Business">
5s y SGC - Merged
5s y SGC - Merged
5s y SGC - Merged
https://www.ceupe.mx/blog/el-metodo-de-las-5s-s.html
http://www.normas900.com/beneficios-de-iso-
9001.html
https://postgrado.ucsp.edu.pe/articulos/que-es-gestion-
calidad/
FASE 2:
LANZAMINETO
Integrantes:
Cruz Diaz Marco Antonio
García Jiménez Amisadai
Reyes Martínez María de los Ángeles
TECNOLOGIA DE
GRUPOS
¿Que es la Tecnología de grupos?
03/10/2022 LANZAMIENTO 3
¿Qué es una familia de piezas?
03/10/2022 LANZAMIENTO 4
Ejemplo
03/10/2022 LANZAMIENTO 5
¿Como se implementa la
Tecnología de grupos?
03/10/2022 LANZAMIENTO 7
ANALISIS DE FLUJO DE LA
PRODUCCIÓN
03/10/2022 LANZAMIENTO 8
CLASIFICACIÓN Y CODIFICACIÓN
DE PIEZAS
Características:
• De los tres posibles, es el que mas tiempo consume
• Es el método que probablemente se use mas.
• Es el mas costoso.
03/10/2022 LANZAMIENTO 9
SISTEMAS BASADOS EN ATRIBUTOS
DEL DISEÑO DE PIEZAS
03/10/2022 LANZAMIENTO 10
SISTEMAS BASADOS EN ATRIBUTOS
DE LA MANUFACTURA DE PIEZAS
03/10/2022 LANZAMINETO 11
SISTEMAS BASADOS TANTO EN
ATRIBUTOS DE DISEÑO COMO DE
PARTES
03/10/2022 LANZAMIENTO 12
CELDAS DE
MANUFACTURA
¿QUE ES UNA CELDA DE
MANUFACTURA?
Una celda de manufactura son dos o más
procesos que agregan valor, unidos de una
manera optima, cuyo objetivo es fabricar
uno o más unidades de un mismo producto
en un corto plazo, de modo que fácilmente
se puedan adaptar o cambiar para producir
otro producto semejante.
03/10/2022 LANZAMIENTO 14
ETAPAS PARA EL SISEÑO DE UNA
CELDA DE MANUFACTURA
• Elaborar el esquema del proceso
• Calculo de la capacidad futura
• Elaborar diagrama de operaciones
• Diagrama de bloques del proceso actual
• Elaborar matriz de familias de
• Diagrama de bloques del proceso futuro
productos
• Requerimientos de un “lay-out” futuro
• Mapeo de procesos
• Lay-out actual
• Calculo de la Capacidad de producción
• Dibujar lay-out futuro
• Elaborar bosquejo de Celdas de
Manufactura • Implementación de las celdas de
manufactura
• Mapeo del proceso futuro para la
implementación de las celdas
03/10/2022 LANZAMIENTO 15
LAY OUT DE LINEA RECTA
03/10/2022 LANZAMIENTO 16
LAY OUT EN FORMA DE “U”
A B C
F E D
03/10/2022 LANZAMIENTO 17
LAY OUT EN FORMA DE “L”
C D E
03/10/2022 LANZAMIENTO 18
LAY OUT EN FORMA DE PEINE
A D
C F
B E
03/10/2022 LANZAMIENTO 19
Una celda de manufactura no puede aplicarse a todo proceso ni en
todas las industrias.
Paso 3
Paso 4
Implementar jidoka ayuda a reducir los tiempos de ciclo y prevenir los defectos, así
como la espera, el transporte, y la inspección.
Administración
visual / control
visual / Andon
Definición
El trabajo se relaciona con simples señales visuales y de audio que se
identifican y entienden con Facilidad.
Estas señales son eficientes, autorreguladas y las manejan los operadores.
Andon es un elemento del principio Jidoka que, mediante ingeniosos
mecanismos, detecta cuando ocurre una falla y entonces, con una señal
generalmente visual, avisa al operador que se ha generado un problema.
Andon es una señal que incorpora elementos visuales, auditivos y de texto que
sirven para notificar problemas de calidad o paros por ciertos motivos.
Proporciona información en tiempo real y retroalimentación del estado de un
proceso.
¿Para que se utiliza?
Mejora la calidad
Reducir el costo
Aumentar la seguridad
Mejorar la comunicación
Almacenes
Operaciones
Equipo
Calidad
Seguridad
TIPOS
1. Alarmas
2. Lámparas y torretas
Para conocer el estado de los equipos, celdas o áreas, se utilizan señales de colores
en torretas o banderas. Cada uno de los colores indican:
Azul: Problemas relacionados con los materiales (surtimiento o
falta de material)
Después dividimos los costos fijos totales entre este margen y así
obtenemos el punto de equilibrio en cantidad de unidades de producto. En el
sector servicios se calcula de otra forma obteniendo el número de horas de
trabajo necesarias para cubrir costos.
Formula del punto de equilibrio
Gráfica del punto de equilibrio
A través de ella podemos ver a partir de que ingresos y unidades estamos
obteniendo beneficios (el mencionado umbral de rentabilidad), y a partir de
cuáles estamos generando pérdidas para nuestra empresa.
Conocer ese punto y en los márgenes en los que podemos actuar para
obtener mejoras será clave. En la gráfica la línea verde representa los costes
fijos, la roja los costes totales y la azul los ingresos. El punto donde se
cruzan la línea azul con la roja sería nuestro punto de equilibrio:
Análisis del punto de equilibrio
Los costes, calcular el propio punto de equilibrio, comparar
los datos obtenidos con los resultados que veníamos
obteniendo anteriormente y ponerlo todo en una
representación gráfica.
Es necesario tomar en cuenta los costes de toda la producción es decir, los costos fijos y
variables para que al analizarlos se encuentre un punto donde no haya más perdidas que
ganancias en cuanto a la producción de la industria.
Permitirá conocer cuántas unidades debo producir para generar una utilidad deseada, a partir
de cuántas ventas mi organización es rentable y muchas otras incógnitas de gran valor en el
entorno económico.
Referencias
Roberto, M. (3 de 06 de 2013). Sensei Lean Productividad
Industrial. Obtenido de Lean Manufacturing Celdas de
Manufactura: http://senseilean.blogspot.com/2013/06/lean-
manufacturing-celdas-de-manufactura.html
Productivity Development Team. (2000). Cellular
Manufacturing: One-Piece Flow for Workteams. Taylor &
Francis.
Villaseñor. A. (2007). Manual de Lean Manufacturing. Guía
básica. Limusa
Rajadell. M. & Sánchez J. L. (2010) Lean Manufacturing: La
evidencia de una necesidad. Diaz de Santos.
https://taktic.es/mrp-que-es-para-que-sirve-y-cuales-son-sus-beneficios/
https://www.ticportal.es/temas/enterprise-resource-planning/funciones-
erp/planificacion-requisitos-capacidad-
crp#:~:text=La%20planificaci%C3%B3n%20de%20los%20requisitos%20de%20cap
acidad%20(CRP%2C%20Capacity%20Requirements,de%20la%20fuerza%20de%20
trabajo
https://www.investopedia.com/terms/c/capacity-requirements-planning.asp
https://zonalogistica.com/crp-capacity-requirement-planning-planeacion-de-los-
recursos-de-capacidad/
https://guiasjuridicas.wolterskluwer.es/Content/Documento.aspx?params=H4sIAAA
AAAAEAMtMSbF1jTAAASNTM0sTtbLUouLM_DxbIwMDS0NDQ3OQQGZapUt
-ckhlQaptWmJOcSoAWkn8DTUAAAA=WKE
Factor Humano.
EQUIPO 6
INTEGRANTES DEL EQUIPO
GABRIELA VALDEZ
MANUEL JERÓNIMO
INTRODUCCIÓN
Metodología de Implementación de un sistema de Manufactura Esbelta
Fase 1: Diagnostico y formación.
Fase 2: Lanzamiento.
Fase 3: Estabilización.
Fase 4: Estandarización.
Fase 5 : Flujo
¿Que es el factor humano?
Para una organización o empresa: Los factores humanos constituyen las características físicas,
psicológicas y sociales que afectan la interacción humana con los equipos, sistemas, procesos,
otras personas y equipos de trabajo.
Para Manufactura esbelta: El factor humano (o capital humano) es la clave para que este
método en la implementación de un proyecto Lean funcione a la perfección. Lo que se busca
es un total compromiso por todos los trabajadores, mandos intermedios, jefes de área,
directivos e incluso de los sindicatos.
¿Para que sirve ?
Se encuentra en su habilidad para responder favorablemente y con voluntad a los objetivos del
desempeño y las oportunidades, y en estos esfuerzos obtener satisfacción, tanto por cumplir
con el trabajo como por encontrarse en el ambiente del mismo.
Mejora el desempeño laboral del empleado, a través de ayudarlo a comprender y desarrollar su
potencial pleno.
Permitirá alcanzar y superar los objetivos de la compañía (cascio,2012)
Factor humano en implementación Lean
Muestra compromiso de la empresa y la implicación de todo su capital humano: trabajadores,
mandos intermedios, responsables de área, directivos y sindicatos.
La mayoría de los estudios demuestran una relación muy significativa entre el éxito en la
implantación Lean y el compromiso con este modelo por parte de la dirección y los trabajadores.
“Los recursos humanos son algo que se encuentran por encima de toda medida. La capacidad de
esos recursos puede extenderse ilimitadamente cuando toda persona empieza a pensar”. Taiichi
Ohno
Aspectos del sistema Lean enfocado al
Recurso Humano.
El sistema de Lean implica una necesidad de reconfigurar por completo las formas de
comunicación en el seno de la empresa, se consideran los siguientes aspectos
• Descentralización de la toma de decisiones.
• Estrecha colaboración entre ingenieros, técnicos y trabajadores.
• Jerarquías menos verticales en la estructura organizativa.
• Unidad de concepción y ejecución en el trabajo de producción.
• Colaboración entre trabajadores de mantenimiento y producción.
• Interacción entre departamentos de producción y diseño.
Lean Manufacturing propugna la implicación del personal trabajando en grupos
multidisciplinares cuyos miembros se comprometan con el cambio, aporten sus
conocimientos y aprendan a mejorar de forma continua.
Solo en estas condiciones puede llegarse a un cambio de “cultura” caracterizada
por un estilo abierto y cooperativo de comunicación, deliberación y acción.
Pueden alcanzarse con un cambio completo en el compromiso y motivación de
las personas en todos los niveles de la organización.
Las personas deben querer y tener una actitud abierta al cambio, incluyendo
una cierta tolerancia a la frustración ante las dificultades que seguro encontrará
en el camino.
EQUIPO DE PROYECTO LEAN
Relación entre trabajadores y mando intermedio
Líder idóneo:
- Conocimientos de procesos en materiales, equipo, etc.
- Conocimientos de la capacitación reales de los procesos productivos.
- Habilidad de promover el trabajo y la ayuda mutua.
Características de los equipos Lean:
Existencia de un responsable
Grupo estable y bien definido
Integrado por 8-15 trabajadores
PLAN DE FORMACIÓN DE RECURSOS
HUMANOS
Esta formación puede realizarse a través de los siguientes pasos:
7) Formación y Adiestramiento
8) Gestión de Seguridad y Medio Ambiente
¿Qué es la Educación?
Debemos entender que los trabajadores multifuncionales, es una estrategia ganar – ganar, donde el
empleado, al ser el activo más importante con el que contamos, debe considerarse como la prioridad para
aumentar sus competencias y conocimientos, obteniendo así de forma consecuente a un colaborador
capaz de asumir diferentes responsabilidades y habilidades más enriquecedoras para los procesos de la
empresa.
La multifuncionalidad implementada, es el interés organizacional en este sentido, radica en la ejecución de
diversas tareas y el conocimiento acerca del manejo de los procesos de todas las áreas del departamento
en que se desempeñan en función de que cualquier falla que se presente de personal, pueda solventarse
con otras personas del departamento y no afecte por tanto el desempeño de la organización; en el logro
de los beneficios económicos esperados, en un momento determinado.
Beneficios de tener trabajadores multifuncionales.
El costo de suministrar tecnología a los empleados multifunciones también debe ser menor.
Los empleados con las habilidades necesarias para realizar múltiples tareas pueden ser capaces
de cubrir más de un puesto.
Riesgos de no tener trabajadores multifuncionales.
Lo normal dentro de un proceso, sea multifuncional o no, es que una tarea concreta la haga quien más
conocimiento tiene en esa materia o más cómodo se sienta con ella.
Uno de los riesgos de no ser un trabajador multifuncional es encontrarse situaciones que pueden ocasionar
que una persona o grupo de personas dentro del equipo estén sobrecargadas y otras todo lo contrario.
La Nueva Normalidad y los trabajadores multifuncionales
El auge de empleados multifuncionales ha sido más palpable. Ya sea desde trabajar a la distancia y
continuar especializándonos o tomar las actividades de algún compañero que se ausentó por enfermedad
o situaciones personales en casa.
El método Kaizen retoma las técnicas del Control de Calidad, diseñadas por Edgard Deming,
pero incorpora la idea de que la forma de vida debe ser mejorada de forma constante.
La metodología kaizen permite establecer estándares más altos y grandes empresas como
Toyota, Walt Disney o Sony la han empleado para la mejora continua de sus estándares
productivos.
El éxito de la filosofía Kaizen en la actividad empresarial proviene de la incitación a mejorar
estándares.
1.- 2.-
Hacer descripciones Proceder de mejoras
simples y claras de hechas con las
los mejores mejores técnicas y
métodos para herramientas
producir cosas. disponibles en cada
caso.
3.- 4.-
Garantizar su Considerarlos siempre
cumplimiento. como puntos de
partida para
mejoras
posteriores.
Ejemplo
Calcular tiempo Definición
Establecer un tiempo
para cumplir con estimado para
la demanda
satisfacer los tiempos
de entrega de los
productos o servicios
para el cliente
Takt time ¿Qué es?
El takt time es el ritmo
de fabricación que
TAKT = RITMO debemos mantener
para responder a las
TIME=TIEMPO
demandas de los
clientes
¿Cuándo lo Ejemplo
utilizamos? Por ejemplo, si
recibes un nuevo
pedido de producto
Es especialmente útil cada 4 horas, tu
cuando disponemos de equipo debe
un tiempo de producción terminar un
limitado y una demanda producto en 4
constante por parte de horas o menos
los clientes. para poder
satisfacer la
demanda.
¿Para qué
Función
sirve? Este te permite
optimizar tu capacidad
de la manera más
apropiada para
satisfacer la demanda
sin tener demasiado
inventario en reserva.
¿Por qué el Takt Importancia
Time es
Definir el takt time es
crucial para optimizar la
importante? capacidad de tu equipo. Es
importante para reducir el
desperdicio de tu proceso.
Takt time puede ayudarte a
mantener un flujo continuo
de trabajo y reducir Mura
(desigualdades) en tu flujo
de trabajo.
Con el fin de obtener
¿Cómo se hace un resultado preciso
un Takt Time? utilizando esta
fórmula de takt time,
debes utilizar tanto el
Para definir el takt time,
tiempo de producción
debes dividir el tiempo de
disponible como la
producción disponible entre
demanda por
la demanda.
periodos de tiempo.
EJEMPLO
Takt Time vs Tiempo de Tiempo de entrega (lead time):
Ciclo vs Tiempo de Entrega Es el período de tiempo entre la
recepción de un pedido y el
momento en que el cliente
recibe el valor.
Al principio, las personas Tiempo de ciclo: Es el tiempo
tienden a confundir el takt en que tu equipo trabaja
time con el tiempo de entrega activamente en un pedido de
y el tiempo de ciclo, que son un cliente.
métricas Lean no menos Takt time: Es el período
importantes. máximo de tiempo que debes
cumplir para satisfacer la
demanda del cliente.
OPTIMIZAR
METODOS DE
TRABAJO
¿Que es?
1. Es una técnica mediante la cual la empresa es capaz de analizar todos sus
procesos empresariales con el fin de conseguir eliminar posibles errores y, lo
más importante, hacer que estos sean más eficientes y eficaces gracias a la
reducción de tiempos.
1- DEFINIR exactamente que trabajo se va a estudiar y los límites del estudio. Recordar
que “lo mejor es enemigo de lo bueno” (Voltaire).
2- REGISTRAR por observación directa el método actual. Recordar que “no se puede
mejorar aquello que no se mide”. Existen muchas técnicas para describir un método de
trabajo, las cuales iremos describiendo en siguientes artículos. Los diagramas y gráficos
son muy recomendables ya que nos dan una imagen clara del método.
3- EXAMINAR de forma crítica todos los elementos que componen el método actual. Aquí
es cuando hay que hacer el “brainstorming”. Hay que “interrogar” al método actual para
descubrir todas las alternativas.
5- ESTABLECER el nuevo método. Definirlo exhaustivamente para que quede claro para
todo el personal relacionado.
6- IMPLANTAR el nuevo método. Conseguir que el nuevo método se ejecute con
normalidad y que toda la organización lo asuma como la forma correcta de trabajar.
7- COMPROBAR que los resultados esperados se cumplen y son suficientes. Si no, hacer
los cambios que procedan.
8- MANTENER. Hacer las acciones oportunas para garantizar que el nuevo método no va
degradando con el tiempo.
HERRAMIENTA: CLAVES PARA MEJORAR UN MÉTODO
CLAVES PARA MEJORAR UN MÉTODO Para mejorar un método de trabajo tenemos que
identificar cual es el factor de coste que más incide. Si en nuestro método intervienen
varios recursos (personas, máquinas, instalaciones, …) debemos identificar cual es el
recurso que está consumiendo más costes, o que actúa de limitador del proceso. En la
mayoría de ocasiones se cumple la Ley de Pareto y nos encontraremos que el 20% de los
recursos generan el 80% de los costes.
HERRAMIENTA: CLAVES PARA MEJORAR UN MÉTODO
Los factores de coste que aparecen con mayor frecuencia son:
DISTANCIA – Puede referirse al movimiento de materiales, de personas, movimientos o
una combinación de todas.
¿Qué es lo importante?
• Tener un proceso estandarizado es una herramienta que da ventajas competitivas a
emprendedores y empresas de todos los tamaños. No sólo permite conocer a fondo
el negocio, si no también a establecer indicadores que guiarán todas sus actividades.
¿Cómo se aplica el trabajo estandarizado?
• El Trabajo Estandarizado tiene que estar por escrito y desplegado en cada estación de
trabajo, entonces, cada persona conoce su trabajo, su secuencia y el tiempo para cada
actividad o tarea. Se recomienda desplegarlo en forma visual mediante fotografías e
ilustraciones, haciendo que sea lo más claro posible.
Ejemplo
Un ejemplo de este Takt o patrón sería el siguiente: Una línea o un proceso requiere
producir 80 camisas en una jornada de trabajo de 8 horas, lo que en tiempo es igual a 480
minutos: 8 X 60 = 480/80 = 6 minutos, esta información ya es del conocimiento previo de
cada operario; lo cual quiere decir que cada 6 minutos debería producirse una camisa y al
final de la jornada 80 camisas que se podrán visualizar.
Rutas de Trabajo
● Se crean rutas de trabajo con el fin de resaltar
actividades especificas.
consideraciones-en-manufactura/
Mecalux.es. (2021c, abril 23). Takt Time: producir al compás que marca el cliente. Recuperado 26 de septiembre de 2022, de
https://www.mecalux.com.mx/
¿Qué es el Takt Time? (s. f.). Kanban Software for Agile Project Management. Recuperado 26 de septiembre de 2022, de
https://kanbanize.com/es/gestion-lean/flujo-continuo/que-es-takt-time
http://www.scielo.org.co/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0123-42262014000200006TRABAJO ESTANDARIZADO.
estandarizado#:~:text=Un%20ejemplo%20de%20este%20Takt,de%20la%20jornada%2080%20camisas.
Fuentes
TRABAJO ESTANDARIZADO. (s. f.). https://es.slideshare.net/. https://es.slideshare.net/lestatstoker3/trabajo-
estandarizado#:~:text=Un%20ejemplo%20de%20este%20Takt,de%20la%20jornada%2080%20camisas.TRABAJO
estandarizado#:~:text=Un%20ejemplo%20de%20este%20Takt,de%20la%20jornada%2080%20camisas.
formas-de-optimizar-el-tiempo-en-tu-empresa/
https://drive.google.com/file/d/1P6_HBbpTJijz6jhXwK2c-TUhTpKhrzL_/view
https://www.facebook.com/TheSinnaps. (2016). ¿Cuándo destacar rutas de trabajo en tu planificación? - Gestor de proyectos online.
Programar la mezcla de
Producción diaria. HERRAMIENTA
HEIJUNKA
es una palabra japonesa que
significa nivelación. En Lean, se refiere
a la nivelación de la producción,
destinada a mejorar el flujo de un
proceso para ajustarse mejor a la
demanda del cliente, reducir el
desperdicio, y disminuir o abandonar
el procesamiento por lotes.
Al implementar Heijunka,
puedes dejar de producir
trabajo en lotes y comenzar a
procesar pedidos de acuerdo a
la demanda del cliente. Esto te
permitirá reducir los costos de
inventario ya que, cuando el
volumen de pedidos es bajo,
tendrás una menor cantidad
de productos en reserva a la
espera de ser comprados.
Ventajas de
implementar Heijunka
• Minimiza la sobreproducción.
• Minimiza los inventarios de
producto en proceso y
terminado.
• Minimiza los costos de
oportunidad.
• Sincroniza el uso de capital de
trabajo y la tasa de
facturación.
el método tiene dos formas de nivelar la producción:
Nivelación por Nivelación por tipo
volumen
se ocupa del número de artículos añade diferentes secuencias de
por tipo de producto producido qué producto se está produciendo
en cada lote. Ayuda a ver qué en cada lote. Mantiene la
productos deben priorizarse en variedad necesaria de productos
función de la demanda de los que se producen semanal o
clientes. mensualmente.
Utilización de células de trabajo
Establecer el surtimiento de
los materiales MilkRuns
Supermercado
plan cada parte
El sistema de estanterías
industriales elegido para
almacenar las existencias del
almacén es otro punto clave.
Por lo general se utilizan
sistemas de almacenamiento
que faciliten el flujo de la
mercancía y el control de
stock, como suelen
los sistemas de gestión FIFO.
Agilizar el proceso de
recepción y expedición
En la optimización de tiempos en
almacén el proceso de recepción y
expedición de la mercancía es una
fase en la que también hay que
trabajar. Las recepciones se harán
con cantidades menores con el
sistema Just in Time por lo que el
proceso debe ser más rápido.
Realizar un estricto control
de inventarios
1. Desviación del método de trabajo definido, ya sea por omisión de los pasos o pasos realizados fuera de la
secuencia.
Metodología A3
La metodología A3 es un proceso de pensamiento lean en donde el propietario del problema
debe seguir los distintos pasos del modelo hasta que se llegue a la implementación de una
solución adecuada. El propietario debe comunicarse activamente con sus colegas y el
mentor del proyecto
APLICACIÓN DE CUALQUIER SISTEMA POKA YOKE
• Detectar el problema:
• • Llegar a la raíz del problema:
• Se realiza una investigación para saber la causa raíz del problema, que es la que se debe erradicar.
• Diseñar un poka-yoke:
• Se presenta una propuesta que erradicará el problema.
Probar y verificar el correcto funcionamiento:
Cualificar al personal:
Es necesario llevar a cabo una cualificación a todos los
involucrados con el poka-yoke, indicando que
un buen poka-yoke no requiere de una cualificación especial.
Revisar constantemente:
Por último, se realizan inspecciones periódicas para comprobar
la eficacia del sistema y que el personal
implicado los utiliza.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO (PM)
Y MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL (TPM)
INTRODUCCIÓN
• La mejora de la calidad es uno de los 8 principios de la gestión de la calidad. La norma UNE-EN-ISO 9000:2005
dice que “la mejora continua del desempeño global de la organización debería ser un objetivo permanente de
ésta”.
• El objetivo de la mejora continua de la calidad debería ser incrementar la capacidad de la organización para
satisfacer a sus clientes y aumentar dicha satisfacción a través de la mejora de su desempeño. Las acciones
generales que son necesarias para llevar a cabo la mejora continua son:
• El análisis y la evaluación de la situación existente para identificar áreas de mejora
• El establecimiento de objetivos para la mejora
• La búsqueda de soluciones para alcanzar esos objetivos
• La selección de soluciones
• La implantación de las acciones decididas
• El análisis de los resultados de las acciones implantadas para determinar si se han conseguido los objetivos
¿QUE ES TPM?
•
• Mantenimiento de oportunidad. En este caso el mantenimiento
ocurre cuando el equipo no se halla en utilización, es decir,
aprovechando momentos de libres de uso. Por ejemplo, si llevamos el
automóvil al taller para una reparación, es probable que se aproveche
la oportunidad para hacer otras labores de mantenimiento
indispensable.
COMO IMPLEMENTAR UN PM
03/10/2022
• Para hablar sobre el SMED conviene tener claros una serie de conceptos:
• Tiempo de cambio: es el tiempo desde que se fabrica la última pieza del producto saliente
hasta la primera pieza OK del producto entrante. Por tanto, durante el tiempo de cambio la
máquina está parada.
• Preparación: operaciones necesarias para el cambio de referencia. Toda preparación es
desperdicio (MUDA), ya que no aporta valor para el cliente.
• Preparación interna: operaciones de la preparación que sólo pueden realizarse con máquina
parada.
• Preparación externa: operaciones de la preparación que pueden realizarse con la máquina en
marcha.
03/10/2022
¿PARA QUE SIRVE EL SMED?
• Para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la fiabilidad del proceso de cambio, lo que reduce el
riesgo de defectos y averías.
• La reducción del tiempo de cambio de referencia puede aprovecharse de dos maneras:
• Para incrementar el OEE y la Productividad. Manteniendo tanto la frecuencia de cambio de las referencias
como el tamaño de los lotes.
• Para reducir el stock en proceso. Incrementando la frecuencia de cambio de las referencias y
reduciéndose el tamaño de los lotes.
03/10/2022
BENEFICIOS
03/10/2022
TIEMPO DE PREPARACION
• Tiempo que transcurre la ultima pieza buena de una corrida y la primera pieza buena de la siguiente
corrida.
03/10/2022
IMPLEMENTACION DE SMED
• Preparación Previa: Esta etapa consta de dos partes:
• Conocer el producto, la operación, la máquina, la distribución en planta (layout), las
instrucciones de la preparación existentes.
• Obtener datos históricos de los tiempos de preparación (estos datos serán sólo útiles si la
situación en la que se tomaron es comparable a la de partida).
• CREAR UN EQUIPO: Se trata de constituir un equipo, darle la formación necesaria sobre los
fundamentos del SMED y darle a su vez los medios necesarios para poder realizarlo. Sobre
el equipo deberá estar constituido por:
• Persona/s con experiencia en la preparación, Persona/s con capacidad para hacer
modificaciones técnicas Persona/s con capacidad para hacer modificaciones organizativas.
03/10/2022
• Sobre los medios:
• Videocámara con baterías y tarjetas de memoria suficientes.
• Plano de la distribución en planta con un tamaño que permita ser manejado.
• Papel y lápiz.
• Calculadora.
• Una lugar de reunión para analizar en equipo todos los datos y que permita poder visualizar
las grabaciones.
• Analizar la actividad sobre la que va a centrar el taller SMED:
• Se trata de filmar en detalle todas y cada una de las actividades que se realizan durante el
proceso de cambio de referencia. En el caso de que intervengan en él varias personas todas
deberán ser grabadas.
03/10/2022
• Separar lo interno de lo externo
• En esta fase todos los miembros del equipo van repasando todas y cada una de las
anteriores actividades para identificar aquellas que pueden ser externas. En este punto
conviene recordar lo indicado al inicio de este post. Una actividad externa es aquella que se
puede realizar con la máquina en marcha y por tanto su tiempo de ejecución no afecta al
tiempo de ciclo total del proceso.
• Organizar las actividades externas
• El resultado de esta etapa suele ser una CHECK-LIST a realizar en la zona donde se está
haciendo el taller SMED. Algunas de las consideraciones que suele recoger esta lista : ¿qué
preparaciones necesitan ser hechas de antemano?; ¿qué herramientas y piezas necesitan
estar a mano de los operarios que hacen el cambio?; ¿dónde deben colocarse las
herramientas y piezas?; ¿están las herramientas y piezas en buenas condiciones?
03/10/2022
• Convertir lo interno en externo
• Para cada una de las actividades que se han decidido convertir en externas el equipo debe
definir el PLAN DE ACCIÓN a seguir para lograr esa conversión.
• Reducir los tiempos de las actividades internas
• En esta fase el equipo debe de plantear ideas de mejora para reducir los tiempos de
ejecución de las actividades internas. Una vez que se ha definido una idea de mejora y esta
ha sido aceptada por todos, el equipo debe definir el PLAN DE ACCIÓN a seguir para
implementar esa idea de mejora.
• Realizar el Seguimiento
• Registrar todas las incidencias que se han dado durante la semana. Sobre la Check-list se
puede hacer.
• Registrar todos los tiempos de cambio que se dan durante la semana para luego, en una
gráfica, representar los valores máximo, mínimo y medio de cada semana
03/10/2022
QUE ES PRM
03/10/2022
¿PARA QUE SIRVE EL PRM?
03/10/2022
• Así, decimos que los pilares del mantenimiento proactivo son:
• la recopilación de datos iniciales,
• el seguimiento de las tendencias en curso y,
• el análisis de los datos para tomar medidas después de encontrar indicios de fallo.
03/10/2022
BENEFICIOS
• El mantenimiento proactivo (PRM) puede ayudar a garantizar el mejor rendimiento posible de los activos
de una planta. Un proceso PRM bien implementado y gestionado es el método más eficaz para reducir los
riesgos, mejorar la confiabilidad y garantizar la mayor rentabilidad de los activos de una planta. La imagen
mostrada ilustra el modelo de aplicación de PRM.
03/10/2022
IMPLEMENTACION DE PRM
03/10/2022
3. Revisar las prácticas actuales de mantenimiento
Revise cuidadosamente las actividades de mantenimiento actuales y evalúe cuáles son las
más impactantes. Tome nota de esto junto con el equipo que se mantiene para ayudar a
determinar qué prácticas de mantenimiento y equipo se beneficiarán más de la
implementación del mantenimiento proactivo.
4. Compruebe las mejores prácticas del sector y revise las instrucciones del fabricante
Saber si hay mejores formas de mantener los equipos y si aún no se han aplicado en el lugar
de trabajo. Revise cuidadosamente las instrucciones del fabricante sobre el mantenimiento y
el uso del equipo para asegurarse de que se siguen los pasos correctos. Evaluar las
competencias de los empleados en cuanto al uso y mantenimiento de los equipos.
5. Revisar las instrucciones de mantenimiento y preparar su aplicación
Ahora que ha revisado las actividades de mantenimiento actuales y las ha comparado con las
mejores prácticas más recientes y las instrucciones del fabricante, prepare versiones
revisadas de los procedimientos de mantenimiento e incluya calendarios de mantenimiento
actualizados según corresponda. Incluya todo esto en un plan de mantenimiento actualizado.
03/10/2022
6. Implementar los cambios en las prácticas de mantenimiento y supervisar su progreso
Una vez que se haya completado la difusión de información sobre las prácticas de
mantenimiento actualizadas, comience a supervisar si los cambios se aplican correctamente.
Realice inspecciones y recoja también la opinión de los empleados sobre el impacto de los
cambios y cómo éstos han afectado a las operaciones.
03/10/2022
REFERENCIAS
• https://leanmanu.com/tpm/#:~:text=La%20herramienta%20TPM%20lean%20no%20solo%20sirve%20para,un
%20sistema%20de%20producci%C3%B3n%20de%20informaci%C3%B3n%20y%20papeleo.
• https://kanbantool.com/es/guia-kanban/mantenimiento-productivo-total
• https://concepto.de/mantenimiento-
preventivo/#:~:text=Como%20su%20nombre%20lo%20indica%2C%20el%20objetivo%20primordial,evitando%
20as%C3%AD%20o%20al%20menos%20mitigando%20sus%20consecuencias.
• https://www.cuidatudinero.com/13103717/diez-elementos-de-la-logistica
• https://www.progressalean.com/que-es-smed/
• http://tesis.uson.mx/digital/tesis/docs/21920/Capitulo3.pdf
• https://www.ingenieriadecalidad.com/2018/10/implementacion-de-smed-como-reducir.html
• https://safetyculture.com/es/temas/mantenimiento-proactivo/