E.P.E.T.

N°12
ESCUELA PROVINCIAL DE EDUCACIÓN TÉCNICA

“Almidón de mandioca ”

Alumnos: Careaga, Diego S.

Fonceca, Jhonatan E.

Ramirez, Gonzalo L.

Andino, Federico

Profesor: Rodriguez, Herminia.

Materia: Proceso Productivo.

Curso: 4° “U”

Año: 2022
Indice
Introduccion
 Completar:

CARÁTULA e ÍNDICE según consignas dadas.

 Justificar los textos y corregir y agregar signos de puntuación.
 Ordenar títulos y subtítulos en lo que hace a tamaño, color de fuente
 El texto marcado con amarillo corresponde al desarrollo de la introducción

Introducción:

El almidón es el ingrediente fundamental de nuestras recetas tan típicas como la chipa paraguaya y el
mbeju. En Paraguay lo encontramos en cualquier despensa de barrio, mercados y supermercados, pero
en algunos países es muy difícil conseguirlos.

Desarrollo:

El almidón de mandioca (yuca, tapioca, casava o casabe en otros países) es junto con la harina de
maíz y el queso, uno de los principales ingredientes de la gastronomía paraguaya y de otros países de
Sudamérica.

Reseña.

Reseña y economía del producto.

La industria del almidón de mandioca es de importancia considerando el hecho de que

aproximadamente el 85 por ciento de los almidones exportados por los países en desarrollo son
almidón de mandioca si bien el porcentaje de su producción en relación con la producción mundial de
almidón es únicamente del ocho por ciento (Balagopalan y Padmaja, 1988). Los principios de la
extracción del almidón de mandioca se aplican en todas las tecnologías, aunque varían dependiendo
de los equipos utilizados. Se encuentran procesos de manufactura artesanal, otros medianamente
mecanizados y otras tecnologías modernas que mecanizan todas las etapas del proceso de manera
eficiente

El consumo de mandioca es originario de los pueblos guaraníes y crece en las grandes ciudades. Su
cultivo se realiza en Corrientes, Formosa, Chaco y, sobre todo, Misiones. A diferencia de la papa y la
batata, se puede pelar y congelar para guardarse durante meses. La producción cooperativa y a
pequeña escala posibilita llevar este alimento a las mesas argentinas.

El volumen de exportación de almidón de mandioca en Paraguay estará por las 50.000 toneladas en el
2020, estaríamos hablando de US$ 25 millones que ingresarían en divisas al país gracias al almidón
de mandioca, sin contar las exportaciones de almidón modificado y el almidón de maíz. Este año
Codipsa mantuvo e incluso aumentó su participación en el volumen total de exportación.

Origen y proceso de elaboración de la materia prima.

Ampliar información:

- Qué especies se cultivan/consumen?

- ¿Zona y características bioclimáticas para el cultivo?
- ¿Técnicas empleadas para la reproducción de la planta?
- ¿Se utiliza algún equipamiento?
- Descripción/imágenes de la cosecha
- Cómo se realiza el transporte a la planta o lugar de procesamiento.

Actualmente, en Misiones pueden encontrarse unas 12.000 hectáreas cubiertas de mandioca y el

mayor porcentaje se encuentra en manos de pequeños y medianos productores que no superan las 25
hectáreas cada uno. De esas hectáreas plantadas, unas 8000 se destinan a las industrias para la
producción de fécula.

“Origen y proceso de elaboración de la materia prima”

TIPO Y PREPARACION DE SUELOS: La planta de mandioca se adapta muy bien a diferentes tipos
de suelo, desde los francos arenosos a francos arcillosos, siempre que tengan una buena fertilidad. Los
suelos arenosos tienden a producir raíces largas y finas y en los suelos arcillosos (pesados) no logran
un buen desarrollo y dificultan su recolección. La mandioca requiere en general suelos sueltos,
profundos, de buena fertilidad y que no acumulen agua en la superficie (encharque). Los trabajos de
roturación (arada) se deben hacer con una buena anticipación, de manera de acumular agua y lograr la
descomposición del rastrojo anterior. Antes de la plantación es conveniente pasar disco y rastra de
diente para nivelar el suelo y eliminar los rastrojos y malezas.

Preparación del suelo con arado en la Cooperativa

San Alberto, Misiones. (Gentileza, Ministerio de Agroindustria,
UCAR - Foto: G. Kaiser)

PLANTACION: Dado que la mandioca es muy sensible a las bajas temperaturas (detienen su
crecimiento con 15 °C), la época de plantación más adecuada comienza cuando ha pasado el peligro
de heladas y se dispone de humedad en el suelo (septiembre y octubre). Cuando se producen
plantaciones tardías (noviembre, diciembre) hay que tener en cuenta que se aumenta la posibilidad de
fallas, debido a que las ramas están secas o excesivamente brotadas. En el caso de realizar siembras en
épocas tempranas (abril, mayo) la planta brota y tiene un crecimiento normal hasta las primeras
heladas (donde se helan) habiendo desarrollado su sistema radicular, lo que permite que ante los
primeros días con temperaturas elevadas continúen con su ciclo vegetativo, con lo que algunos
productores adelantan su producción. Una forma práctica de abrir los surcos es con arado mancera sin
vertedera o cualquier tipo de herramienta que permita abrir surcos de 10 a 15 cm de profundidad;
también se puede plantar haciendo hoyos con una azada cuando son pequeñas superficies. Cualquiera
sea el sistema de plantación se preparan los surcos cuando están las estacas preparadas, de esta
manera no se pierde humedad del suelo y las estacas no se secan. La densidad de plantación varía
desde 0.80 a 1 m entre planta y de 1 a 1,20 entre surcos para la cual necesitaremos entre 8.000 y
11.000 estacas para 1 ha Estudios realizados demuestran que en suelo de baja fertilidad se aconseja
incrementar la densidad, para aumentar los rindes, pudiendo llegar hasta 20.000 plantas por hectarea.

Ramas semilla en surcos en la chacra de un

socio de la Cooperativa agrícola ganadera de Gobernador Roca,
Misiones. (Foto: Ana Padawer)

SELECCIÓN Y PODA DE RAMAS: La selección de las ramas es una de las tareas más importantes
en este cultivo porque de él va a depender gran parte de la producción. Hay que ir observando las
plantas a partir del cuarto mes del cultivo para detectar y seleccionar los mejores sectores de plantas
para semillas, de esta manera se eliminan todas aquellas que tengan algún síntoma de enfermedades y
daño por insectos. Siempre se debe seleccionar para guardar como material de siembra, aquellas
ramas que alcanzaron su madurez, así, al momento de la plantación tendrán mayor reserva y serán
más resistente al ataque de plagas y enfermedades. A partir del mes de marzo comienza a madurar y
caer las hojas las primeras hojas, hasta que en los meses de mayo-junio la defoliación es total y se
produce un cambio de color del tallo que indicaría que está maduro y es el momento para la poda:
siempre antes de las heladas. Para hacer el corte o la poda de las ramas se debe utilizar un machete
bien afilado, con una hoja de aproximadamente 50 cm. de largo para que dé un solo golpe se practique
el corte, evitando lastimar la rama. A medida que se va cortando se hacen atados, acomodando bien
las ramas de manera que no se dañen las yemas y el tallo lo menos posible; así se facilita el traslado y
su posterior almacenamiento. Recordando que no se debe realizar el despunte de las ramas para
guardar.
NUTRICIÓN MINERAL Y FERTILIZACIÓN: Si bien la mandioca se puede cultivar en suelos
pobres, expresa su potencial productivo en suelos con mayor fertilidad. Por ello quienes quieren
mantener niveles mínimos de fertilidad tratan de realizar anualmente una devolución de los nutrientes
extraídos por las raíces cosechadas. Para un rendimiento de 25 toneladas de raíces de mandioca por
hectárea, se calcula una necesidad de 58 kg/ha de Nitrógeno (N), 13 kg/ha de Fósforo (P), 103 kg/ha
de Potasio (K), 15 kg/ha de Calcio (Ca) y 8 kg/ha de Magnesio (Mg)

ALMACENAMIENTO DE LAS RAMAS: Hay diferentes maneras de almacenar las ramas, pero
vamos a describir cuatro sistemas:

1) Debajo de los árboles: debajo de un árbol de copa grande y hojas perennes eliminamos las malezas
y removemos el suelo de 5 a 10 cm de profundidad, luego acondicionamos las ramas alrededor del
tronco del árbol en posición vertical (paradas) y con la base en contacto con la tierra; de esa manera
en poco tiempo emitirán raicillas que absorberán agua del suelo permitiéndoles mantenerse
hidratadas, favoreciendo su conservación.

2) A cielo abierto: en un lugar alto de la chacra, donde no se inunde, preparamos el suelo de igual
forma que el caso anterior y colocamos las ramas paradas apoyándose una contra otra, asegurándose
que la base de la misma quede enterrada en los primeros 5 cm, se ata la estiba con hilo y se la cubre
con pasto seco.

3) En el monte: en este sistema se logra un buen reparo con respecto de las heladas; las ramas se las
acondiciona de la misma manera que los casos anteriores.

4) Ramas en forma horizontal: es común en nuestra zona guardar las ramas acostadas, y generalmente
en un pozo. Esta forma de guardar hace que se pierdan año tras año nuestras ramas semillas, debido a
inundaciones o exceso de lluvias.

CONTROL DE MALEZAS: La planta de mandioca es muy sensible a la competencia de las malezas

sobre todo en el estado de brotación; recordar que los brotes comienzan aparecer a los 15 a 20 días
dependiendo de las condiciones climáticas, una vez bien diferenciado los líneos proceder al carpido
manual, en una primera etapa se puede cultivar.
COSECHA DE LA MANDIOCA: La cosecha tradicional de la mandioca se realiza generalmente a
partir del mes de marzo, tanto para mercado fresco como para industria. En las zonas próximas a
establecimientos industriales es común esperar dos años para realizar la cosecha, ya que así las raíces
tienen mayor tamaño: esto tiene como desventaja que las tareas de extracción de raíces se dificultan,
pero a cambio se obtienen mayores rendimientos de almidón.

La cosecha de mandioca en Misiones se realiza en forma manual, e insume gran cantidad de mano de
obra y esfuerzo físico. Algunos factores relacionados con las características del suelo tienen
incidencia en la eficiencia de la cosecha: en los suelos sueltos o arenosos la operación es más sencilla
que en suelos arcillosos o pesados; y en cualquier tipo de suelo, la cosecha se facilita cuando éste está
húmedo. La distribución de las raíces también es un factor importante, ya que resulta más sencillo
cuando el enraizamiento compacto y arracimado.

La cosecha mecanizada es una de las alternativas a la hora de reducir costos de producción, pero
hasta el momento sólo se han utilizado en Argentina en forma piloto. Existen en el mundo varios
modelos de cosechadora de mandioca que realizan una tarea más o menos completa: algunas
solamente aflojan el suelo para que la extracción (manual) sea más fácil y rápida, otras aflojan y
extraen las raíces, y otras extraen las raíces del suelo y las separan de la tierra. La decisión de
mecanizar no se vincula solamente con una cuestión de costos, sino con las prácticas de cultivo: el uso
de esta maquinaria se limita cuando se planta de modo consorciado y cuando se trata de cultivos
destinados al consumo fresco, ya que, al menos con la tecnología disponible en la zona, las raíces se
deterioran

Cosecha manual de mandioca en la Cooperativa Cosechadora de mandioca en la Cooperativa San Alberto, Misiones. (Gentileza,
agrícola ganadera de Gobernador Roca, Misiones. Ministerio de Agroindustria, UCAR - Foto: G. Kaiser)
(Foto: Ana Padawer)

Postcosecha: La mandioca destinada para el consumo en fresco, debe ser transportada al mercado en
el mismo día para evitar el deterioro fisiológico de las raíces. Inmediatamente después de la cosecha,
deben ser seleccionadas las raíces comerciales y cargadas en bolsas de 50 kg para su transporte y
venta en los mercados. En las industrias, las raíces se comercializan sin clasificar y pueden ser
transportadas a granel en camiones, carretas, dependiendo de la distancia a la industria.
Proceso de Elaboración del producto final
MANUFACTURA DE ALMIDÓN A ESCALA ARTESANAL

El proceso es realizado casi completamente de forma manual con el uso de herramientas de mano y
generalmente es hecho por grupos que emplean gran número de personas de la familia campesina lo
que significa una fuente de ingreso para la comunidad. La producción varía entre 50-60 kg de almidón
por persona/día. La eficiencia de la extracción es alrededor de 17-20 por ciento, es decir una relación
de peso de raíces frescas: almidón de 6-5:1.

La operación de lavado es realizada con las manos o en algunas ocasiones con los pies. El pelado de
las raíces se realiza de forma manual, usando cuchillos para despojar la cascarilla o en algunos casos
la corteza interior o cáscara.

El rallado de las raíces se realiza en un rallador que puede ser una lata perforada estacionaria o un
cilindro de acero perforado. La pulpa obtenida es depositada sobre una tela que cuelga o está fija a un
marco de madera debajo un depósito o tanque; el colado se realiza manualmente lavando con agua y
exprimiendo la pulpa mientras la lechada de almidón es recolectada en el depósito. El rendimiento
obtenido manualmente depende de la variedad de yuca, del tipo de rallado empleado, del número de
personas que intervienen en la operación y de su destreza. Cuando los gránulos del almidón se han
depositado, se retira el agua sobrenadante y la torta de almidón es desmenuzada para facilitar su
secado. La etapa de secado se realiza al sol, depositando el almidón sobre techos de láminas de zinc o
sobre esteras forradas con plástico negro, soportadas en estructuras de madera o guadua. El almidón
debe ser removido continuamente para hacer más eficiente el secado.

Lavado de la mandioca con los pies Pelado manual de raíces de yuca Rallado manual

Colado de pulpa o material fibroso Secado sobre techos en tejas de zinc Secado sobre esteras

MANUFACTURA DE ALMIDÓN A MEDIANA ESCALA: SEMIMECANIZADA

La extracción de almidón a mediana escala procesa cerca de 1-10 toneladas de almidón por día. El
rendimiento del proceso de extracción varía entre 17-25 por ciento, lo que corresponde a una relación
de peso de raíces frescas: almidón de 6-4:1, dependiendo de la eficiencia de los equipos utilizados.

Las operaciones de lavado y pelado se realizan en una máquina lavadora/peladora, que consta de un
tambor cilíndrico, donde las raíces de yuca reciben chorros de agua mientras se friccionan unas con
otras y contra la lámina del tambor que tiene agujeros rectangulares que permiten la salida de
desechos. El tiempo de lavado de cada carga es de 5 minutos (Alarcón y Dufour, 1998).

Una vez lavadas las raíces, el rallado se realiza en un dispositivo formado por un cilindro de madera
cubierto por una lámina de hierro galvanizado con perforaciones, una o dos perforaciones por cm 2, el
cual gira a gran velocidad (1 200-1 300 rpm) y permite reducir las raíces de mandioca a una pulpa. El
rendimiento promedio de este equipo es de 1 500 kg de raíces/h. Esta operación suele hacerse en seco,
pero en algunos casos se utiliza agua cuando la pulpa se puede hacer fluir directamente a la operación
de filtración. Cuando se ralla con agua aproximadamente se consume 1 L/kg de raíces. El rallador
debe ser reemplazado frecuentemente debido a su rápido desgaste.

La masa rallada pasa a través de una coladora que consta de un cilindro asociado a un semieje el cual
tiene aspas que mezclan la masa rallada de mandioca con agua; gira a una velocidad de 20-22 rpm y
se carga y descarga lateralmente. La lámina interior del cilindro está cubierta por una malla de tela o
nailon la que permite el paso de la lechada de almidón y retiene la pulpa o material fibroso
(generalmente, tamaño de malla 100- 200). La capacidad normal de una coladora de este tipo es de
250-300 kg de masa rallada/h.

La calidad del almidón, respecto a su contenido de fibras e impurezas, depende de la malla que se
utilice; se puede obtener almidón de mejor calidad empleando malla 120 o más fina. Para evitar que
pequeñas partículas de fibra pasen a la lechada de almidón, se recomienda realizar un recolado con el
objeto de retener las fibras finas que pudieron pasar, operación que se puede realizar usando un tamiz
vibratorio.

La lechada de almidón que sale de la coladora contiene almidón, fibra fina y material proteico en
suspensión. La sedimentación de la lechada se realiza en canales o en tanques de sedimentación; esta
etapa puede durar tres horas en los canales y de 6-8 horas en los tanques. Al final en los canales se
obtienen tres capas: la capa inferior es el almidón, la intermedia se denomina mancha (almidón
mezclado con material proteico) y la capa superior es agua. El agua sobrenadante es eliminada en un
desagüe y se deja sedimentar de nuevo en un tanque para separar restos de mancha y luego es
conducida a ríos o quebradas o recirculada para la operación de lavado y evitar la contaminación de
las corrientes de agua. La mancha es retirada lavando con agua la capa superior del almidón
sedimentado y utilizando para ello una herramienta manual de limpieza que tiene un borde recubierto
con caucho.
La capacidad de sedimentación de la lechada de almidón es una de las limitantes de esta tecnología. Si
se emplean tanques de sedimentación la capacidad está limitada por el número de tanques de que se
disponga. Los tanques se construyen con ladrillos y se recubren con baldosín, generalmente son de un
volumen de 2-5 m3

Si se emplean canales de sedimentación la operación es continua. Estos son de concreto y están

revestidos de baldosa o cerámica que facilita la limpieza y evita el deterioro del concreto. Su sección
transversal tiene 60 cm de ancho y 40 cm de profundidad. El canal ideal para crear un flujo laminar y
lograr una sedimentación homogénea debería ser rectilíneo y de más de 180 m de largo. Por lo general
no es posible hacer esta construcción por falta de espacio por lo que comúnmente se construye un
laberinto o conjunto de canales paralelos de 25 cm cada uno, sin pendiente o inclinación durante su
recorrido y diseñados de tal forma que sus puntas o extremos sean curvos o redondeados para evitar
que la lechada de almidón choque contra las paredes de los canales, forme turbulencia por contraflujo
y mezcle el almidón con la mancha en estos puntos. Se ha recomendado un sistema que consta de
siete canales de 25-30 m de largo cada uno.

La sedimentación hecha en canales es más rápida, ya que un gránulo de almidón debe recorrer 0,8 m
en un tanque de sedimentación y solo 0,1 m en los canales. En los tanques se mezcla parte de la
mancha con el almidón y se pierde hasta un dos por ciento del almidón sedimentado cuando este se
desmancha; en los canales casi toda la mancha sale suspendida en el agua residual y muy poca alcanza
a sedimentar sobre la capa de almidón.

Una vez sedimentado el almidón en los canales o tanques de sedimentación, tiene una humedad entre
45-47 por ciento; es recolectado y transportado en bloques compactos y es desmenuzado con las
manos o con un implemento quebrantador para ser secado por exposición al sol sobre patios de
concreto o sobre bandejas hasta un nivel de humedad de aproximadamente 12 por ciento. Para
facilitar el secado en patios de concreto el almidón se seca sobre plástico de polietileno color negro
calibre 6, a fin de captar mayor radiación solar y lograr un secado rápido y uniforme; se extiende en
capas a razón de 1-2 kg/m2.

Generalmente para secar una tonelada de almidón en un patio de secado de 1 000 m 2, se requieren
aproximadamente seis horas de sol. El almidón debe ser removido suavemente dos o tres veces
durante este período con rastrillos; en esta operación el viento arrastra polvo de almidón ocasionado
pérdidas de alrededor de 0,7 por ciento (Alarcón y Dufour, 1998). El secado es una de las etapas más
limitantes en el proceso de extracción de almidón de yuca en las agroindustrias de mediana escala ya
que se requieren grandes extensiones de suelo para los patios de secado y contar con un clima soleado
favorable.

El almidón seco en forma de terrones es molido y posteriormente tamizado en mallas o tamices,

generalmente entre malla 100–200; su finura o granulometría depende de las características del
almidón que se desea obtener. Finalmente, es empacado en bolsas de papel multipliegos o en bolsas
de polipropileno.

Recepción de materia prima Prelimpieza de raíces Lavadora/peladora de raíces de yuca

Rallador de raíces de mandioca Coladora y tamiz vibratorio Tanques y canales de sedimentación

Secado en patios de concreto Secado en bandejas