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Manual para El Rectificado
Manual para El Rectificado
Manual para El Rectificado
CECyT 6
Elaborado por:
Ing. Francisco González Jurado
Lic. Eduardo Portillo Rey
1
ÍNDICE
Tema: Página
Introducción 3
Perfil de egreso del Técnico en Máquinas
Herramienta. 4
Práctica 1: La rectificadora de superficies 5
planas.
Práctica 2: La rectificadora de superficies 11
cilíndricas.
Práctica 3: Montaje de la pieza en una 18
prensa.
Práctica 4: Montaje de la pieza en una base 21
magnética.
Práctica 5: Montaje de una pieza en una
mesa de seno utilizando los bloques 24
calibradores.
Práctica 6: Montaje de una pieza en una
rectificadora de superficies cilíndricas. 35
Práctica 7: Muelas de rectificado 37
Práctica 8: Montaje de una muela de
rectificar. 44
Práctica 9: Rectificado con marcas testigo. 50
Bibliografía 51
Anexo 1: Planos para las práctica 52
Anexo 2: Tablas para bloques calibradores
que se pueden recortar. 54
Introducción:
2
Este manual tiene como objetivo y justificación, la recopilación de
información e imágenes de los distintos componentes del rectificado,
desde las máquinas, accesorios, equipos y muelas abrasivas que han
de forjar a un buen técnico en el maquinado de materiales ferrosos y no
ferrosos.
3
Perfil de egreso
La formación que ofrece la carrera de Técnico en máquinas herramienta
permite al egresado, a través de la articulación de saberes de diversos
campos, realizar actividades dirigidas a desempeñarse en la sociedad
en forma individual y colectiva en empresas del área metalmecánica,
plantas fundidoras, talleres mecánicos industriales, talleres de diseño y
fabricación de dispositivos, y plantas armadoras; en esas áreas él es
capaz de resolver problemas de selección de materiales, analizar los
procesos de producción, realizar trabajos de ajuste de banco, operar
máquinas herramienta convencionales y de control numérico
computarizado, todo ello con la aplicación de las normas de seguridad
requeridas, teniendo como opción continuar con sus estudios a nivel
superior. Durante el proceso de formación de los cinco módulos, el
estudiante desarrollará o reforzará las siguientes competencias
profesionales:
PRÁCTICA 1:
4
La rectificadora de superficies planas.
MATERIAL Y EQUIPO:
• Pizarrón
• Cañón electrónico
• Manual de prácticas
• Rectificadora de superficies planas.
COMPETENCIAS A DESARROLLAR:
• Elabora hojas de procesos de piezas mecánicas.
• Clasifica los materiales.
• Selecciona el instrumento de medición.
• Selecciona herramientas de corte y sujeción.
• Monta herramientas de sujeción y corte • Manufactura piezas
mecánicas en rectificadora.
• Verifica las dimensiones finales de la pieza.
PROCEDIMIENTO:
LA RECTIFICADORA DE SUPERFICIES PLANAS Y SUS PARTES
5
DESCRIPCIÓN DE LAS PARTES DE UNA RECTIFICADORA:
VOLANTE DEL EJE X: Nuestra rectificadora cuenta con un volante de
operación para el eje X, que se encuentra conectado con un cable a los
extremos de la mesa en sus partes inferiores, y que se encuentra
embobinado en un cilindro bajo esta mesa de trabajo. El movimiento
que se obtiene al manipular el volante es de izquierda a derecha y a la
inversa.
VOLANTE DEL EJE Y: El eje Y se opera a través de un volante que le
transfiere movimiento hacia adelante y atrás a la mesa de trabajo y a la
inversa.
VOLANTE DEL EJE Z: El eje Z es operado por un volante que cuenta
con mayor control en los cortes en lo que a profundidad se refiere,
teniendo control de corte en el orden de diezmilésimas de pulgada. Es
importante hacer notar que, al operar este volante, el eje Z hace que el
motor suba y/o baje según sean las necesidades de operación.
6
BASE DE LA MÁQUINA: La base de la rectificadora de superficies
planas, es un cuerpo sólido que le brinda estabilidad a los mecanismos
de operación, conteniendo en nuestro caso los controles del motor.
CONTROLES DEL MOTOR: En esta parte del control eléctrico, se
encuentran el paro de emergencia que se desbloquea con un giro
parcial, siendo de color rojo; el botón de paro que es de pulso y de color
rojo se encuentra bajo el botón de arranque que es de color verde. Los
botones de pulso encienden y apagan con aplicarles una leve presión
para su operación.
MESA: La mesa de trabajo está conformada por una pieza sólida con
ranuras en T para la colocación de accesorios de trabajo, como pueden
ser la prensa, lavase magnética ola mesa de seno en caso de ser
accesorios con los que se cuente. En nuestro caso solo contamos con
prensa.
PRENSA: La prenda de banco con la que contamos en nuestro taller,
es un accesorio común a otras máquinas y debe tenerse cuidado al
montarla de que su alineación con la mordaza fija sea paralela al eje X
y perpendicular por consiguiente con el eje X.
7
precisión del orden de grados, minutos y segundos y se utiliza con
procedimiento que se explicará más adelante en conjunto con los
bloques calibradores o patrón.
8
MUELA DE RECTIFICADO: Las muelas de rectificado son las
herramientas de corte con indefinidos filos, que según el material a
cortar o rectificar deberá ser utilizado, pudiendo ser de diferentes granos
o aspereza y de diferente color según el material a trabajar. Más
adelante se desarrollará este tema.
REPORTE DE LA PRÁCTICA
Alumno:
Nombre de la práctica:
Lugar de la práctica: Fecha:
Firma del instructor:
9
INSTRUCCIONES. - Define con tus propias palabras, cada concepto
estudiado:
PRENSA:
BASE MAGNÉTICA:
BASE:
CONTROLES DE OPERACIÓN:
MESA DE SENO:
EJE X:
EJE Y:
EJE Z:
RECIRCULACIÓN DE REFRIGERANTE:
BLOQUES CALIBRADORES:
PRÁCTICA 2:
La rectificadora de superficies cilíndricas.
10
OBJETIVO: Al término de la práctica, el alumno será capaz de
identificar las partes principales de una rectificadora de superficies
cilíndricas.
MATERIAL Y EQUIPO:
• Pizarrón
• Cañón electrónico
• Manual de prácticas
COMPETENCIAS A DESARROLLAR:
PROCEDIMIENTO:
11
RECTIFICADORA CILÍNDRICA
Los orígenes de la rectificadora cilíndrica, como con todas las otras máquinas
herramientas modernas, madre de la experimentación y la invención de John
12
Wilkinson y más tarde Henry Maudslay que construyeron la primera máquina de
perforación horizontal y el primer torno mecánico, respectivamente. La amoladora o
rectificadora cilíndrica debe gran parte de su desarrollo desde el inicio de la
revolución industrial, en particular para la llegada de, la producción de acero de bajo
costo fiable y más tarde la mejora de la muela abrasiva. La amoladora cilíndrica fue
construida por primera vez en la década de 1830 por dos hombres que trabajan de
forma independiente, Jonathan Bridges y James Wheaton. No está claro en cuanto
a que hombre había producido por primera vez la máquina, pero ambos están
estrechamente ligados a la primera aparición histórica de la herramienta de hoy en
día. Tuvieron que pasar otros 40 años antes de que ocurrieran nuevas mejoras y el
perfeccionamiento de la herramienta.
La empresa Brown y Sharpe en Providence, Rhode Island fue uno de los primeros
constructores de la Wilcox y Gibbs máquina de coser, una de las primeras piezas
de maquinaria de precisión para ser utilizada en un entorno residencial. Joseph
Brown cree que las barras de eje y la aguja de la máquina de coser deben ser
construidas de acero endurecido para herramientas. Fue este deseo que condujo a
su experimentación con la construcción de un molino cilíndrico. El primer intento era
simple y pequeño torno con una muela abrasiva montada a la misma. Los intentos
posteriores llevaron a la rectificadora cilíndrica mostrada en la Exposición del
Centenario de 1876 y la patente posterior.
Es importante tener en cuenta que Brown y Sharpe no se pueden dar todo el crédito
de avances pioneros en rectificado cilíndrico. Un hombre en Waltham,
Massachusetts, Ambrose Webster había creado una pequeña máquina de moler en
1860, que contenía todas las mejoras Brown y Sharpe decía ser su propio invento
original. Más aún, el énfasis en la precisión, la exactitud y la confiabilidad fue
defendido por Charles Norton.
13
herramienta de acabado, pero podría ser un elemento básico de la sala de
máquinas. Fundó la molienda Norton Company, donde seguir mejorando la
amoladora cilíndrica utilizar valores rpm más rápido y tolerancias de molienda más
precisos. Fue reconocido por su trabajo el 18 de abril 1925, cuando ganó la medalla
John Scott y Premium para su invención de "dispositivos de rectificado de precisión
de alta potencia". Estas normas elaboradas por Norton fueron el status quo hasta
mediados del siglo 20.
La innovación de los últimos 70 años puede caracterizarse por tres olas de cambio.
La primera ola fue la creación del control numérico por John T. Parsons en la década
de 1940. La Fuerza Aérea de EE.UU., en busca de un medio más rápido, más barato
y más eficiente de la primera parte y la producción de herramientas para aviones,
jugó un papel importante en el desarrollo de NC, tanto política como
económicamente. La primera aplicación de la NC en máquinasherramienta se
produjo en la década de 1950 y continuó hasta la década de 1960. La segunda ola
de la innovación, que se producen durante los años 1970 y 1980, se caracteriza por
la gran demanda de microcomputadoras que se utilizarán para dirigir NC. La unión
de los ordenadores marcó el nacimiento de control numérico de computadora que,
una vez más revolucionó la capacidad de la amoladora cilíndrica. Ahora, la máquina
era capaz de recibir instrucción de un equipo que le daría instrucciones precisas
sobre todas las dimensiones imaginables y medida necesaria para producir el
producto deseado. Este era un ambiente de trabajo completamente diferente en
comparación con la producción de mediados de siglo cuando un trabajador tenía
que dirigir la máquina en cada punto en la forma de manipular el trabajo. La tercera
ola de cambio se produjo en la década de 1990 con el advenimiento de la
computadora personal. La integración de CNC y el PC en un sistema dinámico
permitido aún más el control del proceso de fabricación que requiere poca o ninguna
supervisión humana.
14
un punto que permita que el objeto sea rotado o girado. La
muela abrasiva también gira en la misma dirección cuando entra
en contacto con el objeto. Esto significa, efectivamente, las dos
superficies se mueven direcciones opuestas cuando se hace el
contacto que permite un funcionamiento más suave y menos
probabilidad de un atasco de arriba.
Métodos de control: Actualmente hay dos maneras básicas
en que un operador puede interactuar con una amoladora o
rectificadora cilíndrica. Manipulación manual de la máquina, o
por control numérico computarizado.
REPORTE DE LA PRÁCTICA:
Capacitando:
Nombre de la práctica:
Lugar de la práctica: Fecha:
Firma del instructor:
15
INSTRUCCIONES. - Responde el siguiente cuestionario.
16
7.- ¿Cuántas milésimas de corte en una rectificadora se consideran
“corte moderado”?
PRÁCTICA 3:
17
Montaje de la pieza en una prensa.
COMPETENCIA A DESARROLLAR:
• Monta herramientas de sujeción y corte.
• Manufactura piezas mecánicas en rectificadora.
MATERIAL Y EQUIPO:
• Prensa
• Herramienta de montaje
• Indicador de carátula
• Base magnética
• Rectificadora de superficies planas.
PROCEDIMIENTO:
Pasos:
1. Esta actividad debes realizarla con la máquina apagada, pues es enteramente
mecánica.
3. Coloca la prensa con los tornillos en “T” a través de las ranuras de la mesa de
la máquina, cuajando los tornillos solamente con la mano.
4. Coloca el indicador de carátula, con ayuda de una boquilla o adaptador (spring
collet) de la medida acorde con la espiga del indicador, en el husillo
de la máquina. En esta actividad no se recomienda usar un chuck broquero por
la oscilación que le genera a la herramienta de precisión.
18
5. Realiza un recorrido con la pestaña del indicador a todo lo largo de la mordaza
fija de la prensa y registra la variación que te marca el indicador de carátula.
Esto se hace desplazando el carro del eje “X” o “Y” de acuerdo con el eje en
que estés alineando. Apóyate en el dibujo.
REPORTE DE LA PRÁCTICA:
Durante el desarrollo del tema, tuviste la oportunidad de preguntar y realizar los
ejercicios involucrados en tu cuaderno, ahora deberás responder los ejercicios de la
práctica y pasar a que te registren tu actividad como un desempeño y un
conocimiento logrado.
19
Alumno:
Nombre de la práctica:
Lugar de la práctica: Fecha:
Firma del instructor:
PRÁCTICA 4:
Montaje de la pieza en una base magnética.
20
FUNDAMENTO TEÓRICO: El montaje de una pieza mecánica en
una base magnética de retención favorece el rectificado de superficies
paralelas a la superficie de dicha base magnética, pero limita el
rectificado de superficies angulares, sin embargo, al estar
perfectamente montada la base, las superficies serán paralelas a la
superficie de retención.
COMPETENCIA A DESARROLLAR:
MATERIAL Y EQUIPO:
• Base magnética.
• Herramienta de montaje.
• Rectificadora de superficies planas.
• Reglas y barras paralelas.
PROCEDIMIENTO:
El plato magnético o base magnética en forma de prisma, se utiliza
sobre todo en el rectificado plano y se fija a la mesa porta-piezas de la
máquina mediante las bridas o tornillos de retención en las ranuras en
T de la mesa.
21
PASOS PARA LA PREPARACIÓN Y MONTAJE DE LA BASE MAGNÉTICA EN
UNA RECTIFICADORA DE SUPERFICIES PLANAS.
REPORTE DE LA PRÁCTICA:
Alumno:
Nombre de la práctica:
Lugar de la práctica: Fecha:
22
Firma del instructor:
23
4. Al aplicar el primer corte no te fijaste y la muela estaba para
cortar cerca de 2 milímetros…
24
PRÁCTICA 5: Montaje de una pieza mecánica en una mesa de seno,
utilizando los bloques calibradores.
COMPETENCIA A DESARROLLAR:
• Elabora hojas de procesos de piezas mecánicas.
• Selecciona el instrumento de medición.
• Selecciona herramientas de corte y sujeción.
• Monta herramientas de sujeción y corte • Manufactura piezas
mecánicas en rectificadora.
• Verifica las dimensiones finales de la pieza.
MATERIAL Y EQUIPO:
• Mesa de seno.
• Herramienta de montaje.
• Rectificadora de superficies planas.
• Reglas y barras paralelas.
PROCEDIMIENTO:
La mesa de seno es el principal accesorio para manufacturar ángulos
rectificados en una pieza mecánica; dicho dispositivo se utiliza
aplicando la trigonometría (función seno) y el empleo de bloques
calibradores, de los cuales se requiere su propio análisis dentro de esta
práctica.
25
PASOS PARA LA PREPARACIÓN DE LA MESA DE SENO:
26
BLOQUES CALIBRADORES
APLICACIONES:
27
La industria ha encontrado que los bloques calibradores son una herramienta
valiosísima, debido a su extrema exactitud. Se utilizan para los siguientes fines:
Los bloques calibradores se fabrican en diversos tipos de juegos, que incluyen hasta
115 bloques. El juego de uso más común es el de 83 bloques, a partir de los cuales
es posible hacer hasta 120,000 mediciones diferentes, que van desde una
cienmilésima de pulgada hasta más de 25 pulgadas.
Los dos bloques de desgaste que se surten con el juego de 83 bloques, pueden ser
de 0.050” o de 0.100 pulgadas. Se deben usar en cada uno de los extremos de la
combinación para proteger los otros bloques y mantener su exactitud, en especial
si los bloques van a estar en contacto con superficies duras o con abrasivos.
Durante el uso se considera buena práctica descubrir siempre la misma cara del
bloque de desgaste contra la superficie de trabajo, a fin de que el desgaste sea en
una superficie y se mantenga la capacidad para ajuste sin holgura en la otra
superficie. Existen bloques calibradores para sistema métrico para sistema inglés.
EXACTITUD
Los bloques calibradores en pulgadas y métricos se fabrican en tres grados de
exactitud, según el propósito al cual se destinan.
1. El juego clase AA, que se puede llamar juego para laboratorio o juego
maestro, tiene una exactitud hasta de ±0.000 002. El juego de bloques
métricos tiene una exactitud hasta de ±0.000 05 mm. Estos bloques se usan
en laboratorios con temperatura controlada como referencias para comprobar
o verificar la exactitud de los calibradores para trabajo.
2. El juego clase A se utiliza para inspección y tiene una exactitud de ±0.000
004 pulgada. El juego de bloques métricos tiene una exactitud hasta de
+0.000 15 mm y de -0.000 05 mm.
3. El juego clase B, que se suele llamar juego para trabajo, tiene una exactitud
hasta de ±0.000 008 pulgada. El juego de bloques métricos tiene una
exactitud hasta de +0.000 25 mm y de -0.000 15 mm. Estos bloques se
usan para preparar máquinas herramientas, trabajo de trazado y mediciones.
28
1. Para proteger los bloques calibradores contra el polvo y la mugre se deben
tener el estuche cerrado cuando no etén en uso.
2. No hay que manejar los bloques calibradores más de lo necesario, por que
absorben el calor de la mano. Si llega a ocurrir, hay que dejar que los bloques
calibradores vuelvan a la temperatura ambiente antes de usarlos.
3. Evite dejar marcas de dedos en las superficies pulidas, para evitar que se
deslustren o se oxiden.
4. Se debe tener cuidado de no dejar caer, ni que se raspen, las superficies de
los bloques calibradores.
5. Inmediatamente después de usar cada bloque, se debe limpiar, aceitar y
volverlos a poner en su estuche.
6. Antes de ajustar los bloques entre sí sin holgura, sus caras deben estar libres
de aceite y polvo.
7. Los bloques calibradores no se deben dejar ajustados entre sí por más de
unos instantes. La ligera humedad que hay entre los bloques producirá
herrumbre que los dañará de forma permanente.
29
Procedimiento:
1. Limpie los bloques con un trapo limpio y suave.
2. Frote cada una de las superficies de contacto sobre la palma de la mano o la
muñeca, que estén limpias.
3. Ponga el extremo de un bloque sobre el extremo del otro, como se ilustra
anteriormente.
4. Mientras aplica presión contra los dos bloques, deslice uno sobre el otro.
5. Si los bloques no se adhieren entre sí se debe, en general a que no están
absolutamente limpios.
30
TAMAÑOS DE JUEGOS DE 88 BLOQUES CALIBRADORES EN SISTEMA
MÉTRICOS
31
METODOLOGÍA PARA SELECCIONAR LOS BLOQUES EN MILÍMETROS
Supongamos que por especificación o cálculos con función seno
encontramos que nuestro cateto menor mide 27.781 milímetros.
PASO PROCEDIMIENTO BLOQUES VERIFICACIÓN
1 Anotar la dimensión requerida 27.781
2 Restar el tamaño de los dos bloques de desgaste 2 X 2 mm. 4.000
4.000
______
23.781
Residuo 1.001
3 Usar un bloque que elimine el dígito derecho 1.001
______
22.780
Residuo 1.080 1.080
4 Usar un bloque que elimine el dígito derecho y al mismo tiempo vuelva _____
el dígito de la izquierda en un cero (0) ó un 5 (cinco) Residuo 21.700
1.700 1.700
_____
5 Seguir eliminando dígitos de derecha a izquierda hasta alcanzar la
20.000
dimensión requerida.
20.000
Residuo
______ 20.000
6 Usar un bloque de 20.000 mm 0.000 ______
27.781
Residuo
GENERALIDADES DE RECTIFICADO
32
Durante el desarrollo del tema, tuviste la oportunidad de preguntar y analizar la
información matemática para calcular ángulos, necesarios en la manufactura de
rectificados angulares.
Alumno:
Nombre de la práctica:
Lugar de la práctica: Fecha:
Firma del instructor:
Instrucciones:
PARTE I: Realiza los ejercicios para bloques calibradores en sistema inglés y
métrico y elabora un dibujo pequeño donde representes la pieza, la mesa de seno,
el cateto menor con sus bloques y la muela de rectificado casi en posición de corte.
Para la pieza no. 1 el ángulo de inclinación es de 30° con relación a
la horizontal.
En la pieza no. 2 la consideración es que tenemos una pieza hexagonal con su lados y ángulos
iguales.
33
La pieza no. 4 cuenta con un ángulo de 12.5° con la horizontal.
PRÁCTICA 6:
Montaje de una pieza en una rectificadora de superficies cilíndricas.
34
OBJETIVO: Que el alumno identifique sistemas de montaje de piezas
en dispositivos de retención.
COMPETENCIA A DESARROLLAR:
• Ninguna competencia a desarrollar.
MATERIAL Y EQUIPO:
• Prensa
• Herramienta de montaje
• Indicador de carátula
• Base magnética
• Rectificadora de superficies cilíndricas.
PROCEDIMIENTO:
Al parecer, la primera muela de rectificar data de 1843, pero hasta que no se dispuso
de los medios mecánicos adecuados, no puede hablarse propiamente del rectificado
como operación abrasiva diferenciada del rebarbado, el pulido o el afilado. La
tecnología del rectificado se desarrolla ante la necesidad de ajustar el acabado
de piezas previamente torneadas, en las cuales el posterior tratamiento térmico
había producido alguna deformación, cuestión esencial en el primer desarrollo de la
industria del automóvil.
35
rectificadoras planas con cabezal vertical, para trabajar con muela de vaso,
con avance e inversión automáticos.
• En cuanto al rectificado de interiores, esencial en la fabricación de numerosas
piezas para la industria automovilística, los grandes avances se producen
simultáneamente en Estados Unidos, Alemania y el Reino Unido.
REPORTE DE LA PRÁCTICA:
Durante el desarrollo del tema, tuviste la oportunidad de preguntar y analizar la
información proporcionada en este manual. Ahora, responde de acuerdo con lo
solicitado.
Alumno:
Nombre de la práctica:
Lugar de la práctica: Fecha:
Firma del instructor:
PRÁCTICA 7:
Muelas de rectificado
36
OBJETIVO: Que el alumno conozca la conformación estructural y las
formas de los discos de rectificado para la búsqueda de parámetros de
tolerancia geométrica y dimensional, en piezas mecánicas.
COMPETENCIA A DESARROLLAR:
• Monta herramientas de sujeción y corte.
• Manufactura piezas mecánicas en rectificadora.
• Verifica las dimensiones finales de la pieza.
MATERIAL Y EQUIPO:
• Muela seleccionada según el material a rectificar.
• Herramienta de montaje
• Rectificadora de superficies planas o cilíndricas.
37
ABRASIVO: Un abrasivo es un material que tiene como finalidad actuar sobre
otros materiales con diferentes clases de esfuerzo mecánico –triturado, molienda,
corte, pulido-; es de elevada dureza y se emplea en todo tipo de procesos
industriales y artesanales para producir un desgaste en una superficie más blanda.
Los abrasivos, que pueden ser naturales o artificiales, se clasifican en función de su
mayor o menor dureza. Para ello se valoran según diversas escalas, la más utilizada
es la escala de Mohs, establecida en 1820 por el mineralogista alemán Friedrich
Mohs.
38
elevadas. El Dr. Edgard G. Acheson observó unos diminutos cristales que habían
quedado adheridos en el electrodo de carbón de dicho horno y los cuales se
distinguieron por su elevada dureza. A esta nueva sustancia el Dr. Acheson le dio el
nombre de Carborundum, por que se formó con carbono y corindón; sin embargo,
mas tarde comprobó que estaba compuesto de silicio y carbono, se había obtenido
por primera vez el carburo de silicio. La dureza de este abrasivo es de 9.2 en la
escala de Mohs. Además de esta elevada dureza tiene la particularidad de que
presenta aristas vivas que permiten trabajar materiales duros, pero de baja
resistencia a la tensión, como fundición y vidrio entre otros.
El carburo de silicio se obtiene en horno eléctrico a más de 2000° C.
APLICACIONES EN LA INDUSTRIA:
Con los diamantes se fabrican troqueles y muelas para pulir herramientas. También
se emplean para perforar pozos petroleros y para cortar todo tipo de materiales,
incluso otros diamantes.
Durante mucho tiempo se soñó con lograr producir diamantes artificialmente. Fue la
compañía General Electric quien produjo, aunque pequeños, auténticos diamantes
al someter una sustancia carbonosa (rica en grafito) a una temperatura de 2899° y
a una presión de más de 100,000 atmosferas (semejante a la que se supone que
existía en las profundidades de la corteza terrestre cuando se formaron los mantos
diamantíferos).
A partir de entonces, el diamante artificial se fabrica en gran escala. Su mayor
aplicación es de tipo industrial, aunque también se fabrican diamantes para joyas.
Su precio es más reducido que el de uno natural.
En 2003 dos empresas estadounidenses llegaron de forma independiente a
procesos basados en la precipitación para general diamantes artificiales
(“cultivados”), imposible de diferenciar de uno natural, e incluso de mayor pureza e
algunos casos.
39
Para adaptar las propiedades del disco abrasivo al material de la pieza a mecanizar,
se varían distintas características:
Compuestos = Materiales de los que están compuestos los granos
Granos = Tamaño de las partículas abrasivas
Grados de dureza= Resistencia de la aglutinación
Consistencias = Porosidad del disco abrasivo
Aglomerantes = Materiales que aglutinan a las partículas abrasivas Abrasivos:
Los abrasivos más usados actualmente son los óxidos de aluminio fundido en horno
eléctrico, llamados corindones. Se utilizan también los carburos de silicio
(carborundum), que son muy duros y quebradizos. El diamante y el nitruro de boro
se emplean principalmente en bandas abrasivas.
Granos
Se entiende por grano el tamaño de las partículas abrasivas. Los números de grano
corresponden al número de mallas por pulgada del tamiz donde han sido cribadas
las partículas. Para el diamante y el nitruro de boro la designación al ancho de malla
del tamiz en µm.
Grado de dureza:
Se entiende por grado de dureza del disco, la característica del aglomerante de
sujetar los granos abrasivos o de dejar que se rompan. Una aglomeración es dura
si mantiene los granos largo tiempo y débil si los granos se separan fácilmente.
Consistencia
Se entiende por consistencia el tamaño y el número de poros del material que
compone el disco y la proporción del abrasivo y aglomerante en el volumen total.
Aglomerante:
Los distintos materiales aglomerantes dan al disco abrasivo un comportamiento
quebradizo o elástico.
Ejemplo: Disco abrasivo DIN 69120-A400x50x12.7-A60k5 v-60
Designación de un disco abrasivo con forma de corona
Diámetro exterior d1= 400mm
Anchura b=50mm
Orificio d2=12.7mm
Abrasivo corindón = A
Grano = 60
Grado de dureza = K
Consistencia =5
Con aglomerante cerámico V, para la velocidad periférica hasta 60 m/S
40
CONSERVACIÓN DE LAS MUELAS Y PRECAUCIONES
SOBRE SU EMPLEO.
Las recomendaciones siguientes han sido formuladas por fabricantes de muelas y
constructores de máquinas de rectificar, si se adoptan de un modo general, pueden
contribuir de gran manera a eliminar accidentes en el rectificado.
1. Hay que manejar las muelas con máximo cuidado, tanto al almacenarlas
como al servirlas. Las muelas se rompen debido con frecuencia, a un manejo
poco cuidadoso antes de su montaje en la máquina.
2. Las muelas deben almacenarse en un lugar seco.
3. Antes de colocar una muela en el husillo de la máquina, debe golpearse
levemente para comprobar si tiene grietas. Si la muela es sana, cuando se
golpea con un objeto no metálico, produce un sonido metálico débil. Si la
muela está rota, da un sonido sordo.
4. Hay que tener la seguridad de que la muela va equipada con guarniciones
de papel secante en cada lado.
5. Nunca hay que forzar la entrada de la muela en el husillo; el ajuste de ésta
debe ser 0.003” a 0.005” mayor en diámetro que el husillo, para permitir un
fácil deslizamiento sobre el mismo, y debe estar la escuadra recta a la
platina.
6. Nunca debe montarse una muela sin platinas o bridas, las cuales han de ser
rebajadas por dentro y de proporciones adecuadas.
7. No hay que apretar demasiado la tuerca de la muela, solo debe fijarse con
la fuerza suficiente para que las bridas sujeten la muela firmemente.
8. Hay que mantener la muela limpia y con las formas exactas mediantes
repasadas frecuentes, pero no hay que arrancar más material que el
necesario para mantener la muela en las condiciones adecuadas.
9. Si la muela vibra excesivamente después de haberse repasado del modo
apropiado, tiene que haber algo que no funcione como es debido. Hay que
parar la máquina y llamar a un instructor.
10. Las muelas grandes de más de 12” requieren un equilibrado especial; no hay
que intentar equilibrarlas uno mismo.
41
Carburo de silicio color negro, empleado para el rectificado de materiales ferrosos
y no ferrosos de baja resistencia a la tracción.
Carburo de silicio color verde, es de características duro y frágil, recomendado
para el rectificado de carburos cementados, aceros de alta tenacidad y fundiciones
de hierro.
Alumno:
Nombre de la práctica:
Lugar de la práctica: Fecha:
Firma del instructor:
42
Instrucciones: Investiga y responde el siguiente cuestionario.
1.- Porqué se le llama muela de rectificado a estas herramientas?
2.- ¿Qué color debe tener una muela de rectificado para aceros templados?
3.- ¿Cuál debe ser color de una muela de rectificado para aluminios?
4.- Menciona las formas que puede tener una muela de rectificado.
5.- ¿Cómo se llaman los componentes que determinan que una muela deje un
acabado más burdo o áspero o más fino?
8.-De acuerdo con la tabla de dureza de Mohs, el material más duro hasta el
momento en la naturaleza es el ________________
9.-El material con el que se impide que se separen las partículas abrasivas de una
muela, se llama ___________________.
10.- ¿Qué cuidados debes tener, al utilizar muelas de rectificado antes de montarlas
en la rectificadora?
PRÁCTICA 8:
Montaje de una muela de rectificar.
43
primer lugar, “el estallamiento” de la piedra o muela por fisuras no
visibles en la herramienta de corte.
COMPETENCIA A DESARROLLAR:
MATERIAL Y EQUIPO:
• Herramienta de montaje con su llave especial.
• Rectificadora.
• Muela abrasiva previamente seleccionada.
PROCEDIMIENTO:
Sujeción del cuerpo rectificador: Los cuerpos de rectificar giratorios,
con una velocidad periférica elevada, entrañan un considerable riesgo
de accidente. Solamente observando todas las prescripciones de
prevención de accidentes, establecidas y publicadas por las
asociaciones profesionales, se pueden evitar dichos riesgos. La
infracción a las normas da lugar a responsabilidad civil y penal.
44
Cubiertas de protección. Las máquinas rectificadoras deben estar
equipadas con cubiertas de protección reajustables y de un material
resistente al acero, fundición de acero o fundición maleable.
Una vez montado el cuerpo de rectificar hay que someterlo a una prueba
de rodaje de cinco minutos de duración como mínimo y a plena
velocidad de funcionamiento para la muela específicamente montada.
Hay que prever una zona de seguridad adecuada.
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no sucede así y el disco se embota, debe ser rectificado. Para el
rectificado de las muelas hay que usar diamantes de rectificar.
REGLAS DE TRABAJO:
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Rectificado en seco: el polvo producido debe ser aspirado por una
máquina y no debe respirarse.
REPORTE DE LA PRÁCTICA:
Durante el desarrollo del tema, tuviste la oportunidad de preguntar
y analizar la información proporcionada. Ahora deberás proceder a
responder la siguiente actividad.
Alumno:
Nombre de la práctica:
Lugar de la práctica: Fecha:
Firma del instructor:
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En la imagen coloca los nombres de las partes…investiga.
PRÁCTICA 9:
Rectificado con marcas testigo.
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OBJETIVO: Que el alumno conozca e identifique diferentes procesos
de rectificado, así como sus etapas.
COMPETENCIAS A DESARROLLAR:
• Elabora hojas de procesos de piezas mecánicas.
• Selecciona el instrumento de medición.
• Selecciona herramientas de corte y sujeción.
• Monta herramientas de sujeción y corte • Manufactura piezas
mecánicas en rectificadora.
• Mide piezas.
• Aplica el tratamiento térmico en materiales ferrosos.
• Verifica las dimensiones finales de la pieza.
MATERIAL Y EQUIPO:
• Muela de rectificar.
• Herramienta de montaje.
• Rectificadora de superficies planas.
• Muela de rectificado para aceros templados.
• Prensa
• Pieza de trabajo.
PROCEDIMIENTO:
1. Seguir el procedimiento para el montaje de una pieza de trabajo.
2. Verificar el tipo de muela según el material a trabajar.
3. Verificar la instalación de la muela de rectificado.
4. Preparar y verificar el primer corte de acuerdo con la máxima
altura.
5. Buscar el punto más alto de la pieza.
6. Aplicar los tres pasos del rectificado.
7. Proceder a rectificar toda la superficie plana de la pieza,
verificando las especificaciones dimensionales y dejando las
marcas testigo.
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REPORTE DE LA PRÁCTICA:
Durante el desarrollo del tema, tuviste la oportunidad de preguntar
y analizar la información proporcionada. Ahora deberás proceder a
contestar la práctica.
Alumno:
Nombre de la práctica:
Lugar de la práctica: Fecha:
Firma del instructor:
Bibliografía:
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Begeman y Amstead. Procesos de manufactura
versión SI. Compañía
EditorialContinental, S. A. de C. V.
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TAMAÑOS DE UN JUEGO DE 83 BLOQUES CALIBRADORES EN
SISTEMA INGLÉS
Primero: Serie de 0.0001 pulg; 9 bloques
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.1001 .1002 .1003 .1004 .1005 .1006 .1007 .1008 .1009
Segundo: Serie de 0.001 pulg; 49 bloques
.101 .102 .103 .104 .105 .106 .107 .108 .109
.110 .111 .112 .113 .114 .115 .116 .117 .118
.119 .120 .121 .122 .123 .124 .125 .126 .127
.128 .129 .130 .131 .132 .133 .134 .135 .136
.137 .138 .139 .140 .141 .142 .143 .144 .145
.146 .147 .148 .149
Tercero: Serie de 0.050 pulg; 19 bloques
.050 .100 .150 .200 .250 .300 .350 .400 .450 .500
.550 .600 .650 .700 .750 .800 .850 .900 .950
Cuarto: Serie de 1.000 pulg; 4 bloques
1.000 2.000 3.000 4.000
Dos bloques de desgaste de 0.050 pulg
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