Trabajo recepcional con opción a título:

Técnico superior Universitario en Mecatrónica área de automatización

Tema:
Disminución de scrap en máquina de producción llamada “cap royal”

Presentada por:
Carlos Arturo Pecina Lopez

ASESOR EMPRESARIAL
Ing. Luis Castillo

ASESOR UNIVERSITARIO:
Mtro. Sergio Antonio Castillo Peña

H.Matamoros, Tamaulipas. Diciembre 2023

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Table of Contents
Introducción ........................................................................................................................................ 3
Información e historia de la empresa.................................................................................................. 5
CAPITAL HUMANO 100% MEXICANO .................................................................................................. 7
SU PRESENCIA NIVEL INTERNACIONAL ............................................................................................... 7
verificación de modificaciones o implementaciones en la maquina .................................................. 8
Mantenimiento Preventivo ................................................................................................................. 9
Beneficios del mantenimiento preventivo ........................................................................................ 11
Ventajas del mantenimiento preventivo ......................................................................................... 11
Contras del mantenimiento preventivo ............................................................................................ 11
Aprobación de mejoras en la maquina ............................................................................................. 11
Inicio de trabajo de implementación de mejora dentro de la maquina. .......................................... 14
Implementación de mejora 1 ............................................................................................................ 15
Implementación de mejora 2 ............................................................................................................ 17
Implementación de mejora 3 ............................................................................................................ 18
verificación de estándares de seguridad finales ............................................................................... 20
Conclusiones ..................................................................................................................................... 21
ANEXOS ............................................................................................................................................. 23

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Introducción

Primero que nada como fue que di con la empresa albea de la cual es donde hice mi
proceso de estadías que actualmente acabo de finalizar con gran éxito, bueno ante ello yo
dure un aproximado de dos semanas de búsqueda en que alguna empresa me contratara con
éxito y pues solamente me la pasaba angustiado pero bueno un día le platico una prima que
se encontraba trabajando en albea y me comenta de que estaban contratando practicantes de
mi carrera y fue como yo pedí información para pedir poder mandar mi curriculum,
entonces me mandan el correo donde tenia que mandar esa información y ese mismo día
me hablan por la tarde me hablan ofreciendo una oferta para formar parte de la empresa y
claramente acepte ir ala entrevista que fue una empresa con éxito donde desglose todo lo
que aprendí en mi proceso de TSU.

Ya con esto ese mismo día por la tarde me dijeron que me presentara a pruebas
médicas al día siguiente y si contaba con el tiempo par asistir alas pruebas medicas y
obviamente que si lo tenia y acepte entonces me hicieron las pruebas médicas y
prácticamente en todo Sali bien solo tenia dudas con mi examen de la vista del cual había
salido un poco mal pero pues jamás perdí la esperanza Sali de la empresa confiado en que
me hablarían para mi proceso, y pues fue así ese mismo día por la tarde me hablaron y me
mandaron un correo con los papeles que tenía que enviar además de que me tenia que
presentar ya al día siguiente ala empresa pero en su planta uno a partir de las 8 am para
iniciar cursos de preparación y la inducción para un área que designarían donde a
continuación les contare.

Una vez estando en la empresa me designaron el área de mantenimiento en

ensamble o producción de lo cual ellos se encargan de tener la maquinas funcionando al
100% y detectar todas las fallas posibles, para que jamás se detengan y saquen de buena
manera las producciones necesarias, desde el momento que me designaron esa área en mi
surgió felicidad porque es un área donde aprendes muy bien todo lo que tenga que ver con

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la carrera, desde los primeros momentos en la empresa créanme que fue algo maravilloso el
trato siempre fue bueno que hasta la comida los primeros días nos daban y claro que era
una forma de nosotros sentirnos mas seguros y pues más a gusto claramente.

Ya una vez finalizados mis cursos e inducción en la empresa me mandaron ahora si

a mi planta que era C2 ósea la planta 2 que era donde desempeñaría mi proceso de estadías
y donde claramente vería que mejoras podría yo proporcionar dentro de ella, pero ante todo
primero conocí a mi jefe o asesor empresarial que estaría a cargo de mí y también conocí a
los que serian mis compañeros entre ellos iban practicantes, técnicos y hasta operadores de
la empresa de los cuales serian parte de mi equipo de apoyo para dudas y demás dentro de
la empresa y pues bueno como todo empecé a rondar durante días dentro de la empresa a
verificar que mejoras o implementaciones podía hacer para la empresa y para mi estancia
de estadías dentro de ahí.

Entonces durante días vi varias maquinas que contaban con mucho desperdicio de
material y de piezas tiradas que eran también perdidas de dinero para la empresa y como
cada día me tocaba monitorear las maquinas pues me puse a verificar que maquina podía
implementar una o varias mejoras en la maquina y pues me decidí por una maquina llama
cap royal la cual saca una especie de tapas de las cuales se trabajan desde una moldeadora
para salir directo a la máquina que les platico pero con ello había varias fallas que de las
cuales hacían mucho desperdicio de scrap y pues me propuse ver que mejoras podía
implementar en ella para poder resolver ese problema en ella.

Uno de ellos fue implementar una guías de entradas que podían resolver el problema
de tantas piezas tiras al suelo que era una gran pérdida obviamente y al yo crear una buenas
guías de entrada claramente ya no habría ese detalle o problema en ella y las piezas
llegarían al carrete donde pasarían ensamblarse un material llamado linner, pero con ello
me encontraba con otro problema hacia falta mas engrasado el carrete que llevaba las
piezas hacia donde iban a ser ensambladas y era un problema que atrasaba la producción y

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claramente hacia que se acumularan las piezas donde venían saliendo de la moldeadora y
por ello decidí engrasar y aceitar de buena manera el carrete que llevaba las piezas
obviamente.

Y como último detalle y también para mejora vi que en el conveyor de las piezas
finales se movía demasiado y afectaba ala salida de las piezas y también pues hacia que las
piezas cayeran al suelo y era un problema y imaginen ya eran las piezas terminadas era aun
mas perdida para empresa por ya eran las piezas finales y a mi lo que se ocurrió para esa
mejora fue implementar una base soporte que pudiera sostener y además arreglar ese
problema que hacia mucha perdida, pero pues implemente la base que lo iba sostener y
funciono de buena manera y con gran éxito por ya el conveyor ya no se movía a como lo
hacia si no que quedaba fijo y ahora si salían las piezas necesarias y con buen tiempo
obviamente.

Así es como termine mis mejoras implementadas dentro de la empresa y claramente

se las mostré a mi asesor y respondió de buena manera y también pues solucione un
problema que se tenia muy grande dentro de la empresa y por supuesto en la maquina antes
ya platicada y mencionada y donde a continuación les platicare ya mas a fondo y a detalle
obviamente y para que tengan una idea mas clara de lo que hice y logre hacer.

Información e historia de la empresa

Albéa-Cepillos de Matamoros es una empresa que cuenta con más de 50

años en el mercado internacional de empaques para cosméticos. Sus operaciones en México
iniciaron el 28 de julio de 1986 con su llegada a la ciudad fronteriza de Matamoros,
Tamaulipas, hace 34 años.

Está situada sobre una extensión territorial de 12,000 pies cuadrados y cuenta con
1,700 empleados. La compañía ha formado parte de ocho corporativos diferentes: primero,

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de Ankla Brochs; posteriormente, se unió a Ankla Advance; le siguió, Thomas Slich,
Philips, More Industry, Tec Tap y, por finalmente, el corporativo Rio Tinto. Este último
terminó vendiéndola al corporativo Son Capital, consolidando así a la empresa como Albéa.

“Nuestra empresa Albéa se dedica principalmente a la manufactura de empaques

para cosméticos, elaboramos las botellas para rímel y lápices labiales, así como las tapas
para las lociones o perfumes –todo esto sin la fórmula– únicamente el envase”, explicó
Carlos Rubio Granados, vicepresidente de operaciones en Latinoamérica y gerente general
de Albéa Matamoros.

El 99% del producto que se elabora es exportado a Estados Unidos, país considerado como
su principal cliente.

Albéa es una empresa que trabaja de la mano con proveedores nacionales, un ejemplo de
ello es la resina con la que elaboran los envases de plástico, la cual es traída directamente
de su principal proveedor regional ubicado en Ciudad Madero, Tamaulipas.

Albéa es la única empresa en el mundo que fabrica grandes volúmenes de empaques

primarios, logrando producir 5 millones de piezas diarias.

Para la elaboración de los productos, se utilizan dos procesos distintos; uno es por
medio de la inyección de plástico, y el otra de inyección por soplo; es este último con el
que se hacen diversos diseños para botellas. Para el acabado final cuentan con maquinaria
para el ensamble y decorados de acuerdo al diseño requerido.

“Somos el único proveedor de empaques primarios a nivel mundial que cuenta con
todos los servicios en una misma instalación; desde la fabricación del diseño de moldes y

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los equipos de ensamble. Es importante destacar que en Albéa trabajamos para las
principales marcas de cosméticos a nivel mundial, elaboramos los empaques para rímel,
empaque de lápiz labial, tapas para cremas y hasta para los perfumes”, explicó Carlos
Rubio.

CAPITAL HUMANO 100% MEXICANO

Albéa es de las pocas maquiladoras que opera en Matamoros con capital humano
100% mexicano, desde la gerencia, hasta los operadores de producción, personal
administrativo y de ingeniería.

“El capital humano fue transformándose con el paso de los años, y se fueron
capacitando áreas en donde anteriormente solo eran ocupadas por personal extranjero, ya
que en México no existía esa preparación. Conforme fue evolucionando la educación en el
país, se fueron adquiriendo más conocimientos para las áreas profesionales; el personal se
fue rotando, llegando al punto en que para la compañía ya no fue necesario traer personal
extranjero y fue en ese momento cuando se contrató personal mexicano para áreas a niveles
gerenciales”, destacó Rubio.

SU PRESENCIA NIVEL INTERNACIONAL

Albéa cuenta con más de 27 plantas a nivel internacional, la que se ubica en Matamoros es
la más grande, seguida por el centro de producción de Italia y China.

El negocio en el que se ubica Albea, es el negocio de la moda, el cual requiere de cambios

constantes, ya que sus consumidores son muy exigentes; ese es el principal reto de la
empresa: “el cambio constante”.

Nombre: Albéa Cepillos de Matamoros

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Fecha inicio operaciones: 1986

Ciudad: Matamoros, Tamaulipas

Empleados: 1,700

Infraestructura: 25,600 m2

Productos: Empaques para cosméticos

verificación de modificaciones o implementaciones en la maquina

A través de una validación de la seguridad de máquinas e instalaciones se garantiza

que las medidas de protección se han implementado correctamente y conforme a la
normativa aplicable y que el sistema de seguridad funciona sin limitaciones.

La validación es un elemento fundamental para la seguridad durante el ciclo de vida

de una máquina, tanto para el fabricante como para las empresas usuarias. Por ello,
Directivas y normativas internacionales como ISO 13849, IEC 62061 y IEC 61508 exigen a
fabricantes y empresas usuarias de máquinas la validación de sus sistemas de seguridad.
Para esto es imprescindible estar familiarizado tanto con el ciclo de vida de la seguridad de
la máquina como con la implementación de las medidas de protección requeridas.

Una vez que se ha realizado un análisis de la seguridad, la siguiente cuestión es

saber si se han tenido en cuenta todos los riesgos para la seguridad y se han aplicado las
medidas pertinentes. Una validación es el único medio de saber si se han implementado
correctamente las medidas requeridas para reducir los riesgos y si la máquina cumple
efectivamente la normativa correspondiente.

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 Este paso prácticamente hace ver las fallas, mejoras y implementaciones que
prácticamente pueden hacerse en mi caso en la maquina “cap royal” que pues en este caso
si tenia que hacerse un mantenimiento preventivo y también solucionar la falla en el scrap
que de esto prácticamente yo me dedique a realizar con precisión y claro detectar las fallas
que realmente hacían que este problema estuviera aventando tanto scrap y prácticamente
hubiera tantas perdidas en la empresa que de lo cual esto realmente pues no servía de nada
porque solamente estaba generando más y más scrap por eso mismo me encargue de
solucionarlas lo mas pronto posible .

Como estamos hablando del tema de validaciones y verificaciones de fallas en las

maquinas, pues yo lo que hice fue ir viendo todo el alrededor de la maquina y en una lista ir
anotando las fallas que realmente estaban afectando en la maquina y así mismo ir pensando
en lo que posiblemente podría ir implementando dentro de esas fallas que realmente van
poco a poco haciendo de las suyas y ya con ello pues ir proponiendo con mi supervisor las
mejoras que tenia para implementarlas en la maquina para acabar con esas fallas que
simplemente eran un dolor de cabeza para los técnicos y operadores, y por supuesto brindar
más seguridad y más eficacia de producción durante el turno.

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo es un enfoque estratégico centrado en tareas

periódicas de mantenimiento para evitar averías en los equipos y prolongar la vida útil de
los activos. Este método proactivo implica inspecciones, ajustes y reparaciones
programadas para garantizar un rendimiento y una fiabilidad óptimos de la maquinaria. El
mantenimiento preventivo minimiza el tiempo de inactividad imprevisto al anticipar y
abordar los posibles problemas antes de que se agraven. Maximiza la eficiencia, sirviendo

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como práctica para los profesionales del mantenimiento que buscan mantener unos
estándares operativos consistentes.

El mantenimiento preventivo no se basa en el estado de una máquina. En cambio, se

basa en las recomendaciones del fabricante del activo o en el ciclo de vida medio de un
activo. Basar el mantenimiento en un calendario significa que algunas tareas de
mantenimiento se realizan cuando no son estrictamente necesarias. También significa que
los equipos pueden asegurarse de que tienen el presupuesto, el inventario y la programación
para realizar las tareas.

Prácticamente al hablar un poco del mantenimiento preventivo en mi proyecto es para

realizar mejoras para reducción de scrap y además ayudar a los operadores a que no tengan
un accidente o pase algo a mayores por situaciones en que las maquinas requieren de algún
mantenimiento especifico en especial, obviamente que se necesitara y bajo mi supervisión
para ir visualizando y analizando los cambios y los mantenimientos que iban a requerir
gracias a mi ayuda, porque claro en la empresa es de suma importancia mantener las
maquinas y equipos con el mejor estándar de seguridad dentro de la empresa para

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resguardar a los trabajadores en un buen estado su salud y su riesgo bajo en al mando de
tiempo que se mantengan trabajando dentro de la empresa claro siempre ellos también
lleven a cargo lo que se les pida por su seguridad.

Beneficios del mantenimiento preventivo

Los beneficios de las soluciones de mantenimiento preventivo son numerosos.. Un
programa eficaz de mantenimiento preventivo ayuda a las organizaciones a reducir los
costes y a mejorar sus procesos y operaciones. Algunos de los beneficios específicos y
cuantificables del mantenimiento preventivo son:

Ventajas del mantenimiento preventivo

• Mayor seguridad
• Ciclos de vida más largos de los equipos
• Reducción del tiempo de inactividad no planificado

Contras del mantenimiento preventivo

• Requiere una inversión de tiempo para la planificación
• La frecuencia del mantenimiento planificado puede necesitar un ajuste.
• Curva de aprendizaje para los cambios en el flujo de trabajo

Aprobación de mejoras en la maquina

Coloquialmente hablando, el PPAP (Proceso de Aprobación de Piezas para

Producción) debe entenderse como el conjunto de ‘pruebas’ (estudios, formularios,
checklist, muestras, certificados…etc.) que evidencian el cumplimiento de todos los
requerimientos impuestos por el cliente (diseño, materiales, dimensiones, funcionalidad,

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apariencia…etc.) además de todos los requerimientos normativos (UNE, ISO, IATF…etc.)
y gubernamentales (emisiones, reciclaje…etc.) que puedan aplicar.

El Proceso de Aprobación de Piezas para Producción define los requerimientos

generales para la aprobación de piezas para producción, incluyendo materiales para
producción y materia prima. El propósito de un PPAP es determinar si todos los
requerimientos de especificación y registros de diseño del cliente son entendidos
apropiadamente por la organización, y que el proceso de manufactura tiene el potencial
para fabricar productos que cumplan en forma consistente con estos requerimientos.

El propósito de este trabajo de grado, es lograr una mejora en la productividad de

la planta Inagromecanica la cual se han detectado problemas como el retraso con

los tiempos de entrega, bajo cumplimiento con el presupuesto de los proyectos y

altos índices de productos no conformes.

La aprobación de mis superiores dentro de la empresa es suma importancia para

pasar al paso donde ya se implementan las mejoras ya dentro de la maquina y por ello
pasamos antes varios estándares de seguridad y propuestas de material y de mejoras a mis

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superiores para que ellos las verifiquen por medio de propuestas hechas a mano o por mis
propias palabras al exponérselas claramente y con precisión para que ellos tengan la idea
clara de lo que voy a trabajar y de lo que planteo mejorar dentro de la maquina y claro
hacer un buen trabajo y por supuesto dar los mejores resultados ante ellos y dar bueno
resultados también producción que de esto específicamente hemos estado hablando.

Ante esto solo espero la aprobación de mis superiores que ya al verlo ellos mandan
a hablarme para decirme que mi propuesta es buena y de suma importancia para empezar a
trabajar lo más rápido posible, porque nosotros tenemos el planteamiento de que trabajamos
bajo presión que de lo cual se te determina cierto tiempo en lo que queremos realizar antes
las ordenes de los superiores dentro de la empresa, eso si siempre al momento de estar ya
validado y acabado el trabajo o mejora que se propuso, es verificada por los técnico
primeramente, después por el supervisor y al final por el jefe de seguridad e higiene.

También se pasa por un estándar de inspección y verificación para ser aprobado el

material con el que se trabajara la mejora que deseo realizar, esto con el fin de la seguridad
de los trabajadores y piezas, por parte de los trabajadores para que no sufran algún
accidente y de las piezas para que no sean dañadas al momento que son ensambladas ya que
muchas de las veces se dejan trabajos mal hechos y pues solo causan atrasos, accidentes y
entre más cosas si no cuentan con algún material antes aprobado por los superiores que son
los que están al mando o cargo de mi y que dan luz verde mis acciones con mis tareas
diarias dentro de la empresa.

Una vez concluido esto ahora si vamos a poder proceder al siguiente paso que será
el mas importante y que a continuación será hablado a más detalle y precisión , pero pues
por eso era de suma importancia hablar de este tema antes de hacer algún mal trabajo o no
trabajar los materiales o estándares de seguridad, materiales y los requisitos que siempre
piden mis superiores con claridad y con suma especificación, ahora si se puede empezar a
trabajar con la mejora que ya fue propuesta para después pasar a las verificación de

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seguridad por los elementos de seguridad e higiene de la planta y así mismo tener ya el
trabajo completo y realizado y ante todo sentirte orgulloso de lo que haz logrado, y que haz
empezado implementar y aprendido durante este transcurso de estadías.

Inicio de trabajo de implementación de mejora dentro de la

maquina.

El mantenimiento de mejora es una tarea que se efectúa a efectos de aumentar la

mantenibilidad de un activo o equipo, entendiendo por mantenibilidad las características de
la unidad, equipo o infraestructura de apoyo que hacen que las tareas de mantenimiento
sean fáciles de realizar.

Puede consistir en la realización de mejoras en el diseño de las piezas con el fin de

reducir las averías redundantes y mejorar anticipadamente el rendimiento de los equipos o
la búsqueda de nuevos materiales para su aplicación en la industria. También se refiere a
modificaciones en los equipos, si ello constituye una ventaja técnica y/o económica y si
permite reducir, simplificar o eliminar operaciones de mantenimiento.

El mantenimiento de mejora es un pilar fundamental cuando se quiere optimizar

cualquier proceso productivo, logrando encaminar a cualquier empresa a la realización de
sus metas y a un proceso de Mejora Continua.

Bueno ante todo hicimos tres tipos de mejoras para la ayuda de mejorar la
disminución de scrap y de prevención de accidentes también de las cuales en unos
momentos mas hablare a más detalle pero solamente les cuento que hice una mejora dentro
del carrete donde salen las piezas de las cuales solo se aceito y se engraso, en la otra hice
unas guías de entradas de las piezas para ceros daños y disminución de scrap y la de una
base de sostén para que salieran con precisión la piezas y de igual manera no cayeran mas
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piezas al suelo porque solo estaban haciendo que las piezas se fueran al piso y de esta
manera fueran perdidas relativamente excesivas.

Implementación de mejora 1

Esta es la mejora más importante de mi proyecto porque si bien lo hablo y explico a

continuación mejore la forma de estrada y salida de las piezas con unas guías que le dieran
mayor facilidad de entrada y también que no se estancaran como antes que era lo que esta
haciendo mucha perdida de material porque de ello, también se perdía grandes cantidades
de material y obviamente dinero para la empresa y era un gran riesgo de esta manera yo me
encargue de darle seguimiento y avance a la mejora de la que estamos hablando y que a
continuación mencionare su procedimiento, materiales y demás que llevaron a ser un gran
éxito en la empresa y que logre hacer con gran resultado.

Primero su procedimiento se basó de la siguiente manera se quita la anterior mejora

que tenía ya realizada que no estaba dando resultados como debía, una vez ya quitado todo
el material y restos de la anterior mejora, se pasa dar las medidas y longitudes de la
máquina, mas que nada porque las líneas irían dentro de un conveyor de lo cual tenía que
sacar lo largo y ancho de ello una vez realizado esto verifique de que manera irían ahora las
nuevas líneas para poder hacer que las piezas no cayeran al piso y que empezara hacer el
resultado que necesitábamos.

Después de esto pasamos a la prueba donde haría la elección de los materiales a

trabajar donde simplemente use:

• Acrílico para sostén

• Barras de plástico
• Tornillos estándar

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De aquí pasamos al proceso donde empezamos su fabricación ya con medidas exactas y
material adecuado, primero que nada, fabrique las líneas y separadores con barras de
plásticos de las cuales cortaba en el taller de automatización para ser puestas en la
máquina, de ahí procedí a darle barrenado y la rosca necesaria a las líneas y
separadores para los sostenes que irían en la parte de arriba de lo cual irían de una
manera muy buena para darle una entrada perfecta a las piezas de moldeo.

De ahí pasé a fabricar los sostenes que le darían soporte a las líneas y separadores
de las guías, de los cuales seria fabricados con acrílico, ante todo pasaron por un
proceso de cortado en el taller de automatización para ahí darles un slog para la entrada
fácil del tornillo y además darles una facilidad de movimiento si es necesario cambiar la
posición de las guías, que era algo que no tenían las anteriores guías que tenían y fue
algo que yo pude observar que podían poner.

Una vez ya fabricado todo esto procedí a darles unión a ambas fabricaciones de la
primer mejoras uní tanto separadores y guías, como también los soportes de sostén para
las guías que serian de parte importante para no maltratar el conveyor y de ahí darle
seguimiento a un paso final que era ponerle una rampa de entrada desde el conveyor
hacia las guías de entrada de piezas de moldeo, de tal manera que la rampa era
fabricada de acrílico con un barrenado para tornillo de sostén gracias a las líneas, ya con
esto finalice esta mejora y nueva implementación donde a continuación mostrare una
imagen.

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Implementación de mejora 2

Para la segunda mejora fue algo sencillo pero que realmente hacia falta dentro de la
maquina porque estaba ocasionando algunos problemas en la parte del carrete donde el
robot hacia que las piezas pasaran a ese carrete y lo que ocasionaba eran caídas de piezas,
también un tiempo más largo y era suma importancia tener un tiempo mas adecuado para la
salida de las piezas finales y ensambladas, por eso trate de implementar un mantenimiento
preventivo pero también una mejora que fue de ayuda para la maquina y de esta forma
poder darle mejor avance a la maquina y donde a continuación diré como lo hice y daré una
breve reseña de como quedo.

Fácil y sencillo el trabajo que se realizó aquí fue simplemente engrasar y aceitar el
carrete de ensamble de pieza, de tal manera que con una grasera y aceitera solo lo poníamos
por un ducto el cual hacia la entrada de aceite y grasa a la parte del carrete también de esta
manera era más fácil para nosotros no complicarnos la vida bueno y también había espacios
donde no entraba completamente y ahí nos correspondía hacerlo con un trapo o con guantes
y untarla en las superficies donde no entraba el aceite o la grasa que llevaba la parte del
carrete aquí créanme que si hizo un gran cambio porque era más rápido y efectivo al
momento de trabajar el ensamble de la pieza en la máquina.

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Implementación de mejora 3

Esta fue la implementación de mejora 3 y la ultima de mi proyecto de la cual les

platicare a detalle y con exactitud de como fue que la trabaje bien si, bien lo he dicho en las
anteriores mejoras cada mejora ha sido con un gran fin de ayuda esta última mejora
también fue de suma importancia su trabajo para poder ayudar a la maquina con su ultimo
proceso que fue el final y que estaba afectando de una manera que solo estaba habiendo
perdidas en la empresa porque en esta ultima falla las piezas ya salían ya completamente
finalizadas y eran costos elevados de perdidas por piezas finales que se caían al suelo y
pues simplemente esa o esas piezas ya eran scrap tirado a la basura y que no ayudaba sin
ningún fin para beneficio de nada.

Primero que analice el problema y pues vi que al momento de salir la pieza del
ensamble hacia el conveyor final tenia mucho movimiento esto ocasionaba que las piezas
cayeran al suelo y tuvieran serios problemas al momento de la salida de las piezas finales
por eso mismo decidí verificar bien que podía realizar, y lo más eficaz era realizar una base
de sostén para el conveyor y para que ya no se moviera tanto, pero para esto créanme que
fue un trabajo bastante difícil por realmente fue un dolor de cabeza tratar de estar viendo
como iba a realizar la base que lo sostuviera y pudiera tenerlo en un estado fijo sin
necesidad de seguir estando en mucho movimiento.

Su proceso de fabricación era bastante fácil pero realmente me estaba complicando

la vida, por realmente no le hallaba un fin de como ponerlo y implementarlo por ello
empecé a realizar medidas y ajuste de longitudes para la maquina y ante ello ir viendo
también los materiales que ocuparíamos para poder realizar la base ocuparíamos que serían
simplemente:

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 • Estructural de aluminio
• Tornillos estándar
• Cucarachas de hierro
• Sostenes de hierro en forma de L

Una vez teniendo los materiales y las medidas que ocuparíamos era momento de
pasar a la área de corte exacto para poder instalarlo en la máquina, el corte lo realice en
el taller de automatización de forma horizontal y vertical porque irían unidos de una
manera muy inusual conectados a la misma maquina sin necesidad de mover nada ni
retirar algo mas dentro de la maquina como proceso final, una vez realizado pasamos a
la unión dentro de la maquina donde instalamos la base ya cortada y también y bien
medida, para de ahí poder poner las bases de hierro en forma de L.

Una vez ya puestas las bases se apretaron con los tornillos y cucarachas que eran el
sostén de las L para que las mantuvieran fijas dentro del espacio donde instalamos la base
de aluminio ya trabajada y cortada y así mismo realizamos pruebas para ver que realmente
estaba funcionando con bastante éxito o si era necesario hacer algún ajuste de apretamiento
dentro de la unión de las piezas de la base ya completa, pero como realmente estaba
funcionando con bastante éxito decidí dar por finalizado esta mejora que a continuación
mostrare ya finalizada y hecha.

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verificación de estándares de seguridad finales

la evaluación y certificación de la persona que integra una comisión de seguridad e

higiene dentro de un centro de trabajo, y el cual incluye solicitar al representante del centro
de trabajo de manera verbal la documentación correspondiente, requerir el acta de
constitución de la comisión de seguridad e higiene; Realizar el recorrido de verificación de
seguridad e higiene, corroborando que asistan los integrantes de la comisión; elaborar el
acta de verificación de las condiciones de seguridad e higiene del centro de trabajo,
registrando los datos del centro de trabajo. También establece los conocimientos teóricos,
básicos y prácticos con los que debe contar para realizar un trabajo, así como las actitudes
relevantes en su desempeño.

Servir como referente para la evaluación y certificación de las personas que se

desempeñan como integrantes de la comisión de seguridad e higiene y cuyas competencias
incluyen, revisar la documentación para verificar las condiciones de seguridad e higiene del
centro de trabajo; realizar los recorridos de verificación para determinar las condiciones de
seguridad e higiene del centro de trabajo y elaborar el acta de recorrido de verificación.

Si bien lo dice esta referencia con la que me acabo de apoyar siempre al final de hacer una
mejora o algún trabajo dentro de la empresa se realiza una inspección y verificación
después de cada trabajo hecho con el fin de no haber accidentes o algo por el estilo que
pueda intervenir en la empresa por ello es bueno realizar este tipo de llamado al personal de
seguridad e higiene para que ellos den la validación final.

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Conclusiones

Como conclusión, puedo mencionar que no es bueno esperar cierto número de maquinarias
para su disposición, es importante que, así como se saca del programa se tiene que empezar
con sus trámites, esto para evitar procesos tardados y más laboriosos.
Es importante tener una empresa con orden y limpieza, no solamente en su área de
producción si no en cualquier parte de esta misma ya que no se sabe cuándo se va a requerir
ocupar ese espacio.

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 La realidad es que si las organizaciones de hoy no comienzan a aprender a aprender
colectivamente, las posibilidades laborales y personales las colocarán en una posición cada
vez más alejada de crecer y sumar a una realidad cada vez distinta basada en una educación
que contribuya a mantenerse en el mercado y trascender

Realmente me llevo un aprendizaje claro de lo que he hecho hasta el momento

dentro de la empresa y lo que fácilmente he aprendido anta el momento y que ha sido de
suma ayuda para llevar el suficiente conocimiento para poder mas adelante sobresalir allá
afuera y ahí mismo con esos conocimientos.

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ANEXOS

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