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Ups-Gt003811 Sugerido 04 Como Empresa Empleando Metodología
Ups-Gt003811 Sugerido 04 Como Empresa Empleando Metodología
Ups-Gt003811 Sugerido 04 Como Empresa Empleando Metodología
Autores:
Christian Geovanny Huerta Galarza
Luis Xavier Álvarez Robins
En primer lugar, dedico este trabajo a Dios quien ha sido mi fortaleza y refugio,
también a mis padres, Doris Galarza Medina y Jaime Huerta Contreras, por haberme apoyado
incondicionalmente a través de mi vida académica, por haber creído en mí y por hacer que
no me rinda en el proceso para obtener mi título de ingeniero.
También quiero agradecer a mi esposa Gabriela Lara Brunett, quien estuvo junto a
mi desde el primer momento en que decidí retomar mis estudios y me ayudó a dar el primer
paso y ahora sigue junto a mi sosteniéndome para culminar lo empezado.
Dedico este Proyecto Técnico a mis padres Álvarez Asencio Luis Enrique y Robins
León Sandra del Rocío quienes con mucho cariño, amor y ejemplo han hecho de mí una
persona con valores para poder desenvolverme como un hombre de bien.
Con todo mi cariño y mi amor para mi abuela y mi hermana que me motivaron y me
dieron la mano cuando sentía que el camino se terminaba, a ustedes por siempre mi corazón
y mi agradecimiento.
II
AGRADECIMIENTO
Agradezco eternamente a mis padres por haber tenido tanta paciencia y haberme
criado como una persona de bien, por haberme acompañado durante este largo camino que
ha sido muy desafiante, agradezco a mis hermanas Johanna y Amy que siempre me han
animado y motivado para esforzarme, para finalizar agradezco a mi esposa Gabriela Lara,
quien está conmigo en las buenas y en las malas. Estoy seguro que me faltaran palabras y
acciones para agradecerles a todos por sus buenas intenciones y deseos.
También debo dar un espacio para agradecer a todos los docentes de la UPS quienes
han compartido sus conocimientos de forma bastante profesional, impulsando y
desarrollándome como futuro profesional.
IV
RESUMEN
VII
ABSTRACT
The present project was carried out on the company XYZ, particularly in the division dedicated
to the production of absorbent paper, on which the existence of internal problems was identified,
mainly related to the lack of standardization and discipline to carry out internal activities in an
appropriate way organized and orderly, aspects that had a negative impact on the productivity of
the company. In this case, the general objective was determined to design a proposal for
improvement through the application of the 5S methodology in the XYZ company dedicated to
the manufacture of absorbent paper in the city of Guayaquil. We worked with a mixed research
approach and a descriptive study, which allowed us to collect the necessary information
regarding the way in which the processes are carried out internally in the production area of the
XYZ company and the actions that they carry out the staff. Likewise, as the central axis of the
project, the 5S methodology was used, which consisted of the application of a series of
procedures aimed at achieving an adequate organizational state based on the dimensions related
to organization, order, cleanliness, standardization and discipline; which in turn contributed with
the improvement of the selected area. As instruments for gathering information, we worked with
the survey addressed to the staff and the observation carried out through the application of a
checklist. Based on the findings found, the proposal and a training plan for staff were designed.
VIII
ÍNDICE DE CONTENIDO
Contenido
DEDICATORIA ............................................................................................................................. II
GLOSARIO DE TÉRMINOS......................................................................................................XV
INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................... 1
IX
CAPÍTULO 3. MARCO METODOLÓGICO .............................................................................. 31
X
4.3.2. Asignación de lugar de almacenamiento ......................................................... 66
CONCLUSIONES ........................................................................................................................ 76
RECOMENDACIONES ............................................................................................................... 77
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS.......................................................................................... 79
ANEXOS…………… .................................................................................................................. 83
XI
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1 Codificación por colores para la clasificación de artículos ............................................. 14
XII
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1 Participación por actividad en ventas locales de fabricación de papel y productos
derivados (periodo 2018) ................................................................................................................ 2
Figura 2. Implementación de las 5s pasos individuales ................................................................ 20
Figura 3 Banda transportadora ...................................................................................................... 24
Figura 4 Despulpadora de tambor ................................................................................................. 25
Figura 5 Limpiador de alta densidad ............................................................................................ 26
Figura 6 Limpiador de baja consistencia ...................................................................................... 27
Figura 7 Tamiz de presión de consistencia media ........................................................................ 28
Figura 8 Máquina fraccionadora de fibra...................................................................................... 28
Figura 9 Pulverizador .................................................................................................................... 29
Figura 10 Refinador doble disco ................................................................................................... 30
Figura 11 Esquema de aplicación de las 5´s. ............................................................................... 36
Figura 12 EDT del proyecto ......................................................................................................... 40
Figura 13 Desorganización en la ubicación de objetos y documentación .................................... 41
Figura 14 Aseo y suciedad ............................................................................................................ 42
Figura 15 Orden y organización ................................................................................................... 43
Figura 16 Disponibilidad de materiales, artículos, herramientas y documentación ..................... 44
Figura 17 Encuentra objetos que desconoce de quién son ............................................................ 45
Figura 19 Elementos que necesita para trabajar ........................................................................... 46
Figura 19 Material excesivo para cumplir con sus labores ........................................................... 47
Figura 20 Gestión de la basura...................................................................................................... 48
Figura 21 Lugar designado para almacenar objetos personales .................................................... 49
Figura 22 Limpieza del área de trabajo ......................................................................................... 50
Figura 23 Organización del área de trabajo .................................................................................. 51
Figura 24 Autodisciplina............................................................................................................... 52
Figura 25 Evaluación de la metodología 5S ................................................................................. 53
Figura 26 Lugar designado para almacenar objetos personales .................................................... 57
Figura 26 Planificación y aplicación............................................................................................. 59
Figura 27 Flujograma para la selección de objetos según su nivel de necesidad ......................... 62
Figura 28 Mapa para la organización de espacios en el área de bodega....................................... 66
XIII
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo 1. Formato de encuesta para el personal ........................................................................... 83
Anexo 2. Formato de lista de cotejo ............................................................................................. 87
Anexo 3. Resultados de lista de cotejo ......................................................................................... 89
Anexo 4. Evidencia gráfica del levantamiento de la información ................................................ 92
XIV
GLOSARIO DE TÉRMINOS
XV
INTRODUCCIÓN
La industria papelera, a lo largo de los años se ha considerado como una de las más
relevantes para la economía mundial debido a la diversa variedad de productos que elabora; sin
embargo, durante el último periodo se ha visto afectada por las condiciones externas
relacionadas con la pandemia de COVID-19. Según el reporte presentado en la revista
económica Ekos Negocios (2021), “Si bien este sector, a escala global, ha representado un
desarrollo constante, en 2020 su dinamismo se redujo frente a 2019” (p. 3). Esta situación se vio
reflejada en la caía del -7.55% de las importaciones y -7.64% de las exportaciones mundiales de
productos de esta categoría.
Ante estos escenarios y debido a las restricciones que se implementaron durante los
primeros meses de la pandemia en relación a las medidas de distanciamiento y el control de
aforos, se registró una disminución sobre los niveles de productividad de gran parte de las
empresas industriales (Weller, 2020). En contraste, se ha incrementado la demanda de productos
de papel como: papel higiénico, papel absorbente, pañuelos desechables de papel, entre otros, ya
que en el contexto actual se consideran insumos esenciales para mantener la higiene personal y
para la limpieza de las superficies. En consecuencia, luego de la flexibilización de las medidas
restrictivas, las industrias han debido implementar mecanismos para lograr un incremento
eficiente de la productividad; sin embargo, no todas las empresas han logrado recuperarse luego
1
de la afectación experimentada a raíz de la paralización parcial de sus actividades productivas
(Lop, 2020).
2
Con base a los registros estadísticos presentados por CEDIA, los productos de papel de
uso doméstico, sanitario e higiénico (como los papeles absorbentes), ocupan el tercer lugar según
la participación por actividad en ventas a nivel local, lo que pone en evidencia la importancia de
esta categoría de productos para el mercado ecuatoriano. En este caso, una de las compañías
industriales que se dedica a este rubro es la empresa XYZ, la cual se encuentra localizada en la
provincia del Guayas y cuenta con una amplia trayectoria, lo que le ha permitido consolidarse y
ganar reconocimiento para su marca.
No obstante, al igual que otras compañías de este sector industrial, la empresa XYZ ha
experimentado una afectación a sus niveles de productividad y eficiencia del personal encargado
de la producción de toallas de papel absorbente. Desde esta perspectiva, se han identificado
problemas a nivel interno que han llevado a la necesidad de desarrollar el presente proyecto,
mediante el cual se buscará proponer la implementación de la metodología 5S, para contribuir
con la mejora interna en el desarrollo de los diferentes procesos y corregir las fallas que
actualmente han provocado la falta de eficiencia y eficacia en la ejecución de las diferentes
tareas asignadas al talento humano.
3
metodología 5S, el tipo de procesos que se desarrollan para la producción de papel
absorbente, las maquinarias que utilizan y su funcionamiento.
En el tercer capítulo se presenta la metodología de la investigación en la cual se detallan
los procedimientos, métodos, la población de estudio y las técnicas que se aplicarán para
el levantamiento de la información.
En el cuarto capítulo se presentan los resultados obtenidos a partir de la investigación
realizada, además de las acciones a ejecutarse para dar cumplimiento a los objetivos
establecidos.
Finalmente se presentan las conclusiones y recomendaciones, además del listado de
referencias bibliográficas consideradas en todo el documento.
4
CAPÍTULO 1. EL PROBLEMA
1.1.Antecedentes
1.2.Importancia y alcances
Para cualquier empresa es sumamente importante la calidad de sus productos dado que
hay que cumplir con los requerimientos para satisfacer las necesidades del consumidor o cliente.
Esto puede verse afectado por omitir ciertas variables, en la empresa XYZ, se pudo determinar
una serie de conflictos que limitan su adecuado funcionamiento como son:
a) La falta de mantenimiento a los equipos industriales.
b) Limitados espacios para el desarrollo de las actividades.
c) La mala comunicación, el desorden, falta de limpieza.
Otros de los aspectos más importantes es la productividad ya que de esto depende los
ingresos que la empresa pueda tener, si logramos aumentar la productividad reduciendo costos y
tiempos como consecuencia aumentaran los ingresos y esto a su vez se convertirá en mejoras
para la empresa y mejores condiciones de trabajo.
La importancia de este proyecto es aumentar la productividad y aumentar la calidad de
los productos elaborados, sin descuidar ninguno de los aspectos, para tener mejores rendimientos
en la empresa XYZ, se pretende implementar procesos que fomenten el adecuado uso de la
materia prima reduciendo tiempos en el desempeño laboral, esto nos ayudaría a optimizar
tiempo, energía y capital, por eso es importante la aplicación de los conocimientos adquiridos en
la carrera de ingeniería industrial debido a que mediante la aplicación de ciertos procesos
técnicos se puede facilitar la implementación de metodologías como la 5s.
1.3.Delimitación
6
mal ambiente de trabajo impidiendo el adecuado desempeño del personal. Cabe señalar que para
el desarrollo del proyecto se contempla un periodo de seis meses a partir de la aprobación del
tema.
1.4. Formulación del problema
7
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO
En este acápite se exponen los trabajos de referencia que se identifican bajo un contexto
similar al desarrollo del presente proyecto, para lo cual se consultaron a través de repositorios de
universidades nacionales y otros países a fin de estructurar con referencias variadas y sobre todo
de validez científica el presente estado de arte, considerándose para ello un rango de 5 a 10 años
de antigüedad de estos proyectos referentes.
De la información de referencia considerada, se identifica el proyecto de Cárdena e
Yzaguirre (2020), el cual se tituló “Aplicación de las 5S para la mejora de la productividad en el
área de producción de la empresa Emcapsac S.A.C., Villa El Salvador, 2020” socializada desde
la universidad César Vallejo de la ciudad de Bogotá, la cual surgió a partir de la identificación de
problemas ligados a la baja productividad dentro del área de producción la deficiente
organización y limpieza, inadecuada ubicación de las, herramientas, entre otros, por ello, el
objetivo general que establecieron estos autores fue el determinar cómo la aplicación de las 5S
mejora la productividad en el área de producción de la empresa Emcapsac S.A.C., Villa El
Salvador, 2020.
A nivel metodológico estos autores se basaron en un estudio de tipo aplicada y diseño
experimental/cuasi-experimental, teniendo en consideración como individuos de estudio a los
trabajadores de esta organización, específicamente a los que se desenvuelven dentro del área de
producción de cartón. En lo que respecta a la técnica de recolección de datos que emplearon fue
la observación.
Los principales resultados que se obtuvieron de esta investigación a nivel interno
reflejaron que al aplicar esta metodología 5S, la productividad de esta empresa mejoró en un
30.1%, así como la eficiencia en 14.5% y la eficacia en un 14.4% del área lo que se evidencia la
significativa influencia para bien de este tipo de herramientas o metodologías ante problemáticas
persistentes en organizaciones de este tipo.
Otro de los proyectos que se consideró fue el elaborado por Puentes (2020), “Aplicación
de las 5'S para la estandarización de actividades en la papelería La Nueva Pantera E.U.”, la cual
se publicó desde la Universidad Distrital Francisco José de Caldas, teniendo como punto de
8
partida una problemática identificada desde una observación preliminar donde la carencia de
estandarización y organización de varios procesos han jugado en contra a esta empresa.
Sobre lo previamente expuesto Puentes (2020) estableció que el objetivo general se
basaría en implementar la Metodología 5´s en la empresa La Papelera Nueva Pantera E.U. donde
le permita identificar, controlar y estandarizar cada una de las actividades operativas. A nivel
metodológico, este autor se centró en la aplicación de un método experimental, tipo de
investigación descriptiva, enfoque cualitativo y cuantitativo, esto con el objetivo de establecer un
antes y un después de la aplicación de este tipo metodología en esta organización, así como
teniendo en consideración que fue importante efectuar un análisis a profundidad sobre lo que
acontece esta.
De igual manera el autor en el apartado de la propuesta estructuró todo lo que conllevaría
la aplicación de la metodología 5s, que consistió en un diagnóstico posterior a los resultados de
primarios obtenidos, organización de los equipos de trabajo, clasificación de los elementos
importantes para este tipo de propuesta, establecimiento de una organización de documentos y
registro de actividades. Las conclusiones más significativas que se evidencian de este proyecto
se centran en que aun con la implementación de este tipo metodología, si bien se perciben
mejoras evidentes, aún se requieren en determinados casos la consideración de planes de
contingencia y un control a largo plazo.
En este caso, otro de los trabajos que se toma como referencia es el desarrollado por
Durango y Montesdeoca (2021), “Propuesta de uso de la metodología 5S para negocio de
papelería y suministros de oficina “La Sociedad” de Guayaquil, Ecuador”. En esta investigación,
las autoras identificaron como problema de estudio la falta de organización y el inadecuado
manejo de los espacios de trabajo en la empresa seleccionada como objeto de estudio, aspectos
que afectaron de manera negativa el desarrollo de las actividades productivas por parte del
personal. Además, debido a la cantidad de inventario que maneja la compañía, se detectaron
condiciones inadecuadas en el área de bodega, particularmente respecto al orden y la limpieza de
la zona.
Ante estos escenarios adversos, las autoras llevaron a cabo un estudio de campo,
considerando como población de estudio al personal de la compañía a quienes les aplicaron una
encuesta para conocer su percepción respecto a la problemática identificada y conocer las
9
acciones que realizan en relación a la organización y limpieza de los espacios de trabajo. En este
caso, Durango y Montesdeoca (2021) propusieron la implementación de la metodología 5S como
alternativa de solución a la situación problémica suscitada en la empresa “La Sociedad”.
Por otra parte, se consideró como referente el trabajo realizado por Cortez y Segovia
(2019), titulada “Mejoramiento de la productividad de una empresa cartonera en el área de
mantenimiento mecánico en base a la implementación y desarrollo de la metodología 5s”. En
esta investigación, los autores realizaron una visita a la planta procesadora, con lo cual lograron
establecer un diagnóstico inicial respecto a su funcionamiento.
Según la observación realizada por Cortez y Segovia (2019), los autores lograron
identificar la existencia de problemas de limpieza, inadecuada distribución de los espacios,
materiales almacenados de forma desorganizada, maquinarias obsoletas y con problemas de
funcionamiento; estos aspectos habían incidido sobre los niveles de productividad del personal
por lo que sugirieron como alternativa de solución la implementación de la metodología 5S.
En este caso, con base a la información obtenida, los autores diseñaron una propuesta
integral basada principalmente en la aplicación de parámetros para gestionar la limpieza, el
ordenamiento interno y la señalización, además realizaron la capacitación del personal a fin de
que puedan implementar de forma adecuada las acciones de mejora sugeridas con la
incorporación de la metodología 5S. Para determinar el nivel de eficacia de las acciones
sugeridas llevaron a cabo el respectivo seguimiento, con lo cual lograron establecer que gracias a
esta metodología se alcanzó un incremento del 12% sobre los niveles de productividad, aspecto
que significó una mejora colectiva respecto al desempeño de la empresa.
10
2.2.Marco teórico referencial
Según Reyes et al. (2017), la metodología de las ¨5S¨ se origina en Japón y liga la
orientación de realizar tareas de las industrias japonesas en beneficio de estas por medio de
nuevos modelos de gestión, en donde se centran en desarrollar en las personas que trabajan en
estas industrias el realizar sus tareas por medio del criterio de agilidad y simplicidad para
mejorar continuamente a través del aprendizaje que genera esta práctica. El origen se las 5S, se
debe a la inicial de cada una de estas palabras que comprenden esta metodología transcrita del
idioma japonés y se introduce por primera vez en los años 60`s dentro del Mejoramiento
Continuo o Gemba Kaizen.
Para Salazar et al. (2020), la metodología ¨5 S¨ se emplea como el primer paso hacia a
excelencia en cualquier campo empresarial. Es por eso que, los diferentes enfoques que presenta
esta metodología contribuyen a alcanzar este objetivo y son: minimizar y optimizar diferentes
procesos como accidentes laborales, falla y reparación de equipos, entre otros para así aumentar
los niveles de satisfacción del cliente y de la misma aumentar el autoestima y motivación de los
trabajadores.
11
Nava et al. (2017) expresan, la estrategia de las 5’S es aquel concepto orientado para
alcanzar diferentes metas en el trabajo como son:
Mejorar el ambiente de trabajo por medio de la eliminación de materiales no
necesarios y minimizando los hábitos negativos de aseo
Crear condiciones adecuadas, en donde se aumente la vida útil de los equipos,
herramientas y materiales por medio del permanente cuidado y monitoreo hacia
los mismos por parte de los trabajadores
Promover el uso de elementos y herramientas de control para así mantener el
orden los elementos que intervienen en el proceso de producción
Implantar programas de mejoramiento de producción continuo
Aumentar la conciencia, cuidado y conservación de equipos y demás bienes de la
empresa para minimizar incidentes de índole laboral.
Según Lima (2019), esta etapa hace referencia a la eliminación de todos aquellos
elementos innecesarios dentro del área de trabajo, así se puede eliminar desperdicios y
aprovechar aquellos espacios de manera adecuada para mejorar la distribución de los recursos
existentes en el área de trabajo en donde se debe:
Seleccionar lo necesario
Mantener lo que consideres necesario
Separar aquellos elementos que usas con frecuencia
Eliminar información que pueda ocasionar confusión al momento de
desarrollar las actividades dentro del área de trabajo
Aplicar estas normas en materiales tangibles como herramientas como
también en materiales intangibles como la información generada
12
En este contexto, la metodología 5S introduce un orden estandarizado en las diferentes
áreas de la empresa y garantiza que este orden se desarrolle constantemente. Todas las
herramientas y equipos necesarios para llevar a cabo las diversas tareas asignadas al personal
tienen un estándar en el lugar designado. Para lograr el punto de organización deseado, el primer
paso que se debe seguir radica en deshacerse de todas las cosas que no son de utilidad para la
ejecución de las actividades productivas (Socconini & Barrantes, 2020).
13
defecto se puede establecer una subcategorización dependiendo del nivel de uso, tomando en
cuenta artículos necesita encontrar de inmediato, qué artículos solo necesita ocasionalmente
(Jaume, Lorente, & Aldavert, 2018). En estos casos, se recomienda hacer uso de una
codificación por color, que ayude a realizar una clasificación más eficiente, según el ejemplo que
se muestra a continuación:
Tabla 1
Codificación por colores para la clasificación de artículos
Esto no solo crea más espacio para las cosas importantes, sino que también aumenta la
claridad en cada una de las estaciones de trabajo y en el área en general. Un lugar de trabajo
despejado aumenta la eficiencia de los empleados que trabajan en él; como resultado, el
trabajador no siempre tiene que dejar de lado objetos que de todos modos no sirven para ningún
propósito importante.
Seiton (Organizar)
Según Cala Ribero (2019), esta “S” busca disponer me manera ordenada todas aquellas
herramientas consideradas útiles en el “S” anterior de manera que se clasifique los diversos
elementos por su uso y disponerlos como corresponde para minimizar el tiempo de búsqueda y el
esfuerzo que requiere cada elemento y disponer de una ubicación determinada por medio de la
utilización de códigos.
14
En este contexto, para garantizar la mayor eficiencia en el desarrollo de las actividades
diarias, es necesario establecer un orden sistemático para la colocación de los diferentes
materiales, equipos, insumos entre otros artículos que se utilizan de forma regular, de modo que
el personal pueda encontrar de manera oportuna tales objetos, hacer uso de ellos y
posteriormente almacenarlos en el mismo lugar. Es importante considerar que todas las
estaciones de trabajo deben mantenerse limpias al final de la jornada, sin que exista algún
elemento fuera de lugar ya que el enfoque principal de seiton es que todos los equipos se
mantengan siempre en el lugar indicado.
1. Ergonomía: El primer punto es la ergonomía, que decide el lugar adecuado del objeto,
en cuyo caso se recomienda tomar en consideración las siguientes interrogantes: ¿Qué
objetos se usan con más frecuencia y dentro de qué rango deberían colocarse mejor en
el punto de almacenamiento?, ¿se puede ver esto inmediatamente?, ¿se puede lograr
con poco desperdicio?, ¿está almacenado en el lugar correcto?
2. Factibilidad: El segundo punto es la viabilidad. ¿Son suficientes los tres
compartimentos del espacio de almacenamiento?, ¿se pueden juntar los
compartimentos para no desperdiciar demasiado espacio?, ¿tiene sentido o es
necesario utilizar divisores o cajas adicionales?
15
Seiso (Limpiar)
16
en las que se emplean determinadas materias primas que tienden a generar
desperdicios significativos al cortarlas, amoldarlas, etc. Por ejemplo, en empresas en
las que se maneja productos como cartones, papelería, están en constante
modificación de sus dimensiones de acuerdo a los requerimientos y presentación que
demandan los clientes, pero esto se podría mitigar al trabajar con materia prima a
medida y así reducir mucho más que se generen desperdicios de estos.
Seiketsu (Estandarizar)
17
A trevés de esta S también se le facilita a todo el personal tener una perspectiva
mucho más clara sobre las acciones que son esenciales de controlar y sobre todo
mantener de manera eficiente para garantizar que su trabajo se genere de manera
fluida y evitar retrasos, contratiempos e incluso prevenir y prever algunos escenarios
que pongan en riesgo su trabajo, es decir, se genera un sentimiento compartido sobre
lo que es mejor para la empresas desde un compromiso y responsabilidad para que
todo gire y ejecute satisfactoriamente.
De acuerdo a los tres factores previos analizados, es posible determinar que al
disponer de un puesto de trabajo organizado, limpio y tener una conducta de
organización eficiente, se traduce directamente en rentabilidad para la empresa, esto
debido a que los empleados tienen más tiempo de productividad con los recursos
necesarios para su jornada, menos situaciones que incidan en su ineficiencia, e
incluso se genera una motivación inmediata entre estos frente a puestos de trabajo en
los que no se mantiene un equilibrio en muchos aspectos.
Dentro de esta esta S a su vez demanda el compromiso de parte de los altos mandos
de la empresa para garantizar que cada una de las variables de esta metodología se
ejecute de manera correcta, de lo contrario el esfuerzo del equipo de trabajo
(operarios no tendrá mayor significancia).
Shitsuke (Autodisciplina)
18
calidad y satisfacción del cliente, lo que convierte a la empresa como centro atractivo para
laborar (Nava et al., 2017).
Considerado por Rojas Salazar (2019) como aquel estilo de vida al que se de debe
alcanzar dentro de una empresa, ya que contempla todo lo analizado con anterioridad, dinde se
puede fomentar un ambiente de trabajo sano, limpio y agradable y sin duda este será la base para
alcanzar el éxito de la empresa.
Así como el contenido del trabajo y los requisitos en las empresas cambian
continuamente, la limpieza y el orden también deben ajustarse una y otra vede manera constante.
La mejor forma de garantizar el cumplimiento de lo dispuesto es realizar auditorías periódicas
(revisiones de cada puesto de trabajo). El propósito de la auditoría es determinar el estado de
orden y limpieza en el estado actual y visualizarlo con miras al estado objetivo; esto se puede
lograr con varias preguntas y respuestas simples, cuyos resultados luego se registran
sistemáticamente, sin embargo los requisitos y el diseño de la auditoría pueden ser
completamente diferentes de una empresa a otra (Socconini & Barrantes, 2020).
19
Figura 2. Implementación de las 5s pasos individuales
5. Practica y mejora
constantemente la
autodisciplina (Shatsuke):
Durante la duración de la
operación, los detalles que se
pueden optimizar se notan
repetidamente.
20
2.2.2. Beneficios de la metodología “5 S”
Según Salazar et al. (2020), los beneficios de esta metodología se basa en la optimización
de tiempo invertido, debido a que se debería tener tendencia de cero cambios en la utilización de
maquinaria para la diversificación de productos de la mano con la minimización de defectos al
momento de presentar un producto determinado a público, y que se debería tener en cuenta a
organización al momento de fabricación del producto, además de alguna manera se evita el
despilfarro de tiempo que se presenta al momento de no poseer un orden u organización al
momento de realizar diferentes actividades en el trabajo y así poder presentar el producto a
tiempo, siendo este otro beneficio de esta metodología.
Con lo antes expuesto por el autor, Lima (2019) concuerda y manifiesta además que la
implementación de la metodología de las “5 S” produce ciertos beneficios como el criterio de
orden, ya que la simplicidad en la disposición de herramientas y útiles en el área de trabajo
pueden mejorar considerablemente la producción y así evitar sucesos negativos como accidentes
laborales debido a que se puede determinar oportunamente cualquier fallo en la maquinaria, lo
que minimiza la creación de un ambiente negativo, por motivos de quejas por parte de los
clientes debido a retrasos y por el contrario se puede fomentar una imagen de credibilidad lo que
favorecerá a la empresa promoviendo su crecimiento.
Como en muchos procesos que abarcan cambios, e incluso unos más significativos que
otros, es posible determinar que se pueden producir resistencias a nivel del personal operario,
como de altos mandos directamente responsables de las áreas en las que se implementen este tipo
de metodologías (Socconini, 2019). Ante esto, Jaume, Lorente y Aldavert (2018), establecieron
una serie de consejos para sobrellevar el proceso de transición hacia la aplicación de este tipo de
metodología:
21
1. Ante la percepción de falta de tiempo para adaptarse a esta nueva
metodología: Es necesario que desde los responsables o altos mandos establezcan
parámetros de implementación basado en periodos, especialmente entre aquel
personal operativo con determinadas características, por ejemplo, a trabajadores
de edad avanzada a quienes se les podría dificultar el adquirir habilidades
modificadas en su totalidad en los procesos de producción. En cuanto al personal
que simplemente se resiste a lo desconocido, es necesario establecer una posición
de liderazgo y hacer valer la misión y objetivos de la organización frente a este
comportamiento y de lo contrario establecer un proceso de selección de nuevo
personal dispuesto a trabajar conforme a lo que la empresa busca.
2. Regular el uso de elementos tanto en el área de producción y la que esté
relacionada con esta: En otras palabras, se busca reducir el que los trabajadores
tengan en su lugar de trabajo objetos que no aporten en nada en su proceso
productivo. Por ejemplo, es necesario que objetos personales se despejen de las
áreas de producción, esto tanto para evitar pérdidas de las mismas, evitar
distracciones, así como para reducir los índices de riesgos y accidentes que
podrían estos ocasionar, para lo cual se requiere que los trabajadores tengan una
inducción previa sobre como desapegarse de aquello que pueda ser importantes
para ellos, pero que no repercute en nada en su trabajo y desempeño.
3. Procesos de capacitaciones de varias sesiones: Las capacitaciones son un
recurso fundamental al momento de instaurar nuevos procedimientos a nivel
interno, ya que a través de estas es posible preparar a los trabajadores desde
diversos enfoques, no solo desde el punto de vista teórico, sino también desde una
perspectiva práctica donde puedan aprender lo que demanda particularmente cada
una de las S de esta metodología.
4. La autodisciplina es considerada como la variable más compleja de lograr
dentro de esta metodología, sin embargo, es posible incentivar su aplicación
práctica: La clave del éxito de esta S en su puesta en marcha radica en la
individualización que se debe aplicar, es decir, no es posible que a todos los
trabajadores por igual se les enseñe a tener disciplina, sino que de acuerdo a las
22
características de cada, es posible que se logre ejecutar tareas o ejercicios para
lograr esta habilidad.
En este paso es necesario por supuesto que los trabajadores también pongan de su
parte con acciones puntuales, para esto se requiere que apliquen los siguientes
ejercicios:
Tener predisposición y actitud positiva ante determinados escenarios.
Evaluar los beneficios que se obtendrán a partir de este cambio que no solo
están direccionados a la empresa sino también al personal en general.
Evitar aplazar aspectos que ayuden al desarrollo de las habilidades esenciales
para el puesto de trabajo, dado a que ninguno de los trabajadores que cuentan
con esta como única fuente de empleo desean quedarse sin el mismo.
Ponerse al día y cumplir con todas las tareas asignadas en el día.
2.2.4. Producción de papel absorbente
En este sentido, algunos insumos utilizados generalmente incluyen: papel usado, pasta de
madera, viruta blanca. Cabe señalar que la primera fase del proceso de producción de papel
absorbente, se basa en la preparación de los insumos: el papel reciclado y la pulpa química por lo
general llegan a la fábrica en estado seco, mientras que la pulpa mecánica normalmente se
produce en la misma planta y se bombea al sistema de preparación de pasta como una mezcla de
fibra y agua. El papel reciclado y la pasta química también se disuelven añadiendo agua; en la
unidad de refinado, las distintas materias primas se mezclan según el grado de papel deseado
(Andreas, et al., 2016).
23
Además de la materia prima fibrosa, la fabricación de papel también utiliza aditivos,
cargas y tintes. Se trata principalmente de sustancias minerales, pero también incluyen ciertos
productos químicos que sirven para mejorar la calidad del papel y aumentar la productividad. El
uso de estas sustancias también determina propiedades específicas en el papel, por ejemplo, sus
propiedades funcionales como resistencia a la grasa o resistencia a la humedad (Andreas, et al.,
2016).
Bandas transportadoras.
Despulpadora.
Limpiador de alta densidad.
Tamiz de presión de consistencia media.
Refinador de pulpa de doble disco.
Figura 3
Banda transportadora
24
de tambor (LEIHAN, 2022). El tipo de material que destaca en este tipo de recursos en industrias
papeleras principalmente son:
Acero fundido.
Placa de alimentación de alto rendimiento.
Ruedas con acero de alta calidad para reducir el desgaste inmediato.
Tableros con diseño cerrado para reducir las fugas o desperdicio de material.
Se compone principalmente de dispositivo de conducción, dispositivo de tensión, placas
de enlace, rueda de cadena y cremallera.
Las empresas que se abastecen de este tipo de material (maquinaria) pueden elegir los
tipos de instalación del transportador de cadena de acuerdo con los requisitos de diseño
del proceso. Cuando el cliente realiza un pedido de transportador de cadena, el tipo
izquierdo o derecho debe indicarse en el contrato.
Figura 4
Despulpadora de tambor
26
Figura 6
Limpiador de baja consistencia
27
Figura 7
Tamiz de presión de consistencia media
Figura 8
Máquina fraccionadora de fibra
28
La Máquina fraccionadora de fibra de presión de entrada de la serie NLS es un equipo
avanzado de cribado de pulpa de papel en el mundo moderno, que tiene una gran capacidad de
función de cribado y bajo pulso. Es ampliamente utilizado en el cribado fino de pulpa de madera,
pulpa de paja y pulpa de papel usado, especialmente adecuado como filtro de red antes de la
máquina de papel (LEIHAN, 2022).
Figura 9
Pulverizador
Este tipo de máquinas como su nombre lo explica, facilita el proceso de trituración del
papel previo al desarrollo final del producto deseado (papel absorvente), así como dadas sus
29
características es ampliamente empleado para triturar cartón de pulpa, papel de desecho, esto
gracias a que se logra disociar la fibra del papel combinada en fibras individuales al mismo
tiempo en que se mantiene la forma de este material (LEIHAN, 2022).
Figura 10
Refinador doble disco
El refinador doble disco se utiliza para batir y mejorar el grado de batido de la pulpa para
satisfacer la demanda de fabricación de papel, y entre sus principales características se identifica
la posibilidad de poder implementar una amplia variedad de platos o discos que son los que
llevan a cabo el refinado del papel (LEIHAN, 2022). A nivel específico, es posible determinar
las siguientes características de este equipo:
Es posible equiparlo con una variedad de platos refinadores de dientes con lo que se
garantiza que, al identificarse el desgaste de estos en un determinado tiempo, puedan ser
reemplazados para que su funcionamiento siga generando la eficiencia deseada.
Si bien este tipo de maquinaria es posible usarla para materias primas de características
diversas como pulpa de madera, pulpa química, pulpa mecánica y pulpa de papel usado, en la
producción de papel absorbente es posible calibrarlo para que trabaje con la presión esperada sin
que se incurra a dañar la materia prima.
30
CAPÍTULO 3. MARCO METODOLÓGICO
Por otra parte, el enfoque cuantitativo se presenta a partir del procesamiento de los
resultados obtenidos mediante el levantamiento de la información a partir de la aplicación de la
técnica de la encuesta, en cuyo caso, los datos recabados se presentan en tablas y se expresan a
través de gráficos estadísticos que faciliten el establecimiento de conclusiones generales. Así
mismo, se incluye información correspondiente a los índices de producción de la empresa y el
análisis de Pareto con el cual se esquematiza los retrasos que se presentan en el proceso de
producción de papel absorbente en la empresa XYZ.
31
orden, limpieza y estandarización; cuál es el grado de autodisciplina del personal para mantener
en orden sus espacios asignados y cuáles son las falencias existentes sobre las cuales se debe
trabajar para alcanzar una mejora mediante la aplicación de la metodología de las 5S que se
propone implementar con el desarrollo del presente proyecto.
El trabajo se desarrolla por medio del método inductivo-deductivo, puesto que en primer
lugar se aborda desde lo general a lo particular, mediante la revisión y análisis de la información
teórica referente a la metodología de las 5S y el proceso para su implementación que se
presentan como referente para el desarrollo de la propuesta de solución. Por otra parte, en cuanto
al método inductivo, interviene debido a que se analiza una situación de un problema en
particular suscitado en la empresa XYZ, específicamente en el área dedicada a la producción de
papel absorbente; en este caso, la información obtenida a partir del levantamiento de la
información in situ, no solo permite diagnosticar con exactitud las sub áreas y/o procedimientos
que deben ser corregidos, sino que además proporcionará los lineamientos necesarios para
direccionar la propuesta, la misma que podrá ser considerada como referente para la elaboración
de proyectos similares en otras empresas.
32
utiliza la técnica de la encuesta dirigida al personal de la planta y la técnica de la observación con
la cual será posible obtener información complementaria.
Por otra parte, se utiliza la técnica de la observación, puesto que se requiere obtener
información real sobre las condiciones en las que se encuentra el área de estudio. Cabe señalar
que para su aplicación se utiliza la lista de cotejo, adaptada a partir del instrumento diseñado
Salazar (2019), la cual ha sido validada y aplicada para llevar a cabo proyectos direccionados a
la implementación de la metodología 5S (ver anexo 2).
3.6.Metodología 5S
33
La tarea del sistema 5S implementado es reducir las pérdidas de la empresa, que
generalmente surgen como resultado de un desperdicio generalmente entendido. Los resultados
de las actividades en cada proceso de producción deben ser aportar un valor agregado; es decir,
todas las actividades inherentes a la producción del papel absorbente, de lo contrario la empresa
XYZ, deberá lidiar con pérdidas y un aumento en los costos. En este sentido es importante tomar
en consideración los 7 desperdicios que se deberán considerar mediante la implementación de la
metodología 5 S:
34
Como parte de la correcta comprensión de los principios 5S, la tabla que se presenta a
continuación contiene definiciones de cada una de las dimensiones que forman parte de la
metodología 5S y sugerencias para mejorar el trabajo de cada uno de los componentes:
Tabla 2
Lineamientos generales de la metodología 5S a implementarse
35
Referenciando a Pérez (2018), la metodología busca integrar una serie de procesos que
mejoren la empresa y su capacidad productiva y organizacional, para lograr implementar y hacer
que este programa que proporcione beneficios de manera sostenible en el tiempo, se deben seguir
las siguientes fases:
Figura 11
Esquema de aplicación de las 5´s.
Identificación de las
áreas a mejorar
Definición de los
lineamientos para la
aplicación de las 5S
Metodología de las
5S
Planificación y
aplicación de las 5S
Seguimiento y plan
de mejoras
36
3.6.2. Establecimiento de lineamientos para la aplicación de las 5´s.
Los anuncios de la metodología a toda el área de trabajo ya sea con trípticos, carteles
pegados en áreas de constante visualización, audios de socialización, etc. Con lo cual el personal
podrá empezar a tener una nueva visión, de la nueva forma de trabajo al implementar las
5S (Delgado y Escobar, 2020).
Capacitación al personal.
37
Desarrollo de la primera S: Seiri (Clasificación).
Se deben de establecer los criterios de selección de elementos innecesarios
Listado de elementos innecesarios.
Colocación de tarjeta roja.
Plan de acción para el retiro de elementos.
Para la estandarización:
Se determinarán y asignaran de manera precisa las responsabilidades de lo que tiene
que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo.
Mejorar e implementar de manera permanente el manual de limpieza.
Instalación de tablón para registro de avance.
38
Desarrollo de la quinta S: Shitsuke (Disciplina).
Esta S se considera la etapa más difícil de alcanzar, ya que es la etapa en donde se busca
establecer nuevos hábitos de orden y limpieza modificando aquello que puede echar atrás lo que
se ha logrado con las anteriores 4 S, en esta etapa se tiene que luchar contra la resistencia natural
al cambio, aquí se buscaran métodos para disciplinar a los empleados y se detallaran en
el desarrollo del proyecto.
Para este punto de la aplicación se realizará una evaluación periódica cada seis meses en
los cuales se convocará al comité para que rinda cuentas de la aplicación de la metodología 5 S,
acción que se realizara aplicando una matriz de evaluación y además se realizara una ficha de
observación en donde se verifique lo informado por el comité.
Por lo tanto, a continuación se presenta el detalle del EDT del proyecto, según las
acciones que se deben realizar para lograr el cumplimiento de cada dimensión que integra la
metodología de las 5S:
39
Figura 12
EDT del proyecto
40
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
4.1. Dirección del proyecto
4.1.1. Levantamiento de la información
4.1.1.1. Análisis de los resultados de las encuestas
Figura 13
Desorganización en la ubicación de objetos y documentación
9%
9% 35% Siempre
Casi siempre
41
2. ¿La carencia de aseo y suciedad se ha evidencia en los trabajos efectuados?
Tabla 4
Aseo y suciedad
Frecuencia Frecuencia
Alternativas
absoluta relativa
Siempre 3 5%
Casi siempre 10 15%
Algunas veces 19 29%
Pocas veces 17 26%
Nunca 16 25%
Total 65 100%
Figura 14
Aseo y suciedad
5%
25% 15%
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
29%
26%
Pocas veces
Nunca
En este caso, los resultados muestran que según la percepción del 29% de los
trabajadores, algunas veces se evidencia suciedad en los trabajos realizados. Si bien no siempre
se observan falencias a nivel de limpieza, es necesario que se implementen medidas para
garantizar que todos los espacios se mantengan limpios, considerando que la acumulación de
suciedad puede afectar el funcionamiento de las máquinas.
42
3. ¿El orden y organización de las áreas de trabajo se mantiene?
Tabla 5
Orden y organización
Frecuencia Frecuencia
Alternativas
absoluta relativa
Siempre 9 14%
Casi siempre 18 28%
Algunas veces 24 37%
Pocas veces 11 17%
Nunca 3 5%
Total 65 100%
Figura 15
Orden y organización
5% 14%
17%
Siempre
28% Casi siempre
Algunas veces
En este caso se evidenció que según el 37% de los encuestados, algunas veces se
mantiene el orden y organización de las áreas de trabajo. Sin embargo, se observa también un
22% de trabajadores que indicó que se les dificulta mantener el orden, lo que sugiere la
necesidad de aplicar directrices generales que ayuden a mejorar las condiciones de orden y
organización en la planta de producción.
43
4. ¿Los materiales, artículos, herramientas y documentación se encuentran a su
alcance cuando los requiere?
Tabla 6
Disponibilidad de materiales, artículos, herramientas y documentación
Frecuencia Frecuencia
Alternativas
absoluta relativa
Siempre 12 18%
Casi siempre 21 32%
Algunas veces 19 29%
Pocas veces 6 9%
Nunca 7 11%
Total 65 100%
Figura 16
Disponibilidad de materiales, artículos, herramientas y documentación
11% 18%
9%
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
29% 32%
Pocas veces
Nunca
44
5. ¿En su área de trabajo identifica objetos que no le pertenecen o desconoce a
quiénes son?
Tabla 7
Encuentra objetos que desconoce de quién son
Frecuencia Frecuencia
Alternativas
absoluta relativa
Siempre 2 3%
Casi siempre 16 25%
Algunas veces 34 52%
Pocas veces 11 17%
Nunca 2 3%
Total 65 100%
Figura 17
Encuentra objetos que desconoce de quién son
3% 3%
45
6. ¿Visualiza los elementos o herramientas que necesita para trabajar?
Tabla 8
Elementos que necesita para trabajar
Frecuencia Frecuencia
Alternativas
absoluta relativa
Siempre 29 45%
Casi siempre 21 32%
Algunas veces 9 14%
Pocas veces 4 6%
Nunca 2 3%
Total 65 100%
Figura 18
Elementos que necesita para trabajar
3%
6%
14%
45% Siempre
Casi siempre
Algunas veces
32% Pocas veces
Nunca
46
7. ¿Existe material excesivo para cumplir con sus labores?
Tabla 9
Material excesivo para cumplir con sus labores
Frecuencia Frecuencia
Alternativas
absoluta relativa
Siempre 16 25%
Casi siempre 10 15%
Algunas veces 14 22%
Pocas veces 23 35%
Nunca 2 3%
Total 65 100%
Figura 19
Material excesivo para cumplir con sus labores
3%
25%
35% Siempre
Casi siempre
15% Algunas veces
Pocas veces
22%
Nunca
47
8. ¿La gestión de la basura en su área de trabajo de su parte es constante?
Tabla 10
Gestión de la basura
Frecuencia Frecuencia
Alternativas
absoluta relativa
Siempre 28 43%
Casi siempre 23 35%
Algunas veces 12 18%
Pocas veces 2 3%
Nunca 0 0%
Total 65 100%
Figura 20
Gestión de la basura
3% 0%
18%
43% Siempre
Casi siempre
Algunas veces
35% Pocas veces
Nunca
Sobre esta interrogante se identifica que el 43% de los encuestados indicaron que siempre
gestionan la basura dentro de su área de trabajo, esto por un tema de costumbre en donde enlazan
el tema de la productividad con la menor distracción posible de objetos que no están empleando
puedan afectar en su jornada diaria y posteriormente influir en los niveles de eficiencia que se
demanda en este tipo de industria.
48
9. ¿Dispone de un lugar para ubicar sus objetos personales?
Tabla 11
Lugar designado para almacenar objetos personales
Frecuencia Frecuencia
Alternativas
absoluta relativa
Siempre 8 12%
Casi siempre 12 18%
Algunas veces 17 26%
Pocas veces 19 29%
Nunca 9 14%
Total 65 100%
Figura 21
Lugar designado para almacenar objetos personales
14% 12%
18% Siempre
Casi siempre
29%
Algunas veces
Pocas veces
26%
Nunca
Los encuestados indicaron que no tienen un lugar fijo para guardar sus cosas personales,
es decir mochilas en las que guarden objetos como billeteras, celulares, indumentarias entre
otros, sino que cada día los casilleros o áreas donde se guardan estos pueden variar, esto sin lugar
a dudas puede significar el que los trabajadores no tengan un lugar específico en el cual guardar
sus cosas e incentivar la incertidumbre que pueda a su vez influir en el desempeño diario.
49
10. ¿Su puesto y área de trabajo se mantiene limpia?
Tabla 12
Limpieza del área de trabajo
Frecuencia Frecuencia
Alternativas
absoluta relativa
Siempre 13 20%
Casi siempre 17 26%
Algunas veces 21 32%
Pocas veces 10 15%
Nunca 4 6%
Total 65 100%
Figura 22
Limpieza del área de trabajo
6% 20%
15%
Siempre
Casi siempre
26% Algunas veces
32% Pocas veces
Nunca
Particularmente con el tema de limpieza, el 32% de los participantes indicaron que si bien
no suelen tener un tiempo específico dentro de sus jornadas diarias para dedicarse a limpiar todo,
tratan de que en el día antes, durante o después de la jornada de producción se mantenga todo de
forma inocua, y de esta manera evitar que más adelante la suciedad acumulada les juegue en
contra.
50
11. ¿Su puesto o área de trabajo se encuentra organizada?
Tabla 13
Organización del área de trabajo
Frecuencia Frecuencia
Alternativas
absoluta relativa
Siempre 11 17%
Casi siempre 16 25%
Algunas veces 24 37%
Pocas veces 9 14%
Nunca 5 8%
Total 65 100%
Figura 23
Organización del área de trabajo
8% 17%
14%
Siempre
Casi siempre
24%
Algunas veces
37% Pocas veces
Nunca
En esta pregunta se identifica que el 37% de los encuestados mencionaron que el área de
trabajo sobre el cual se desempeñan a diario en algunas situaciones es imposible que tenga un
orden constante debido a que ante las altas demanda del producto que esta organización elabora,
es imposible de inmediato tener una rutina de limpieza, sin embargo, cuando esta productividad
se reduce, se toman su tiempo para organizar todo.
51
12. ¿Considera que tiene autodisciplina para realizar trabajos de organización y
limpieza?
Tabla 14
Autodisciplina
Frecuencia Frecuencia
Alternativas
absoluta relativa
Siempre 11 17%
Casi siempre 19 29%
Algunas veces 23 35%
Pocas veces 8 12%
Nunca 4 6%
Total 65 100%
Figura 24
Autodisciplina
6% 17%
12%
Siempre
Casi siempre
29% Algunas veces
36%
Pocas veces
Nunca
52
4.1.1.2.Análisis de los resultados de la ficha de observación
Figura 25
Evaluación de la metodología 5S
Evaluación de la metodología 5s
Organización
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
Disciplina 30% Orden
20%
10%
0%
Estandarización Limpieza
53
observación se logró identificar que las principales falencias se encontraban en el orden, ya que
no se han implementado técnicas para el ordenamiento eficiente de los objetos y elementos
dentro de esta área, así como tampoco se lleva a cabo una correcta clasificación de los objetos en
la que se consideren parámetros relacionados con el nivel de necesidad y frecuencia de uso de
cada implemento. En cuanto a las dimensiones de estandarización y disciplina, el cumplimiento
de los criterios evaluados es nulo. Consecuentemente, se considera pertinente aplicar medidas
correctivas focalizadas esencialmente en estos parámetros en los cuales se identificaron
problemas.
Fortalezas Debilidades
Personal ampliamente capacitado No se han implementado técnicas
en las labores que realizan. de ordenamiento.
Se cuenta con los recursos No se han establecido parámetros
económicos para aplicar acciones diseñados para garantizar el
de mejora basadas en la cumplimiento de las diferentes
metodología de las 5S. dimensiones sobre las que se
Personal comprometido con la basan la metodología de las 5S.
empresa. No se lleva a cabo un
seguimiento para verificar el
nivel de organización, orden y
limpieza en los espacios de
trabajo.
Oportunidades Amenazas
Auge de las herramientas Afectación en los niveles de
virtuales que pueden facilitar el productividad.
desarrollo de jornadas de Retrasos y pérdida de tiempo a
capacitación constante con el causa de una mala organización
54
personal. interna.
Disponibilidad de aplicaciones
y/o sistemas automatizados que
podrían facilitar el control y
seguimiento de las medidas
dispuestas.
Donde:
Segunda S: Limpieza:
Fórmula: IL = PLE/TPL
Donde:
55
Tercera dimensión: Estandarización y disciplina
Fórmula: NC = POA/PTA
Donde:
Dimensión eficiencia:
Fórmula:
𝐻𝐻𝑅
IEHH = 𝐻𝐻𝑃 𝑋100%
Donde:
4.1.1.5.Análisis de Pareto
56
Tabla 16.
Diagrama de Pareto
Frecuencia
N° Causas Puntaje Frecuencia
acumulada
Pérdida de
1 12 18% 18%
tiempo
Clima laboral
2 30 46% 65%
inadecuado
Falta de luz en
3 las áreas de 23 35% 100%
trabajo
65 100%
Nota: Elaboración propia
Figura 26
Lugar designado para almacenar objetos personales
30%
20
25%
30 15
20%
15% 23
10
10%
12 5
5%
0% 0
1 2 3
Oficinas y baños.
59
Tabla 17
Lista de control y seguimiento
Criterio de Semana 1 Semana 2 Semana 3 Semana 4 Observación
verificación
Correcto
almacenamiento de
los implementos
Correcta
clasificación de los
implementos según
frecuencia de uso y
nivel de necesidad
Correcto orden en
cada espacio de
trabajo
Correcta limpieza
del espacio de
trabajo
Cumplimiento de
los estándares
establecidos
2. Etapa II: El Supervisor de área debe verificar una vez a la semana los informes
presentados por el encargado designado y certificar el reporte generado.
4. Etapa IV: El Gerente de Departamento también actuará como Coordinador. Debe recibir
y analizar los informes de auditoría del equipo designado y también monitorear el
cronograma de auditoría. El gerente coordinará con el comité designado y planteará el
guión para la disposición de medidas entre las que se pueden incluir, por ejemplo: la
eliminación o redistribución de artículos rotos o no utilizables.
60
4.2.Implementación de la primera S
Para lograr una óptima selección y clasificación se realiza categorizan los objetos en dos
grupos: el primero incluye insumos para la fabricación del producto, para ello se debe tomar en
consideración el nivel de necesidad según la disponibilidad y estado del producto; en el segundo
grupo se consideran los implementos, herramientas y equipos que utiliza el personal de trabajo,
en cuyo caso se toma en consideración la frecuencia de uso (uso frecuente, uso ocasional, y
desuso).
61
Figura 28
Flujograma para la selección de objetos según su nivel de necesidad
Es importante identificar cuáles son los objetos necesarios y si tales elementos de uso
frecuente y esencial para el funcionamiento del lugar de trabajo que se está clasificando. En caso
de que el área de destino es una estantería para el almacenamiento de suministros, o una
estantería para el almacenamiento de herramientas que alimenta operaciones claves en el proceso
de fabricación del papel absorbente, será preciso analizar la frecuencia con la que el personal
utiliza esos artículos.
62
4.2.2. Listado de elementos innecesarios
Una vez que se hayan aplicado los criterios de selección para identificar los objetos que
no son necesarios y/o que no se utilizan con frecuencia en la división dedicada a la producción
de papel absorbente de la empresa XYZ, se deberá realizar el listado de los elementos
especificando la cantidad del insumo, implementos y/o equipos, así como también la medida a
tomar. Esta información deberá registrarse en un formulario trabajo a partir de un formato
estandarizado que se muestra a continuación:
Tabla 18
Formato de registro de lista de elementos innecesarios
Artículo Categoría Cantidad Observación Acción a
(Insumos, (exceso de realizar
implementos, stock, dañado, (retirar, probar,
herramientas o obsoleto, sin mover)
equipos) utilidad)
4.2.3. Clasificación
Para realizar la clasificación de los objetos innecesarios se dispondrá de tres contenedores
que serán categorizados de la siguiente forma:
Retirar: Los objetos innecesarios que ya no son de utilidad deben ubicarse en el
contenedor designado para posteriormente ser eliminados. En este contenedor se pueden
colocar las herramientas dañadas u obsoletas, insumos químicos o componentes que
hayan cumplido su vida útil o que ya no puedan utilizarse en los procesos de producción.
Probar: Los artículos en este contenedor deberán probarse a fin de establecer si existe la
posibilidad de que tengan un uso potencial diferente al que se le había asignado
inicialmente. Durante el periodo designado (cinco días), se analizarán nuevas opciones
para obtener un provecho de los mismos ya sea si se los comercializa o se busca otras
alternativas de uso. Una vez se haya completado el período de prueba, estos objetos se
eliminan o en caso de haber encontrado nuevas alternativas de uso se organizan de nuevo
en el espacio de trabajo designado.
63
Mover: Los objetos que no se usan frecuentemente, pero que deben estar disponibles
para los momentos en que se necesite usarlos; o aquellos productos que pueden ser de
utilidad en otras áreas, deberán reubicarse. Estos objetos eventualmente se encontrarán en
otras estaciones o áreas en las que sean de mayor utilidad.
Una vez que se hayan identificado los elementos innecesarios que se encuentran en la
división dedicada a la producción de papel absorbente de la empresa XYZ se deberá disponer su
eliminación de forma inmediata. En caso de los artículos que se hayan designado en el
contenedor de prueba, se establecerá un periodo máximo de cinco días, luego de dicho periodo
deberán ser descartados en caso de no haber encontrado nuevas alternativas de uso.
Además, se requiere realizar una auditoría frecuente respecto a los procesos de selección
y clasificación que se realizan, con la finalidad de garantizar la precisión al momento de
identificar los objetos que no son de utilidad o no se usan con frecuencia. En algunas ocasiones,
el énfasis en la organización puede relegar la revisión de otras áreas de igual importancia; por lo
tanto, es necesario que el Supervisor en conjunto con el comité de las 5S designado verifique el
funcionamiento de las máquinas y las herramientas, así como también las fechas de caducidad de
los insumos químicos o componentes.
4.3.Implementación de la segunda S
64
dedicada a la producción de papel absorbente de la empresa XYZ, de modo que sea más sencillo
para los trabajadores encontrar y acceder a cada objeto. El propósito es garantizar que todas las
estaciones de trabajo se encuentran ordenadas para evitar la pérdida de tiempo que se genera
cuando los objetos no se encuentran en el lugar indicado.
65
facilitar el acceso a los mismos y no han empleado técnicas para facilitar la organización de los
elementos.
En esta fase resulta esencial tomar en consideración los trabajos que se llevan a cabo en
cada estación para designar un adecuado orden en el área de almacenamiento. Partiendo de esta
noción se procede a trazar un mapa designando los espacios más apropiados para ubicar cada
objeto según su categoría y la clasificación previamente realizada, de modo que el personal
puede acceder fácilmente a ellos. Es necesario que las herramientas que los operadores usan con
mayor frecuencia se mantengan en áreas de fácil acceso. El propósito principal es reducir la
necesidad de que los trabajadores tengan a la mano los implementos que utilizan constantemente,
mientras que los objetos que se usan con menos frecuencia pueden ubicarse en otras zonas más
alejadas de la entrada. Además, se deberá incluir de forma permanente los contenedores para
ubicar los objetos que deberán ser retirados, probados o reubicados a otras áreas, según se
muestra a continuación:
Figura 29
Mapa para la organización de espacios en el área de bodega
66
4.3.3. Técnicas de ordenamiento
Con base a los resultados de la observación realizada se identificó que actualmente no se
aplican técnicas de ordenamiento en los espacios de almacenamiento de la división dedicada a la
producción de papel absorbente de la empresa XYZ, por lo tanto, se determina la
implementación de las siguientes técnicas mediante las cuales será posible mantener el orden de
los espacios:
Señalización: La señalización no solo es una técnica con la cual es posible mejorar la
seguridad laboral, sino que además ayudará a establecer un entorno visual organizado a
fin de que el personal pueda acceder fácilmente a los objetos que necesitan. En este caso
se dispondrá a través de letreros de pared para mejorar la comunicación visual respecto a
los espacios designados para la colocación de cada objeto.
Etiquetado: El etiquetado es una técnica que ayudará a mantener el orden adecuado en el
área de almacenamiento de la división dedicada a la producción de papel absorbente de la
empresa XYZ. Ayudará al personal a visualizar los espacios designados para el
almacenamiento de cada insumo, implemento, herramienta o equipo. En este caso se
ubicarán etiquetas en estanterías, unidades de almacenamiento, contenedores y espacios
de trabajo, esto facilitará controlar el stock de cada implemento y ayudará en futuras
revisiones a reconocer objetos que ya no se utilicen con la misma frecuencia, se
encuentren dañados o sean obsoletos.
67
de sus espacios, y que proporcionen retroalimentación respecto a las configuraciones
organizacionales que podrían mejorar el orden de los espacios.
Tabla 19
Cronograma de la jornada de limpieza
Días
Espacio Responsables
Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado
Producción Grupo A
Oficinas y
baños Grupo B
68
Bodega de Grupo C
materia prima
Área de Grupo D
despacho y
distribución
Días
Espacio Responsables
Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado
Producción Grupo A
Oficinas y
baños Grupo B
Bodega de Grupo C
materia prima
Área de
despacho y Grupo D
distribución
Días
Espacio Responsables
Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes Sábado
Producción Grupo A
Oficinas y
baños Grupo B
Bodega de Grupo C
materia prima
Área de
despacho y Grupo D
distribución
Nota: Elaboración propia
69
de grupos, de esta manera se pretende que todo el proceso de limpieza sea equitativo, teniendo
en consideración que a pesar de que existirán áreas que supongan un menos esfuerzo en cuanto
al proceso de limpieza, se destinará un menor número de trabajadores, mientras que en áreas en
las que el trabajo sea de mayor esfuerzo, se destinarán más empleados y estos rotarán de acuerdo
a la semana.
Todos los materiales deben estar al alcance y organizados por tipo, es decir, los
materiales como escobas, trapeadores, recogedores de basura, fundas; elementos de
limpieza como desinfectantes, cloro, etc. Es decir, todo deberá estar en un solo lugar,
así como de ser necesario se requerirá de una guía de uso de estos, especialmente de
los insumos químicos que requieren de cuidado al ser manipulados para evitar
accidentes.
70
4.5.Implementación de la cuarta S: Seiketsu (Estandarizar)
Debido a que esta S está relacionada principalmente al cambio de cultura para lograr que
la implantación de esta metodología se den oportunamente, es fundamental que las previas
acciones de organización, limpieza y matenimiento se apliquen de manera estandarizada o
siguiendo un solo patrón (el más eficiente y optimizado), de esta forma será más sencillo
identificar lo que no está siendo correctamente desarrollado, por lo que también juega un rol
importante la asigunación de un responsable para que corrobore estas actividades,
determinandose por ello la siguiente asignación:
El personal en general será informado sobre las tareas que deben efectuar al
asignarseles las áreas a intervenir para proceder a organizar y limpiar la empresa.
Dentro de esta S, el manual de limpieza busca establecerselo como una guía mediante la
cual se logre seguir los procesos de inspección y detección de anomalías, recuperar y que se
mantenga un estándar de limpieza, facilitar el proceso de limpieza e inpección a diario y mitigar
cualquier fuente generadora de anomalías significativas que puedan repercutir negativamente en
la gestión laboral y funcionamiento de las maquinarias.
71
Tabla 20.
Manual de limpieza
Objetivos de la
organización y
limpieza:
Imagen visual
de las zonas de
empresa y del Imagen de la zona Imagen del equipo
equipo a
intervenir.
Mapa de
seguridad del
equipo
definiendo los
puntos de riesgo
durante el
proceso de
limpieza
Elementos de
limpieza
indispensables y
de seguridad
72
4.5.3. Tablón para registro de avance
0-2 Deficiente
.3-5 Regular
.6-7 Bueno
.8-9 Excelente
73
un hábito y consecuentemente se cree y mantenga la cultura de organización y limpieza dentro
del área de producción y otras áreas de la empresa XYZ. Para dar soporte a esto, es fundamental
que se tengan en consideración los siguientes compromisos:
Hacer que se respeten cada uno de los estándares establecidos de las anteriores
actividades correspondientes a las 4S previas.
Pautas de auto gestión: En otras palabras, que cada empleado al iniciar su jornada
realice las actividades que les corresponden por sí solo, sin estar recibiendo la
indicación previa, al menos que exista un cambio de plan, para lo cual el encargado
de control deberá de comunicarle.
Comprender los beneficios e importancia de las acciones emprendidas desde una
visión de sentido de pertenencia.
74
Tabla 22.
Plan de seguimiento y control
Auditoria de evaluación 5S
No aceptable
Acción correctora en caso
Normal
Óptimo
Bajo
Alto
Fecha de de Comprobación de
Conceptos a valorar Responsable
relización normal, bajo o no la correción
aceptable
Auditores
75
CONCLUSIONES
76
Finalmente se ejecutó un programa de capacitación dirigido al personal de la división
dedicada a la producción de papel absorbente de la empresa XYZ acerca de la
metodología 5S.
RECOMENDACIONES
Es importante a su vez que cada cierto periodo se efectúen evaluaciones entre el personal,
con el objetivo de identificar desde la perspectiva de estos, si existen otros problemas ligados a la
organización y la limpieza después de la aplicación de la metodología 5S tanto en el área de
producción como a nivel general de la organización, de este manera se logrará identificar si aún
quedan aspectos por mejorarse en un futuro, a fin de darle seguimiento y optimizar la gestión de
orden y limpieza de manera integral y que se convierta sobre todo en un proceso estandarizado.
Es importante realizar un manual a través del cual quede estipulado todo el proceso que
abarca la aplicación de la metodología 5S, esto principalmente para disponer de una guía que
sirva de referencia para los nuevos y futuros empleados que lleguen a esta empresa a
desarrollarse en las diversas áreas, de esta forma se garantizará que la cultura de orden y
limpieza se adquiera desde un inicio en el que los nuevos trabajadores se integren a esta
organización, siendo mucho más sencillo mantenerla a largo plazo.
Es fundamental a su vez que con el paso del tiempo se desarrollen nuevas acciones de
contingencia de acuerdo a los aspectos internos y externos ligadas a esta empresa y que
supongan aún más la mejora de los procesos de organización y limpieza, de esta manera se podrá
potencializar la eficiencia que se anhela lograr a largo plazo, incentivar a la creatividad en temas
de estrategias y sobre todo, garantizar que el entorno de trabajo sea percibido como un espacio
en el que prime el orden y la seguridad como un papel preponderante.
77
Efectuar evaluaciones de rutina entre el personal con lo cual se identifique como
responden ante requerimientos esenciales en materia de organización y limpieza dentro del área
de producción de esta organización, con lo que será a su vez posible determinar si el proceso de
capacitación incidió de manera satisfactoria sobre cada empleado, o bien, desarrollar nuevos
planes de capacitaciones a través de los cuales se logre atender instruir mejor al personal.
78
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82
ANEXOS
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
Pocas veces
Nunca
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
Pocas veces
Nunca
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
Pocas veces
Nunca
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
Pocas veces
Nunca
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
Pocas veces
Nunca
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
Pocas veces
Nunca
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
Pocas veces
Nunca
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
Pocas veces
Nunca
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
Pocas veces
Nunca
10. ¿Su puesto y área de trabajo se mantiene limpia?
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
Pocas veces
Nunca
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
Pocas veces
Nunca
Siempre
Casi siempre
Algunas veces
Pocas veces
Nunca
Anexo 2. Formato de lista de cotejo
Evaluación de la metodología 5 S
Clasificación Sí No
1 ¿Los elementos necesarios para el desarrollo de las tareas y actividades
asignadas están organizados?
2 ¿Se observan artículos en mal estado?
3 ¿En caso de existir artículos en mal estado se encuentran separados y
clasificados?
4 ¿Se observan artículos obsoletos?
5 ¿En caso de existir artículos obsoletos se encuentran separados,
clasificados y se ha establecido un plan para eliminarlos?
6 ¿Se observan excedentes artículos, es decir que no son requeridos para
el desarrollo de las tareas asignadas a cada área?
7 ¿En caso de existir excedentes de artículos se encuentran separados,
clasificados y se ha establecido un plan para destinarlos a otras áreas
donde se necesiten?
Orden Sí No
1 ¿Se ha designado un lugar adecuado para el almacenamiento de cada
elemento necesario para la ejecución de las actividades?
2 ¿Se cuenta con sitios adecuadamente identificados para almacenar los
artículos o elementos que se usan con poca frecuencia?
3 ¿Se usa la identificación visual para facilitar la disposición de los
artículos en cada punto designado?
4 ¿La disposición de los artículos o elementos se realiza según el grado y
frecuencia de uso?
5 ¿Los elementos almacenados se encuentran en la cantidad necesaria?
6 ¿Se facilitan los medios para garantizar que los elementos sean
dispuestos al lugar que pertenecen luego de ser utilizados?
7 ¿Se utilizan técnicas para facilitar la organización de los elementos
(códigos de color, señalización, hojas de verificación)?
Limpieza Sí No
1 ¿Cada estación de trabajo se encuentra limpia?
2 ¿El personal del área de trabajo y los EPP se encuentran limpios de
acuerdo a las posibilidades de asearse?
3 ¿Se han eliminado las distintas fuentes de contaminación en el área de
trabajo?
4 ¿Se ha implementado un programa o rutina de limpieza del área de
trabajo?
5 ¿Existen recipientes debidamente señalizados para disponer los distintos
tipos de residuos que se generan en la planta?
Estandarización Sí No
1 ¿Existen criterios y herramientas de estandarización para mantener la
organización, orden y limpieza de los espacios?
2 ¿Se usa la evidencia visual para lograr las condiciones adecuadas para el
espacio de trabajo, en términos de organización, orden y limpieza?
3 ¿Se usan criterios para mantener el orden?
4 ¿Se cuenta con un plan de análisis de utilidad, obsolecencia y
condiciones de los artículos o elementos?
5 ¿Se han presentado propuestas para la mejora continua de las
condiciones de trabajo en la planta?
6 ¿Se llevan a cabo capacitaciones respecto a los procedimientos
estandarizados?
Disciplina Sí No
1 ¿Se percibe una cultura de respeto por los estándares establecidos para
alcanzar las condiciones de trabajo adecuadas?
2 ¿Los trabajadores son proactivos en el desarrollo de acciones para
garantizar la organización, orden y limpieza del área de trabajo?
3 ¿Los trabajadores reportan con antelación las situaciones que podrían
afectar la organización, orden y/o limpieza del área de trabajo?
4 ¿Se llevan a cabo el seguimiento para verificar los resultados obtenidos
de la ejecución de las actividades operativas?
Anexo 3. Resultados de lista de cotejo
Evaluación de la metodología 5s
Evaluación de Organización
Sí No
¿Los elementos necesarios para el desarrollo de las tareas y actividades
1
asignadas están organizados?
2 ¿Se observan artículos en mal estado?
Evaluación de Orden
Sí No
¿Se ha designado un lugar adecuado para el almacenamiento de cada
1
elemento necesario para la ejecución de las actividades?
¿Se cuenta con sitios adecuadamente identificados para almacenar los
2
artículos o elementos que se usan con poca frecuencia?
¿Se usa la identificación visual para facilitar la disposición de los
3
artículos en cada punto designado?
¿La disposición de los artículos o elementos se realiza según el grado y
4
frecuencia de uso?
5 ¿Los elementos almacenados se encuentran en la cantidad necesaria?
¿Se facilitan los medios para garantizar que los elementos sean
6
dispuestos al lugar que pertenecen luego de ser utilizados?
¿Se utilizan técnicas para facilitar la organización de los elementos
7
(códigos de color, señalización, hojas de verificación)?
Evaluación de Limpieza
Sí No
Evaluación de Estandarización
Sí No
¿Existen criterios y herramientas de estandarización para mantener la
1
organización, orden y limpieza de los espacios?
¿Se usa la evidencia visual para lograr las condiciones adecuadas para el
2
espacio de trabajo, en términos de organización, orden y limpieza?
3 ¿Se usan criterios para mantener el orden?
¿Se cuenta con un plan de análisis de utilidad, obsolecencia y
4
condiciones de los artículos o elementos?
¿Se han presentado propuestas para la mejora continua de las
5
condiciones de trabajo en la planta?
¿Se llevan a cabo capacitaciones respecto a los procedimientos
6
estandarizados?
Evaluación de Disciplina
Sí No
¿Se percibe una cultura de respeto por los estándares establecidos para
1
alcanzar las condiciones de trabajo adecuadas?
¿Los trabajadores son proactivos en el desarrollo de acciones para
2
garantizar la organización, orden y limpieza del área de trabajo?
¿Los trabajadores reportan con antelación las situaciones que podrían
3
afectar la organización, orden y/o limpieza del área de trabajo?
¿Se llevan a cabo el seguimiento para verificar los resultados obtenidos
4
de la ejecución de las actividades operativas?
Evaluación de la metodología 5s
Organización
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
Disciplina 30% Orden
20%
10%
0%
Estandarización Limpieza
Nivel de cumplimiento 5s
26%
Anexo 4. Evidencia gráfica del levantamiento de la información