EMBUTIDOS HERRERA S.A.

PREGUNTAS DE ORIENTACIÓN

1.- Determine el perfil estratégico de la empresa.

2.- Analice el entorno y la industria. En cuanto al entorno, nos

interesa que se valore su impacto potencial en la industria y la empresa.
En cuanto a la industria, nos interesa conocer su atractivo. De este
análisis obtenga las principales oportunidades y amenazas que enfrenta la
empresa en 1993.

3.- Utilizando las cadenas de valor de Porter (Ver nota asignada

"La ventaja competitiva de las empresas en sectores mundiales") realice
un análisis interno de fortalezas y debilidades de la empresa.
El uso de las cadenas de valor tiene dos objetivos complementarios,
por un lado determinar si la empresa cuenta con las condiciones que el
entorno y la industria demandan, y por otro, asegurar que la empresa
cuenta con las condiciones que ella misma ha considerado clave para
mantener una ventaja competitiva sostenible en el largo plazo.

4.- Venga a clase preparado para defender su posición sobre lo que la

empresa debe hacer ¿por qué ¿ y ¿ cómo debe hacerlo ¿.
 Embutidos Herrera
En junio de 1993, Alberto Herrera y Carlos Ulate, propietarios de
Embutidos Herrera, discutían sobre el futuro de la empresa. Carlos Ulate
opinaba que la empresa estaba haciendo bien las cosas, que los altibajos se
los daba el mercado, pero que no había razón para cambiar de estrategia. Por
su parte, Alberto era mucho más crítico, en su opinión no había existido una
estrategia, simplemente las cosas se fueron haciendo sin una estrategia
definida. Él deseaba impulsar un proyecto que relanzara sus productos a un
nuevo mercado. Sin embargo, dudaba si debían dedicarse de lleno al nuevo
segmento, abandonando el mercado actual, o tratar de desarrollar ambos.

La empresa, ubicada en Heredia, Costa Rica, se dedicaba, desde 1934, a

la producción y comercialización de embutidos. Existió durante varías
décadas sin mucho problema, impulsada por la demanda. Sin embargo, cambios
en la industria de embutidos amenazaban su posición actual.

Sin muchos recursos financieros, la pregunta de cuál estrategia seguir

se volvía fundamental, para definir la agenda de cambios que debían
realizar.

La empresa.

La fábrica Embutidos Herrera fue fundada en 1934 por Manuel Herrera y

Gloria Ulloa Alvarado, en el B° El Carmen de Heredia. Empezó como una
industria casera para aprovechar los recortes, menudos y otros subproductos
de la carnicería familiar, ubicada en el mercado de Heredia. Desde entonces,
la empresa creció jalada por la demanda, y ocupaba cada vez más espacio en
la vivienda, que poco a poco se fue agrandando para dar campo al floreciente
negocio familiar.
 En 1974, Heriberto Herrera, sucesor de Manuel Herrera, motivado por- el
crecimiento que experimentaba decidió construir una planta. En esta aventura
se cometieron errores importantes. Entre ellos cabía destacar: era un diseño
caro, pero no consideraba aspectos funcionales en la elección de materiales
para pisos', paredes y techos. Se interpretaron mal los planos y
literalmente toda la planta se construyó en la posición equivocada, lo que,
en opinión de Alberto, obligó a alterar los flujos de proceso para
acomodarse a lo construido. Otro error fue no usar financiamiento bancario,
pues la obra, que duró 2 años en construcción y que costó cerca de dos
millones de colones2, fue financiada principalmente en "la calle" a intereses
altos ya plazos muy cortos.

En la nueva planta, Heriberto Herrera empezó a crecer en ventas y en

personal. En 1976, ya contaba con 68 empleados y ventas mensuales de 100 000
kg. El período 76-81 fue de gran bonanza, pero no se capitalizó la empresa;
por el contrario, se utilizó el dinero en gastos suntuarios personales. A
pesar de esto, las ventas seguían creciendo, hasta un punto en que se
hicieron inmanejables para Heriberto. En 1981, la producción mensual llegó a
175 000 kg, y puso una fuerte presión sobre la improvisada estructura
administrativa. En estos años un intento fallido de integración vertical
hacia atrás y la incapacidad de incrementar el capital de trabajo para hacer
frente al crecimiento en ventas, llevó a la empresa a una delicada situación
financiera. Tres años después las ventas habían caído a 120 000 kg por mes,
el número de empleados seguía siendo el mismo y el desorden y el robo por
parte del personal eran la norma.

En este momento es cuando entra en escena Carlos Ulate Salazar,

administrador de una pequeña fábrica de embutidos en Heredia, quien compra
el 50% de la fábrica. Ulate, además de conocer del negocio de embutidos,
traía consigo todos los contactos de agentes, clientes y proveedores de la
empresa con que laboraba. Además, don Carlos poseía una extraordinaria
habilidad como negociador y vendedor. Utilizando estos recursos y su buena
reputación negoció con proveedores y acreedores y levantó la empresa.
En 1988, había alcanzado un volumen de ventas de 200 000 kg por mes. Su
habilidad como vendedor lo llevó a vender más de lo que podía producir. Los
pedidos siguieron aumentando, pero pronto se empezó a fallar en las
entregas, se enfrentaron problemas de abastecimiento y mala calidad en las
materias primas y en el proceso. Una vez más, el alto volumen se volvió
inmanejable y se perdió el control.

Sobrevino, también, un problema adicional con los agentes que realizan

la distribución, pues al hacerse evidente la falta de controles
administrativos y contables, aumentó el desorden y abuso con las cuentas por
cobrar. La crisis fue descubierta, poco a poco, por empleados, proveedores y
agentes distribuidores y empezaron a estafarlo de distintas formas. Esta
situación fue descapitalizando la empresa y la fue llevando a un
endeudamiento cada vez mayor.

1 Por ejemplo, contiene grietas y desniveles que dificultan la higiene y crean

problemas adicionales de humedad.
2 1 US$.8.60 colones de 1974.
 A partir de 1990, Alberto Herrera se hizo cargo del negocio familiar
como coadministrador y se encontró con una empresa fuertemente endeudada y
con ventas de 130 000 kg por mes. Una de sus primeras medidas, fue cancelar
con su propio dinero muchas de las deudas de la empresa, para así disminuir
la presión por parte de los proveedores y reducir la carga financiera. De
este modo, invirtió 30 millones de colones más3. Para 1991, Alberto llegó a
controlar el 60% de las acciones y se involucró más en la administración y en
el control, redujo el personal a la mitad e inyectó, vía cuentas por pagar a
socios, 50 millones adicionales.

Entorno económico

La estrategia de crecimiento de Costa Rica estaba basada en la

promoción de exportaciones, la apertura comercial y la eliminación de
distorsiones. Este proceso se inició desde inicios de la década de los 80's,
apoyándose en programas de ajuste estructural.
Las políticas macroeconómicas de corto plazo giraban alrededor de
corregir los desequilibrios internos y externos. Principalmente, el gobierno
se abocó a reducir el "déficit" fiscal, mantener bajo control el "déficit" de
la Balanza Comercial y controlar la inflación.

Quizás, el hecho más re avante de los últimos acontecimientos

económicos fue la liberalización, en 1992, del sistema cambiario
costarricense, ya que eliminó el esquema de mini devaluaciones que había
permitido al Banco Central controlar, en forma
discrecional, la política monetaria. Como resultado de las diferencias entre
las tasas de interés internas y externas, se produjo un ingente flujo de
divisas al país que provocaron la revaluación del colón. Esta situación,
sumada al proceso de desgravación arancelaría, provocó un fuerte "déficit" en
la balanza comercial que estaba presionando fuertemente el tipo de cambio. A
inicios del segundo semestre de 1993, el Banco Central se vio
obligado a elevar las tasas de interés y el encaje legal, con el propósito de
disminuir las importaciones y las expectativas de una fuerte devaluación (ver
información económica en anexo 1).
Un elemento adicional de incertidumbre había sido la politización de la
discusión sobre el tercer programa de ajuste estructural (ver en anexo 2 un
resumen del contenido).

Industria

La industria de los embutidos, en Costa Rica, se inició en las casas

con cocinas de leña, usando métodos empíricos y una gran improvisación. No
fue hasta 1960 con la empresa GRIFFITH, cuando la producción comenzó a
tecnificarse sustituyendo

Ver tipos de cambio en anexo 1.

 ingredientes nitrogenados por ingredientes modernos y recibiendo
asesoría en el uso de maquinaria moderna para procesar y empacar el producto.
El cuadro 1 muestra la composición actual de la industria en cuanto a
participación de mercado.
Cuadro 1
Participación de Mercado
(en porcentajes)

Indefinida* 26.7
Cinta Azul 20.5
Zaragoza 13.8
Plumrose 5.9
Kimbi 4.5
Tega 3.9
Kali 3.1
París 3.0
Cartin 2.0
Gefa 1.3
Otras ( incluye a Herrera) 14.4

(*) Es la fracción de consumidores entrevistados que no saben qué marcas

compran.
Fuente: Centro de Investigación en Tecnología de Alimentos (CITA). Universidad de Costa Rica.
Productos Cárnicos 1993. Agosto, 1993.

Según Alberto la competencia era cada vez más dura: "Mire, aquí lo que
pasa es que somos muchos, hay dos o tres compañías grandes, y el resto somos
como 60 compañías pequeñas que tratan de ganar mercado. Los más grandes
buscan competir con marca, pero la mayoría compiten con precio. Yo sé que los
del CITA están tratando de organizar el sector, pero yo lo veo difícil, aquí
hay gente de todo lado, de todos los tamaños y con personalidades muy
distintas; va a ser difícil".

La mayoría de las empresas eran familiares y la inversión para instalar

una empresa pequeña no era significativa. "Aquí no hay secretos, con leña y
un estañón4 se pueden fabricar embutidos", decía Alberto, para referirse a
las bajas barreras de entrada de esta industria. "Las empresas que tienen
mayor presencia a nivel nacional, sí presentan barreras de entrada, como es
una mayor inversión de capital, tanto en instalaciones como en tecnología,
habilidades administrativas y logística compleja en la distribución y un
cierto capital de marca", continuó.

Según el CITA, la mayoría de las empresas (el 58%) contaban con un

profesional en administración. El 15% de las empresas les solicitaban
asistencia técnica en el área

Tanque en forma de barril.

 de producción. El 25% compraban información sobre economía y mercadeo.
El CITA jugaba un papel preponderante en la transferencia de tecnología y en
el establecimiento de comités para delinear las normas de productos
cárnicos.

Las fuentes de información tecnológica habían aumentado como resultado

de la participación en eventos nacionales e internacionales de transferencia
de tecnología, desarrollo de sistemas de calidad, estudios de mercado
focalizados, análisis sensoriales del consumidor, etc.

Costa Rica era uno de los países del área con un mayor consumo de
embutidos per cápita, en 1993 era de aproximadamente 7,5 kg/persona/año. El
perfil socio económico del consumidor puede observarse en el anexo 3.

Como puede verse en el cuadro, la mortadela y el salchichón eran los

embutidos
más demandados.

Cuadro 2
Evolución del Consumo “per Cápita” de Embutidos en Costa Rica

Producto Consumo en Consumo en

julio, 1990 Febrero, 1993
kg/pers./año kg/pers./año
Mortadela 2.19 2.19
Salchichón 1.73 1.82
Chorizo 1.33 0.96
Salchicha 0.68 0.88
Paté 0.53 0.53
Jamón 0.40 0.60
Otros 0.45 0.46
Total 7.31 7.44

Como puede verse en el cuadro 3, la materia prima de la industria

estaba constituida principalmente por carne de res y de cerdo (o de pollo,
si es el caso), y por aditivos no cárnicos que servían para la
diferenciación y sabor de los productos. Las perspectivas de disponibilidad
de materia prima mostraban que la oferta tenía un rápido crecimiento para la
carne de pollo, menos rápido para el cerdo y con posibles problemas en
cuanto a la carne de res, por la disminución que había sufrido el hato,
gracias a la supresión de subsidios a esta actividad y a la estacionalidad
del mercado de exportación de carne.
 Cuadro 3
Composición de los Embutidos (en porcentajes)

Carnes Mezcla Otros

Res 40.2 Emulsión 7.8 Condimento 5.5

Cerdo 29.4 Fécula 3.5 Empaque 12.9
Hielo 0.6

Por esta razón, los competidores más importantes habían adquirido

fincas en las cuales mantenían su propio hato con el objetivo de garantizarse
el suministro de materia prima de calidad adecuada. Algunas, incluso, eran
propietarias o copropietarias de granjas avícolas y porquerizas.

En general, esta industria utilizaba materia prima cárnica netamente

nacional. Los insumos no cárnicos, tales como las especies y los empaques,
eran importados, lo cual había significado un aumento en la calidad de los
productos; pues los sustitutos nacionales eran inferiores.
En la industria se considera que el costo de almacenamiento de la
materia prima no era alto, en virtud de la gran velocidad de producción y
distribución de muchos de los productos, que, como decía don Carlos Ulate,
"se procesan hoy y se consumen en el desayuno mañana".

Había una gran diversidad de pequeños proveedores de carne y recortes.

Las relaciones con los proveedores se basaban en la amistad y la cooperación
y el cambio de proveedor era relativamente fácil.

La apertura comercial estaba empujando a las empresas más exitosas a

incrementar su volumen, para lograr economías de escala que, poco a poco,
constituyeran una barrera adicional.

Eran pocos los sustitutos de los embutidos. Según el CITA, para el

consumidor costarricense, las carnes y los embutidos no eran sustitutos entre
sí; por el contrario, conforme aumentaba el número de carnes que se
consumían, aumentaba también la variedad de embutidos. Según don Carlos, en
la clase baja y media baja, el aguacate es un sustituto importante y en el
sector alto y medio alto, los productos alimenticios macrobióticos a basó de
soya y los "delicatessen" importados representaban sustitutos, aunque de
menor importancia, para los embutidos.

Había una tendencia hacia el desplazamiento paulatino de las fuerzas de

ventas propias por distribuidores independientes, para disminuir los gastos
de mantenimiento de vehículos y las cargas sociales a vendedores. Un factor
de éxito era la cobertura y
 presencia en los principales puntos de venta. La mayoría de las
principales marcas se concentraba en un 75% de las zonas urbanas del Valle
Central.
Los locales más importantes para hacer llegar el producto al consumidor
final eran los supermercados, abastecedores y pulperías, así como también
restaurantes y hoteles.

Producción y aprovisionamiento de materias primas en la empresa

La planta estaba delimitada por áreas para materia prima, productos en

proceso y terminados. Para el almacenamiento y transporte de éstos existían
áreas específicas. No se llevaban controles de tiempos y movimientos del
recorrido de materiales y se desconocía el costo de transporte. El anexo 4
muestra la distribución de planta y flujo de proceso. El apéndice 1 ofrece
una descripción general del proceso de fabricación de embutidos.

Para llevar a cabo el proceso de fabricación de embutidos la empresa

utilizaba diferentes tipos de carnes, las cuales consistían, principalmente,
en recortes. El cuadro 4 presenta los principales productos cárnicos que
utilizaba la empresa.

Inventario de Materias Primas en Cámara de Refrigeración

Esófago Mondongo BCH

Piel de Pollo Pezuña Tocino
Vísceras Posta Lomito
Coditos Carne cabeza Mano piedra fresca
Carne Roja Recorte de cerdo Lomo
Papada Chuleta fresca Solomo
Pellejo Recorte de res Costilla res
Paleta Recorte F Carne canal
Tripa Unto Bazo
Desgolladura Hígado Asadura
Grasa de Pecho Otros

FUENTE: Embutidos Herrera.

La empresa llevaba a cabo la compra de materia prima basándose en las

ventas de la semana antepasada5. No existían criterios precisos para la
compra de materia prima que tomaran en cuenta los niveles de ventas y la
ciclicidad de los productos. En

5 Esto se debe a que las ventas son muy sensibles a las semanas de pago, de modo que con este sistema
se procura programar la semana buena igual a la última buena y lo mismo para la semana mala.
 el momento de recepción de las materias primas, no se llevaban a cabo
controles específicos para determinar la calidad y limpieza del producto
entrante. También existía poco control en el nivel de inventarios de la
materia prima que entraba, así como de la que estaba refrigerada. Aunque
existían hojas de control para tal efecto, el personal no las utilizaba ni
recibía presión por parte de la gerencia para que lo hicieran.

Tampoco existía ningún tipo de control que permitiera determinar qué

tipos de cortes se debían utilizar y para qué productos. Los aspectos
anteriores impedían que se tuvieran registros adecuados, por línea de
producto, que se relacionaran con tipo de materia prima, rendimientos,
desperdicio, etc.

En la elaboración del embutido, la empresa utilizaba en promedio 55% de

recortes de diferentes tipos de carnes, 20% de hielo, 20% de harinas y 5% de
condimentos y sales. Desde luego, esta composición variaba dependiendo del
tipo de embutido que se fuera a fabricar.

Las materias primas como las especias, sales (nitrito, nitrato y

fosfatos) y rellenos (harinas) las compraban en el mercado local a
importadores de productos especializados (Griffith, Baltimore y Prima), así
como a productores locales. Las más comúnmente utilizadas por la empresa se
presentan en el cuadro 5. El hielo era producido en la misma empresa. Este
hielo, además de ser utilizado para la elaboración del producto, también se
le suministraba a los agentes para preservar el producto que distribuían.

Cuadro 5
Materias Primas no Cárnicas

Sal de cura Pimiento a Blanca Proteína

Fosfato (Accord K) Pimienta negra Proteína hidroelizada
Harina Saborina Benzoato
Sal Corriente Nuez moscada Azúcar
Humo Líquido Comino Páprika
Bologna (Liq.) Ajo molido Mostaza
Frankfurtes (Liq.) Condimento salchichón Cebolla molida
Jenjibre

FUENTE: Embutidos Herrera

Además, la empresa utiliza tripa natural y sintética para embutir el

producto. La natural se adquiría en distintos mataderos nacionales. Las
tripas sintéticas eran importadas y procedían en su mayor parte de Estados
Unidos y Europa. Algunas de estas tripas sintéticas eran comestibles,
mientras que otras no. Para aquellos embutidos que no se empacan en tripas
naturales o sintéticas, la empresa utilizaba empaques plásticos importados.
Estos plásticos al igual que las tripas sintéticas no llevaban e1
 membrete de la empresa, sino que se les adhería una calcomanía impresa
con la marca Herrera. Esto había ocasionado problemas, pues en varias
ocasiones habían sabido que sus etiquetas estaban siendo adheridas a
productos genéricos por la competencia y por sus mismos agentes.

Para el almacenamiento se contaba con tres cámaras de refrigeración,

aunque éstas estaban subutilizadas y mal acondicionadas (carecían de
estantes, lo que obligaba a estibar los materiales y productos en forma
desordenada). En cuanto a control de la materia prima, no se contaba con un
adecuado sistema de control de inventarios, tampoco se conocía el porcentaje
de merma ni se realizaban análisis químicos ni microbiológicos para
garantizar el buen estado de la carne; Se estaba trabajando para que, a muy
corto plazo, se implementara uno. Existía un sistema de control de entradas y
salidas que se verificaba una vez al mes y que evidenciaba enormes
diferencias por "desaparición" de materia prima o por fallas en el registro,
algunas veces con diferencias de hasta un 20% de la producción semanal.

A veces, se acumulaban más existencias de carne de las necesarias y

otras veces las compras eran insuficientes y provocaban desabastecimiento. No
habían registros ni estudios de costos en este sentido.

Embutidos Herrera produce una gran gama de productos, pero el proceso

es similar para casi todas las plantas procesad o ras de embutidos. En total,
la empresa vende 143 productos diferentes entre los que se encuentran
embutidos, carnes crudas, ahumadas y otras (el anexo 5 muestra un detalle de
todos los productos y sus precios por kg en julio, 1993). El cuadro 6
presenta los principales grupos de producto.

Cuadro 6
Mezcla de Producto Actual

Familia de Número Familia de Productos Número

Productos
Mortadela 15 Mano de piedra 2
Salchichón 11 Tocineta 2
Salchichas 6 Salami 4
Chorizo 8 Pierna de cerdo 2
Chuletas 4 Posta 7
Jamón 10 Carnes mólidas y otras 18
Paté 3 Morcilla 1
Costillas 4 Otros Productos (*) 46

(*) No son embutidos. Son principalmente vísceras y otros tipos

de cortes de carnes.
 La diferencia, en la mayoría de los embutidos, era prácticamente
nula, ya qua utilizaban procesos y mezclas, prácticamente, idénticos.
Únicamente eran uno o dos ingredientes y la forma de empaque lo que le
daba un nombre diferente a cada producto.

El anexo 6 muestra el proceso de fabricación de embutidos que se

explica a continuación :

El proceso comenzaba desde el momento en que llegaban las carnes que

servían de materia prima para la elaboración del producto. En el momento
en que las carnes eran recibidas, éstas pasaban a la moledora o "Mincer"
de carne en donde eran trituradas y molidas. Una vez que éstas habían sido
molidas, se pasaban a la mezcladora6, en donde se les adicionaban las
sales de nitrito, nitrato y fosfatos que servían para el curado de la
carne. Después de esto, las carnes, ya molidas y curadas, se pasaban a la
cámara de refrigeración para ser utilizadas hasta el día .

La mezcla pasaba al día a la cortadora o "Cutter" en donde se

terminaba de afinar. En esta etapa, también se adicionaban el hielo, los
condimentos y la harina como relleno y ligador. Al final de esta etapa se
obtenía una emulsión cárnica, la cual se pasaba a la embutidora para
rellenar la tripa y obtener el embutido.

Una vez obtenido el embutido, este podía seguir tres procesos según
fuera el tipo. Algunos embutidos iban a los hornos de ahumado; otros, a
las cámaras de cocimiento a baño de María y otros, como los embutidos
corrientes y demás productos crudos, a las cámaras de refrigeración.

Los embutidos que iban a ser secados y ahumados, permanecían en tal

proceso no menos de una hora. Un ejemplo de éstos era el chorizo, las
chuletas, los jamones y otros. Los que iban a ser cocidos, permanecían
entre 20 minutos y 3 horas, dependiendo del tipo de embutido. Por ejemplo,
las salchichas duraban en el cocido 20 minutos, el salchichón 40 minutos y
la mortadela entre 2 y 3 horas. Luego de ser cocidos o ahumados, los
embutidos se dejaban colgando en andamios metálicos para ser almacenados
hasta la mañana del día 7, en que eran llevados a la cámara de
refrigeración para ser despachados a los agentes de ventas. El tiempo de
proceso (del cual no se llevaban registros) era aproximadamente de 1 a 5
horas, dependiendo del producto que se estuviera elaborando. Por ejemplo,
el tiempo de proceso para salchichas era de 1 hora, para salchichón de 2
horas, mortadela 4 horas, jamón y jamonada 5 horas, productos crudos 4-5
horas, morcilla y pato 2 horas, etc. A continuación se presenta un cuadro
con las capacidades máximas de cada máquina y su utilización actual.

6 Según el producto que se estaba fabricando, porque algunos pasaban directamente a

refrigeración o al cutter
7
En opinión del tecnólogo de alimentos, esta práctica, y la cercanía de una porqueriza,
había ocacionado frecuentes problemas de atracción de moscas, cucarachas y otros insectos.
 Cuadro 7
Capacidad de producción del Equipo de Procesamiento

Tipo de Máquina Utilización Actual Capacidad Máxima

Moledora (1) 100kg/hora 1350kg/hora
Mezcladora 80kg/hora 120kg/hora
Cutter 100kg/ 7 min 100kg/7 min
Embutidora (2) 100-180 kg/hora Igual
Hornos de ahumado(3) varía 800-3000 kg/hora
Marmitas de cocimiento (4) Varía 3000 kg/hora
Cámara de refrigeración (5) varía 7000-8000 kg

(1) La capacidad máxima depende del disco de la moledora >

(2) Son 3 embutidoras; 2 de 100 Kg y 1 de 180 kg
(3) Son 3 hornos de ahumado. La capacidad máxima varía dependiendo del producto.
(4) Son tres marmitas con capacidad para 1000 kg c/u
(5) Son tres cámaras de diferentes tamaños cuya capacidad varía

FUENTE: Embutidos Herrera

La empresa no llevaba controles de costos por hora máquina; simplemente

calculaba este costo tomando como base el costo de la hora laborada. Tampoco
llevaba registros del tiempo ocioso de cada máquina. La empresa no había
realizado estudios de balance de línea para las diferentes etapas del
proceso.

La ubicación de los principales equipos puede verse en el anexo 4. Si

bien la maquinaria no era muy moderna y el "cutter" podría haber tenido hojas
más resistentes, en. opinión del tecnólogo de alimentos de la empresa, e!
equipo era adecuado. Consideraba que existían tareas prioritarias, como
mejoras en el proceso mismo y en la forma en que se realizan las acciones. Él
consideraba conveniente la compra de un equipo emulsificador y la eliminación
de la harina para mejorar la textura de ciertos embutidos.

La empresa realizaba inspecciones periódicas para mantenimiento del

equipo, las cuales se programaban en forma regular. Sin embargo, no buscaba
asesoría técnica para el mantenimiento del equipo o para la adopción de
nuevos procesos productivos.

El proceso de producción se llevaba a cabo en tandas de 80 kg cada una

que podrían llegar a ser hasta de 120 kg, si la capacidad instalada se
utilizará al máximo. La producción diaria de embutidos era de 5 000 kg
diarios (100 000 kg mensuales), aproximadamente, utilizando un sólo turno de
8 horas. En la planta actualmente se trabajaba solamente un turno de 8 horas,
en el que se podría alcanzar una producción máxima de 140 000 kg por mes. Si
se incorporaba un segundo turno, podía llegarse a producir hasta 250 000 kg
por mes.
 El tecnólogo de alimentos opinaba que si bien no existían cuellos de
botella en proceso, a un ritmo mayor de producción el "cutter" podía empezar
a dar problemas.

Mercadeo

El principal mecanismo para la distribución del producto era la

subcontratación de 42 agentes vendedores que cubrían todo el país. Estos
agentes tenían mucho tiempo de trabajar para la empresa y constituían sus
clientes directos. Cada uno era dueño de su ruta, en la cuál distribuía
también otras marcas de embutidos.

El uso de cajones térmicos era altamente recomendado para transportar

el producto a través de todo el territorio nacional. Sin embargo, sólo el 10%
de los agentes contaban con dichos cajones y el 90% restante, utilizaba
hieleras, ya que el costo de un cajón para un automóvil pequeño como el
modelo Datsun 1500 costaba alrededor de 300 mil colones. El uso de hieleras o
cajones con hielo afectaba el estado y frescura del producto, resultando
muchas veces en devoluciones del producto por mal estado.

Embutidos Herrera no ofrecía a los agentes vendedores ningún tipo de

incentivos por volumen de compras. El sistema que existía para el
procesamiento y control de pedidos pendientes era un sistema computadorizado
de facturación.

Los controles en la distribución del producto eran prácticamente

inexistentes. Embutidos Herrera no tenía conocimiento de las rutas y nombres
de los puestos de venta visitados por los agentes vendedores independientes.
El principal mercado de éstos agentes era el de pequeños abastecimientos
localizados en los suburbios de las ciudades y en las zonas rurales.
Un estudio de mercado realizado por la empresa indicó que las
principales debilidades de Embutidos Herrera eran una mala imagen de marca y
la falta de puntualidad de los agentes vendedores.

A pesar de que no tenían planes de lanzar nuevos productos, estaban

trabajando en reformular los existentes con la ayuda del tecnólogo. Sin
embargo, esos cambios corrían el peligro de ser inefectivos al no existir un
plan de mercadeo claramente definido. Nunca se había hecho una evaluación
formal sobre la satisfacción de los consumidores de sus productos. Únicamente
se contaba con información general del mercado, proporcionada por el CITA,
sobre los defectos percibidos por los consumidores en los embutidos
disponibles (ver anexo 7).

En cuanto al empaque del producto, se estaban considerando incorporar

algún diseño.

Las ventas se realizaban al crédito con un plazo de hasta 45 días. Se

estaba empezando a llevar un registro más ordenado de las cuentas por cobrar,
ya que las pérdidas por incobrables alcanzaban los 20 millones de colones.
 La empresa fijaba los precios en relación con un costo global por kg y
en forma intuitiva lo ajustaba según el producto. Este era el precio en que
se les daba en concesión a los agentes independientes. El sobreprecio que
éstos le agregaban al producto, dependía enteramente de ellos y lo
desconocía Embutidos Herrera. Esta situación hacía que no existiera
homogeneidad en el precio con que llegaba al consumidor.

Finanzas

Para financiar sus necesidades de corto plazo, la empresa recurría

principalmente al financiamiento con proveedores, financiamiento temporal de
socios y a algunas fuentes informales de crédito. Otro mecanismo que estaban
utilizando para resolver problemas de liquidez, era el tacto reo comercial
de sus facturas ("factoring"). Para el largo plazo, la fuente principal la
constituía la deuda con los socios. A causa de esto, la estructura de
pasivos se mostraba muy concentrada en pasivos de largo plazo, (ver estados
financieros en anexo 8).

La empresa desconocía el costo de su deuda, ya que, posiblemente por

su naturaleza social, no se contabiliza adecuadamente la carga financiera.
En general, no se conocía el costo de capital.

Los sistemas de costo eran prácticamente inexistentes, se contaba

solamente con costos globales y tanto su monto como la base de distribución
eran cuestionables, por la falta de sistemas de control gerencia!.

En general, las finanzas se habían manejado desde la gerencia general

sin políticas claras; principalmente se habían limitado a resolver problemas
inmediatos de flujo de efectivo.

Sistemas de información

Se contaba con dos microcomputadores, un programador y dos

digitadores. Sin embargo, no se había logrado un sistema integral y
completo, lo que se tenía era soluciones parciales y aisladas, con
propósitos puramente contables. Tampoco existía un plan formal de
informatización orientado a producir información gerencia! y de apoyo a la
producción.
 Organización
Embutidos Herrera cuenta con 32 personas para su funcionamiento,
distribuidas de la forma (ver organigrama en el anexo 8):

Cuadro 8
Distribución del Personal

Puesto Número
Operarios de proceso 12
Carnicero 1
Encargado de recibir pedidos 1
Encargados de despacho 3
Mantenimiento 3
Cajero 1
Contador 1
Programador 1
Digitadores 2
Tecnólogo (medio tiempo) 1
Guardas 2
Cocineras 2
Gerentes (propietarios) 2

Fuente: Embutidos Herrera.

Los operarios respondían al tecnólogo y a los propietarios. Los demás

funcionarios tenían relación jerárquica directa con los propietarios. Esta
triplicidad y dualidad de mando era entendida como un problema por los
gerentes, quienes tenían en sus planes de corto plazo establecer una sola
gerencia
Con excepción del tecnólogo de alimentos, no se contaba con personal de
apoyo calificado, ni a nivel de "staff ni como asesor externo.

El tecnólogo había ingresado en la planta en mayo, 1993 y por contar

con bastante experiencia en embutidos, había suplantado a los gerentes en la
dirección del proceso de producción. La capacidad que había demostrado hacía
que no sólo dirigiera la producción, sino que también estaba reentrenando al
personal para mejorar todo el proceso. Sin embargo, se estaba dando como
parte del trabajo cotidiano. Él no tenía ningún plan formal u objetivos
claramente definidos en términos de capacitación de personal.

No existía formación gerencia! ni tecnológica en la dirección de la

empresa y ésta centralizaba todas las decisiones.
 La cultura se caracterizaba por tener una dirección centralizada que
emitía directrices tanto en el campo de producción como en el administrativo.
En general, las personas estaban acostumbradas a recibir órdenes de
cualquiera de los dos propietarios. La misma informalidad del sistema hacía
que los funcionarios cumplieran cualquier función, independientemente de la
labor para la cual se les había contratado originalmente. Por otro lado, los
empleados gozaban de un ambiente informal, casi familiar. Todas las personas
se conocían bien, gracias a que había baja rotación de personal y a que, en
su mayoría, habitaban en las cercanías de la fábrica. Prueba del ambiente
favorable que ofrecía la empresa a sus empleados era el suministro del
almuerzo diario en forma gratuita y el darles acceso al producto de la
fábrica a precios cómodos.

La gerencia reconocía que la empresa operaba con base en la intuición.

No había procedimientos ni políticas establecidas en el área de recursos
humanos, aunque se observaba cuidadosamente el código de trabajo.

Gestión de la calidad

Se estaba llevando a cabo una reformulación de la línea de productos

con el objetivo de mejorar su calidad y organizar la información de cada una
de ellas, de tal manera que pudiera comenzar a establecer controles
tendientes a mejorar la eficiencia en el proceso. La reformulación había
iniciado por el mejoramiento de las carnes y el control de los inventarios de
materias primas. Se buscaba reducir el contenido de harina del producto
(hasta dejarlo en el 0%), con el propósito de mejorar la calidad de la
textura, el sabor, el color y la durabilidad del producto.

El proyecto de Alberto

En opinión de Alberto Herrera, la competencia en los sectores rurales

de ingreso bajo era muy desleal y obligaba a competir con precios muy bajos.
La solución, decía él, era cambiar de rumbo, concentrarse en atender las
áreas urbanas de las provincias de San José, Majuela, Cartago y Heredia, y
dirigirse a los segmentos de consumidores de ingreso medio y alto. Para esto,
estaba tramitando un crédito con un importante banco comercial. Su plan era
introducir una nueva marca, denominada "SUPERIOR" y con ella borrar la imagen
de mala calidad y producto barato que tenía Embutidos Herrera.

La primera etapa consistiría en invertir en material de empaque de

mejor calidad y diseño llamativo, así como adquirir dos o tres pequeños
camiones para distribuir el producto. Alberto estaba seguro de que con una
imagen adecuada, su producto se podía vender a un precio mucho más elevado
que el actual.

Ulate, por su parte, estaba escéptico. Consideraba que no se debía

traicionar a un mercado que había sido fiel durante casi sesenta años.
 APÉNDICE 1
PROCESO DE FABRICACIÓN DE EMBUTIDOS

Generalidades
Los embutidos son productos hechos a base de carne picada o molida, preservada
por medio de la adición de sales. La preparación básica del embutido implica el
picado, molido o cortado de la carne magra y grasa, la adición de especias, sales de
curado y otros ingredientes, los cuales son, luego, llenados en contenedores por
medio de los que se procede a embutirlos.

La USOA (United States Department of Agricultura), brinda la que es,

probablemente, la clasificación de embutidos más amplia. Esta los clasifica en cinco
categorías:

A. Embutidos Frescos: Hechos a base de carne fresca sin curar. Deben mantenerse bajo
refrigeración y ser cocidos antes de ingerirlos.
B. Embutidos Ahumados no Cocidos: Tienen las mismas características de los embutidos
frescos, pero son ahumados para producir un color y sabor diferentes.
C. Embutidos Cocidos: Preparados con una o más clases de carne esquelética o carne
de aves de corral. Pueden ser ahumados o no. Los embutidos de hígado pertenecen a
esta categoría.
D. Embutidos Secos y semisecos: Estos productos son obtenidos por fermentación
láctica. La producción del ácido lácteo ayuda en la preservación gracias a la
disminución del pH y añade un sabor fuerte y característico. La mezcla de
ingredientes permanece en un enfriador de curado
hasta alcanzar la acidez deseada. La carne es embutida y secada con aire
cuidadosamente. Los embutidos semisecos son totalmente cocidos en la cámara de
ahumado para ayudar en el proceso desecado.
E. Bocadillos y Panes de Carne y Productos Moldeados: Es un grupo muy amplio de
productos que difieren en composición y procesamiento.

Descripción del Proceso

Materias Prima

El ingrediente principal en la fabricación de embutidos es la carne. Las carnes

más apropiadas para su fabricación son las procedentes de la musculatura estriada del
ganado vacuno. Para que el producto se deseable para el consumidor, es necesario
emplear también carnes grasas, procedentes de recortes grasos de res y cerdo. La
musculatura lisa, no esquelética, es considerada como subproductos de carne.

La cantidad de humedad retenida por el producto y la capacidad de emulsionar

grasa tienen influencia sobre las características organolépticas del producto,
estabilidad de la emulsión, rendimiento y contracción durante el cocido. A esta
característica se le define como capacidad de ligazón. Con base en esta capacidad,
las carnes se clasifican como carnes de ligazón y carnes de relleno.

El agua es uno de los componentes presentes en mayor cantidad en tos embutidos.

Esta llega a ser de un 45% a un 55%. Es empleada para formar la salmuera en la que
se solubilizarán las proteínas para formar la emulsión cárnica. El agua contribuye a
la blandura y jugosidad del producto y mejora sus
 características organolépticas. Es empleada, también, para evitar el
sobrecalentamiento de la carne durante el cortado o molido, añadiéndola fría o como
hielo.

La sal es el principal ingrediente de curado, solubiliza las proteínas

miofibrilantes y funciona como bacteriostático, aumentando la vida del embutido.
También tiene una gran influencia en el sabor.

Las sales de nitrito y nitrato controlan el desarrollo de microorganismos y dan

el color deseado al embutido.

Para variar el sabor del producto y hacerlo más agradable al consumidor, se

utiliza una amplia variedad de especias, las cuales ayudan también a sazonar y
algunas tienen acción oxidante. Entre las más empleadas se encuentran: comino, nuez
moscada, jengibre, pimienta negra, apio, eneldo, perejil, etc.

Las sustancias conocidas como rellenos y ligadores son productos no cárnicos

que son añadidos a los embutidos por las s razones: 1. Para reducir los costos de
formulación, 2. Para aumentar el rendimiento de cocción, 3. Para mejorar las
características de corte, 4. Mejorar el sabor, 5. Aumentar el contenido proteico, 6.
Mejorar la estabilidad de la emulsión, 7. Aumentar la ligazón de grasa y 8. Mejorar
la ligazón de agua.

La principal diferencia entre relleno y ligante es que los primeros tienen

capacidad de retener agua, mientras que los otros no solo la retienen sino también la
grasa. Las sustancias ligantes pueden ser de origen animal o vegetal. Entre ellos
están la leche en polvo y los derivados de soya. Para el relleno, se
utilizan sustancias compuestas de carbohidratos, tales como: harina de trigo y
cebada, maíz avena, arroz, centeno, etc.

En algunas ocasiones se utilizan edulcorantes, de los cuales el principal es la

sacarosa, con el fin de mejorar el sabor, principalmente.

Curado
El objetivo principal del curado es producir un artículo con el sabor deseado y
color atractivo con cualidades de mantenimiento razonables. El curado es una técnica
de preservación de la carne por medio de la adición a ésta de sustancias químicas,
tales como sal nitrito, nitrato, azúcar y especias que producen
un efecto bacteriostático o fungisático, primordialmente.

La sal es la base (y el único ingrediente necesario) de la cura. Actúa por

deshidratación y alteración de la presión osmótica, lo cual inhibe el crecimiento
bacterial. Sin embargo, ésta, a su vez, produce un sabor áspero, seco y salado no
deseable, al igual que un color gris oscuro poco atractivo. Las sales de nitrito se
utilizan en el curado para estabilizar el color de los tejidos magros, contribuir al
sabor característico de las carnes curadas, inhibir el crecimiento de microorganismos
y retardar el desarrollo de la rancidez. A la cura se le agrega, además, fosfatos
para aumentar el poder de ligazón de agua.
 Preparación

Los métodos de preparación de los embutidos varían según el producto, las

preferencias de tos operarios y el equipo de que se dispone. En general, los equipos
más utilizados en esta etapa del proceso se describen a continuación.

A. Moledora ("Mincer) o molino coloidal: Esta consiste en un cilindro

dentro del cual gira un tomillo sin fin (helicoidal) en forma axial. Al final del
tomillo está una cuchilla que gira con éste y, posteriormente, un plato con agujeros.
La carne es alimentada en trozos de diversa forma y tamaño y es comprimida hacia la
cuchilla que corta la carne y la impulsa a través de los agujeros del plato que forma
pequeños cilindros.
B. Mezcladora: Los cilindros en la moledora son mezclados para lograr
una distribución uniforme de las partículas grasas y magras. Existen diversos tipos
de mezcladoras, algunas consisten en tambores giratorios, mientras que otras utilizan
paletas para lograr el mezclado, lo cual es deseable cuando se va a utilizar un
"cutter" de gran capacidad.
C. Cortadora o "Cutter" : Esta consta de un plato giratorio que
contiene la carne, mientras que las cuchillas giran en un plano radial, cortan la
masa de carne que pasa por ella. En la cortadora se logra un mezclado mayor que el
que podría obtenerse con una moledora a mano. La temperatura de la masa cortada
aumenta entre 5 y 11 °C en 10 a 15 minutos de funcionamiento.

Cuando se dispone de una cortadora, se realiza el mezclado de todos los

ingredientes del embutido en ésta y, además, se añade agua fría o hielo para
contrarrestar el aumento de temperatura y facilitar la emulsión.
D. Emulsificadora: Aunque la emulsión podría lograrse en un "cutter", e
inclusive, en un molino coloidal, la emulsificadora maneja grandes volúmenes de carne
rápidamente para producir la textura deseada, ahorrando tiempo de molido o cortado.
La emulsificadora produce mezclas muy uniformes, por el paso rápido de la carne,
aunque produce un incremento de ¡a temperatura en 4 a 8 °C. En cuanto a su
funcionamiento, combina tos principios de la moledora y el "cutter"; la
carne pasa a través de una cuchilla rotatoria hacia un impulsor de paletas que la
envía hacia afuera.
E. Embutidora: La emulsión del embutido es luego extruida en tripas o
moldes metálicos para darle forma y unir la carne sazonada para su posterior
procesamiento. Las tripas empleadas pueden ser naturales o artificiales. Las tripas
naturales se obtienen del tracto digestivo de cerdos, ovejas y bovinos. Las tripas
artificiales se clasifican en cuatro grupos: celulósicas, de colágeno no
comestibles, de colágeno comestible y plásticas.
 Tratamiento Térmico

A. Cocido: El cocido de tos embutidos y demás productos cárnicos no

solo aumenta su vida, sino que mejora el sabor de estos y da la posibilidad de crear
una amplia variedad de productos, modificando el método de cocido. Este proceso tiene
tos efectos en tos productos cárnicos: coagula y estabiliza las proteínas de la carne
alterando solubidad y efectuando cambios de color; intensifica el sabor y destruye un
considerable número de organismos, aumentando la vida de almacenamiento del producto;
inactiva enzimas proteolíticas naturales y previene el desarrollo de sabores
indeseables, disminuye el contenido de agua de la carne, especialmente en la
superficie, disminuyendo la actividad del agua y aumentando la potabilidad de las
salchichas tipo Frankfurt, estabiliza el color rojo en las carnes curadas y modifica
la textura y suavidad.
Los métodos de cocción son básicamente tres: secos, húmedos y cocido con
microondas; sin embargo, por lo general, se utilizan combinaciones de estos.

B. Ahumado: El ahumado de tos productos cárnicos se realiza para lograr

un sabor característico en estos, logrando crear productos nuevos en una amplia
variedad; el humo desarrolla el color e imparte un mejor aspecto visual y facilidad
de pelado; protege, además, el producto de enranciamiento y la alteración microbiana.

El ahumado es llevado a cabo, en muchos casos en conjunción con el cocido, sin

embargo, pueden separarse ambos procesos, e inclusive, se utiliza "humo líquido" para
lograr productos con las características propias que le confiere el ahumado.

Los factores principales en el control del ahumado son: la densidad del humo,
velocidad del aire, humedad, temperatura, superficie del producto ahumado y duración
del proceso. Existe un compromiso entre la velocidad del aire y la densidad del humo,
ya que varían en forma inversa, se debe tratar de tener el humo lo suficiente denso,
con una velocidad de aire suficiente para lograr un buen contacto con el producto.
Una alta humedad relativa del aire y humedad superficial del producto favorecen la
deposición del humo; sin embargo, reducen el desarrollo del color, por lo que ambos
deben ser controlados cuidadosamente, de forma que se alcance un balance apropiado;
algunos productos necesitan ser secados con aire caliente al inicio del ahumado.

Existe una zona crítica de temperaturas durante el ahumado entre los 18 y los
40 °C, la cual debe ser sobrepasada tan rápido como sea posible para lograr un buen
producto.
 El uso de humo líquido, producido por pirólisis de madera y absorción de las
sustancias volátiles del humo en agua, posee varias ventajas: no requiere la
instalación de un generador de humo, el proceso es más repetible, las partículas
cancerígenas son eliminadas en éste, produce poca contaminación atmosférica y su
aplicación es más rápida. Existen diversos métodos para aplicarlo; añadiéndola a la
emulsión, por inmersión del producto, atomización o vaporización.

Empaque y Almacenamiento

Las canales que servirán como material prima, así como los mismos embutidos,
deben mantenerse bajo refrigeración para preservarlos y evitar el desarrollo de
microorganismos.

Las canales se refrigeran inmediatamente después del sacrificio, estando a una

temperatura cercana a los 39 °C, por lo que el enfriamiento se debe realizar
rápidamente para evitar la llamada "putrefacción del hueso". Las canales se suspenden
de carriles aéreos y se mantienen a temperaturas de -4 a -2 °C. Las canales vacunas
pequeñas, las de cerdo, cordero y temerá tardan enfriándose entre 24 y 36 horas, pero
las canales vacunas grandes pueden tardar hasta 72 horas.

Se debe evitar la pérdida excesiva de agua durante el enfriamiento por razones

de tipo económico y para preservar la calidad.

La congelación de las canales permite que la vida de éstas se extienda por

meses; sin embargo, la calidad de la carne congelada varía, especialmente por la
oxidación de la grasa. Por este motivo, el producto debe ser recubierto con una
envoltura impermeable al agua y la temperatura debe mantenerse estable a -18 °C en
caso de que se congele. El punto de congelación de la carne magra es aproximadamente
-19 °C.
Las carnes curadas son más estables que la carne fresca; sin embargo, no es
recomendable mantenerlas a temperaturas mayores, ya que antes que sean infectadas,
los cambios químicos pueden afectar la calidad; estos cambios se aceleran a más de O
°C. Las carnes curadas se enrancian con mayor rapidez que las frescas cuando son
congeladas.
 ALGUNAS TEMPERATURAS DE ALMACENAMIENTO RECORDADAS SON:

PRODUCTO TEMPERATURA (ºC)

Embutido fresco 2-5
Embutido cocido 5-7
Embutido (salami, etc. ) 13
Embutido (tripas) 5
Carne fresca 0-2
Carne curada 2-5
Carne enlatada 2-5
Carne congelada 18
Carne frita 2-11

_____FUENTE: Gerrard, F. 1976

Para prevenir daños físicos, cambios químicos y contaminación microbiana, así

como presentar una apariencia atractiva al consumidor, algunos productos se
comercializan en empaques diferentes a las tripas en que son entusados. Este es el
caso de las salchichas Frankfurt que se venden peladas y empacadas en plásticos u
otros materiales.

Existe una amplia variedad de materiales empleados para el empaque, cada uno de
ellos con características propias que tos hacen más o menos adecuados para cada
producto específico. Entre estos materiales se encuentran: el papel, nylon,
polistileno, sarán, copolimeros de etileno, aluminio y materiales hechos de películas
compuestas de estos otros, así como envases de metal y vidrio. Los principales
criterios para el escogimiento del material adecuado para la envoltura son: espesor,
claridad, costo por cm2, resistencia, grado de estirado y refracción, permeabilidad a
vapores de agua y gases, características calóricas para el sellado y los límites
inferiores para refrigeración, así como la resistencia a las grasas.

El envasado se realiza, generalmente, al vacío o con materiales retraíbles que

se adaptan a la superficie del producto como el sarán, cloruro de vinidileno y
copolímeros de cloruro de vinito.

Calidad
Control de la Calidad

El control de calidad en una industria alimenticia es un factor crítico, ya que

de asta depende la aceptación por parte del consumidor, así como la salud de éstos.
El control de calidad puede abarcar los s aspectos: control del proceso, de la
composición, de costos, evaluación del producto y de la atmósfera, tanto física como
psicológica. Para llevar a cabo un buen programa de control de calidad, es necesario
emplear todas las herramientas estadísticas necesarias, tales como la toma de
muestras, gráficos de control, etc. La calidad no soto implica la seguridad de que se
cumple con ciertos estándares, sinc que también implica la uniformidad del producto,
manteniendo las características que lo hacen aceptable al consumidor. En la industria
de tos productos cárnicos se debe realizar análisis de la composición de las materias
primas y productos, así como análisis microbio-lógicos.
Los componentes que se analizan con mayor frecuencia son: agua, gas, proteínas,
cenizas, tipo de tejido, cloruro de sodio, nitritos, nitratos y almidón.
 ANEXO 1
EMBUTIDOS HERRERA
COSTA RICA

INDICADORES MACROECONOMICOS
1990, 1991, 1992

1990 1991 1992

VALOR VARIACION VALOR VARIACION VALOR VARIACION
ANUAL ANUAL ANUAL
PRODUCCION
PIB Nominal 520.741 23,5% 680.426 30,7% 825.613 21,3%
PIB Real (colones 1966) 1.883 7,0% 1.792 -4,8% 1.945 8,6%
BALANZA DE PAGOS
(Millones en us$)
Exportación mercancías 1.448 2,4% 1.590 9,8% 1.720 8,1%
Importación Mercancías 1.990 16,0% 1.853 -6,9% 2.252 21,5%
BALANZA COMERCIAL -541 -262 -532
Saldo Cta. Cte. -541 -123 -404
Déficit cta. Corriente/PIB 9,1% 2,2% 6,6%
Saldo Reserva monetria
DEUDA EXTERNA 463 898 968
(Millones en us$)
Saldo deuda pública externa 3.173 3.198 3.476
Deuda pública/PIB 63,7% 64,3% 58,9%
Deuda pública/EXP 219,1% 201,1% 202,1%
Servicio deuda pública externa 477 359 195
Servicio deuda /EXP 33,0% 22,6% 11,3%
SITUACION FISCAL
Gastos Totales 99.143 20,3% 123.388 24,5% 151.495 22,8%
Ingresos Corrientes 76.010 16,8% 102.150 34,4% 128.919 26,2%
Ingresos tributarios 73.233 19,2% 99.053 35,3% 124.819 26,0%
DEFICIT GLOBAL 23.133 21.238 22.576
Deuda interna 80.013 108.801 125.301
(sin bonos tesorería)
DEFICIT CONSOLIDADO 24.719 13.319 21.381
RELACIONES FISCALES
Gastos Totales/PIB 19,0% 18,1% 18,3%
Ingresos corrientes/OIB 14,6% 15,0% 15,6%
Deficit/PIB 4,4% 3,1% 2,7%
Déficit consolidado S.T:/PIB 4,7% 2,0% 2,6%
MONEDA Y CREDITO
(mIllones de colones)
Liquidez total 260.017 21,5% 348.129 33,9% 423.474 21,6%
Oferta monetaria 67.804 7,5% 87.496 29,0% 101.495 16,0%
Crédito total 116.962 26,3% 116.408 0,5% 129.765 11,5%
Crédito al sector privado 89.047 23,6% 96.964 8,9% 111.265 14,7%
Crédito del sector público 27.915 35,7% 19.444 -30,3% 18.500 -4,9%
PRECIOS SALARIOS
(crecimiento anual)
Indice de precios al consumidor 27,3% 25,3% 18,0%
Deflaror implícito PIB 19,2% 29,3% 17,7%
Salario mínimo nominal 20,5% 18,0% 21,1%
POBLACION EMPLEO
Población total ( miles) 2.995 3.070 3.147
Población ocupada (miles) 1.017 1.007 1.043
Tasa de desempleo abierto 4,6% 5,5% 5,0%
TIPO DE CAMBIO 92,30 123,70 134,90

Fuente : CEFSA
 EMBUTIDOS HERRERA
ANEXO 3
Perfil del consumidor de embutidos en Costa Rica
según caracterísiticas socio económicas

CARACTERISTICAS DEL HOGAR INCIDENCIA DE

CONSUMO
INGRESO PERSONA QUE MAS APORTA
(colones por mes) Menos de 30,000 74,0
Entre 30,001 y 55,000 82,4
Entre 55,001 y 85,000 83,2
Más de 85,001 82,0
OCUPACION DEL JEFE DE HOGAR
Agropecuario u ocacional 70,3
Industrial o artesanal 76,1
Obrero calificado o administrativo 84,5
Cuenta propia, profesional o técnico 78,6
EDUCACION DE LA ENTREVISTADA
No tiene o primaria incompleta 72,9
Primario o secundaria incompleta 80,0
Secundaria o técnico medio 80,8
Profesión universitaria 80,0
ESTADO DE LA VIVIENDA
Regular o mal estado 74,8
Buena aunque sencilla 80,6
Muy buena 78,7
Lujosa 80,5
AREA GEOGRAFICA DE RESIDENCIA
Urbana 80,0
Rural 74,6
EDAD PROMEDIO DEL HOGAR
Hasta 30 años 85,0
de 31 a 45 años 74,9
Más de 46 años 63,3
CLASE SOCIAL/1
Baja 71,6
Media baja 83,4
Media media 84,5
Media alta 76,4
TOTAL PAIS 78,3

/1 El estudio no incluyó las clases marginal y alta por limitaciones logísticas.

Fuente: Producios Cárnicos 1993. Centro de Investigaciones en Tecnología
de Alimentos (CITA). Costa Rica.
 Embutidos Herrera
Anexo 7

Principales defectos percibidos en los embutidos disponibles

Perecibilidad
Otros 6,6%
Sabor
11,3%
28,4%
Color
3,7%

Mucha grasa
25,8% Textura
24,2%
 Anexo 8
EMBUTIDOS HERRERA
Balance General ( septiembre, 30)

ACTIVOS 1993 1992 1991 1990

Activo Circulante
Caja Chica 25.000 25.000 25.000 25.000
Bancos 3.568.768 2.937.844 3.595.322 3.015.723
Inventarios 2.298.756 3.115.108 3.059.481 2.828.488
cuentas por cobrar 51.965.801 41.564.533 36.147.212 28.215.103
Suministros 97.352 65.046 58.302 75.987
Total activo circulante 57.955.678 47.707.531 42.885.317 34.160.300

Activo fijo
Terreno 26.261.452 26.261.452 26.261.452 26.261.452
Edificio 24.323.661 24.841.186 25.358.710 25.876.235
Equipo 46.835.739 47.812.274 53.788.808 59.765.342
Vehículos 4.549.506 3.074.259 4.099.012 5.123.765
Total activo fijo 101.970.358 101.989.170 109.507.982 117.026.794

Otros activos
Seguros adelantados 854.000 832.000 93.887 487.622

TOTAL ACTIVOS 1.607.800.366 150.528.701 152.487.186 151.674.716

PASIVOS
Pasivo circulante
Ctas. x pagar proveedores 17.130.088 22.033.827 26.502.366 37.244.174
Impuestos por pagar 7.094.177 3.935.127 0 0
Otras cuentas por pagar 5.832.464 3.889.520 11.996.554 37.866.992
Total pasivo circulante 30.056.729 29.858.474 34.498.920 75.111.166

Pasivo largo plazo

Hipotecas por pagar 24.500.000 27.000.000 29.500.000 32.000.000
Cuentas por pagar socios 76.000.000 80.000.000 80.000.000 30.000.000

TOTAL PASIVOS 130.556.729 136.858.474 147.998.920 137.111.166

Patrimonio
Capital social 500.000 500.000 500.000 500.000
Aportes de socios 21.207.031 21.207.031 21.207.031 21.207.031
Utilidades retenidas -8.036.803 -17.218.765 -7.143.480 11.819.342
Utilidades del período 16.553.079 9.181.962 -10.075.285 -18.962.822
Total patrimonio 30.223.307 13.670.228 4.488.266 14.563.551

Total pasivo + patrimonio 160.780.036 150.528.702 152.487.186 151.674.717

 Anexo 8 ( continuación)
Embutidos Herrera
Estado de Resultados (Septiembre, 30)

1993 1992 1991 1990

Ventas
Ventas brutas 311.510.807 305.948.114 282.848.796 244.548.706
Devoluciones 24.920.865 29.676.967 36.770.343 36.413.302
Ventas netas 286.589.943 276.271.147 246.078.452 208.135.404

Costo de lo vendido
Inventario inicial 3.115.108 3.059.481 2.828.488 2.445.487
compras 214.126.105 220.338.269 220.853.054 196.021.966
Inventario final 2.298.756 3.115.108 3.059.481 2.828.488
Costo de lo vendido 214.942.457 220.282.642 220.622.061 195.638.965

Utilidad bruta en ventas 71.647.486 55.988.505 25.456.392 12.496.439

Gastos de operación
Sueldos y salarios 20.981.688 19.982.560 16.500.875 13.983.793
Depreciación 8.018.812 7.518.812 7.518.812 7.518.812
electricidad 4.425.072 3.942.768 3.474.756 3.220.140
Intereses 11.007.624 8.324.968 9.143.230 10.334.564
Otros 3.567.034 3.102.308 3.211.983 4.258.876
Total gastos de operación 48.000.230 42.871.416 39.849.656 39.586.185

Util. Antes de impuestos 23.647.256 13.117.089 -14.393.265 27.089.746

Imp. S/renta 7.094.177 3.935.127 -4.317.979 -8.126.924
Utilidades netas 16.553.079 9.181.962 -10.075.285 -18.962.822

Fuente : Embutidos Herrera