eliminación.
El equipo humano que interviene en el manejo de cargas debe poseer una serie de
cualidades con respecto a esta operación.
Ello implica que los:
 Supervisores.
 Operadores.
 Maniobristas y Señaleros.
 Encargados del mantenimiento.
Conozcan sus funciones y de

esta manera realicen un trabajo:
 Coordinado.
 Integrado.
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 De forma segura.
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OBJETIVO DE LA DISERTACIÓN
El objetivo de la disertación es brindar los conocimientos al personal de MSC, bajo los más
altos estándares de Seguridad y Salud Ocupacional, que les permita a estos identificar todas
las variables en las actividades de operaciones seguras con Montacargas y así poder
coadyuvar para evitar incidentes:
 Identificación de las normas de seguridad industrial y salud ocupacional aplicables

 Conocimiento de los deberes y responsabilidades de la compañía, del supervisor y del
operador
 Marco teórico y práctico sobre el funcionamiento de los equipos.

 Identificación de las condiciones del área de trabajo.
 Herramientas básicas para poder reconocer los riesgos inherentes a las actividades
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LEGISLACIÓN, CÓDIGOS Y NORMAS

Las habilidades de los operadores, las condiciones de los equipos y la supervisión de las actividades
responden a lineamientos estipulados en la legislación, códigos y normas aplicables. A continuación se tiene el
siguiente listado:
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 Ley General de Higiene, Seguridad Ocupacional y Bienestar No.: 16998
 Política de Seguridad y Salud Ocupacional de su compañía

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LEGISLACIÓN, CÓDIGOS Y NORMAS
Las habilidades de los operadores, las condiciones de los equipos, estado de los elementos
componentes y la supervisión de las actividades responden a lineamientos estipulados en la
legislación, códigos y normas aplicables. A continuación se tiene las siguientes referencias:
• ANSI/ITSDF B56.6-2021 Norma de seguridad para montacargas

terrenos accidentados
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SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES
Por decisión de la "Conferencia General de Pesos y Medidas” realizada en febrero de

1960, se adopta un sistema internacional de unidades: SI.
El SI distingue:
Las cantidades de materia (PESO), como la masa expresada en kilogramos es decir:
PESOS EN kg
Las distancias medidas desde un punto de referencia se expresan en metros, es decir:

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DISTANCIAS EN m
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SISTEMA DE UNIDADES INGLÉS
Como es de conocimiento general, existen otros sistemas de unidades, tales como el Sistema
Inglés. Éste se expresa en pies, pulgadas, libras y toneladas cortas.
A continuación se muestra dos tablas de conversiones:
1 pulgada = 2,54 cm = 0,0254 m

12 pulgadas = 1 pie = 0,3048 m
3 Pies = 1 yarda = 0,9144 m
1 m = 3,280 pies
1 libra (lb) = 0.454 kg

1 kg = 2.2046 lb
1 Tonelada (T) = 2204.6 libras = 1000 kg
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1 Tonelada Corta (T) = 2000 libras
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FACTORES EN EL ORIGEN DE LOS ACCIDENTES
FACTOR TÉCNICO
Es el conjunto de condiciones materiales que originan o causan situaciones de peligro y
riesgo que dan lugar a la aparición de accidentes y sus consecuencias, también se les llama
“condiciones inseguras”.
FACTOR HUMANO
Es el conjunto de acciones u omisiones que originan o causan situaciones de peligro y riesgo
que dan lugar a la aparición de accidentes y sus consecuencias, también se les llama “actos
inseguros”.
EL CONTROL SÓLO SE PUEDE EJERCER SOBRE LOS FACTORES TÉCNICOS, YA QUE

EL SER HUMANO ES EL ÚNICO RESPONSABLE DE EJECUTAR SUS ACTIVIDADES
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ENMARCÁNDOSE EN LOS CONCEPTOS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL.
ACTO INSEGURO
Comportamiento de las personas que fuera de las normas y
procedimientos de trabajo (errores o negligencia). Son fuente
potencial de causar incidentes y accidentes.
CONDICIÓN INSEGURA
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Condición física en el ambiente de trabajo (deficiencias) fuera

de normas y procedimientos y son fuente potencial de causar
incidentes o accidentes.
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Entre el (80-90)% de los accidentes de trabajo son producidos por factores humanos.
1. NEGLIGENCIA.- Dejar de observar las normas o instrucciones de prevención de

accidentes, no mantener los equipos como se debe
2. MAL HUMOR.- Contribuye a que uno actúe irracionalmente dejando de lado el sentido
común
3. DECISIONES PRECIPITADAS.- El actuar antes de pensar conduce a tomar atajos
peligrosos
4. INDIFERENCIA.- Falta de atención al trabajo, no estar alerta, soñar despierto
5. DISTRACCIONES- Interrupciones por otros mientras se realizan funciones de trabajo

normales o tareas peligrosas que son de rutina. Problemas familiares, pensar en
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noticias malas (distracción mental), bromas pesadas, conversar mientras se ejecutan
maniobras peligrosas
Entre el (80-90)% de los accidentes de trabajo son producidos por factores humanos.
6. CURIOSIDAD.- El hacer una cosa desconocida simplemente por saber que es lo que
pasa
7. INSTRUCCIÓN INADECUADA.- Una persona sin entrenamiento o incorrectamente
entrenada
8. MALOS HÁBITOS DE TRABAJO.- Área de trabajo desorganizada, ropa suelta, comer
o beber mientras se trabaja, etc.
9. SOBRECONFIANZA.- Demasiado orgullo, correr riesgos innecesarios, comportamiento

machista: “Ya sé” “Yo sé”
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10. FALTA DE COORDINACIÓN.- Dos o más personas, que dependen una de la otra
para realizar un trabajo, no se han puesto de acuerdo antes de ejecutar el trabajo
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RESPONSABILIDADES DE UN SUPERVISOR DE IZAJE
 Es responsable de las operaciones que están bajo su control directo

 Debe tener toda la atención puesta en la operación
 Debe estar en conocimiento de:
a) Estado del equipo
b) Condiciones del área de trabajo tales como la delimitación, mantener a personal no
involucrado fuera del área, etc.
 Es responsable de la seguridad del personal involucrado en la operación
 Debe garantizar que todo el personal involucrado conoce su trabajo, está capacitado y
entrenado debidamente
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RESPONSABILIDADES DE UN SUPERVISOR
 Es responsable de solicitar los siguientes documentos a la

compañía que va a ejecutar el trabajo:
a) Lista de verificación del equipo, esta puede ser diaria,
semanal o mensual
b) Certificado vigente de inspección y prueba del equipo
emitido por parte de una compañía tercera
c) Certificado vigente que avale la competencia del
operador y equipo de trabajo por parte de una compañía
tercera
 En caso de que la compañía no tenga estos documentos, el
Supervisor exigirá completarlos
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RESPONSABILIDADES DE UN OPERADOR
 Es responsable de la buena condición del equipo

 Es responsable del aparejamiento de la carga
 Es responsable de su área de trabajo
 Debe evaluar las condiciones y detener la operación cuando considere apropiado
hacerlo y si es que las prácticas no son las más seguras; debe explicar al supervisor y
al capataz las razones por las cuales él considera que no es factible continuar con la
operación
 Debe ser siempre el que tenga la última palabra en una operación
 Debe estar libre de la influencia del alcohol, drogas y medicamentos que afecten sus
destrezas visuales, auditivas o su capacidad de reacción
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RESPONSABILIDADES DE UN OPERADOR DE EQUIPOS
 Debe ser una persona con alto sentido de la Responsabilidad y Seguridad
 Debe ser físicamente apto con agudeza visual y auditiva
 Debe tener buena percepción de profundidades
 Debe tener buena concentración en su labor
 Debe conocer con exactitud la señalización estándar en el manejo de cargas

conjuntamente con su equipo de trabajo
 Debe ser lo suficientemente experimentado para reconocer los riesgos

presentes en la operación
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RESPONSABILIDADES DE LAS COMPAÑÍAS PROPIETARIAS DE

EQUIPOS
 Proporcionar un equipo en óptimas condiciones
 Dar el mantenimiento adecuado al equipo de acuerdo a las condiciones del

fabricante
 Establecer un programa constante de inspección y certificación para los equipos
 Inducciones periódicas de seguridad a los operadores
 Establecer un programa constante de capacitación y calificación para los

operadores
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ESTOS PUNTOS SON TAMBIÉN PARTE DE LA SEGURIDAD OPERATIVA
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VERIFICACIÓN, PLANIFICACIÓN Y EJECUCIÓN
Dentro de cualquier actividad que involucre operaciones con maquinas viales, estos tres
simples pasos nos ayudarán a prevenir incidentes.
La Verificación comprende la obtención de información respecto de todas las variables que se

ven involucradas en la actividad, este primer paso es esencial y obviarlo equivaldría a
ejecutar la operación prácticamente a ciegas.
La Planificación es el segundo paso donde el equipo de trabajo se pone de acuerdo con

respecto a todas las variables y se minimizan riesgos.
La Ejecución, el tercer paso, es poner en práctica todo lo planificado pero sin dejar de ejercer
los controles necesarios.
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 Equipo Viales: Comprende la inspección visual y

operativa del equipo al ser utilizados. Se verifica su
estado y capacidad
 Carga: Comprende la verificación de su peso, centro de

gravedad y puntos .
 Área de trabajo: Se evalúa la presencia de riesgos

potenciales en el área (condición del suelo, obstáculos,
personas, líneas eléctricas, etc.) además de las
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condiciones climáticas adversas
 Reunión de planificación: Todo el equipo deberá reunirse

para realizar la planificación del trabajo a realizarse en
base a la verificación inicial
 La planificación deberá estipularse en una Evaluación de

Riesgos y Permiso de Trabajo (todos son documentos
equivalentes) que deba incluir todos los pasos de la
actividad, los riesgos y medidas de mitigación
 Asignación de responsabilidades: Cada integrante del

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equipo deberá conocer de antemano su participación en

la actividad
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 Se ejecutará la actividad según la planificación ejecutada
 No se usurparán funciones dado que todos conocen su

responsabilidad en la actividad
 Se continuará con los controles durante la ejecución de

la operación dado que las condiciones pueden cambiar
de un momento para otro
 Siendo este el caso, se deberá tomar la decisión de
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parar la ejecución y repetir el proceso
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CONCEPTO Y USOS
Un manipulador telescópico, es una máquina muy utilizado en la agricultura y la industria. Es similar
en apariencia y función a una carretilla elevadora, pero es más que una grúa elevadora, con la
mayor versatilidad de un brazo telescópico que puede extenderse hacia delante y hacia arriba desde
el vehículo. En el extremo de la pluma, el operador puede caber uno de varios accesorios, como un
cubo, las horquillas de pallets, agarrar lodo, o plataforma elevadora
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TIPOS DE MONTACARGAS
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CONCEPTO Y USOS
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CENTRO DE GRAVEDAD
El centro de gravedad es un punto imaginario dentro o cerca de un objeto que presenta el punto de
balance del mismo. Posición dentro o cerca de un objeto que presenta el centro de la masa de dicho
objeto.
PRINCIPIO DE LA PALANCA © Copyright Somare
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CENTRO DE GRAVEDAD
Tener conocimiento del centro de gravedad es básico para la seguridad porque responde a una
pregunta muy importante: ¿ puedo volcarme durante el siguiente procedimiento que voy a realizar ?
Manejar grandes pesos puede presentar muchos peligros. Sin embargo, nada es mas importante que
entender y mantener la estabilidad de la maquina.
Mantener la estabilidad evitara que la maquina y su operador se vuelquen, sin embargo la estabilidad y
distribución de peso afecta también el control de la maquina
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CENTRO DE GRAVEDAD
El estudio del centro de gravedad es un tema complejo por ello hemos tomado estos principios y
fuerzas complejas y las hemos separado en 4 elementos de estabilidad
1.- Localización y movimiento del centro de gravedad.

2.- Base de la maquina.
3.- Línea vertical
4.- Transferencias de pesos y superficie de contacto.
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CENTRO DE GRAVEDAD
Un montacargas no es como un vehículo ya que por su centro de gravedad variable el comportamiento
de la maquina no es el mismo en distintas condiciones de operación.
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DIAGRAMA DE CAPACIDADES
La capacidad del telehandler puede ser afectada directamente por la distancia en cual se ubique el
centro de gravedad de la carga con respecto al centro de gravedad de la horquilla con la que viene
configurado para el respectivo equipo
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DIAGRAMA DE CAPACIDADES
Mientras mayor sea la distancia del equipo con respecto a la carga, el equipo tendrá menor capacidad
de levante según configuraciones de la tabla de carga.
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PROHIBICIONES EN TRANSPORTE EN EL EQUIPO

En el montacargas solo estará el operador quien operara el equipo, específicamente para realizar un
determinado trabajo.
Quedara totalmente prohibido mas de una persona en el montacargas
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LEVANTAMIENTOS DE CARGAS
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TRABAJOS EN ESPACIOS LIMITADOS

Excepto en el interior de camiones o plataformas de carretera o ferrocarril, siempre se recomienda:
Un mínimo de 50 cm libres entre los puntos extremos, laterales y superiores y los objetos fijos del lugar
de y trabajo.
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DISTANCIA SEGURA ENTRE MONTACARGAS
Se debe mantener una distancia de seguridad igual al largo de tres montacargas detrás del vehículo
que va adelante
En las esquinas donde la visión es limitada, instale espejos

para ayudar a los operadores en la visibilidad del trafico que
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se aproxima
ZONAS DE TRAFICO DE PEATONES

Siempre que sea posible se debe separar la operación de montacargas de los lugares por donde
transitan las personas.
Golpear a un peatón con un montacargas es una causa principal de lesiones causadas con estos
equipos.
Los peatones siempre tienen preferencia:
Primero: avisar de su proximidad tocando la bocina.
Segundo: asegurarse de que se esta a mas de 1 m del peatón.
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FACTORES QUE AFECTAN EL EQUILIBRIO DEL EQUIPO
La capacidad de la maquina.
El peso de la maquina y su centro

de gravedad.
La posición de la carga en las

Horquillas o la fijación.
El tipo y el peso de la fijación.
La aceleración y el frenado.
Las condiciones de la superficie del terreno y los

grados de ángulo.
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La inclinación del mástil y la altura de la carga.
Las condiciones climáticas.
FACTORES QUE AFECTAN EL EQUILIBRIO DEL EQUIPO
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COODINACIÓN PARA LA OPERACIÓN
Si tiene que conducir hacia en reversa:
• Utilice una guía terrestre

• Conduzca lentamente
• Haga sonar la bocina
• Si pierde la visión con su guía deténgase
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SEÑALES MANUALES
Frecuentemente el ruido de las maquinas impide a los operadores escuchar o que se comuniquen
verbalmente con otros.
Las señales de mano proporcionan una excelente manera de informar a los trabajadores de las intenciones
del operador, maniobrista o al supervisor para dar instrucciones a los trabajadores en varios procedimientos
de operación.
Todo el personal deberán aprender estas señales manuales.
El radio de comunicación puede ser parte de un sistema de comunicación en el campo.
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SEÑALES MANUALES
Subir las horquillas o uñas Bajar las horquillas o uñas
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SEÑALES MANUALES
Inclinar las horquillas o Inclinar las horquillas o

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uñas, hacia atrás uñas hacia el frente
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SEÑALES MANUALES
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PARAR LA OPERACIÓN
SEÑALES MANUALES
Girar hacia el lado que indica Girar hacia el lado que indica el
el maniobrista, en el ejemplo maniobrista, en el ejemplo se
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se muestra el giro hacia la muestra el giro hacia la derecha

izquierda
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SEÑALES MANUALES
Avance al frente Avance hacia atrás

Hacia el lado que indica el Hacia el lado que indica el
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maniobrita, en el ejemplo maniobrista en el ejemplo
hacia el frente hacia atrás.
SEÑALES MANUALES
Parada de emergencia
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Abrir y cerrar los brazos en forma horizontal, esta señal la puede realizar cualquier trabajador que observe
un riesgo potencial, que no este presenciando el operador o el maniobrista.
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INICIAL
FABRICANTE
DIARIA
OPERADOR
INSPECCION EXAMINAR SEMANAL
MANTENIMIENTO
CADA 12 MESES
ORGANISMO DE INSPECCION
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MTO CORRECTIVO PARTES CRITICAS
INSPECCIÓN DE EQUIPOS
Clasificación de la inspección.
a) Inspección inicial.- Antes del uso inicial, todos los equipos nuevos y alterados serán
inspeccionados por una persona calificada para verificar el cumplimiento de las
disposiciones aplicables.
b) Inspección regular.- El procedimiento de inspección del montacargas en servicio
regular
Se divide en dos clasificaciones generales basadas en los intervalos en los que se
debería realizar la inspección. Los intervalos dependen de la naturaleza de los
componentes críticos del montacargas y el grado de exposición al desgaste, deterioro o
mal funcionamiento. Las dos clasificaciones generales se designan aquí como
frecuentes y periódicas con los respectivos intervalos entre inspecciones, y definidos.
(1) Inspección frecuente.- Intervalos diarios a mensuales por una persona designada.
(2) Inspección periódica.- Intervalos de 1 a 12 meses, o como específicamente lo
recomienda el fabricante por una persona calificada.
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SEGURIDAD ANTES DE EJECUTAR UNA OPERACIÓN
VERIFICACIÓN: INSPECCIÓN PRE-TURNO DE UN EQUIPO
El Supervisor se asegurará que el operador haya realizado una inspección del equipo
antes de comenzar su turno diario:
 primero: una inspección visual
 segundo: una inspección operacional
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ALGUNAS CUESTIONES SOBRE ACCIDENTES CON EQUIPOS
Los accidentes que involucran a equipos ocurren y a menudo son trágicos; su movimiento
genera una serie de riesgos que si no son controlados pueden dar pie a la ocurrencia de
incidentes y accidentes de diversa índole. Se incluyen algunos ejemplos:
 Fallas estructurales en elementos propiciadas por sobrecargas o fatiga estructural
 Caída de las cargas por un mal enganche, amarre inadecuado o accesorios y

elementos en mal estado
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ALGUNAS CUESTIONES SOBRE ACCIDENTES CON EQUIPOS
 Contacto entre la carga y el aparejador por una inadecuada operación
 Contacto entre la carga y objetos o personal presentes en el trayecto de la carga
 Falla los controles del equipo
 Falla en los dispositivos de protección y de seguridad
 Contacto con líneas eléctricas
 Operaciones no permitidas
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Concepto de Montacargas
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Verificación de: Documentos Posibles observaciones
• Registros de
mantenimiento
• Registros de
• Documentos que no están
inspección
ubicados en la cabina o vencidos.
• Certificaciones
vigentes
• Manual de operación
Verificación de: Cabina Posibles observaciones
• Estructura externa e • Daños externos

interna • Mandos inoperativos
• Mandos y pedales • Herramientas sueltas
• Tablero de control • Indicadores inoperativos
• Cinturón de seguridad • Daños en el asiento
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• Asiento • Alarmas infuncionales
• Aire acondicionado
• Bloqueador
Verificación de: Fluidos Posibles observaciones
• Combustible
• Aceite de motor
• Aceite hidráulico • Niveles insuficientes
• Refrigerante • Ausencia del fluido
• Aceite de la • Degradación visible
transmisión • Contaminación
• Líquido lava parabrisas
• Otros fluidos
Verificación de: Motor Posibles observaciones
• Conexiones • Fugas
• Correas • Piezas sueltas
• Mangueras • Desgaste excesivo
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• Filtros • Componentes faltantes

• Tapas
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Verificación de: Mangueras Hidráulicas Posibles observaciones
• Recubrimiento faltante
• Malla con alambre rotos
• Conexiones • Malla corroída
• Prensado • Resequedad excesiva
• Cubierta • Abolladuras
• Protectores • Fugas
• Dobleces permanentes
• Mal posicionamiento
• Extensiones inadecuadas
Verificación de: Sistema Eléctrico Posibles observaciones
• Luces
• Bocina
• Alarmas sonoras y luminosas • Conexiones defectuosas
• Líneas eléctricas • Componentes inoperativos
• • Daños en los componentes
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Baterías
• Conexiones • Componentes infuncionales
• Cajas de fusibles • Dispositivos faltantes
Verificación de: Estabilizadores Posibles observaciones
• Estructura
• Pasadores • Fugas hidráulicas
• Base • Daños estructurales
• Cilindro • Holguras excesivas
Verificación de: Horquillas Posibles observaciones
• Desgaste excesivo
• Estructura • Pernos faltantes
• Pernos • Deformaciones
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• Pasadores • Daños estructurales

• Adecuaciones no autorizadas
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Verificación de: Transmisión Posibles observaciones
• Nivel de aceite de la
• Nivel insuficiente de aceite en la
transmisión
transmisión.
• Nivel de aceite con el
• Se debe verificar e interpretar
motor encendido
correctamente el nivel de la
• Nivel de aceite con el
transmisión
motor apagado
Verificación de: Sistema de traslación Posibles observaciones
• Desgaste excesivo
• Cortes
• Pernos • Quemaduras
• Aros • Presión de inflado insuficiente
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• Llantas • Pernos faltantes
• Daños estructurales
• Tapas de válvulas faltantes
Verificación de: Horquillas Posibles observaciones
• Cilindros
• funcionamiento errático de los
estabilizadores
mandos operacionales
• Cilindro de levante de
• Mandos no funcionales
la pluma
• Fugas hidráulicas
• Telescopios
• Holguras excesivas
• Cilindros de inclinación
Verificación de: Posibles observaciones
• Manómetro
• Etiquetas
• Válvula • Presión de carga insuficiente
• Estructura • Daños
• Soporte • Ubicación incorrecta
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• Capacidad • Capacidad insuficiente

• Manguera
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VERIFICACIÓN DEL ÁREA DE TRABAJO
 Conozca e identifique todos las señales de seguridad presentes en el área de trabajo
 Verifique las condiciones climáticas: ráfagas de viento (32 km/h como máximo), lluvia,
tormentas eléctricas, etc.
 Verifique el estado del terreno portante
 Aléjese de las zanjas y cunetas según el tipo de suelo, mientras más inestable la
distancia deberá ser mayor y mientras más estable podrá acercarse más, siendo el
límite la medida de la profundidad de la zanja
 Conozca las distancias entre los lugares de carga y descarga de materiales
 Identifique todos los objetos presentes en el área de trabajo: localice equipos

estacionarios, equipos móviles y otros objetos de diversa índole tales como cableado
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eléctrico, implementos de otros equipos de izaje, estructuras altas, etc.
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TABLA DE DISTANCIAS RECOMENDADAS CUANDO SE OPERA CERCA DE
LÍNEAS DE ALTA TENSIÓN
Voltaje Normal Distancia Mínima Requerida
Kv. metros
Operación cerca de líneas de alta tensión
Entre 0 y 50 3.05
Entre 50 y 200 4.60
Entre 200 y 350 6.10
Entre 350 y 500 7.62
Entre 500 y 750 10.67
Entre 750 y 1000 13.72
Operación en tránsito sin carga y con aguilón bajo
Entre 0 y 50 1.22
Entre 50 y 70 1.83
Entre 70 y 345 3.05
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Entre 345 y 750 4.87
Entre 750 y 1000 6.10
 Verifique la posibilidad de objetos o salientes presentes en el trayecto de elevación o

descenso de la carga
 Localice todos los trayectos posibles para el paso de las cargas; camine por las rutas,
verifique y evalúe los espacios físicos
 Determine la posibilidad de tener cargas elevadas sobre objetos, lo cual será un punto
importante de análisis
 Ponga en conocimiento al personal no involucrado en la operación sobre la posibilidad
de un movimiento de carga y como afecta esto a sus labores
 Delimite el área que se va a utilizar para realizar las maniobras con conos o
acordonando el área
 Tenga en cuenta que las condiciones pueden cambiar de un minuto a otro
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PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO
Una vez se han detectado todos los peligros además de los posibles daños y se ha
estimado el riesgo, es entonces cuando ya estamos en la capacidad de tomar medidas de
mitigación y bloqueo.
Existiendo la toma de conciencia sobre los riesgos inherentes a la operación, se deberá

emitir un Permiso de Trabajo, el cual es un documento firmado entre partes donde el cliente
autoriza al ejecutante a realizar los trabajos que se han considerado de alto riesgo.
Para las operaciones de levantamiento y movimiento de cargas no siempre es necesario

elaborar un permiso de trabajo, este punto es enteramente decisión del cliente.
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PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

PLANIFICACIÓN: CONOZCA EN QUE CONDICIONES TRABAJA
CONDICIÓN NORMAL
Una condición normal será por ejemplo: terreno firme, cargas muy por dentro de la
capacidad del equipo, locación despejada (sin personal u objetos en el trayecto de la
carga), ausencia de viento, etc.
CONDICIÓN CRÍTICA
Una condición crítica será por ejemplo: terreno inestable, cargas críticas (cargas muy
pesadas o muy livianas), locación con personal y objetos en el trayecto, torres de alto
voltaje en cercanías a la operación, ráfagas de viento, trabajos nocturnos, etc.
En la práctica es común encontrar una combinación de ambas condiciones, se deberá

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tener en cuenta que cualquier situación anormal puede poner en riesgo toda la operación.
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PLANIFICACIÓN: CONSIDERACIONES A TOMAR ANTES DE EJECUTAR UN TRABAJO
NOCTURNO
Muchas compañías tienen políticas bien definidas con respecto a los trabajos nocturnos,
no permitiendo esta figura dentro de sus actividades.
Siendo posible la ejecución de trabajos nocturnos, el operador deberá conocer el

incremento de los riesgos y la posibilidad de accidentes cuando se ejecutan actividades
nocturnas.
Antes de cumplir un turno nocturno, el operador deberá asegurarse de haber tenido un

descanso previo y estar con toda la concentración puesta en la labor a ejecutarse.
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PLANIFICACIÓN: CONSIDERACIONES A TOMAR ANTES DE EJECUTAR UN TRABAJO NOCTURNO
Puntos mínimos a tener en cuenta:

 Reunión previa al inicio de las actividades para la verificación, planificación
 Evaluación de Riesgos: se deberán incluir los pormenores de la actividad, la influencia del

cansancio corporal y del horario nocturno, la calidad de la iluminación,etc.
 No se deberá iniciar la actividad sin el Permiso de Trabajo oficial firmado por los
supervisores y ejecutantes
El operador deberá tener la responsabilidad de ejecutar o detener un trabajo en horario

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nocturno considerando su condición: cansancio (el ritmo corporal tiende a bajar y puede incidir
en la toma de decisiones correctas), dificultad para la visión, escasa iluminación, etc.
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Un permiso de trabajo es un documento que especifica la tarea a realizar, los
peligros asociados y las medidas de seguridad que deben adoptarse
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Las Evaluaciones de Riesgo laborales son una parte esencial del enfoque laboral de Gestión de
Riesgos, conocido en inglés como Risk Management. Al utilizar esta metodología, las empresas
ejecutan un plan de acción para reducir los peligros a los que los trabajadores se enfrentan en su
día a día a través de la Identificación, el Análisis y la Evaluación de Riesgos.
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•Identificar los peligros presentes, por áreas y/o por puestos de trabajo
•Identificar quién puede sufrir daños, contemplando la posibilidad de que haya colectivos
especialmente sensibles a determinados riesgos.
•Evaluar los riesgos e identificar medidas que se deben adoptar.
•Documentar los hallazgos, detallando las medidas ya adoptadas y las pendientes.
•Planificar las medidas pendientes e implementarlas.
•Revisar la evaluación y actualizarla cuando sea necesario.
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SEGURIDAD DURANTE LA OPERACIÓN

RECOMENDACIONES COMPLEMENTARIAS
 Es necesario acordonar el área para que todo personal no involucrado salga

inmediatamente fuera del área de operación; ante la posibilidad de la caída de una
carga, existe el riesgo de proyección de partículas que podrían impactar en personal no
autorizado, transeúntes o curiosos que no tengan puesto el equipo de protección
personal adecuado
 El operador deberá verificar y asegurarse que las cargas están bien enganchadas antes
de realizar la operación, de ser necesario él mismo deberá entrenar a sus
colaboradores en las mejores prácticas y supervisar los enganches
 La carga no debe encontrarse con obstrucciones cuando sea levantada o girada, en
caso de no poder evitar esta situación se deberá estipular este punto en la evaluación
de riesgos y proceder con extrema precaución
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 No es muy común trabajar con cargas críticas pero mientras los valores de las cargas se
acercan a los valores extremos es necesario tener una mayor concentración durante la
operación
 Nunca intente encender o apagar el equipo cuando esté en movimiento, existe siempre el
riesgo de perder el control y ocasionar un accidente
 Conozca todas las señales y entrene a su señalero, un operador no deberá realizar

movimientos sin las respectivas señales
 En caso de perder la señal radial o perder el contacto visual con el señalero, el operador
deberá parar la operación, bajando la carga en un lugar seguro hasta restablecer el
contacto visual o radial con el señalero y de esta manera proseguir con la operación
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ANÁLISIS DE LAS OPERACIONES
 Es recomendable que una vez finalizadas las operaciones se realicen reuniones que
incluyan a todo el equipo con el objetivo de analizar la operación a detalle y determinar
las fallas que hayan podido detectarse en el accionar de cada integrante del grupo
 Los principales errores que pueden denotarse serían los siguientes:
 Dos o más personas realizando las señales

 Ausencia de sogas guías para la carga
 Indecisiones sobre el punto exacto de colocado final de la carga
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 El objetivo final es la mejora continua logrando el perfeccionamiento mediante el análisis
de fallas y corrigiéndolas
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Un montacargas se considera
desatendido cuando no esta a la
vista del operador, o cuando esta a
la vista del operador pero a una
distancia de 7.5 m.
Si tienen que dejar un

montacargas sin atención debe
bajar todos los accesorios y
reposarlo sobre el suelo; poner
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los controles en posición neutral;
apagar el motor; y poner los
frenos.
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MOVIMIENTO CON CARGAS
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Haga procedimientos de trabajo de antemano, comunique a los trabajadores del área la labor, si no en
posible fije un señalero en la operación

CONSIDERACIONES A TOMAR EN CUENTA DESPUÉS DE UN DÍA DE TRABAJO
 Descender del equipo utilizando los tres puntos de contacto
 Quitar el contacto principal (si aplica)
 Verificación final (vuelta de 360 grados) del equipo buscando posibles fallas
 Señalización con conos o encintado (si aplica)
 Reporte de las anomalías localizadas durante y al final de la jornada, en caso de

que las hubiera
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RECUERDE
La verificación, planificación y ejecución es parte de un trabajo en conjunto, es coordinar desde el

principio hasta el fin de la operación, acuérdese que usted es parte de un equipo y cuando se
trabaja bien, el desarrollo de las actividades se lleva a cabo de manera exitosa.
No busque experimentar cuando las actividades están realizándose de manera correcta y

coordinada, si el equipo ya está entrenado y el trabajo es coordinado, no busque otras alternativas
consideradas como “atajos rápidos”
SI LA FORMA DE EJECUTAR UN TRABAJO ES CAMBIADA, SE DEBERÁ

REALIZAR NUEVAMENTE UNA EVALUACIÓN DE RIESGOS, UN PLAN DE
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IZAJE Y UN PERMISO DE TRABAJO
TENEMOS EL FUTURO MUY

PRESENTE…
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anillo Calle Yuruma N°3020A
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Atencion!
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Curso de Operador de Telehandler

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11. DOCUMENTOS DE SEGURIDAD

Ello implica que los:

Conozcan sus funciones y de

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 Identificación de las normas de seguridad industrial y salud ocupacional aplicables

 Marco teórico y práctico sobre el funcionamiento de los equipos.

LEGISLACIÓN, CÓDIGOS Y NORMAS

 Ley General de Higiene, Seguridad Ocupacional y Bienestar No.: 16998

 Política de Seguridad y Salud Ocupacional de su compañía

• ANSI/ITSDF B56.6-2021 Norma de seguridad para montacargas

SISTEMA INTERNACIONAL DE UNIDADES

Por decisión de la "Conferencia General de Pesos y Medidas” realizada en febrero de

Las cantidades de materia (PESO), como la masa expresada en kilogramos es decir:

Las distancias medidas desde un punto de referencia se expresan en metros, es decir:

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A continuación se muestra dos tablas de conversiones:

1 pulgada = 2,54 cm = 0,0254 m

1 libra (lb) = 0.454 kg

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EL CONTROL SÓLO SE PUEDE EJERCER SOBRE LOS FACTORES TÉCNICOS, YA QUE

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Condición física en el ambiente de trabajo (deficiencias) fuera

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1. NEGLIGENCIA.- Dejar de observar las normas o instrucciones de prevención de

5. DISTRACCIONES- Interrupciones por otros mientras se realizan funciones de trabajo

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FACTORES EN EL ORIGEN DE LOS ACCIDENTES

9. SOBRECONFIANZA.- Demasiado orgullo, correr riesgos innecesarios, comportamiento

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RESPONSABILIDADES DE UN SUPERVISOR DE IZAJE

 Es responsable de las operaciones que están bajo su control directo

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 Es responsable de solicitar los siguientes documentos a la

 Es responsable de la buena condición del equipo

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 Debe ser una persona con alto sentido de la Responsabilidad y Seguridad

 Debe ser físicamente apto con agudeza visual y auditiva

 Debe tener buena percepción de profundidades

 Debe tener buena concentración en su labor

 Debe conocer con exactitud la señalización estándar en el manejo de cargas

 Debe ser lo suficientemente experimentado para reconocer los riesgos

RESPONSABILIDADES DE LAS COMPAÑÍAS PROPIETARIAS DE

 Dar el mantenimiento adecuado al equipo de acuerdo a las condiciones del

 Establecer un programa constante de inspección y certificación para los equipos

 Inducciones periódicas de seguridad a los operadores

 Establecer un programa constante de capacitación y calificación para los

ESTOS PUNTOS SON TAMBIÉN PARTE DE LA SEGURIDAD OPERATIVA

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VERIFICACIÓN, PLANIFICACIÓN Y EJECUCIÓN

La Verificación comprende la obtención de información respecto de todas las variables que se

La Planificación es el segundo paso donde el equipo de trabajo se pone de acuerdo con

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 Equipo Viales: Comprende la inspección visual y

 Carga: Comprende la verificación de su peso, centro de

 Área de trabajo: Se evalúa la presencia de riesgos

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VERIFICACIÓN, PLANIFICACIÓN Y EJECUCIÓN