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MANUAL DE MANTENIMIENTO MAQUINA PARA CORTE-PUNZONADO Y

PLEGADO PLATINA DE COBREFASA CPDH3-15

1. EQUIPO Y ELEMENTOS COMPLENTARIOS:

Este equipo está constituido por dos módulos de prensado vertical y uno horizontal, está
dispuesto en una mesa metálica e incorpora a su vez una central hidráulica, un equipo de
distribución y control a cada uno de los módulos.

La unidad hidráulica dispone de un arrancador directo caja plástica con señalización para
un motor de 2HP a 115V. El avance y retroceso en los cilindros hidráulicos se realiza
mediante un mando manual de palancas que permite avances muy finos en especial en el
módulo de plegado al ajustar los ángulos en que se doble la platina de cobre.

Las dimensiones de la mesa y disposición de los módulos sobre la misma, serán los
adecuados para permitir el trabajo de cada uno de los procesos de corte, punzonado y
plegado sin causar interferencias al manipular la platina de cobre.

Los módulos permiten realizar las siguientes operaciones:

- Módulo de prensado vertical para corte de platina a 90º con cuchillas por
cizallamiento puro sin pérdida del material.
- Módulo de prensado horizontal para doblado de platina en un rango de ángulos
entre 180º y 90º controlado visualmente mediante un goniómetro.
- Módulo de prensado vertical para punzonado de platina de cobre con punzones y
matrices para agujeros redondos y oblongos. Guías y topes para posicionamiento de
la platina

1.1 CARACTERISTICAS TECNICAS

CENTRAL HIDRAULICA
Motor Monofásico SIEMENS 2.0 HP.
Tensión de trabajo de motor 115 V.
Revoluciones del motor 1.730 r.p.m.
Bomba de engranajes Caudal 1.3 cm3/rev.
Presión máxima (punta) 240 Bar.
Presión máxima de trabajo continuo 210 Bar.
Mando manual 3 palancas con válvula de alivio y válvula 240 Bar.
aisladora (presión de trabajo)
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Manómetro 6000 psi.

Capacidad deposito aceite hidráulico (Nuto 68 o 5 Gls.
equivalente)
Dimensiones Largo 410 mm
Ancho 260 mm
Alto 500 mm.
Peso aprox. 20 Kgs.
MODULO DE PRENSADO VERTICAL CORTE
Cilindro Hidráulico tipo botella 3 ½” Doble efecto
Presión máxima de punta 250 Bar.
Presión máxima de trabajo continuo 210 Bar.
Sección máxima de corte a 90º 152,4 x12,7 mm
Máxima fuerza de avance 16 Tn.
Dimensiones Largo 290 mm
Ancho 270 mm
Alto 500 mm
Peso aproximado 30 Kgs.

MODULO DE PRENSADO HORIZONTAL DOBLADO

Cilindro Hidráulico tirantes 3 ½” Doble efecto
Presión máxima de punta 250 Bar.
Presión máxima de trabajo continuo 210 Bar.
Sección máxima de doblado a 90º 160 x 12,7 mm
Máxima fuerza de avance 16 Tn.
Dimensiones Largo 620 mm
Ancho 120 mm
Alto 200 mm
Peso aproximado 60 Kgs

MODULO DE PRENSADO VERTICAL PUNZONADO

Cilindro Hidráulico tipo botella 3 ¼” Doble efecto
Presión máxima de punta 250 Bar.
Presión máxima de trabajo continuo 210 Bar.
Espesor máxima de punzonado 12.7 mm
Máxima fuerza de avance 14 Tn.
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Dimensiones Largo 462 mm

Ancho 282 mm
Alto 496 mm
Peso aproximado 35 Kgs

2. MANTENIMIENTO: La falta de un correcto mantenimiento del equipo puede causar daños

personales y falla del producto. Las instrucciones contenidas aquí deben ser cuidadosamente
revisadas. Los procedimientos de mantenimiento se deben realizar con regularidad.

SIGLA SIGNIFICADO
D DIARIO
S SEMANAL
M MENSUAL
T TRIMESTRAL
SM SEMESTRAL
A ANUAL
Tabla 1.Frecuencia de mantenimiento

PLAN DE MANTEMIENTO PREVENTIVO

2.1 MANTENIMIENTO GENERAL

Semanalmente se le debe realizar una inspección visual a la máquina para verificar su correcto
funcionamiento de la siguiente forma.

 Suciedad(S)
 presencia ruidos anormales(S)
 Presencia de material particulado o sustancias altamente corrosivas.(S)
 Voltaje de alimentación.(S)

2.2 MANTENIMIENTO MOTOR MONOFÁSICO SIEMENS

Para el mantenimiento del motor eléctrico; de una forma adecuada, se debe revisar o inspeccionar
regularmente:
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 Los niveles de aislamiento (A)

 La temperatura (bobinas y soportes) (A)
 Desgaste del motor (A)
 La lubricación de los rodamientos(A)
 Vida útil de los soportes(SM)
 Niveles de vibración(A)
 Desgaste de escobas y anillas colectoras(A)
 Flujo del aire del motor. (A)
Se debe mantener La carcaza totalmente limpia, sin acúmulo de aceite o polvo en su parte externa
para facilitar el intercambio de calor con el medio.

Mencionaremos las actividades que debemos realizar al momento de efectuar nuestro previo
mantenimiento:

LIMPIEZA Estos motores deben permanecer limpios; exentos de cualquier polvo que se puede
presentar en el ambiente de trabajo, si esto se presenta en el motor previo al mantenimiento
debemos limpiarlos de la siguiente forma:

 Se debe utilizar escobilla o limpión de algodón

 Si el polvo es rehusente al limpión; se debe utilizar un soplete de aire comprimido; logrando así
la eliminación de la suciedad que se halla acumulado en la tapa deflectora, en las aletas del
ventilador.

 Los restos impregnados de aceite o humedad pueden ser limpiados con trapos embebidos en
solventes adecuados.

RUIDOS EN LOS MOTORES

Según el ruido que manifieste el motor podemos anticiparnos a darle un diagnóstico:

 Rotor suelto.
 Rotor rozando con el estator por desgaste o desperfecto en los cojinetes.
 Cuerpos extraños dentro del motor.
 Eje torcido.
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 Chapas flojas.
 Salineras defectuosas (desgastes, demasiado juego, floja en la caja, mal montaje, cuerpos
extraños).
 Defectos en la lubricación (mucha grasa, poca grasa, lubricante inapropiado, etc.)
 Desajustes en el eje (juego axial o longitudinal excesivo).
 Pérdida de una fase en funcionamiento.
 Fase invertida
 Cortocircuito
TEMPERATURA La sobre temperatura acorta la vida del motor según las características de los
materiales aislantes sensibles a éste fenómeno.

Existe pues, una relación entre la temperatura y el aislamiento, hasta el punto que se puede
afirmar que la temperatura determina la seguridad del aislamiento.

Para motores de inducción se usan cuatro clases de aislamientos:

VIBRACIONES: Para determinar de una forma más sencilla las vibraciones en los motores
eléctricos; se debe colocar la mano del operador sobre la carcasa del motor; y así observar el
funcionamiento del mismo; acciones que permiten ver y palpar el movimiento característico de
éste fenómeno. La presencia de vibraciones indica fallas por desajustes en los alojamientos de los
rodamientos y fallas en los anclajes y acoples del motor.

2.3 MANTENIMIENTO BOMBA DE ENGRANAJE

No es necesario desconectar la tubería de succión o de descarga ni cambiar la posición de la

bomba.

·La tubería auxiliar debe desconectarse sólo en los puntos en que sea necesario para quitar una
parte, excepto cuando hay que quitar la bomba de la base.
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·Después de haber desconectado la tubería, debe amarrarse un trapo limpio en los extremos o
aberturas del tubo para evitar la entrada de cuerpos extraños.

·Emplear siempre un extractor para quitar un acople del eje.

·Las camisas del eje tienen roscas para apretarle en sentido contrario a la rotación del eje.

Después de desarmar la bomba

Antes de hacer la inspección y el chequeo, limpie las partes cuidadosamente. Los residuos
gomosos y espesos pueden quitarse a vapor. El lodo, el coque o depósitos de sustancias extrañas
similares a las anteriores pueden quitarse por medio de un chorro de arena, trabajo que se hace
cuidadosamente para que no forme huecos ni dañe las superficies labradas de la máquina.

Re ensamblaje

La bomba hidráulica es una máquina construida con precisión. Las tolerancias entre las partes
giratorias y las estacionarias son muy pequeñas y debe ejercerse el mayor cuidado para ensamblar
adecuadamente sus partes con el objeto de conservar estas tolerancias. El eje debe estar
completamente recto y todas las partes deben estar absolutamente limpias. Un eje torcido, mugre
o lodo en la cara del eje impulsor, o sobre la camisa de un eje puede ser causa de fallas o daños en
el futuro.

El mantenimiento para este elemento debe realizarse en forma simultánea por lo menos una vez
al año. (A)

2.4 Capacidad deposito aceite hidráulico

El depósito de un central hidráulica, en sí mismo, es uno de los elementos principales del circuito
hidráulico, ya que además de la bomba y el motor eléctrico, almacena y trata el fluido hidráulico
mediante el cual se transmite la energía a los diferentes componentes de mando y control. Para
mantener toda la instalación en buen estado y en pleno rendimiento, es necesario realizar un
correcto mantenimiento de sus todos sus componentes, en este caso nos centraremos en el fluido
y el depósito.

Criterios de mantenimiento del fluido hidráulico y el depósito

 Controlar periódicamente los niveles del fluido.(S)

 Evitar la formación de espumas por defectos en la instalación.

 Los retornos y la aspiración de fluido se harán por debajo del nivel mínimo del líquido.

 Evitar la suciedad en el entorno del depósito y las contaminaciones.

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 Evitar las entradas de agua al depósito.

 Realizar control químico del fluido de forma periódica.(A)

 Sustituir el fluido cuando se cumplan las horas de vida previstas por el fabricante.

 Disponer de la ficha técnica del producto y las indicaciones concretas del fabricante.

 Rellenado del depósito cuando los niveles lo indiquen.

 Controlar la temperatura. Refrigeración adecuada.

 Buen estado de la bomba. Que la capacitación del fluido se haga sin retomar aire, que
luego da lugar a la cavitación de la bomba y a su rápido deterioro.

 Purgar de aire la instalación cuando se haya intervenido en la misma o se detecten

funcionamientos deficientes en el ascensor.

 Vigilancia y limpieza de los filtros. (A)

 Buena limpieza de la central y de todos sus componentes, incluido

las tuberías/conducciones. (A)

 Proteger la central y sus componentes contra golpes de objeto por medio de protecciones.

 Buen alumbrado de la zona para facilitar las intervenciones.

 Por último, insistir en la necesidad de hacer funcionar la central hidráulica de acuerdo con
las instrucciones dadas por el fabricante, así como emplear los fluidos hidráulicos que
específicamente se señalan en el dossier técnico que acompañará a la central.

Cambio de fluido hidráulico(A)

Para que el recambio de fluido se efectivo, debe ir acompañado de las siguientes operaciones:

 Evacuar la totalidad del fluido, tanto el que está en el depósito como el que está en el
circuito.
 Limpiar el depósito y comprobar su estado.
 Cambiar los filtros o, como mínimo, limpiarlos.
 Comprobar el estado de todos los elementos auxiliares de la central hidráulica.
 Rellenar el depósito con el fluido hidráulico que le corresponda, y no otro.
 Purgar el aire contenido en tuberías y aparatos.
 Dejar el nivel de fluido a la cota señalada. Rellenado si procede.
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3. CALENDARIO DE MANTENIMIENTO PARA LOS ELEMENTOS DE LA MAQUINA

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HOJA DE VIDA DE EQUIPO

CEDULA DE EQUIPO: DESCRIPCION: UBICACIÓN:
TR 001-01 MAQUINA COBREFASA CPDH3-15 AREA FIG. COBRE
DATOS TECNICOS: Maquina para corte, punzonado y plegado de pletinas de Cobre de 3mm hasta 12.7mm de espesor, posee Motor
SIEMENS Monofasico a 115V, de 1730 rpm, Bomba de Engranajes (Caudal de 1.3cm3/rev), Capacidad deposito aceite hidráulico (Nuto 68 o
equivalente) de 5 Gls, Manometro de 6000 psi

FECHA
TRABAJO REALIZADO RESPONSABLE OBSERVACIONES
DD MM AA
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Control de Cambios
No Fecha Versión Cargo que Aprobó Descripción del Cambio
1 20/09/2016 01 Dir. Administrativa y Se ingresa el documento dentro del
Financiera sistema de gestión por unificación y dar
alcance al SGC.

2 21/10/2019 02 Dir. Administrativa y Se revisa y se actualiza el calendario de

Financiera mantenimiento según comportamiento
histórico

Elaborado por: Coordinador SGC Aprobado por: Dir. Administrativa y Financiera

Firma: Firma: