Proyecto Final Completo Bag in Box
Proyecto Final Completo Bag in Box
Proyecto Final Completo Bag in Box
Aprobado por:
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Del estudio de Localización realizado surge como mejor alternativa la ubicación del
emprendimiento en el Parque de Servicios e Industria de Palmira en el Departamento de San
Martin de la Provincia de Mendoza.
Por otro lado, debido a la gran incertidumbre existente respecto a la demanda futura de envases
BiB para el vino, se tomó la decisión de plantear varios posibles escenarios. De esta manera, la
demanda calculada para el año 2016 sería:
Escenario 1 - A partir de Datos Reales de Vino en BiB: 1.860.371 envases de vino BiB;
Escenario 2 - Suposición del Reemplazo de la Damajuana: 26.834.730 envases de vino
BiB.
Según las características propias del proceso y especificaciones técnicas del producto final a
obtener, el proceso productivo y la tecnología más adecuada seleccionada consistiría en la
producción de las películas monocapa y multicapa, a partir de las materias primas
seleccionadas, en las correspondientes unidades de Blown Film, y posteriormente estas
películas serían almacenadas para su posterior utilización en la unidad de confección de Bolsas
BiB, la cual es la tecnología limitante del proceso, ya que tiene una capacidad de 15 bolsas/min.
Sin embargo, el proyecto puede repetirse, pero los costos de inversión se multiplicarían. De esta
manera, se obtendrían las bolsas BiB terminadas, las cuales serían empacadas en cajas y
almacenadas para su posterior comercialización.
Debido a las demandas obtenidas y a características propias del proceso, la ingeniería del
proyecto determinó que lo más conveniente es utilizar una sola confeccionadora y plantear tres
Alternativa 1: $ 8.787.690
Alternativa 2: $ 9.644.339
Alternativa 3: $ 10.694.137
Los costos fijos y variables ascenderían a:
Alternativa 1:
o CF: $ 2.095.498 por año (38%)
o CV: $ 3.474.874 por año (62%)
Alternativa 2:
o CF: $ 2.126.775 por año (24%)
o CV: $ 6.780.806 por año (76%)
Alternativa 3:
o CF: $ 2.165.875 por año (18%)
o CV: $ 9.779.210 por año (82%)
Para una Tasa de Descuento calculada del 17,73%, la rentabilidad del proyecto medida a través
del VAN a 10 años, la TIR correspondiente y el período de recuperación son de:
Alternativa 1:
o VAN: $ 2.140.548
o TIR: % 23,97
o Período de Recuperación: 4 años
Alternativa 2:
o VAN: $ 9.800.958
o TIR: % 42,32
o Período de Recuperación: 3 años
Del análisis de riesgo se determinó que los motivos económicos son los que más afectarían la
viabilidad del proyecto, principalmente aquellos ligados a la disminución de las ventas, ya que
repercutiría en el precio de venta, que es un componente altamente sensible a la hora de evaluar
la rentabilidad.
También se realizó la sensibilización de estos indicadores con las variables que se identificaron
como críticas y se concluyó que la disminución del precio de venta, junto con la disminución
del volumen de venta son los que más afectan a los indicadores de rentabilidad, especialmente
en la Alternativa 1.
En general, la finalidad económica de todo proyecto es disminuir los costos sin comprometer
la calidad de los productos, y de esta forma aumentar la rentabilidad al máximo posible. Así,
una de las maneras es buscando distintos tipos de insumos, como por ejemplo los envases.
Toda empresa que necesita envasar sus productos, busca en los envases las siguientes
características:
El menor costo posible, tratando de disminuir poco o nada la calidad del producto final
y la presentación comercial de este. La calidad se refiere a las características físicas,
químicas y organolépticas del producto de interés;
Disminuir el volumen y peso muerto a la hora de transportar y almacenar los productos,
ya que esto representa un costo adicional innecesario;
Disminuir el impacto ambiental en todo el ciclo productivo y comercial;
Mejorar la imagen y comodidad de consumo por parte del consumidor final;
Obtener una aceptación social, lo cual se logra realizando una buena publicidad del
producto y convenciendo poco a poco al mercado consumidor de los beneficios del
nuevo envase;
Etc.
1.3. Envases tipo Bag in Box
El concepto de Bag-in-Box apareció en los EE.UU. a finales de 1950. En 1957, este envase en
forma de bolsa, que en ese entonces tenía una sola película, fue presentada en la industria
láctea. Este acondicionamiento permitió una cierta facilidad de uso con una reducción del peso
de los envases. Inicialmente, las propiedades físicas (permeabilidad al oxígeno, resistencia
mecánica y química, etc.) de las películas monocapa utilizadas (homopolímeros, en su mayoría
de polietileno de baja densidad) tenían aplicaciones limitadas. Por otra parte, el equipo para el
llenado era lento y a menudo inexacto debido a los mecanismos semiautomáticos. Esta situación
cambió significativamente con la introducción en 1960 de películas de copolímeros, como el
etileno-acetato de vinilo (EVA), que permitió tener mejores propiedades de las películas, como
un buen sellado al oxígeno y buena resistencia mecánica. De esta forma, debido a su mayor
utilización y difusión, comenzaron a construirse y comercializarse equipos de llenado
completamente automáticos que permitían un suministro continuo de bolsas en línea, su
separación, llenado y cierre. Luego las bolsas se colocaban en una caja de cartón exterior.
En 1979, las películas multicapa utilizaban láminas de metal (aluminio) y en 1982 se comenzó
a aplicar el poliéster metalizado.
De esta manera, este tipo de envase se ha ido adaptando y mejorando sus características, con el
consecuente desarrollo de nuevos materiales, procesos, tecnologías, etc., permitiendo satisfacer
las necesidades del mercado consumidor.
1.5.1. Diseño
Para servir vino a partir de un BIB, se requiere un grifo, gravedad y un film flexible. La bolsa
se retracta bajo la influencia de la gravedad y el aire no entra en el envase cuando se está
sirviendo. Lo que no es así en otros envases.
Los envases tipo Bag In Box están compuestos por tres partes fundamentales:
Caja Contenedora
Contiene y protege la bolsa y la válvula de contaminantes externos, y ofrece una superficie apta
para la impresión de marcas publicitarias, instrucciones de uso y todo lo que se decida
comunicar al consumidor. Los diseños son muy variados, según las necesidades existentes.
Bolsa
La bolsa, cerrada y hermética, tiene por finalidad contener y proteger al producto hasta el
momento de su uso. Se fabrican en función al producto a envasar y el modo de consumición
del mismo, pudiendo seleccionar materiales de alta, media o baja barrera, y capacidades de: 3,
5, 10, 15, 20, 24, 200 y 1000 litros, e incluso mayor, en el caso del transporte en contenedores
en barcos para granel.
Consiste en una bolsa de material plástico de una o varias películas, y de una o varias capas
cada una de las películas. Los películas están compuestos por materiales poliméricos o no, que
le confieren resistencia mecánica y química, con propiedades barrera a agentes externos, e
impidiendo la perdida de características del producto que contiene. Así, estos materiales varían
según factores críticos como resistencia, flexibilidad y permeabilidad.
Al estar constituida con material flexible, la bolsa reduce su tamaño a medida que el envase se
vacía, evitando así el contacto del producto con el aire.
Válvula Dispensadora
Grifo giratorio: Esta válvula es cómoda, segura y simple, de alta estanqueidad y barrera
al oxígeno, no gotea y es económica.
Válvulas de presión: La válvula se acciona haciendo presión con los dedos.
Espigote convencional: Este tipo de válvula está en desuso por baja estanqueidad y por
problemas de goteo, y sólo presenta posibles ventajas en el costo, para vinos de consumo
masivo de baja calidad.
Además de los tres constituyentes ya mencionados, también existen muchos accesorios afines
al almacenamiento, transporte, presentación y consumo del bag in box, como son soportes,
dispensadores, enfriadores, mini conectores, etc.
Como puede apreciarse, el sistema Bag in Box permite conservar el producto envasado con
todos sus atributos de calidad, ya que la bolsa se contrae a medida que se vacía, impidiendo de
esta manera el contacto del producto con el aire. Además, aísla y protege el producto envasado
de la luz que también puede alterarlo. De esta forma, se mejora la logística, distribución del
producto y costos del empaque.
Otros beneficios del Bag In Box, y algunas relacionadas a la industria del vino, son:
Almacenamiento sencillo y económico por el espacio reducido que ocupan las bolsas
vacías.
Pesos y volúmenes reducidos, en comparación con otros tipos de envases.
Larga duración del contenido. No permite la entrada de aire ni oxígeno al vaciar, por lo
que se puede almacenar una vez abierto, conservando sus propiedades organolépticas
hasta 2 meses.
Menor volumen de desechos, disminuyendo el impacto ambiental.
Máxima higiene, con envases de un solo uso.
Envases a prueba de golpes.
Impresión en la caja de cartón con la publicidad de su producto.
Cómodos y versátiles, de Múltiples tamaños y formatos para cada aplicación.
La mayoría de los vinos que se envasan en estas "cajas" son vinos jóvenes o con muy
ligeros pasos por barrica.
El envase y las diferentes composiciones de las bolsas metalizadas nos permite proteger
al vino de elementos externos como son los cambios bruscos de temperatura, la luz del
sol y el oxígeno del aire.
Cualquier tipo de envase tiene ventajas como así también ciertas desventajas, y el bag in box
no es la excepción, ya que algunos de los inconvenientes que presenta son:
No permite la crianza del vino y la evolución del mismo una vez envasado (que si lo
hace la botella de vidrio) al ser un envase completamente estanco.
Estos envases no están diseñados para durar en el tiempo y por ello no se recomienda la
guarda del vino en su interior.
Aún tiene poca aceptación social y el público entiende como "vinos de poca calidad"
los vinos envasados en Bag in Box, quizá porque se lo compare con envases tipo tetra
brick. Sin embargo, muchas bodegas apuestan por este tipo de envases y en mercados
más maduros y con mayor tradición vinícola son ampliamente aceptados y consumidos,
como por ejemplo Francia, lo cual podremos comprobar en el siguiente capítulo.
Además, a diferencia del tetra brick, donde en Argentina generalmente se envasan vinos
de baja calidad, con el bag in box se busca envasar vinos varietales, de media y alta
calidad.
1.6. Usos y Aplicaciones
Los envases Bag In Box son un tipo de producto intermedio, el cual es utilizado por múltiples
y distintas tipos de industrias para envasar sus productos, como pueden ser entre otros:
Aplicaciones
El objetivo de este capítulo es conocer la viabilidad comercial del producto analizado. Así, por
medio de la información obtenida podremos predecir en cierta manera las condiciones del
mercado, prever la evolución del mismo y en base a ello, tomar decisiones.
Se llevará a cabo una investigación detallada de la oferta y la demanda, realizando un estudio
del mercado proveedor y consumidor relacionado a la actividad de interés.
De esta forma, se busca cuantificar la cantidad de bolsas tipo bag in box que se podrían vender
a los consumidores durante la vida útil del proyecto, estimando probables precios que regirán
al producto y los canales de comercialización en los cuales estará inmerso.
Debido a que el producto analizado es del tipo intermedio (comúnmente denominado
“Insumo”), existe poca información respecto al mercado. Sin embargo, según el análisis
realizado en el capítulo anterior, nos enfocaremos en la fabricación de bolsas tipo bag in box
destinadas a la industria vitivinícola, por lo cual, todos los análisis mencionados para el estudio
de mercado se apuntarán a este sector.
El volumen mundial de ventas de bag-in-box es una incógnita, ya que sus ventas al exterior se
contabilizan en aduanas como vino a granel, según la actual normativa de la Organización
Internacional de la Viña y el Vino (OIV) que incluye en un apartado a todos los envases
superiores a dos litros.1 Sin embargo, existen múltiples consultoras que indican que el consumo
de este producto va en aumento.
La experta en economía del vino de France AgriMer (Establecimiento de Productos Agrícolas
y Pesqueros Nacionales)2, FranÇoise Brugiere, publico en el Observatorio Español del Mercado
del Vino (OEMV) un informe sobre la evolución de distintos sistemas de envasados de vino en
siete de los principales mercados consumidores del mundo.3 De entre los mercados analizados,
1
Fuente: www.elmundovino.elmundo.es
2
Fuente: www.franceagrimer.fr
3
Fuente: Observatorio Español del Mercado del Vino
Fuente: www.franceagrimer.fr
Lo más notable en este estudio es el progreso del BIB en un mercado tradicional productor de
vino como el francés. Este aumento de consumo de BIB se ha producido en detrimento
principalmente de las ventas en botella de vidrio de 750 ml, cuya consumo ha pasado de más
del 70 % del total de las ventas en el 2001 a poco más del 50 % en 2014.
Gráfico 2 - 2: Mercado según tipo de envase - FRANCIA
Fuente: www.franceagrimer.fr
Otro estudio realizado por Cristina Lafferriere, Coordinadora Bag in Box del INV, refleja la
participación en el mercado mundial, donde los países de mayor consumo son Australia,
Francia, Noruega, Suecia y Portugal.
Como puede observarse, el horizonte de consumo de este tipo de envase es muy amplio, y la
demanda es elevada para aquellas industrias que deseen cubrir este mercado. De esta forma, la
producción y comercialización de envases tipo bag in box al área de la vitivinicultura son
actividades muy prometedoras.
2.2.2. Producción y Consumo en Argentina
A continuación se realizará un análisis general del mercado del bag in box aplicado al área de
la vitivinicultura en nuestro país. De esta forma, podremos obtener conclusiones respecto a la
demanda de nuestro producto. Cabe aclarar que los datos analizados fueron recopilados por el
Instituto Nacional de Vitivinicultura (INV).4
2.2.2.1. Producción de Uva en Argentina
La producción total de uvas del año 2014 fue de 26.351.087 quintales5 lo que indica un descenso
del 8% comparada con la cosecha del año 2013.
El total de uvas para vinificación producidas mostró una disminución del 6,09% con relación
al año anterior con bajas en la producción de todos los colores de uva, siendo las rosadas las
que con un descenso del 3,69% mostraron el menor de las mermas, siempre comparado los
datos con los de 2013.
La elaboración de vinos en 2014 fue 8% menor que la del 2013, con subas del 21% en la
obtención de vinos blancos, que representaron el 43% del total, del 5% en la elaboración de
vinos rosados y una reducción del 10% en la de tintos, siempre con relación al año anterior.
En la región de Argentina, constituida por las principales provincias vitivinícolas (Mendoza y
San Juan), se observó una disminución del 9% en la producción de uvas en viñedos de la zona.
En la uva ingresada a elaborar vinos y mostos el decrecimiento fue del 8% comparada las cifras
4
Fuente: www.inv.gov.ar
5
Quintal métrico: equivale a 100 kg
Fuente: INV
Gráfico 2 - 4: Producción total de uvas en el país - Año 2002 - 2014 - Quintales métricos
Fuente: INV
Como puede observarse, la producción total de uvas en 2014 fue menor al 2013. Esto puede ser
una de las causas en la disminución de la producción de vino. Sin embargo, como puede
observarse, este parámetro es fluctuante, por lo cual, podría esperarse que en el año 2015 esta
realidad mejore.
Fuente: INV
Fuente: INV
A partir de las tablas anteriores puede concluirse que las provincias líderes en producción de
uva son San Juan y Mendoza, y la mayor cantidad de uva se destina a la vinificación. De todas
formas, y como veíamos en el apartado anterior, la cantidad de uva y por ende la producción de
vino han disminuido en comparación al año 2013.
El vino producido puede tener diferentes destinos, es decir, puede venderse en el mercado
nacional o se puede exportar, comercializarse a granel o fraccionarse para su posterior
comercialización, y además en el caso que se fraccione, esto puede realizarse en distintos
envases como botella, damajuana, cartón multilaminado (tetra-brik), bag in box, u otros
recipientes.
A continuación se detallan los envases generalmente utilizados en las bodegas para distintos
tipos de vinos.
Tabla 2 - 4: Envases según tipos de vinos para mercado interno y exportación
Fuente: Elaboración de vino – Carlos Fiochetta – Impacto de la vitivinicultura en la economía Argentina 2010
(INV – Fondo Vitivinícola de Mendoza - Facultad de Ciencias Económicas de la Universidad Nacional de Cuyo)
Como puede observarse, y a diferencia del tetra brik, el vino envasado en bag in box es de
media a muy buena calidad, generalmente vinos de tipo varietal, tanto para consumo en el
mercado interno como para exportación. De esta forma, se debe concientizar a los consumidores
que el problema en la calidad, en general, no es el tipo de envase, sino el tipo de vino envasado.
Así, una problemática en nuestro país referido al tetra brik, es la baja calidad de los vinos
envasados, y por ende, el envase también se ha ganado una mala fama entre los consumidores,
aunque en realidad tiene muy buenas características. Inclusive, en países extranjeros no muy
lejanos, como Chile, el tetra es muy bien visto por la sociedad, debido a que las bodegas envasan
buena calidad de vino en ellos.
De esta forma, en nuestro país el bag in box puede llegar a ser mal visto por los consumidores,
por simple comparación con los vinos envasados en tetra brik, por lo cual, la imagen de este
solo dependerá de la actitud de las bodegas y del tipo de vino que envasen.
Año 2013
Tabla 2 - 7: Análisis de salidas de vino autorizadas para el consumo según tipo de vino,
color y envase - Total del País - Año 2013 - En hectolitros
GráficoSalidas
2 - 5: de
Salidas debag
vino en vino en bag
in box in box en
al consumo al consumo
Argentina en Argentina Mensual
- Comparación Comparación
mensual 2013
2013 y 2014
y 2014 – En hectolitros
- En Hectolitros
500
450
400
Volumen en Hectolitros
350
300
250
2013
200
2014
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Meses
Como puede observarse en los datos provistos por el Instituto Nacional de Vitivinicultura, la
mayor producción de vino en bag in box se produjo durante los últimos meses del año 2014,
donde la provincia líder fue Mendoza. Además, la totalidad del vino envasado fue del tipo
varietal, tanto en el año 2013 como en el 2014.
Damajuanas
Para algunas bodegas es óptimo o muy bueno, si el volumen que venden es importante. Para
otros, en cambio, factores como los altos costos de reposición de los envases, la fuerte
competencia que representa el tetrabrik en vinos genéricos y los mejores márgenes de ganancia
que deja el vino embotellado, son condicionantes para salir del mercado o disminuir
drásticamente la producción de vino en damajuana.
También, una gran problemática observada en las bodegas, además del costo de este tipo de
envase, es el retorno, lo cual implica un costo adicional de transporte y dificultades en el
reacondicionamiento para ser nuevamente llenada. Esto es debido a la incorporación de un
proceso adicional con inversión en maquinaria, materiales y productos de limpieza, sin tener en
cuenta los múltiples casos donde las damajuanas han contenido productos químicos peligrosos
para la salud, como son combustibles, venenos, etc., dificultando aún más la limpieza hasta el
punto tal de tener que desechar este envase y reciclarlo como vidrio para otras aplicaciones.
De esta manera, debido a las problemáticas existentes, la producción y consumo en este tipo de
envase ha disminuido en los últimos años, lo cual no necesariamente es a causa del auge del
bag in box, y esto vale la pena aclararlo, ya que la producción de vinos en este novedoso envase
no tiene como finalidad la competencia con la damajuana, sino simplemente cubrir en el
mercado una necesidad que esta última no puede suplir. Además, los vinos envasados son
generalmente de calidades de distintas.
Gráfico 2 - 6 : Vino fraccionado en damajuana - 2007 al 2014
1.100.000,00
1.000.000,00
900.000,00
800.000,00
700.000,00
Hectolitros
600.000,00
500.000,00
400.000,00
300.000,00
y = -84076x + 2E+08
200.000,00 R² = 0,9714
100.000,00
0,00
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Años
Fuente: Elaboración propia en base a datos del INV
La producción de vinos fraccionados en este tipo de envase ha crecido en los últimos años
debido a la fuerte necesidad del mercado productor de vino en disminuir los costos de sus
productos, y además, por muchas características beneficiosas para el consumidor, como por
ejemplo la comodidad de transporte, almacenamiento y consumo, y la conservación de las
características organolépticas a lo largo de un determinado periodo de tiempo, de
aproximadamente 60 días.
Gráfico 2 - 7: Vino fraccionado en bag in box - 2007 al 2014
Una opción encontrada por las bodegas es la de vender vino a granel, en especial cuando se
trata de exportación. Sin embargo, esta actividad entrega gran la totalidad del valor agregado
del vino envasado a las distribuidoras y países de destino, donde se envasa el producto. Debido
a esto, las bodegas han comenzado a envasar sus vinos en el lugar de origen, permitiendo
agregarle valor a sus productos, y quedarse ellos mismos con esta rentabilidad extra, lo cual
incluso permite aumentar el valor de la uva.
En cuanto a los envases bag in box, esta es una muy buena alternativa a la hora de transportar
el vino, ya que el espacio inutilizado es prácticamente nulo, y se le da valor agregado al producto
envasado en el lugar de origen.
2.399.900
2.249.900
2.099.900
1.949.900
1.799.900
Volumen en Hectolitros
1.649.900
Granel
1.499.900
1.349.900 Botellas
1.199.900 Damajuanas
1.049.900
899.900 Bag In Box
749.900 Tetra Brik
599.900
TOTAL
449.900
299.900
149.900
-100
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Años
Granel
600
Botellas
500
Damajuanas
400
Bag In Box
300
Tetra Brik
200 TOTAL
100
-
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
-100
Años
En general, las exportaciones de vino sin mención de varietal han disminuido en los últimos
años. Sin embargo, en lo referido a exportación en envases tipo bag in box, las exportaciones
han aumentado.
Varietal
EXPORTACIONES ARGENTINAS DE VINOS VARIETAL
Gráfico 2Según
- 11: Exportaciones
volumen Argentinas
y modalidad de envío - Años 2004- 2013 -de vinos varietales
En hectolitros
2.499.000
2.249.000
1.999.000
Volumen en Hectolitros
1.749.000
Granel
1.499.000
Botellas
1.249.000
Damajuanas
999.000
Bag In Box
749.000
Tetra Brik
499.000
TOTAL
249.000
-1.000
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Años
19.000
17.000 Granel
15.000 Botellas
13.000 Damajuanas
11.000
Bag In Box
9.000
7.000 Tetra Brik
5.000 TOTAL
3.000
1.000
-1.000
2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Años
En lo referido a vinos varietales, las exportaciones totales han aumentado en los últimos años,
al igual que los vinos varietales envasados en bag in box, alcanzando casi los 30000 hectolitros
en el año 2012.
Así, en 2013 se exporto el 0,029 % del total del vino sin mención de varietal, un 0,001 % mayor
al exportado en el año anterior. Sin embargo, en los vinos varietales se exportaron el 1,02 % en
envases bag in box, lo que significó un gradiente del 0,01% comparado al año anterior.
De esta forma, se puede observar una tendencia de aumento en exportaciones de vinos en
envases bag in box, en especial en vinos varietales.
Tabla 2 - 12: Bodegas productoras de vino en envases tipo Bag In Box - Argentina
BODEGA UBICACIÓN TELÉFONO/ EMAIL
LAS PERDICES Ruta 7 s/n - Agrelo, Mendoza. 54-261-4988208
Oficina Comercial: Sáenz Peña info@lasperdices.com
1890 - Lujan de cuyo,
Mendoza.
LORCA Brandsen 1039 - Perdriel - (+54) 261 - 4961240
Luján de Cuyo – Mendoza. info@bodegalorca.com
CARINAE Videla Aranda 2899, Cruz de Tel. (+ 54 261) 499 0470 -
Piedra – Maipú, Mendoza. 5241629/30
carinae@carinaevinos.com
CASARENA Espejo 529, Ciudad, C.P.: + (54) 261 4296885/70
5500, Mendoza. info@casarena.com
LONCOPUÉ Carril Montecaseros Km. 11.,
CASA VINÍCOLA San Martín - Mendoza.
CUATRO FINCAS Ruta Nacional 7 Km 1007, San 0263-4463178
S.A. (QUBO) Martin, Mendoza info@qubowines.com.ar
COPERATIVA Carril Gómez 265, Maipú, marketing@fecovita.com
FECOVITA Mendoza
MIRADOR DE Brantis 82 - Tupungato, +54 (02622) 489615 | 15608769
ESTRELLAS Mendoza. -
info@vmiradordeestrellas.com.ar
FAMILIA Departamento de Maipú en la
MORALES localidad de Rodeo del Medio.
A continuación se realizará una proyección de la demanda futura de envases tipo bag in box a
partir de datos estadísticos sobre la variación en los últimos años en el consumo. Como vimos,
los envases BiB son insumos o productos de consumo intermedio, por lo cual la información
estadística sobre la demanda es limitada. De todas maneras, se procederá a analizar los
productos de consumo final que incluyen este tipo de envase. Así, hemos decido destinar
nuestro envase al sector vitivinícola.
Se tendrá en cuenta la venta de bolsas BiB a bodegas Argentinas, con lo cual, en una primera
instancia no se considerará la exportación de nuestro producto. Sin embargo, el producto final,
es decir el vino envasado en BiB será destinado para consumo interno y para exportación.
Este tipo de envase es muy novedoso y recién en los últimos años ha tenido un crecimiento
notable en la demanda, por lo cual, esta fuerte variación en el consumo nos brinda información
estadística prácticamente insuficiente para poder realizar una proyección de la demanda.
Debido a esto, se analizarán tres escenarios posibles para predecir el consumo de vino en BiB:
Uno a partir de información real de la demanda de vino en BiB, otro a partir de la sustitución
de la damajuana y un tercero por comparación con países donde ha habido un fuerte desarrollo
del mercado de este tipo de producto.
Además, cabe aclarar que se obtendrá la demanda en hectolitros de vino envasado en Bib y, a
partir de la suposición de vino envasado en bag in box de 3 litros de capacidad, en cantidad de
envases BiB.
2.3.1. Demanda de vino en BiB según Datos Reales del INV
Gráfico 2 - 13: Consumo de Vino en Envases BiB en Argentina – Año 2008 al 2014
Como puede observarse en el gráfico anterior, el consumo de vino en envases tipo bag in box
tubo una tendencia de crecimiento moderadamente estable. Sin embargo, a partir del año 2013
Podemos observar que el consumo en los últimos 4 meses del año 2015 prácticamente ha
superado el consumo anual del 2014.
El crecimiento de la demanda se adapta mejor a una línea de tendencia potencial, obteniendo
una buena correlación entre los valores reales y los valores de la línea de tendencia (R2=0,814).
De esta manera, obtenemos la siguiente ecuación de tendencia:
3500
3000
2500
Hectolitros
2000
1500
1000
500
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36
Meses
De esta manera, se estima que en el año 2016 se envasarán 29.727,23 hectolitros de vino en
envases tipo Bag in Box para consumo interno en Argentina, es decir, 990.908 envases de vino
BiB.
Exportación de vino en BiB
La mayor cantidad de vino envasado en BiB es del tipo varietal, y el vino sin mención de varietal
exportado en BiB es muy bajo, por lo cual, solo se considerará la exportación de vino varietal,
ya que cubre la mayor parte del mercado exportador de vino en BiB.
Gráfico 2 - 16: Exportación de Vino en Envases BiB – Hectolitros - 2009 al 2014
30000
y = 11269x 0,4036
R² = 0,6622
25000
20000
Años Anual
Hectolitros
Hectolitros
2 2010 14906,6854
3 2011 17557,0488 15000
7 2015 24715,3604 0
8 2016 26083,8983 1 2 3 4 5 6 7 8
Años
Se estima que en el año 2016 se envasarán 26083,9 hectolitros de vino en envases tipo Bag in
Box para exportación en Argentina, es decir, 869.463 envases de vino BiB
Demanda Total de envases BiB según Datos Reales del INV:
De esta forma, se estima que la cantidad de vino envasado en BiB en el año 2016 será de
55811,13 hectolitros totales, tanto para consumo interno como para exportación, es decir,
1.860.371 envases de vino BiB.
2.3.2. Demanda de Vino en BiB suponiendo el Reemplazo de la Damajuana
Debido a las múltiples desventajas en la utilización de la damajuana, las bodegas están optando
por la disminución y eliminación de este tipo insumo, por lo cual, según información estadística
del INV, la demanda de este envase es cada vez menor. Por otro lado, los envases BiB han
podido satisfacer las necesidades de consumo, y a pesar de no poder ser reutilizadas como el
caso de la damajuana, este tipo de envase es más económico y evita a las bodegas un gasto
adicional en transporte y acondicionamiento de las damajuanas para ser nuevamente llenadas
con vino. Así, en esta posible alternativa supondremos que los envases BiB pueden reemplazar
total o parcialmente la damajuana, por lo cual, a continuación se analizará la diminución de
consumo de vino en damajuana y se realizará una proyección para el año 2016.
Cabe aclarar que prácticamente no existe exportación de vino en damajuana, por lo cual, la
totalidad de la demanda es para consumo interno.
Consumo Interno de vino en BiB
Gráfico 2 - 20: Estimación del Consumo Interno vino en BiB por disminución del
consumo de vino en damajuana– Hectolitros - 2007 al 2016
De esta manera, se espera que la demanda para el año 2016 sea de 778958 hectolitros de vino
envasado en BiB para consumo interno, es decir, 25.965.267 envases de vino BiB.
Exportación de vino en BiB
Debido a que prácticamente no se exporta vino en damajuana, consideraremos que la demanda
de vino en BiB es la misma a considerada en la alternativa anterior. De esta manera, se estima
que en el año 2016 se envasarán 26083,9 hectolitros de vino en envases tipo Bag in Box para
exportación en Argentina, es decir, 869.463 envases de vino BiB.
Demanda Total de envases BiB suponiendo el Reemplazo de la Damajuana:
De esta forma, se proyecta que la cantidad de vino envasado en BiB en el año 2016 será de
805041,9 hectolitros totales, tanto para consumo interno, en reemplazo de la damajuana, como
para exportación, es decir, 26.834.730 envases de vino BiB.
Como se ha podido observar, en países como Francia y Dinamarca, donde el sector vitivinícola
es muy importante, la producción de vino en BiB ha tenido un fuerte desarrollo y aceptabilidad
por parte de los consumidores, por lo cual se ha alcanzado un máximo desarrollo y se ha
mantenido estable en los últimos años. Así, la cantidad de vino envasado en BiB cubre
aproximadamente el 30% del vino total producido.
De esta manera, a continuación se realizará una estimación de la demanda suponiendo un
máximo consumo del 30% de vino en BiB, tanto para consumo interno como para exportación.
En Argentina la producción de vino se ha mantenido prácticamente constante a lo largo de los
últimos años, con leves fluctuaciones dependiendo de factores tales como el clima, gobierno de
turno, riesgo país, etc.
De esta forma, se proyecta que la cantidad de vino envasado en BiB será de 3.078.327,69
hectolitros totales/año en el mejor de los casos, donde la demanda de vino en BiB alcance el 30
% del consumo total de vino, tanto para consumo interno como para exportación, es decir,
102.610.923 envases de vino BiB. Sin embargo, es inapropiado realizar una proyección del año
en el que se podría alcanzar esta demanda, ya que es un valor muy elevado y no se cuenta con
información estadística suficiente para tal fin.
Tabla 2 - 13: Empresas Internacionales proveedoras de bolsas y cajas para envases tipo
Bag In Box
Nombre de Logo Ubicación Ramo
Empresa
ARAN C/Guarnicioneros, 4 Filial de Aran
EUROPE Parcela 27 -CB (P.I. Packaging, que produce
(España) San Cosme I) 47.620 y vende soluciones y
Villanubla productos Bag in Box
(BIB) en Europa.
MONTIBOX Pol. Ind. Llanos de Producción de BIB
S.L. (España) Jarata. C/ Marconi, individuales y en
parc. 93-95. 14550 continuo desde 1,5 hasta
MONTILLA 20 litros, tanto en
(Córdoba) España material de color
metalizado como en
transparente (EVOH)
CARTOBOL C/ Llobregat nº 9-11, Envases bag in box y
S.A. (España) Pol. Ind. Can Calopa maquinaria para la
08174, Sant Cugat fabricación, envasado,
del Vallés – transporte y
Barcelona almacenamiento.
QINGDAO No. 251, Haler Comercialización de
LAF Road, Tongji St. envases tipo bolsa de
PACKAGIN Office, Jimo, distintos diseños y
G CO., LTD. Qingdao, China. capacidades.
(China)
SCHOLLE Av. Fernando Producción de BIB y
PACKAGIN Piccinini, 700 - prestación de servicios
G, LTDA Distrito Industrial referidos a la
(Brasil) Vinhedo - SP-Brazil, fabricación y envasado.
13280-000 Brazil
Fuente: Elaboración propia
Tabla 2 - 14: Empresas Argentinas proveedoras de bolsas y cajas para envases BiB
Nombre de Logo Ubicación Ramo
Empresa
BIBAR 25 de Mayo 4973 Empresa del Grupo
(B7600GXW) Mar Beniplast dedicada a la
del Plata, Prov. de fabricación y
Buenos Aires, comercialización de
ARGENTINA envases Bag in Box,
láminas, etc.
DYNTEC S. R. L. Chile 7 (X5000CEA) Envases de cartón
Bo Nueva Córdoba, corrugado para el
Prov. de Córdoba, transporte de productos
ARGENTINA sólidos y líquidos a granel
(para bolsas BIB).
INPLEX José Ingenieros 1422 Film y bolsas de
VENADOS (B1643BOJ) Beccar, polietileno para el agro, la
Prov. de Buenos industria y el
Aires, ARGENTINA supermercado. Bag in
box: diseñadas para ser
incorporadas en bins
destinados a la
exportación.
PACKANGRAF Alt. F. J. Seguí 1149 Envases Bag in Box para
S. A. (C1416BXA) agroquímicos de última
Buenos Aires, generación.
ARGENTINA
Como hemos analizado, nuestro objeto de estudio tiene la finalidad de contener gran variedad
de bienes, los cuales ya envasados constituyen un producto final de consumo. Por esta razon,
los envases tipo bag in box son considerados bienes de consumo intermedio, mas comunmete
conocido en la industria como un insumo necesario para obtener un producto final.
2.7. Subproductos
No existen subproductos o productos secundarios, sin embargo, deben considerarse que en todo
proceso de producción de bolsas existe scrap, que es originado por cambios de medidas, de
material, pinchaduras de la burbuja, recortes necesarios y otras contingencias que pueden
ocurrir en el proceso de producción del bien. No obstante, el scrap puede ser recuperado y luego
combinado con material virgen e integrado nuevamente al proceso productivo. Sin embargo,
debe tenerse la precaución de evitar cualquier tipo de contaminación, al menos del scrap
A continuación se analizarán algunos de los bienes sustitutos de los envases tipo bag in box:
2.8.1. Tetra brik
Al igual que los envases bag in box tienen las siguientes ventajas:
Son mucho mas económicos que los envases de vidrio;
Ocupan mucho menos espacio que otros envases, ya sea vacios o llenos;
Protegen al producto envasado de culaquier tipo de agente externo, ya sea fisico o
quimico;
Evita la perdida del producto envasado, o de cualquiera de sus propiedades fisicas,
quimicas u organolepticas, por lo cual, no le transimite ningun tipo de sabor, olor o
cualquier sustancia contaminante;
Se pueden reciclar, siendo entre otras una ventaja para el medio ambiente.
Como se pudo observar en la Tabla 2 - 10: “Vino fraccionado según tipo de envase - 2007 al
2014” , y según el analisis realizado posteriormente, la produccion y consumo de damajuanas
ah disminuido en los ultimos tiempos, lo cual no es necesariamente a causa de los envases tipo
bag in box, sino debido a las desventajas de este tipo de envase, como son el costo del vidrio,
el transporte, el retorno a la bodega y la puesta en condiciones para ser nuevamente llenada con
vino, entre otras.
De esta manera, con los envases tipo bag in box no se busca competir con la damajuana, sino
simplemente cubrin un espacio en el mercado que se esta perdiendo y sauplir otras necesidades
que con la damajuana seria imposible satisfacer.
2.8.3. Botella
Las botella de vidrio de 750 ml y 1000 ml lideran el mercado productor y consumidor de vino
en nuestro pais, al igual que en exportaciones. Sin embargo, para el tipo de bag in box analizado,
esto no es una problemática, ya que estas capacidades de botella no son competencia directa
para nuestro producto.
De todas formas, las botellas de vidrio tienen ciertas desventajas, como son el costo, el espacio
muerto tanto vacias como llenas, la fragilidad, el consumo inmediato del vino una vez abierta
la botella, etc.
2.8.4. Pouch Up
Este tipo de envase es un producto novedoso al igual que el tipo bag in box, e inclusivo tiene
un diseño parecido en cuanto a la utilizacion de valvulas tipo Vitop y que una vez abierto
mantiene las caracteristicas del contenido hasta 60 dias. Sin embargo, tiene las siguientes
desventajas:
Al ser un solo envase, se asemeja mucho a las caracteristicas de un tetra brik, donde la
resistencia fisica, quimica y la impresión se convinan para obtener el envase terminado,
lo cual lo hace un envase complejo a la hora del reciclaje.
Generalmente se lo fabrica con capacidades no mayor a 3 litros, ya que capacidades
mayores lo convierte en un envase incomo y dificil de sostener.
Al tener un diseño de salchet, ocupa espacio muerto a la hora del transporte y
almacenamiento.
Muchas veces, hay factores económicos, sociales u otros que vuelcan al mercado consumidor
a distintos tipos de productos. Por ejemplo, hay competencias indirectas del vino como la
cerveza, que al aumentar su precio de venta puede significar una ventaja para el vino, y por
ende para el vino en BiB, ya que mercado podría tender a reemplazar el consumo de cerveza
por otras bebidas como por ejemplo el vino.
2.9. Comparación de costos de distintos envases para el vino
Se considera que los costos del envase tipo bag in box para fraccionamiento de vino son los
más bajos relacionados a otros tipos de envases, lo cual queda reflejado en la siguiente tabla de
comparación de costos en el año 2010, donde la damajuana es la más cara por lo cual se le
asignó el 100%.
Tabla 2 - 15: Comparación de %costos de envases para el fraccionamiento de vino en
Argentina– Año 2010
En los próximos capítulos se analizarán detalladamente las materias primas, diseño de la bolsa
y procesos para la obtención del producto terminado. Sin embargo, en el presente capítulo solo
se analizarán los proveedores y la disponibilidad de la materia prima y maquinaria necesarias.
2.10.1. Proveedores de Materias Primas e Insumos
90000
88000
Toneladas
86000
84000
82000
80000
78000
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Años
2000
U$S/Tonelada
1500
Importación (CIF)
1000
Exportación (FOB)
500
0
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Años
300000
250000
Toneladas
200000
150000
100000
50000
0
2004 2005 2006 2007 2008 Años 2009 2010 2011 2012 2013
1200
1000
Importación (CIF)
800
Exportación (FOB)
600
400
200
0
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Años
Existe en el País una oferta muy variada de importadores para la adquisición de extrusoras,
confeccionadoras y demás equipos necesarios para la fabricación de bolsas, ya que estos
equipos son de fabricación extranjera.
Tabla 2 - 19: Proveedores de Maquinaria y Equipos en Argentina
BREGAR ARGENTINA S.A. PLASTIME S.R.L.
MEGAPLASTIC S.A. PLASTOVER S.R.L.
ROBERTO SARCANSKY ROBERTO RODOFELI S.R.L.
VITALAGRO S.A CONAPLAST S.A.
ASIAN MACHINERY USA Inc. PAS EXTRUSORAS
PROINPLAS
Fuente: Elaboración Propia
Se busca ofrecer un menor precio a los clientes, al igual que productos con excelente calidad y
rapidez de entrega. Se pretende apuntar tanto a los canales on-trade como off-trade.6
6
Canales de Distribución del producto: On-trade para consumo directo en restaurantes, bares, centros
nocturnos, etc, y Off-trade para venta en supermercados, en eventos, etc.
Fortalezas
Excelente relación precio – calidad;
Localización de la Planta;
Capacidad para aumentar los niveles de producción;
Capacidad para garantizar una provisión uniforme;
Adaptación de características técnicas en función a las necesidades de cada cliente;
Capacidad de producir otros tipos y tamaños de bolsas con la misma tecnología
implementada.
Oportunidades
Crecimiento constante de la demanda;
Beneficios debido a la localización;
Generación de puestos de trabajo;
Aprovechamiento del nicho de mercado que se genera a partir de la promoción por
parte del Instituto Nacional de Vitivinicultura.
Debilidades
Producto novedoso y mal visto por comparación con otros envases de características
similares;
Competencia con envases locales que son parte de la cultura vitivinícola
(damajuana);
Periodo de incorporación del producto en el mercado.
Amenazas
Variación del precio de las materias primas;
Competencia con empresas de alta capacidad productiva y una larga trayectoria;
Conservacionismo respecto al consumo de envases;
Fácil ingreso de empresas del rubro que no están produciendo este tipo de producto.
Como vimos en el capítulo anterior, se desea producir bolsas con válvula para envases tipo bag
in box de capacidad ya definida de 3 (tres) litros. Sin embargo, las dimensiones para cumplir
con esta capacidad pueden variar de acuerdo a las necesidades, pudiendo ser bolsas de
superficies cuadradas, rectangulares e incluso triangulares. Sin embargo, para la empresa de
interés se comenzará con un análisis para bolsas rectangulares, ya que son las comunes y
consumidas en el mercado, aunque queda abierta la posibilidad de trabajar con otros diseños de
acuerdo a las especificaciones de los clientes.
3.3. Composición y producción general de bolsas para envases tipo bag in box
Existen múltiples caminos, diseños, materiales y proceso de producción para poder satisfacer
las necesidades de los clientes. Debido a esto, realizaremos un detallado análisis de los posibles
componentes que podrían constituir las bolsas, permitiéndonos llegar a una selección
satisfactoria.
3.3.1. Válvula
La válvula o grifo permite el vaciado de la bolsa. Existen varios tipos de grifos, totalmente
herméticos, que se adaptan al tipo de producto a envasar y al modo de vaciado.
Estos grifos se encuentran en el interior de la caja hasta la primera utilización, de modo que no
pueden ser accionados de manera accidental, ni sufrir daños durante el transporte o
almacenamiento.
Algunos de los grifos más utilizados en el mercado son:
Los grifos están unidos a las bolsas mediante un gollete, el cual es una pieza clave ya que tiene
que cumplir unas exigencias muy estrictas en materia de estanquidad durante la fabricación y
el uso. En general, los golletes son todos similares y se están diseñados en función al grifo de
interés, teniendo dimensiones estándar.
La base del gollete de polietileno (PE) va soldada a las capas de PE de la película que forma la
bolsa.
El interior del gollete tiene una forma circular estándar y una superficie muy lisa e incluye
también una ranura interna especial en el cual se coloca el cilindro del grifo antes del llenado.
Este sistema permite asegurar que el grifo se encuentre a la altura correcta al introducirlo en la
máquina de llenado.
El gollete estándar está diseñado para prácticamente cualquier aplicación. Para productos
específicos (leche, gazpacho andaluz, sangría etc.) se utilizan máquinas de llenado aséptico que
aplican un calor intenso en el grifo y el gollete durante un corto periodo de tiempo (para
esterilizarlos), en este caso, es mejor optar por una versión especial de gollete aséptico diseñada
para este fin concreto.
3.3.1.2. Producción
Tanto la producción de las válvulas como de los golletes se realizan mediante procesos de
moldeado por inyección de las partes. Luego las partes producidas se ensamblan para formar el
grifo. Los materiales que constituyen las válvulas y golletes son:
3.3.2. Bolsas
Las películas son unidas por termo sellado entre si y al gollete, constituyendo la bolsa
terminada, a la cual, se le suma la válvula o grifo en forma desmontable, hasta su posterior
llenado con el producto a envasar.
Los principales factores a tener en cuenta en la selección de los componentes de las bolsas son:
Permeabilidad al oxigeno: tiene que ser bajo [cc/m2/dia/atm]
Flexibilidad: manipulable; la bolsa se contrae al salir el vino; que se pueda adaptar a
las distintas formas de la caja primaria.
Resistencia: resistencia a la tracción longitudinal; resistencia a la tracción transversal;
elongación a la rotura longitudinal; elongación a la transversal; grado de elasticidad.
Facilidad de procesamiento.
Termosoldabilidad adecuada.
Versatilidad de formas y tamaños.
Bajo precio.
Además, como nuestro envase de interés debe contener alimentos, deben tenerse en cuenta los
procesos de transporte de masa a través de los films. Hay tres denominaciones diferentes
dependiendo del origen y destino de las sustancias transportadas: permeación, sorción y
La bolsa, cerrada y hermética, tiene por finalidad contener y proteger al producto envasado. Se
fabrican según el producto a envasar y el modo de consumición del mismo, pudiendo
seleccionar materiales de alta, media o baja barrera, y capacidades de: 2 a 1000 litros, o incluso
mayores en el caso de bolsas para transporte a granel en contenedores.
Las bolsas están compuestas de numerosas películas de láminas adaptadas al tipo de envasado.
Las bolsas pequeñas, que van desde 2 hasta 20 litros, por lo general suelen tener 4 películas.
Las bolsas grandes, que van desde 200 hasta 1000 litros, por lo general suelen tener 6 películas
de láminas.
Láminas interiores
Las películas del interior, que van de 2 a 4, son generalmente láminas de polietileno (polietileno
de baja densidad lineal). Esta estructura asegura la estanqueidad de la bolsa. Protege las láminas
interiores de una posible agresión del producto envasado en el recipiente. Las características
que se requieren de la lámina de polietileno (PE) son su propiedad para hacer de barrera al
vapor de agua, así como una elevada resistencia mecánica. Además, los films internos en
contacto con el producto envasado deben ser inocuos, en especial para el caso particular de
contener productos alimenticios.
Láminas exteriores
En lo relativo a una larga conservación o a un producto sensible al oxígeno, las láminas
exteriores superiores e inferiores de una bolsa son siempre capas que hacen de barrera al
intercambio de gases y, especialmente, de oxígeno. Las características que se requieren de las
láminas exteriores son que constituyan una excelente barrera que evite la entrada del oxígeno y
una elevada resistencia mecánica de la lámina en lo relativo a la elongación, flexibilidad y ante
posibles perforaciones.
Fuente: www.eval.eu
Además, se utilizan diferentes tipos de láminas en películas que hacen de barrera al oxígeno:
o Láminas de poliéster metalizado: Éstas son láminas que, por lo general, se laminan
en caliente y se metalizan al vacío con óxidos de aluminio, proporcionándoles ese
aspecto brillante.
o Las láminas dobles de poliéster metalizado aseguran una magnífica permeabilidad
para los productos muy sensibles al oxígeno.
o Láminas de EVOH: Éstas son láminas coextruidas compuestas por 5 capas, siendo una
de ellas de EVOH (Etilen-Vinil-Alcohol), lo que asegura la barrera al oxígeno.
o Láminas de aluminio: Éstas son las láminas hechas con auténticas hojas de aluminio
en el interior de 8 a 10 micrones contracolados con polietileno (PE) y poliamida (PA).
Es la mejor lámina barrera y cuenta con una permeabilidad próxima a cero.
A la hora de seleccionar un material para la construcción de la bolsa, deben considerarse
factores críticos como la resistencia, flexibilidad y permeabilidad (barrera al oxígeno y a la
humedad), etc.
3.3.2.2. Producción
Los procesos de producción necesarios para obtener las bolsas dependerán en gran medida de
los tipos de materiales elegidos para la construcción. De esta manera, puede haber desde
pequeñas diferencias en las tecnologías utilizadas hasta un cambio completo en los procesos de
producción. En general, las etapas principales para la obtención de las bolsas terminadas son:
3.3.2.2.1. Obtención de las películas
Las películas pueden ser obtenidas de dos maneras distintas: provistos por los proveedores en
forma de rollos con dimensiones definidas o bien obtenidas en planta a partir del procesamiento
de materias primas provistas por los proveedores. Además, se podrían comprar las láminas o
capas en rollos y posteriormente por laminación con adhesivo se realizaría la unión de las capas
para obtener las películas multicapas deseadas.
Sin embargo, en nuestro caso en particular, obtendremos los films en planta, realizando una
inversión inicial en tecnología que nos permitirá dar valor agregado a las materias primas
granuladas (pellet) provistas por los proveedores.
El término lámina u hojas se refiere a los materiales con un espesor entre 0.5 mm hasta cerca
de 12.5 mm y se usan para productos tales como cristales planos de ventana y material para
termoformado. El término película se refiere a espesores por debajo de 0,5 mm.
Fuente: www.tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.ar
Fuente: www.elempaque.com
Fuente: www.advancedextrusionsolutions.com
Fuente: www.contimeta.com
Una vez que se cuente con las películas correspondientes, se realizará la confección de la bolsa.
Esta etapa consiste en termosoldar las películas entre sí y a su vez al gollete, para poder montar
luego la válvula seleccionada. De esta manera quedaría el producto final terminado y listo para
su comercialización.
Cabe aclarar que los procesos de obtención de las películas pueden variar mucho de acuerdo a
los requerimientos, sin embargo, el proceso de manufactura o confección de las bolsas
generalmente es el mismo, pudiendo tener leves variaciones, de acuerdo a los materiales y
diseños de las bolsas seleccionadas.
Del análisis realizado de los tipos de materias primas disponibles para satisfacer las necesidades
del proyecto estudiado, surge la siguiente selección específica, definiendo las características de
las bolsas a producir.
Como se concluyó, se obtendrán bolsas flexibles para envases tipo bag in box de capacidad de
3 litros. De acuerdo a las necesidades de la industria vitivinícola, estarán constituidas de la
siguiente manera:
3.4.1. Válvula y Gollete tipo Vitop®
Estas válvulas (patente perteneciente al Grupo Smurfit Kappa) son las más utilizadas en los
envases tipo bag in box para la industria vitivinícola, y en especial para capacidades menores a
los 5 litros.
La válvula Vitop y el gollete, que conecta la bolsa y el grifo, cumplen totalmente los requisitos
de migración global de la Administración de alimentos y medicamentos (FDA) y de la Unión
Europea, con lo que son aptos para el contacto con alimentos.
Estas válvulas impiden que el aire entre en el empaque durante la dispensación, prolongando la
vida útil del vino hasta un máximo de ocho semanas tras su apertura, por lo que resulta ideal
para el consumidor ocasional. Están diseñadas a prueba de manipulación e incorporan una "tira
de rasgado" que bloquea la válvula en la posición de cerrado hasta que el usuario final la retira,
garantizándose así la integridad del producto. Una vez abierto, el grifo se utiliza fácilmente y
tan sólo se necesita una ligera presión para obtener un flujo regular.
3.4.2. Bolsas
Las bolsas estarán constituidas por películas de láminas termoselladas entre si y a su vez
soldadas al gollete para constituir la bolsa terminada. Para capacidades menores a 10 litros las
bolsas para envases tipo bag in box están constituidas por una bolsa interior de polietileno lineal
de baja densidad (PELBD) y una bolsa exterior multicapa o multilamina, constituida por 5
(cinco) laminas, de las cuales, las 2 (dos) exteriores son de polietileno de baja densidad (PEBD)
y la lámina central está constituida por un material barrera al oxígeno, para nuestro caso de
EVOH (Etilen-Vinil-Alcohol). A su vez, las dos láminas restantes son de una material adhesivo,
para poder unir el PEBD y el EVOH, debido a que estos son de polaridades distintas y no
pueden adherirse entre sí por cuenta propia.
A continuación se representa en forma gráfica la disposición de las distintas partes que
constituyen los envases tipos bag in box, representando bolsas con barrera de Al y barrera de
EVOH, ya que son las más utilizadas en la industria del vino en bag in box en Argentina. Sin
embargo, para nuestro objeto de estudio solamente analizaremos la producción de bolsas con
barrera de EVOH, debido a factores sobresalientes como disponibilidad de materia prima,
Figura 3 - 9: Composición general de bolsas tipo bag in box, con barrera de poliester
metalizado con aluminio y barrera de EVOH
Los criterios para la elección de los polímeros estructurales se basan en que su precio resulte
económico, ya que generalmente representan el 80 – 90 % del contenido total de materia prima
y que proporcionen buena resistencia al envase, debiendo cumplir con los requisitos mecánicos
de este.
Polietileno Lineal de Baja Densidad (PELBD)
Las propiedades mecánicas del polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) son mucho más
altas que las de LDPE y HDPE. Posee una excelente resistencia a la tracción, al impacto, al
rasgado, a la perforación o punción, fuerzas en el sellado al calor, y al agrietado por efectos
ambientales, ofreciendo alto desempeño y procesabilidad.
Además posee, buena resistencia al impacto a temperaturas muy bajas (hasta -95°C) y en
películas posee excelente elongación.
Las Resinas LLDPE presentan alto brillo, bajo olor y la mayoría es ideal para aplicaciones de
empaque conforme a las reglamentaciones de la FDA.
El polietileno lineal puede ser producido como un homopolímero, resultando el PEAD, o como
un copolímero teniendo como comonómero, alquenos tales como:
Buteno H2C = CH CH2 CH3
Hexeno H2C = CH (CH2)3 CH3
Octeno H2C = CH (CH2)5 CH3
La presencia de un comonómero en el proceso de polimerización, utilizando una catálisis
estéreo-específica, resulta en la producción de una cadena polimérica con muy cortas
ramificaciones colgantes, este polímero es denominado polietileno de baja densidad lineal
(PELBD) o polietileno de ultra baja densidad lineal (PEULBD), dependiendo de la densidad
alcanzada por la adición del comonómero. Mientras más grande sea la cantidad de comonómero
añadido, más baja es la densidad del copolímero, por ejemplo si es utilizado hexeno, los grupos
colgantes quedan como se aprecia a continuación:
Para la selección del polímero barrera tuvimos en cuenta factores como barrera al oxígeno,
barrera al agua, procesabilidad, disponibilidad de materia prima, reciclado y para nuestro caso
en particular, que nos permita aplicar tecnología similar para procesar todos los materiales
utilizados, lo cual disminuye los costos de inversión.
Analizando los materiales que cumplen con estas especificaciones, hemos decidido seleccionar
al EVOH y al PVDC como posibles polímeros barrera. Sin embargo, a pesar de las similitudes
e inclusive mejores propiedades de barrera del PVDC, hemos decidido seleccionar al EVOH
como polímero barrera, debido a que el PVDC tiene el inconveniente de no ser térmicamente
estable (propenso a la degradación cuando su tiempo de residencia en el proceso de extrusión
es largo) y ser altamente corrosivo, los equipos de extrusión han de ser de diseño especial y ser
construidos con materiales muy particulares y costosos. Además, sufrirá una deshidrocloración
inducida térmicamente a temperaturas muy cercanas a las temperaturas de procesamiento. Esta
degradación se propaga fácilmente, absorbiendo la luz visible, y cambiando el color del material
de incoloro a un indeseable color marrón transparente. Por lo tanto, hay una cantidad
significativa de pérdida de producto en el proceso de fabricación, lo que aumenta costos de
producción y de consumo.
De esta manera, debido a que el EVOH será el polímero barrera a utilizar, se realizara una breve
descripción de sus características técnicas:
Los copolímeros EVOH fueron introducidos por primera vez en Japón, por la empresa Kuraray
Co., en 1970. Estos copolímeros son obtenidos industrialmente mediante la hidrólisis de los
correspondientes copolímeros de etileno y acetato de vinilo (EVA).
El copolímero EVOH (etileno alcohol vinílico) es una resina termoplástico ramificada de
manera aleatoria que solo contiene 3 elementos que son carbono, oxígeno y hidrógeno.
3.4.2.3. Adhesivo
Como vimos, el EVOH es un excelente copolímero barrera a los gases, pero esta propiedad
decrece cuando se pone en contacto con entornos húmedos. El comonómero etileno disminuye
en gran medida este inconveniente, y al mismo tiempo mejora la procesabilidad del copolimero.
Sin embargo, esta mezcla no es suficiente, por lo cual las láminas de EVOH se confinan entres
dos láminas de un polímero barrera al agua, como por ejemplo una poliolefina, evitando
cualquier humedecimiento, potenciando al máximo posible la funcionalidad del copolimero
barrera.
De esta manera, el polímero utilizado para proteger al EVOH de la humedad es el polietileno
de baja densidad (PEBD). Sin embargo, estructuras de este tipo requieren resinas que son
generalmente afines o compatibles por lo que la coextrusión de multiples polímeros requiere
que las capas adyacentes retengan su adhesión durante el envasado, distribución y
almacenamiento del producto envasado a lo largo de su vida útil. Cuando dos polímeros en una
extrusión son disímiles hasta el punto de que no hay suficiente fuerza de adhesión entre ambos
bajo condiciones de extrusión normales, entonces, se necesita de un polímero adhesivo (en
inglés “Tie Layer”) para unir a los mismos en la película.
En nuestro caso en particular, por el carácter altamente polar del EVOH, este no se adhiere bien
a las poliolefinas no polares, como el PEBD, por lo cual, se utiliza un polímero adhesivo que
está en contacto por un lado con la resina barrera (EVOH) y por el otro con la poliolefina
(PEBD), evitando la separación de la estructura por falta de compatibilidad de los componentes
integrantes.
La adhesión, en términos generales, es descripta como función de la compatibilidad reológica,
tensión superficial, condiciones de proceso, contacto interfacial y reacciones químicas de
superficie. El adhesivo está basado en polietileno o un copolímero de etileno, los cuales son
modificados con anhídrido maleíco. Estos contienen grupos reactivos para promover la reacción
química entre las interfaces Polietileno/Adhesivo y Adhesivo/Etileno – Alcoho Vinílico
(EVOH).
3.4.2.4. Aditivos
Son los materiales que se incluyen en la formulación de los polímeros para modificar y mejorar
sus propiedades físicas, mecánicas y de procesabilidad. Así, la mayoría de los productos
plásticos consisten en materiales poliméricos que han sido alterados para modificar o mejorar
determinadas propiedades.
Los aditivos son sustancias dispersas en la masa de polímero que han de cumplir ciertos
requerimientos para poder ser incorporados al material, como no ser volátiles a la temperatura
de transformación, ni migrar hacia el exterior para no producir contaminación en los productos
que estén en contacto con los mismos. Además, no deben tener ningún efecto nocivo ni durante
su manipulación ni durante su uso.
De esta manera, los aditivos que utilizaremos en las bolsas para envases tipo bag in box son los
siguientes:
Antibloqueo
El bloqueo es la adhesión de dos capas adyacentes de películas. Se cree que el bloqueo de capas
de película adyacentes se produce debido a la presencia de fuerzas de Van Der Waals entre
regiones amorfas del polímero. Estas fuerzas aumentan con la distancia reducida entre las dos
capas, lo que aumenta el bloqueo cuando dos capas se presionan entre sí (por ejemplo bobinado
sobre un rodillo de recogida). Otra posible razón para el bloqueo es la presencia de especies de
bajo peso molecular (tales como oligómeros), que tienden a migrar a la superficie de la película.
Así, el método más eficaz para combatir estos problemas de manejo es agregando un aditivo
antibloqueo, el cual presente en la resina sobresale microspicamente de la superficie de la
Antiestático
Estabilizantes
Los estabilizadores térmicos evitan la degradación a las altas temperaturas del proceso.
Detienen otro tipo de reacciones secundarias, por ejemplo, la tendencia de algunos polímeros a
despolimerizarse.
Para aumentar su resistencia a la degradación térmica durante su transformación y para
aumentar la resistencia a la radiación ultravioleta para alargar su vida útil, se incorporan
estabilizantes que eviten la degradación térmica, oxidativa o fotoquímica del material. Estos
estabilizantes actúan directamente sobre las reacciones de degradación - que son de tipo
radicálico - inactivando y reduciendo la concentración de especies activas una vez formadas o
bien actuando sobre las causas que producen la degradación.
3.5. Tecnología Seleccionada
Luego del análisis realizado, donde se comparó las características de los Blown Films y Cast
Films, se ha tomado la decisión de obtener las películas mediante el método de soplado de
burbuja (Blown Film), ya que este método sobresale sobre el de película plana en características
como la mejor flexibilidad, resistencia al rasgado (Bi – Orientado) y al punzamiento, entre otras.
De esta manera, a continuación se hará una breve descripción de un equipo típico para la
obtención de películas (Blown Film) por el método de extrusión y soplado de burbuja.
Figura 3 - 11: Esquema de unidad de producción de película
I. Chasis
Se le conoce como chasis a la base de la extrusora y en él se instalan los sistemas de: extrusión,
soplado, y enfriado de película plástica, cuyos componentes son: dado (molde), barril (cañón),
caja reductora, motor principal, ventilador, y husillo.
II. Tolva
La tolva es el depósito de materia prima en donde se colocan los pellets de material plástico
para la alimentación continua del extrusor.
Debe tener dimensiones adecuadas para ser completamente funcional, como regla practica el
diámetro de salida de la tolva suele ser un ancho equivalente al diámetro del tornillo de la
extrusora, y un largo de 1.5 a 2.0 veces el diámetro. Los diseños mal planeados, principalmente
en los ángulos de bajada de material, pueden provocar estancamientos de material y paros en la
producción.
En sistemas de extrusión con mayor grado de automatización, se cuenta con sistemas de
transporte de material desde contenedores hasta la tolva, por medios neumáticos o mecánicos.
Otros equipos auxiliares son los dosificadores de aditivos a la tolva y los imanes o magnetos
para la obstrucción del paso de materiales ferrosos, que puedan dañar el husillo y otras partes
internas del extrusor.
Así, Las secciones y las funciones del husillo son: 1) Sección de alimentación, en la cual el
material se mueve desde la puerta de la tolva y se precalienta; 2) sección de compresión; donde
el polímero adquiere una consistencia líquida, el aire atrapado entre los pelets se extrae de la
fusión y el material se comprime y 3) sección dosificadora; en la cual se homogeneiza la fusión
y se desarrolla suficiente presión para bombearla a través del orificio del dado.
El diámetro interno del cilindro extrusor fluctúa típicamente entre 25 a 150 mm. El cilindro es
largo con respecto a su diámetro con una relación L/D usualmente ente 10 y 30. Las relaciones
más grandes se usan para materiales termoplásticos, mientras que los valores más bajos de L/D
son para elastómeros.
I. Molde o dado
El dado distribuye el material plástico para formar un tubo en forma
de película.
Los dados se encuentran de diferentes tamaños en la industria y esto
se debe a que el tamaño del mismo da la relación de soplado que se
desea obtener y el tamaño de película que se fabricará.
En la manufactura de bobina plástica, la película que sale de la
abertura del dado es soplada en forma de cilindro hueco, el cual más
adelante es aplastado por rodillos de presión, luego de una distancia
recorrida libremente para lograr un buen enfriamiento y evitar que
la película se pegue.
La presión de estos rodillos permite mantener un volumen constante
de aire dentro del tubo, el cual es introducido a través del mandril
del dado. Una vez que el tubo ha sido formado, no se necesita más
aire exterior para mantenerlo estable, siempre y cuando no se permita el escape de aire retenido.
Como se muestra en la figura, el diámetro de la burbuja es siempre mayor que el diámetro del
dado. El diámetro de la burbuja dividido el diámetro del dado da como resultado la relación de
soplado.
Figura 3 - 19: Film tubular soplado de Polietileno y sus divisiones
b. Relación de adelgazamiento
Mide la reducción del espesor en la resina fundida después de ser soplada. Está definida por la
siguiente relación:
Ancho de la luz del Dado
RA =
Espesor de la Película ∗ Relación de Soplado
Así, una relación de soplado alta implica un mayor adelgazamiento de las paredes de la burbuja
y una orientación en sentido transversal de las moléculas, como resultado de soplar la burbuja
para dar lugar a un diámetro mucho mayor que el del cabezal. Una relación de adelgazamiento
alta dará lugar a un mayor adelgazamiento de las paredes y una orientación en sentido máquina
debido a que se está tirando de la resina fundida a mayor velocidad de la que sale del cabezal.
c. Comportamiento del polímero a la salida del Dado
El material sale de la boquilla en estado fundido, pero conforme asciende se enfría, gracias a la
corriente de aire que circula por el exterior de la burbuja, de modo que solidifica, “congelando”
la orientación en las dos direcciones, axial y longitudinal. El punto de solidificación se suele
apreciar fácilmente debido a la pérdida de transparencia del material al pasar del estado amorfo
al cristalino o semicristalino.
A este proceso se le conoce como “estabilización de la burbuja”.
La orientación biaxial confiere muy buenas propiedades mecánicas si se comparan con las
obtenidas en el proceso de rodillos fríos donde sólo existe orientación en una dirección.
Si se mira detenidamente el proceso resulta extraño, en principio, que mientras que el material
permanece en estado fundido la burbuja no se rompa (se trata de un material fundido, fluyendo
en una capa muy delgada, y sobre el que se aplican grandes esfuerzos). La respuesta está en el
tipo de esfuerzos al que el fundido es sometido.
Hasta ahora hemos hablado de esfuerzos en cizalla, ante los cuales la mayoría de los plásticos
se comportan reduciendo su viscosidad (pseudoplásticos). En este caso los esfuerzos que actúan
sobre el material son perpendiculares (de tracción) al material.
Ante un esfuerzo de este tipo los polímeros desarrollan una viscosidad que suele ser 3 veces
superior a su valor cuando el esfuerzo es aplicado tangencialmente y que se conoce como
viscosidad extensional. La viscosidad extensional además se mantiene constante para la
mayoría de los polímeros al aumentar el esfuerzo de tracción aplicado. A este comportamiento
se le conoce como Troutoniano, y sería el equivalente al comportamiento Newtoniano en el
caso de esfuerzos en cizalla. En algunos casos como ocurre con el polietileno, que generalmente
se emplea en estos procesos, la viscosidad aumenta al aumentar el esfuerzo de tracción aplicado,
con lo que si en alguna zona la capa de material es más fina, el esfuerzo (fuerza/sección) será
mayor, por lo que la viscosidad del material en esa zona aumentará, contribuyendo a la
estabilización de la burbuja.
d. Dado - Moldes
A los moldes también se les conoce con el nombre de dados (dies), o bien como cabeza de
soplado de película, su función es la de moldear la mezcla luego de ser molida y fundida por el
tornillo extrusor y el barril; a través de una abertura anular angosta. Este proceso en el cual se
moldea la mezcla debe ser realizado libre de imperfecciones y a una temperatura aceptable para
que ésta no se degrade por exceso de temperatura.
En el diseño de un cabezal, se observa la inconveniencia de tener flujos totalmente
longitudinales, ya que las partes sólidas que dividen el paso del material y que son inevitables
en el ensamble del cabezal, pueden producir líneas de unión o soldadura visibles a la salida del
cabezal.
En la industria se conocen tres tipos de dados de soplado: los de tipo araña, eje espiral y
alimentación lateral.
i. Dado tipo araña
Es el más utilizado en la industria, el término araña se deriva del anillo de soporte con
elementos radiales (patas de araña) que conectan con el eje y el componente interno sólidamente
al cuerpo del dado.
La araña o llamada también placa de contención, divide la mezcla por un corto tiempo, pero
ocasiona que aparezcan líneas de soldadura. Éstas deben ser eliminadas usando un dispositivo
de engrase que provoque que el eje principal del chorro sea envuelto en una forma circular al
ser desviado el flujo de la mezcla. La ventaja de este tipo de dado se observa en el tipo de
alimentación del eje, y esto colabora para una mejor distribución uniforme de la mezcla a la
salida del dado. Estos dados se utilizan cuando es necesario obtener tolerancias de densidad
estrechas.
Figura 3 - 22: Dado tipo araña
Fuente: www.eta-kunststofftechnologie.de
Figura: www.integratedsolutionsco.com
II. Ventilador
El ventilador es el encargado de forzar aire para enfriar la película plástica y solidificarla, a
través del anillo de enfriamiento, cuando ésta comienza a salir en forma de tubo cilíndrico del
dado. Esta mezcla que sale del dado es enfriada en su estado termoplástico para lograr que se
solidifique y proporcionar las dimensiones finales.
El proceso de deformación se detiene en la línea de enfriamiento, en donde ocurre la alteración
del plástico a estado sólido.
El aire que refresca la película sale del anillo de enfriamiento, el cual está montado directamente
en la salida del dado, la graduación óptima de flujo de aire en el anillo puede ser lograda
solamente experimentando, debido a la variación de la temperatura ambiente.
Los anillos de enfriamiento más utilizados en la actualidad, casi sin excepción emplean el
sistema de laberinto con diseño de cámaras de presión de una o de dos estaciones.
El anillo de enfriamiento cumple con las siguientes funciones:
Llevar el material fundido al estado sólido,
Fuente: Lung Meng Machinery CO., LTD. Operation manual blow film machine model LM/AB-25MI
Los anillos de doble labio permiten más control sobre el volumen y velocidad de los chorros
de aire de enfriamiento. El labio de enfriamiento superior deberá inyectar grandes volúmenes
de aire, en lo posible en flujo paralelo a la superficie de la burbuja para continuar el proceso de
enfriamiento. Adicionalmente a los labios duales, los anillos de aire pueden emplear otros
dispositivos tales como chimenea o cámara de arco para redirigir el flujo de aire a lo largo de
la superficie de la burbuja, incrementando la eficiencia de enfriamiento.
Fuente: www.drjosephinc.com
C. Torre estabilizadora
Es la encargada de estabilizar el tubo cilíndrico de plástico cuando sale del dado, la altitud de
la torre está diseñada para darle tiempo al aire que sale del anillo de enfriamiento a enfriar la
película, para que cuando ésta pase a los rodillos de presión no tienda a pegarse; pero también
el aire del medio ambiente colabora al enfriamiento, está formada por ventiladores (en algunos
diseños) y persiana.
Los ventiladores van montados en la persiana uno de cada lado y su función es la de producir
aire forzado para ayudar al aire que sale del anillo de enfriamiento a enfriar el tubo plástico,
previo a que ingrese a los rodillos de presión.
La persiana está fabricada de madera y su función es la de comenzar el proceso de aplanamiento
lentamente, previo a que la tela pase por los rodillos de presión; además, estabiliza el tubo
cilíndrico de polietileno.
Figura 3 - 27: Torre estabilizadora
Fuente: www.drjosephinc.com
Fuente: Lung Meng Machinery CO., LTD. Operation manual blow film machine model LM/AB-25MI
La primera parte de la unidad de tiro que tiene contacto con la película es el marco de colapsado
que tiene la función de:
Llevar a la película en forma de burbuja a una forma plana por medio de una
disminución constante del área de paso
Evitar que durante el colapsado de la burbuja se formen pliegues o arrugas.
El marco de colapsado puede fabricarse de diversos materiales que van desde tiras de madera
hasta rodillos de aluminio u otros metales. Los parámetros principales para el buen desempeño
de la unidad de colapsado es la fricción entre la película, el marco y los ángulos de colapsado
de la burbuja.
En los rodillos de tiro, normalmente uno es de acero y recibe movimiento por medio de un
motor; el otro es de metal cubierto de caucho elástico.
Los rodillos se encuentran sometidos a presión por medio de aire comprimido o mecánicamente
por tornillos de presión, esta presión debe ser adecuada ya que si es demasiada la tela tubular
tenderá a pegarse, y si por el contrario es muy poca el aire que se encuentra en el interior del
cilindro plástico para las dimensiones requeridas, tenderá a escaparse; ocasionando producción
defectuosa y producirá arrugas en la tela.
Fuente: www.tecnologiadelosplasticos.blogspot.com.ar
Fuente: www.maxcessintl.com
De esta manera, ya definidas las materias primas y la tecnología más conveniente para poder
obtener las bolsas para envases tipo bag in box, pasaremos a explicar cada una de las partes del
proceso productivo necesarias para concretar el proyecto de interés.
Figura 3 - 31: Diagrama de Flujo para la producción de bolsas BiB
Preparación de la
Recepción de la Extrusión y
Almacenamiento Receta y
Materia Prima Coextrusión
Mezclado
CONTROL DE CALIDAD
La recepción de materia prima se realiza usando un autoelevador para bajar la carga y llevarla
hasta el depósito de materia prima hasta su posterior utilización. Los pallets de pellets vienen
de 55 bolsas de 25 kg c/u siendo el total de 1375 kg por pallet.
3.6.2. Almacenamiento
El depósito de materia prima debe cumplir con algunos requisitos, como estar protegido de las
condiciones climáticas, a temperatura ambiente y estar ordenado según el tipo de material.
Se trasladan las materias primas desde el depósito de insumos hasta el sector de extrusión y
soplado para su pesaje, mezclado y volcado a las tolvas de las extrusoras correspondientes.
El sistema de dosificación, de la mezcla de materia prima en función a la formula determinada
anteriormente, se realizará en forma manual, agregando a la tolva directamente, ésta a su vez
se realizará en función a las normas de seguridad e higiene preestablecidas.
A continuación se hará una descripción de los tipos y cantidades de materias primas necesarias
para obtener 1 (uno) m2 de película, tanto monocapa como multicapa. Cabe aclarar que no se
realizará la descripción inversa, es decir, tratar de definir la cantidad de m2 que se podrían
obtener con 1 (uno) kg de materia prima, ya que sería una labor ardua con la cual no se llegaría
a ningún tipo de conclusión útil porque no solo tenemos dos películas, sino que además, estas
películas están conformadas por capas, las cuales son de distintos materiales y de distintos peso
específicos.
3.6.3.1. Película Monocapa
Condiciones:
Espesor de película7: 45 m
Área: 1 m2
Especificaciones de los proveedores de las materias primas.
7
Fuente: Especificaciones Técnicas de Envasado de Vino en BIB (Patrick Shea y Frédérique Vimont – VITOP)
Condiciones:
Espesor de película8: 90 m
o 1 Capa de PEBD – Espesor: 33 m
o 2 Capa Adhesivo – Espesor: 9 m
o 3 Capa de Barrera – Espesor: 6 m
o 4 Capa Adhesivo – Espesor: 9 m
o 5 Capa de PEBD – Espesor: 33 m
Área: 1 m2
Especificaciones de los proveedores de las materias primas.
8
Fuente: Especificaciones Técnicas de Envasado de Vino en BIB (Patrick Shea y Frédérique Vimont – VITOP)
Una vez mezclada la materia prima, se procede a colocar cada mezcla en la tolva de cada
extrusora correspondiente. De esta manera, se trabaja con dos unidades de producción de
películas en paralelo, una con una sola extrusora, obteniendo la película monocapa de PELBD,
y otra con cinco extrusoras, obteniendo la película multicapa de
PEBD/Adhesivo/EVOH/Adhesivo/PEBD.
3.6.4.1.1. Película Monocapa
Fuente: www.andexport.com
Fuente: www.andexport.com
Fuente: www.andexport.com
Una vez obtenidas las cuatro películas en forma de tres bobinas (dos bobinas de película
multicapa y una bobina con dos películas monocapa), se procede a realizar la confección de la
bolsa para envases tipo bag in box.
De esta manera, se colocan las tres bobinas o rollos en la confeccionadora, la cual en forma
automática y siguiendo una serie de pasos, nos permite obtener en forma continuas un número
determinado de bolsas, las cuales estarán compuestas por cuatro películas (dos películas
multicapa y dos películas monocapa), el gollete y la válvula o grifo Vitop.
A continuación se ha representado en forma gráfica la composición general de una maquina
confeccionadora de bolsas. Cabe aclarar que el diagrama se ha realizado para la obtención de
una bolsa por vez para la mejor comprensión del proceso de confección, sin embargo, se
analizará más adelante la cantidad de bolsas a producir al mismo tiempo, de acuerdo a las
necesidades.
Figura 3 - 36: Confeccionadora de bolsas para envases tipo Bag in Box
De acuerdo a las necesidades de los clientes, ya sea que estos cuenten con una envasadora
continua, semicontinua o discontinua, de la confeccionadora pueden obtenerse las bolsas sin
cortar, formando una larga cinta de bolsas (para envasadora automática), o bien obtener las
bolsas cortadas por unidad (para envasadoras discontinuas). De todas maneras, el empaque es
similar y consiste en cajas de 300 (trescientas) bolsas cada una.
Figura 3 - 37: Llenadoras manual y automáticas de vino en BiB
3.6.6. Almacenamiento
Los paquetes con las bolsas son paletizados y pasan al almacén para ser posteriormente
enviados a los clientes.
Dentro de los parámetros que se manejan en la empresa para permitir, un buen control de calidad
del producto, se debe tener en cuenta unas series de análisis para mantener variables y poder
controladas, llevando un registro de las mismas y de esta manera poder producir productos lo
más homogéneos y uniformes posibles, para el cliente.
3.6.7.1. Resistencia a la torsión. Flex – Cracking
Consiste en colocar una probeta de film en un dispositivo, el cual posee dos mordazas que giran
en sentido contrario.
Unidad de medida empleada: Número de agujeros por m2 después de x flexiones.
Fuente: INV
3.6.7.2. Resistencia a perforación
Muchas veces medida por la resistencia de la película a la penetración por un objeto punzante.
Unidad de medida empleada: en Newtons/mm2 o kgf/mm2.
Fuente: INV
Fuente: INV
3.6.7.4. Elongación
Fuente: INV
Fuente: INV
Fuente: INV
Hay una fuerte correlación positiva entre la temperatura y la tasa de permeabilidad del vapor
de agua.
Unidad de medida empleada cm3/m2/ dia, °C, %HR, expresado en 100% de H2O.
Tabla 3 - 13: Transmisión aceptable de O2 y H2O según tipo de alimento o bebida
Fuente: INV
Realizar mediciones de la bolsa para corroborar las dimensiones establecidas para la misma en
proceso. Las dimensiones a tener en cuenta son:
A: Longitud interior, entre los bordes interiores de las soldaduras.
B: Anchura interior, entre los bordes interiores de las soldaduras.
C: Distancia entre el centro del gollete y el borde interior de la soldadura (por la longitud).
D: Longitud entre el centro del gollete y el borde interior de la soldadura (por la anchura).
Unidad de medida empleada: mm
Fuente: INV
Se debe orientar el grifo en el buen sentido para facilitar su uso por el consumidor final y
también en ocasiones según la máquina de llenado. Habitualmente se señala esta orientación
siguiendo las agujas de un reloj: los grifos suelen estar orientados a las 12hs o a las 6hs.
Unidad de medida empleada: Posición de las agujas de un reloj.
Fuente: INV
Medida de permeabilidad del gas del conjunto del envase basada en los cambios observados
del nivel de oxígeno disuelto, realizados con agua desoxigenada (más a veces alcohol)
utilizando detectores químicos u ópticos.
Unidad e medida empleada: x ppm/día.
Fuente: INV
Unidad de medida empleada: en g/mm (resistencia a despegado) o kpa (cuando se realiza prueba
de estallido con aire comprimido).
Unidad de medida empleada: número de bolsas (llenadas con agua) que estallen después de una
caída de x metros, y n veces, sin su caja.
Fuente: INV
3.6.7.14. Higiene microbiológica de bolsas vacías.
Bolsas vacías (como el propio vino o el entorno de llenado) no son estériles generalmente 100%,
no obstante en el caso del vino es indispensable mantener las levaduras y bacterias
potencialmente nocivas en un nivel inferior a los aceptables.
Unidad de medidas empleadas: números de microorganismos específicos/cm2 de película.
Fuente: INV
A continuación se realizará una breve descripción de los equipos y herramientas necesarias para
poder llevar a cabo el proyecto de interés.
3.7.1. Unidades de Obtención de Películas
Fuente: www.asianmachineryusa.com
Fuente: www.machinemd.es
Fuente: www.tz980.com
3.7.3.1. Autoelevador
Para poder realizar el traslado, montaje y desmontaje de los rollos de películas, transporte de
pallet con materia prima y producto terminado, para la carga y descarga de camiones, etc. será
necesario un autoelevador.
Tabla 3 - 14: Características principales de autoelevador
Cabe aclarar que las uñas planas serán reemplazadas por uñas cilíndricas cuando sea necesario
transportar, montar o desmontar de los equipos los rollos de película.
Como hemos podido observar, lo más conveniente es la producción de bolsas BiB de 3 litros
de capacidad, por lo cual el análisis del presente capítulo se realizó para esta dimensión de
producto.
Sin embargo, existen múltiples materiales, insumos y tecnología para poder lograr nuestro
objetivo, por lo cual, luego de realizar un estudio detallado de la mayoría de las alternativas
disponibles, se optó por utilizar dos películas, de las cuales una es monocapa de PELBD que se
encontrará en contacto con el producto a almacenar, y una multicapa compuesta por PEBD
como polímero estructural, EVOH como polímero barrera y un Adhesivo para poder unir los
dos últimos materiales, y además los aditivos necesarios. Además, se eligió como insumo de
grifo una válvula tipo Vitop. Por otro lado, de acuerdo a los materiales seleccionados y
características propias del proceso y del producto a obtener, se consideró que lo más
conveniente es utilizar una unidad de producción de película monocapa (Blown Film), una de
película multicapa (Blown Film), y una confeccionadora de bolsa cuya capacidad es de 15
bolsas/min.
Con respecto a la preparación de la receta, esta se realizó en función a especificaciones de los
proveedores, obteniendo la cantidad de materia prima necesaria para producir 1 m2 de película.
Como podemos observar, la producción de película debe ser acorde a la capacidad de la
confeccionadora, que es la limitante del proceso productivo. Debido a esto, se han
seleccionados equipos de producción de película de baja capacidad instalada, ya que en general
estos permiten procesar grandes cantidades de materia prima a velocidades elevadas,
abasteciendo rápidamente a la unidad de confección de bolsas.
Además, se ha estudiado los controles de calidad pertinentes que se aplicarán al proceso y al
producto final deseado, para lo cual no se requerirá una gran inversión económica, debido a que
estos controles son simples.
Por último se realizó una selección de máquinas y equipos auxiliares necesarios para correcto
funcionamiento de la planta.
Uno de los aspectos más importantes de un proyecto es la determinación del tamaño del mismo,
puesto que define elementos fundamentales tales como los egresos, costos de inversión y
operación, como así también los posibles ingresos máximos determinados por la capacidad de
producción.
Habitualmente la variable más importante para establecer el tamaño de un proyecto es la
demanda del mercado. Sin embargo, tomar este parámetro como única variable es un error, ya
que complementariamente deben evaluarse distintos aspectos, como la tecnología necesaria,
disponibilidad de materias primas e insumos, la distribución geográfica del mercado, la
localización, un plan estratégico comercial, la disponibilidad de dinero, es decir, el
financiamiento entre otros tantos. Es necesario reconocer, definir y estudiar las variables,
debido a que la influencia de las mismas no es igual en el momento de determinar el tamaño.
No es posible establecer un orden estricto de análisis de cada uno de los factores nombrados,
ya que existe una relación de interdependencia entre cada uno de ellos, lo que hace imposible
analizarlos de forma individual y en un orden predeterminado.
En este capítulo se llevará a cabo una estimación preliminar de la capacidad del proyecto,
compatible con una etapa de pre-factibilidad. Dicho análisis se basará en solo algunas de las
variables mencionadas, debido a que no se cuenta con los recursos adecuados para poder
definirlas y caracterizarlas a todas ellas.
Se determinará un rango de tamaño, que va de un mínimo, el cual está definido por la
tecnología, y uno máximo, el cual quedará fijado por la disponibilidad de materias primas y
recursos humanos. Otros aspectos que pueden acotar el tamaño del proyecto son la capacidad
de gestión, las restricciones ambientales y reglamentaciones vigentes aplicables. La demanda
del mercado fijará un límite, y finalmente el rango quedará acotado por la capacidad de
financiamiento propio o de terceros para abordar la inversión.
Cabe recordar que en el Capítulo de Estudio de Mercado se concluyó que realizar una
proyección de la demanda podría tener graves consecuencias en las decisiones tomadas, ya que
los envases tipo bag in box son una novedad en Argentina, y el consumo ha aumentado
abruptamente en los últimos años, por lo cual la determinación real de la demanda es una
problemática que trataremos de suplir.
Así, debido a la escasa certeza respecto a la predicción de la demanda se analizaron tres
escenarios: de proyección de la demanda a partir de pocos datos estadísticos pero reales de
consumo de BiB, de competencia con la producción de vino en damajuana y por ultimo con
una comparación mundial. A la hora de determinar la demanda y la fracción de esta que se
pretende abarcar, solo se tendrá en cuenta los primeros dos escenarios, ya que la suposición de
un 30% del consumo total de vino en envases BiB nos da un valor muy elevado con una gran
incertidumbre del año en el que podría alcanzarse esta demanda en nuestro país.
De esta manera, se analizarán varias alternativas definidas por factores predeterminados y luego
a partir de las posibles demandas analizadas en el Capítulo de Estudio de Mercado se
determinará el tamaño nuestro proyecto.
Para realizar una estimación del tamaño, se considerará que la planta se construirá durante el
año 2015 y comenzará a producir a principios del año 2016. Así, para el cálculo de los días
hábiles de producción se tendrán en cuenta los días feriados y domingos del calendario 2016 y
que los sábados se trabajará medio día.
Tabla 4 - 1: Calculo de días hábiles para el año 2016
Meses Días Días Días Días Días
Totales Feriados Sábados Domingos Hábiles
Enero 31 1 5 5 22,5
Febrero 29 2 4 4 21
Marzo 31 2 4 4 23
Abril 30 1 5 4 22,5
Mayo 31 1 4 5 23
Junio 30 1 4 4 23
Julio 31 2 5 5 21,5
Agosto 31 1 4 4 24
Septiembre 30 0 4 4 24
Octubre 31 1 5 5 22,5
Noviembre 30 1 4 4 23
Diciembre 31 2 5 4 22,5
Días
Hábiles 272,5
Fuente: Elaboración propia
Fuente: www.zhongbaoequip.com
Como vimos el tamaño mínimo se encuentra determinado por la tecnología, y para nuestro caso
en particular por la confeccionadora, la cual produce una bolsa a la vez, permitiendo obtener un
rango mínimo de 15 a 20 bolsas/minuto, es decir, que consideraremos una producción mínima
de 15 bolsas/minuto. Además, debido a que se busca conocer el tamaño mínimo, en esta primera
alternativa se considerará un solo turno diario de 8 horas de lunes a viernes y un turno los días
sábados de 5 horas (según convenio colectivo de trabajo).
Además, se considerará que la necesidad mensual de película para producir bolsas se cubrirá
en dos días al mes trabajando en 3 turnos de 8 horas por día. De esta manera, el primer día se
producirá película monocapa y en el segundo día la película multicapa necesaria, con lo cual se
evitan los desperdicios innecesarios de puesta en marcha y parada de equipos.
Tabla 4 - 2: Capacidad mínima de producción – Alternativa 1
De esta manera, trabajando con el tamaño mínimo, a un turno diario, la producción anual sería
de 1.589.400 bolsas, o un promedio de 132450 bolsas por mes. Es decir, abastecer al mercado
del vino para poder envasar 47.682 hectolitros al año, o un promedio de 3.973,5 hectolitros por
mes.
4.5.1.2. Alternativa 2 - Tamaño Medio – Dos turnos Diarios – (Intermedio)
Se trabajara con la misma confeccionadora que en la alternativa 1, pero esta vez se considerarán
dos turno diarios de 8 horas cada uno de lunes a viernes y un turno los días sábados de 5 horas
(según convenio colectivo de trabajo).
Además, se considerará que la necesidad mensual de película para producir bolsas se cubrirá
en tres días y medios al mes trabajando en 3 turnos de 8 horas por día. De esta manera,
aproximadamente en los dos primeros días se producirán película monocapa y en los dos días
próximos la película multicapa necesaria, con lo cual se evitan los desperdicios innecesarios de
puesta en marcha y parada de equipos.
Tabla 4 - 4: Capacidad media de producción – Alternativa 2
De esta manera, trabajando con un tamaño medio, a dos turnos diario, la producción anual sería
de 2.761.200 bolsas, o un promedio de 230100 bolsas por mes. Es decir, abastecer al mercado
del vino para poder envasar 82836 hectolitros al año, o un promedio de 6903 hectolitros por
mes.
4.5.1.3. Alternativa 3 - Tamaño Máximo – Tres Turnos Diarios (Optimista)
Se trabajara con la misma confeccionadora que en la alternativa 1, pero esta vez se considerarán
tres turno diarios de 8 horas cada uno de lunes a viernes y un turno los días sábados de 5 horas
(según convenio colectivo de trabajo).
Luego de plantear las tres posibles alternativas anteriores se debe determinar el tamaño real del
proyecto de interés a partir de la demanda y de la fracción más conveniente a cubrir de este. Sin
embargo, debido a la posible incertidumbre, en el estudio de mercado se plantearon tres
escenarios posibles, de los cuales se descartó la comparación mundial debido a que es un valor
muy elevado del cual es incierto el momento en el cual se podría llegar a producir dicha
demanda.
De esta manera, a continuación se estudiarán las tres alternativas planteadas para los dos
siguientes escenarios analizados en el Capítulo de Estudio de Mercado, y así se podrá
determinar la fracción de la demanda a cubrir por el proyecto de interés.
A. Demanda Real de Vino en BiB
Consumo interno de vino en BiB: la demanda para el año 2016 será de 778.958
hectolitros de vino envasado en BiB para consumo interno, es decir, 25.965.267 envases
de vino BiB.
Exportación de vino en BiB: en el año 2016 se envasarán 26.083,9 hectolitros de vino
en envases tipo Bag in Box para exportación en Argentina, es decir, 869.463 envases de
vino BiB.
Demanda Total de envases BiB: De esta forma, la cantidad de vino envasado en BiB
en el año 2016 será de 805.041,9 hectolitros totales, tanto para consumo interno, en
reemplazo de la damajuana, como para exportación, es decir, 26.834.730 envases de
vino BiB.
Trabajando con el tamaño mínimo, a un turno diario, la producción anual sería de 1.589.400
bolsas, o un promedio de 132.450 bolsas por mes. Es decir, abastecer al mercado del vino para
poder envasar 47.682 hectolitros al año, o un promedio de 3.973,5 hectolitros por mes.
Esta producción anual nos permite cubrir las siguientes fracciones de las demandas:
Trabajando con un tamaño medio, a dos turnos diario, la producción anual sería de 2.761.200
bolsas, o un promedio de 230100 bolsas por mes. Es decir, abastecer al mercado del vino para
poder envasar 82836 hectolitros al año, o un promedio de 6903 hectolitros por mes.
Esta producción anual nos permite cubrir las siguientes fracciones de las demandas:
Trabajando con un tamaño máximo, a tres turnos diarios, la producción anual sería de 3.781.044
bolsas, o un promedio de 351.087 bolsas por mes. Es decir, abastecer al mercado del vino para
poder envasar 113.431 hectolitros al año, o un promedio de 9.453 hectolitros por mes.
Esta producción anual nos permite cubrir las siguientes fracciones de las demandas:
En este capítulo se estableció el tamaño de nuestro proyecto, se llevó a cabo un análisis de los
factores que determinan el lote óptimo de producción, estableciendo así una comparación entre
el tamaño y diversos factores, entre ellos la tecnología disponible, la disponibilidad de recursos
humanos y materia prima.
Por otro lado se utilizaron datos estadísticos brindados por el INV, acerca de la producción de
vino en distintos envases. Se realizó una estimación de la demanda analizando tres escenarios:
de proyección de la demanda a partir de pocos datos estadísticos pero reales de consumo de
BiB, de competencia con la producción de vino en damajuana y por ultimo con una
comparación mundial.
Debido a las demandas obtenidas y a características propias del proceso, la ingeniería del
proyecto determinó que lo más conveniente es utilizar una sola confeccionadora y plantear tres
posibles alternativas de capacidad de producción (una mínima o pesimista, una media y una
máxima u optimista), las cuales van a cubrir las siguientes fracciones de los dos escenarios de
demanda planteados: Alternativa 1 – Tamaño Mínimo - Pesimista: 1.589.400 bolsas BiB,
cubriendo el 85,4 % del Escenario 1 y el 5,92% del Escenario 2; Alternativa 2 – Tamaño Medio:
2.761.200 bolsas BiB, cubriendo el 148,4% del Escenario 1 y el 10,23% del Escenario 2 y
Alternativa 3 – Tamaño Máximo - Optimista: 3.781.044 bolsas BiB, cubriendo el 203,24% del
Escenario 1 y el 14,1% del Escenario 2.
De esta manera, según las características propias del proceso y especificaciones técnicas del
producto final a obtener, la tecnología más apropiada estará compuesta por, una unidad de
producción de película monocapa y una de película multicapa (Blown Film), y una
confeccionadora de bolsas BiB.
La tecnología así quedará con capacidad ociosa para la producción de film monocapa y
multicapa, tiempos libres que permitirán programar con simpleza los mantenimientos
preventivos y a su vez ante determinadas ocasiones aumentar la producción estableciendo
turnos mayores con horas extras o contratación de personal temporario.
El objetivo del estudio de la localización física del proyecto es el de maximizar los beneficios,
sacando el máximo provecho, minimizando los costos de inversión y los del ciclo operativo del
proyecto. Se debe analizar que son decisiones a largo plazo y que una vez tomada, se presenta
una gran dificultad para dar marcha atrás. Es de suma importancia ya que si no se lleva a cabo
de manera precisa podría provocar serios problemas en el futuro y por ende pérdidas
económicas.
Se debe buscar la mejor localización para evitar inconvenientes como el excesivo costo de
transporte de las materias primas o de los productos finales, el inadecuado suministro de
servicios públicos; las deficiencias de la eliminación de desperdicios o de otros servicios.
La decisión de localización se verá influenciada por diversos factores que variarán de una
empresa a otra, en función de las circunstancias y objetivos perseguidos. Debido a esto lo
primero que hay que hacer es, identificar qué factores económicos, sociales, tecnológicos y de
mercado hay que tener en cuenta para la localización de la planta de producción de, bolsa de
envases tipo Bag in Box.
5.2. Macro localización
Para comenzar a acotar la localización se determinó que Argentina será el país donde se
instalará el proyecto, esto se debe a preferencias empresariales.
Para continuar con la localización hay que realizar un análisis de factores económicos y legales.
La planta será instalada en un parque industrial, esta decisión se justifica por varios motivos,
entre ellos: la oferta de infraestructura y servicios comunes que brindan estos espacios, como
el abastecimiento de los servicios esenciales (energía eléctrica, suministro de agua), disposición
y tratamiento de aguas servidas, régimen tributario más flexible y menos severo debido a
estrategias políticas de promoción.
Al instalar la planta en un complejo industrial se logra obtener grandes beneficios y soluciones
a distintos factores (servicios, etc), además de manejar adecuadamente cuestiones impositivas,
políticas, legales, ambientales, repercutiendo así de manera favorable en los aspectos
socioculturales.
El mercado consumidor de bolsa de Bag in Box, está ligado directamente a empresa dedicadas
al llenado de las bolsas de Bag in Box y almacenados en cajas, con sus respectivos diseños, y
debido a esto, se estudiarán datos estadísticos en las actividades en los últimos años de estas
instituciones, con el objeto de identificar las provincias con mayor cantidad de Bodegas
Inscriptas y Establecimientos Elaboradores, los cuales son y serán posibles empresas
potenciales de envasado del vino en envases del tipo Bag in Box, conjunto con el potencial de
competidores en el sector. De acuerdo al estudio de mercado puede verse que la mayor parte de
las empresas productoras se encuentran en las Provincias de Mendoza y San Juan, motivo por
el cual tomamos la decisión de analizar la conveniencia de ubicar la empresa en la provincia de
Mendoza con 1600 empresas, que representa un 71% de Bodegas y de Establecimientos
elaboradores.
La historia del vino en Mendoza tiene más de 400 años. Y gracias a esta experiencia y tradición
que se fue pasando de generación en generación, es que hoy en día los vinos Argentinos tienen
fama y reconocimiento a en todo el mundo.
Antiguamente, las bodegas eran espacios integrados a la casa, una galería sombría o un galpón
de adobe en el fondo de la propiedad. Se usaban lagares, donde se pisaba la uva “a pata”.
Después, se volcaba el contenido en tinajas de barro y cuando la fermentación estaba lista, se
envolvía en totora húmeda y se llevaba en carretas a lugares distantes.
Cuando llegó el ferrocarril a Mendoza, trajo inmigrantes, ladrillos y las técnicas de construcción
y de riego artificial que aportaban los ingenieros italianos. Eran tiempos de Revolución
Industrial y auge de la vitivinicultura en la provincia. Ya había quedado claro que el terruño
mendocino, de suelos pedregosos, arenosos y gran amplitud térmica, era destacado para la
vitivinicultura.
Entre 1950 y 1980, tanto la arquitectura como el nivel del vino decayeron. No hubo más
edificios de ladrillos, y la producción del vino volvió a tinglados deslucidos y edificios
emparchados. Hasta fines de los ochenta, cuando todo volvió a cambiar y lentamente comenzó
una nueva etapa del vino argentino.
Se inauguran bodegas, nuevos espacios de degustación, restaurantes y wine bars; se realizan
festivales y experiencias gourmet como el Masters of Food & Wine de cada año en febrero; hay
talleres, wine shops y hasta dos hectáreas de viñedos en el aeropuerto El Plumerillo, para dar la
bienvenida a los turistas que recorren los Caminos del Vino.
5.2.3. Bodegas productoras de vino en envases tipo Bag In Box en Mendoza
Dentro de las bodegas a nivel Nacional, que envasan sus vinos en envases tipos Bag in Box, el
85% se realizan en la provincia de Mendoza.
BODEGA UBICACIÓN
LAS PERDICES Ruta 7 s/n - Agrelo, Mendoza.
LORCA Brandsen 1039 - Perdriel - Luján de Cuyo - Mendoza.
CARINAE Videla Aranda 2899, Cruz de Piedra – Maipú,
Mendoza.
CASARENA Espejo 529, Ciudad, C.P.: 5500, Mendoza.
LONCOPUÉ CASA VINÍCOLA Carril Montecaseros Km. 11., San Martín - Mendoza.
CUATRO FINCAS S.A. (QUBO) Ruta Nacional 7 Km 1007, San Martin, Mendoza
COPERATIVA FECOVITA Carril Gómez 265, Maipú, Mendoza
MIRADOR DE ESTRELLAS Brantis 82 - Tupungato, Mendoza.
FAMILIA MORALES Departamento de Maipú - Rodeo del Medio.
LA IRIDE Calle Espejo s/n, Colonia el Zorzal, Maipú, Mendoza.
TRIVENTO Ruta 60 y Canal Pescara, Maipú.
SANTA SARA Ruta Nacional N° 7 Km 1007, San Martín, Mendoza.
HOLLEN Av. Mitre 4335 CP5607
San Rafael, Mendoza.
HIJOS DE AMBROSIO Dirección: calle Ramon Alvarez s/n – La Llave, San
SCHMID S.R.L. Rafael, Mendoza. CP5603
Fuente: Propia
Para la audacia del sitio donde se ubicará la empresa es un dificultad de ingeniería, ya que se
tienen que tener en cuenta factores primarios como, recursos energéticos e hidráulicos, y
factores específicos como reglamentos y disposiciones municipales, deposición de residuos y
características del lugar, por lo que se analizarán estos factores en los 6 de los parques
industriales ubicados en la provincia de Mendoza.
Es necesario contar con todos los servicios necesarios, donde se pueda disponer de todos ellos,
incluyendo las comunicaciones y los grandes suministros de energía. Los parques industriales
proveen estos servicios en mayor o menor medida y se les considera de una importancia baja
para este estudio.
Otro aspecto que se consideraría en un análisis de localización es la existencia de terrenos
disponibles para instalar la planta en una zona con infraestructura industrial adecuada. Este
factor, para el estudio de la localización óptima, debería tener una importancia media.
Factor a tener en cuenta, la distancia al mercado consumidor, la cantidad Bodegas o
Establecimientos Elaboradores, empresas que envasan en este tipo de producto, etc.
5.3.1. Parques Industriales en la Provincia de Mendoza
En relación a los beneficios promocionales que se ofrecen con el fin de fomentar la radicación
de empresas, se puede observar que en el 70 % de los parques y áreas se otorga la reducción o
exención en el pago de tasas municipales, impuestos o aforos, según sea el caso.
Tabla 5 - 4: Beneficio Promocionales para Parques y Áreas Industriales
Parques / Áreas TIPO BENEFICIOS PROMOCIONALES
PIMEN Parque Régimen promocional para pymes
PIP Parque Exención de impuestos provinciales por tres años
PIM Luján de Cuyo Parque Exención de tasas municipales, derecho de industria,
comercio, servicios y aforos de construcción por 5 años
PTM – PASIP Parque No presenta beneficios directos, sino relacionados con la
localización y la especialización temática del parque: Planta
Piloto para diversificar y mejorar los productos y
producción; Incubadora de Empresas; asesoramiento en
sistemas de información y comunicaciones, capacitación,
propiedad intelectual, y difusión de información.
PISR Parque Exención en el pago de tasas y aforos municipales
PIGA Parque Exención de tasas municipales, servicios públicos a
disposición de la instalación. Previstos ramales ferroviarios.
AIRP Área No
Acceso Sur Lat. Este Área Exención de tasas y servicios
Fuente: IDITS
En cuanto a las formas de contratación de los terrenos, se puede observar que predomina en los
parques y áreas la compra directa a particulares con un 62%.
Tabla 5 - 5: Formas de Contratación de los Terrenos
PARQUES / ÁREAS Concesión, alquiler Compra a
y/o compra al Estado particulares
PIMEN X
PIP X
PIM LUJÁN X
P.I. GRAL. ALVEAR X
PTM-PASIP X
PISR X
Rodríguez Peña X
ACCESO SUR X
Total 4 4
Fuente: IDITS
Este método que aquí se presenta realiza un análisis cuantitativo en el que se compararán entre
sí las diferentes alternativas para conseguir determinar una o varias localizaciones válidas.
El objetivo del estudio no es buscar una localización óptima sino una o varias localizaciones
aceptables. En cualquier caso, otros factores más subjetivos, como pueden ser las propias
preferencias de la empresa a instalar determinarán la localización definitiva.
Para llevar a cabo esta evaluación de localización, se definieron anteriormente los aspectos
más significativos y su interrelación, determinándole a cada uno de ellos un valor de
importancia relativa a los fines del proyecto.
Luego se realizó una escala cuyos valores van desde 1 (uno) a 10 (diez), asignándole una
calificación a cada ítem, complementando con estadísticas que contrastan dichos valores.
Dichos valores se sumaron, y dieron como resultado una ponderación total para cada Parque,
que se comparan entre sí para determinar cuál es la mejor opción.
Tabla 5 - 6: Método de Factores Ponderados
Peso Relativo PIMEN PIP PIM PIGA PISR PASIP
Factores
(%) Calif. Pond. Calif. Pond. Calif. Pond. Calif. Pond. Calif. Pond. Calif. Pond.
Superficie
6 7 0,42 5 0,3 8 0,48 2 0,12 6 0,36 9 0,54
disponible
Disponibilidad de
15 5 0,75 5 0,75 4 0,6 4 0,6 3 0,45 10 1,5
servicios
Beneficios
15 9 1,35 8 1,2 9 1,35 7 1,05 6 0,9 4 0,6
Promocionales
Mano de obra
10 8 0,8 7 0,7 7 0,7 6 0,6 8 0,8 7 0,7
disponible
Cercanía del
10 3 0,3 4 0,4 2 0,2 4 0,4 2 0,2 3 0,3
mercado proveedor
Proximidad a los
15 8 1,2 8 1,2 8 1,2 6 0,9 1 0,15 8 1,2
competidores
Cercania a Bodegas 20 1 0,2 4 0,8 4 0,8 2 0,4 6 1,2 9 1,8
Estructura
9 5 0,45 5 0,45 5 0,45 5 0,45 5 0,45 5 0,45
impositiva y legal
Total 5,47 5,8 5,78 4,52 4,51 7,09
Fuente: Propia
Fuente: PASIP
Otros Servicios:
El Parque Tecnológico Mendoza brinda una serie de servicios a las empresas que se radiquen
en PASIP y a aquellas empresas que no se encuentren en dicho parque pero que formen parte
de la comunidad.
Estación Multimodal de Cargas: para trasladar productos hasta y desde el ferrocarril.
Incubadora de Empresas de base tecnológica para el desarrollo de nuevos
emprendimientos (7 empresas).
Planta Piloto para la diversificación de productos y el mejoramiento de la producción
(aceleración de negocios). Es un laboratorio en el que se prueban productos a pequeña
escala. Asimismo, se realiza un estudio de mercado y se testean los productos en el
mercado.
Asesoramiento en el manejo de sistemas de información y comunicaciones,
capacitación, propiedad intelectual, vinculación con empresas, universidades, etc, y
difusión de informaciones.
Los motivos y factores expuestos en este capítulo, sirven para poder concluir que la mejor
opción en la etapa de pre-factibilidad, será instalarse en el departamento de San Martin,
provincia de Mendoza, más específicamente en el Parque de Servicios e Industria de Palmira
(PASIP).
El área total estará dividida en: planta de producción, depósito de materias primas e insumos,
depósito de productos terminados, depósito de repuestos y sector de mantenimiento, vestuarios
y baños, cocina-comedor, sector de administración y sector de carga-descarga de camiones.
De esta manera, las áreas totales destinadas para cada alternativa de producción de bolsas para
envases tipo bag in box son:
Alternativa 1 (Tamaño Mínimo): 899,6 m2
Alternativa 2 (Tamaño Medio): 1.055,6 m2
Alternativa 3 (Tamaño Máximo): 1.237,6 m2
6.2.1. Sector de producción
Este sector será el encargado de realizar el control de las películas y de las bolsas BiB, al igual
que de las materias primas e insumos ingresados. Se destinará una superficie de 36 m2 para
las Tres Alternativas.
Para PELBD
Como puede observarse, para una producción anual proyectada de 1.589.400 bolsas para el
año 2016, teniendo en cuanta que se consumen 0,006509 kg de PELBD por bolsa, se necesitarán
10345,4 kg de PELBD para dicha producción anual. Es decir que en promedio la necesidad
mensual de PELBD será de 862 kg. Es decir, para cubrir la compra mínima de 1 pallet, este
pedido se realizará 1 vez mes, realizando 12 pedidos al año. De esta manera, el área necesaria
será de 1,2 m2.
Para PEBD
Para la producción anual proyectada para el año 2016, teniendo en cuanta el consumo de PEBD
por bolsa, se necesitarán 15132,7 kg de PEBD para dicha producción anual. Es decir que en
promedio la necesidad mensual de PEBD será de 1261 kg. Es decir, para cubrir la compra
mínima de 1 pallet, este pedido se realizará 1 vez al mes, con un poco más de 1 pallet, realizando
12 pedidos al año. De esta manera, el área necesaria será de 2,4 m2.
Para Adhesivo
Como puede observarse, para la producción anual proyectada para el año 2016, teniendo en
cuanta el consumo de adhesivo por bolsa, se necesitarán 4687 kg de adhesivo para dicha
producción anual. Es decir que en promedio la necesidad mensual de adhesivo será de 390 kg.
Es decir, para cubrir la compra mínima de 1 pallet, este pedido se realizará cada 3 meses,
realizando 4 pedidos al año. Así, el área necesaria será de 1,2 m2.
Para EVOH
Como puede observarse, para la producción anual proyectada para el año 2016, teniendo en
cuanta el consumo de EVOH por bolsa, se necesitarán 1941 kg de EVOH para dicha producción
Como puede observarse, para la producción anual proyectada para el año 2016, teniendo en
cuanta el consumo de masterbatch de aditivos por bolsa, se necesitarán 2292 kg de masterbatch
de aditivos para dicha producción anual. Es decir que en promedio la necesidad mensual de
masterbatch de aditivos será de 191 kg. Para cubrir la compra mínima de 1 pallet, este pedido
se realizará cada 6 meses, realizando 2 pedidos al año.
El área necesaria para el masterbatch de aditivos será de 1,2 m2, que corresponde a un pallet.
Insumos para la confección de bolsas (Golletes y Válvulas)
Los insumos serán utilizados durante todo el mes, ya que serán necesarios en la confección de
las bolsas.
La producción anual de bolsas para el año 2016 será de 1.589.400 bolsas, es decir, que se
necesitarán 1.589.400 golletes y válvulas, lo que representa en forma aproximada un consumo
mensual de 132.450 golletes y válvulas. La compra mínima es de 10000 unidad (válvulas y
golletes), por lo cual, por mes se realizará una compra de 133 cajas de 1000 golletes y válvulas
cada una. De esta manera, 1 pallet de 1 x 1,2 m2 contiene 50 cajas de 1000 unidades cada una,
por lo cual, serán necesarios 3 pallet por mes.
Además será necesario un pallet para contener las cajas secundarias desarmadas necesarias.
El área necesaria para los insumos (golletes y válvulas) y cajas será de 4,8 m2, que corresponde
a 4 pallets.
Alternativa 2
Materias Primas para la producción de películas
Como puede observarse, para una producción anual proyectada de 2.761.200 bolsas para el
año 2016, teniendo en cuanta que se consumen 0,006509 kg de PELBD por bolsa, se necesitarán
17.973 kg de PELBD para dicha producción anual. Es decir que en promedio la necesidad
mensual de PELBD será de 1498 kg. Es decir, para cubrir la compra mínima de 1 pallet, este
pedido se realizará 2 veces al mes, realizando 24 pedidos al año. De esta manera, el área
necesaria será de 2,4 m2 que corresponde a dos pallets.
Para PEBD
Para la producción anual proyectada para el año 2016, teniendo en cuanta el consumo de PEBD
por bolsa, se necesitarán 26.289 kg de PEBD para dicha producción anual. Es decir que en
promedio la necesidad mensual de PEBD será de 2191 kg. Es decir, para cubrir la compra
mínima de 1 pallet, este pedido se realizará 2 veces al mes, realizando 24 pedidos al año. De
esta manera, el área necesaria será de 3,6 m2 que corresponde a 3 pallets.
Para Adhesivo
Como puede observarse, para la producción anual proyectada para el año 2016, teniendo en
cuanta el consumo de adhesivo por bolsa, se necesitarán 8143 kg de adhesivo para dicha
producción anual. Es decir que en promedio la necesidad mensual de adhesivo será de 679 kg.
Es decir, para cubrir la compra mínima de 1 pallet, este pedido se realizará cada 2 meses,
realizando 6 pedidos al año. Así, el área necesaria será de 1,2 m2.
Para EVOH
Como puede observarse, para la producción anual proyectada para el año 2016, teniendo en
cuanta el consumo de EVOH por bolsa, se necesitarán 3372 kg de EVOH para dicha producción
anual. Es decir que en promedio la necesidad mensual de EVOH será de 281 kg. Para cubrir la
compra mínima de 1 pallet, este pedido se realizara cada 3 meses, realizando 4 pedidos al año.
El área necesaria para el EVOH será de 1,2 m2, que corresponde a un pallet.
Para Aditivos
Como puede observarse, para la producción anual proyectada para el año 2016, teniendo en
cuanta el consumo de masterbatch de aditivos por bolsa, se necesitarán 3981 kg de masterbatch
de aditivos para dicha producción anual. Es decir que en promedio la necesidad mensual de
masterbatch de aditivos será de 332 kg. Para cubrir la compra mínima de 1 pallet, este pedido
se realizará cada 3 meses, realizando 4 pedidos al año.
El área necesaria para el masterbatch de aditivos será de 1,2 m2, que corresponde a un pallet.
Los insumos serán utilizados durante todo el mes, ya que serán necesarios en la confección de
las bolsas.
La producción anual de bolsas para el año 2016 será de 2.761.200 bolsas, es decir, que se
necesitarán 2.761.200 golletes y válvulas, lo que representa en forma aproximada un consumo
mensual de 230.100 golletes y válvulas. La compra mínima es de 10000 unidad (válvulas y
golletes), por lo cual, por mes se realizará una compra de 230 cajas de 1000 golletes y válvulas
cada una. De esta manera, 1 pallet de 1 x 1,2 m2 contiene 50 cajas de 1000 unidades cada una,
por lo cual, serán necesarios 5 pallet por mes.
Además será necesario 2 pallet para contener las cajas secundarias desarmadas necesarias.
El área necesaria para los insumos (golletes y válvulas) y cajas será de 8,4 m2, que corresponde
a 7 pallets.
Alternativa 3
Materias Primas para la producción de películas
Para PELBD
Como puede observarse, para una producción anual proyectada de 3.781.044 bolsas para el
año 2016, teniendo en cuanta que se consumen 0,006509 kg de PELBD por bolsa, se necesitarán
24.611 kg de PELBD para dicha producción anual. Es decir que en promedio la necesidad
mensual de PELBD será de 2051 kg. Es decir, para cubrir la compra mínima de 1 pallet, este
pedido se realizará 3 veces al mes, realizando 36 pedidos al año. De esta manera, el área
necesaria será de 3,6 m2 que corresponde a 3 pallets.
Para PEBD
Para la producción anual proyectada para el año 2016, teniendo en cuanta el consumo de PEBD
por bolsa, se necesitarán 36000 kg de PEBD para dicha producción anual. Es decir que en
Como puede observarse, para la producción anual proyectada para el año 2016, teniendo en
cuanta el consumo de adhesivo por bolsa, se necesitarán 11151 kg de adhesivo para dicha
producción anual. Es decir que en promedio la necesidad mensual de adhesivo será de 929 kg.
Es decir, para cubrir la compra mínima de 1 pallet, este pedido se realizará 1 vez al mes,
realizando 12 pedidos al año. Así, el área necesaria será de 1,2 m2.
Para EVOH
Como puede observarse, para la producción anual proyectada para el año 2016, teniendo en
cuanta el consumo de EVOH por bolsa, se necesitarán 4617 kg de EVOH para dicha producción
anual. Es decir que en promedio la necesidad mensual de EVOH será de 385 kg. Para cubrir la
compra mínima de 1 pallet, este pedido se realizara cada 2,5 meses, realizando 5 pedidos al
año.
El área necesaria para el EVOH será de 1,2 m2, que corresponde a un pallet.
Para Aditivos
Como puede observarse, para la producción anual proyectada para el año 2016, teniendo en
cuanta el consumo de masterbatch de aditivos por bolsa, se necesitarán 5452 kg de masterbatch
de aditivos para dicha producción anual. Es decir que en promedio la necesidad mensual de
masterbatch de aditivos será de 455 kg. Para cubrir la compra mínima de 1 pallet, este pedido
se realizará cada 2 meses, realizando 6 pedidos al año.
El área necesaria para el masterbatch de aditivos será de 1,2 m2, que corresponde a un pallet.
Insumos para la confección de bolsas (Golletes y Válvulas)
Los insumos serán utilizados durante todo el mes, ya que serán necesarios en la confección de
las bolsas.
La producción anual de bolsas para el año 2016 será de 3.781.044 bolsas, es decir, que se
necesitarán 3.781.044 golletes y válvulas, lo que representa en forma aproximada un consumo
mensual de 315.087 golletes y válvulas. La compra mínima es de 10000 unidad (válvulas y
golletes), por lo cual, por mes se realizará una compra de 315 cajas de 1000 golletes y válvulas
cada una. De esta manera, 1 pallet de 1 x 1,2 m2 contiene 50 cajas de 1000 unidades cada una,
por lo cual, serán necesarios 6 pallet por mes.
Además será necesario 3 pallet para contener las cajas secundarias desarmadas necesarias.
El área necesaria para los insumos (golletes y válvulas) y cajas será de 10,8 m2, que corresponde
a 9 pallets.
El depósito para los productos terminados se determinó partiendo de la cantidad de bolsas que
se producirán por mes y así determinar el área necesaria para cada alternativa.
Las bolsas serán empacadas en cajas de 300 unidades. Un pallet tiene dimensiones de 1 x 1,2
m con capacidad de 16 cajas, y cada caja tiene dimensiones de 50x60x50. Es decir que por
pallet se tiene una capacidad de 4800 bolsas.
Alternativa 1: se producirán y comercializarán un promedio de 132.450 bolsas por mes,
por lo cual, se necesitarán 28 pallets aproximadamente, es decir, una superficie de 33,6 m2.
Sin embargo, teniendo en cuenta un espacio de 5 pallet de seguridad y suficiente espacio
para maniobrar, el espacio necesario para almacenar el producto terminado será de 90 m2.
Alternativa 2: se producirán y comercializarán un promedio de 230100 bolsas por mes,
por lo cual, se necesitarán 48 pallets aproximadamente, es decir, una superficie de 57,6 m2.
Sin embargo, teniendo en cuenta un espacio de 5 pallet de seguridad y suficiente espacio
para maniobrar, el espacio necesario para almacenar el producto terminado será de 140 m2.
Alternativa 3: se producirán y comercializarán un promedio de 351.087 bolsas por mes,
por lo cual, se necesitarán 74 pallets aproximadamente, es decir, una superficie de 88,8 m2.
Sin embargo, teniendo en cuenta un espacio de 5 pallet de seguridad y suficiente espacio
para maniobrar, el espacio necesario para almacenar el producto terminado será de 200 m2.
6.2.5. Sector de depósito de repuestos y sector de mantenimiento
Este sector será el mismo para las Tres Alternativas, y tendrá 30 m2, destinados al
almacenamiento de distintos repuestos de las máquinas utilizadas, de los insumos del área de
limpieza y herramientas del área mantenimiento.
6.2.6. Baños y Vestuarios
El área destinada a los baños y vestuarios es igual para las tres Alternativas, ya que la cantidad
de personas por turno será prácticamente la misma y será de 32 m2, de los cuales 9 m2 estarán
destinados a un baño en el sector de oficinas y 23 m2 estarán destinados a baños y vestuarios
cerca al sector de producción de la planta, dividido en dos sectores (hombre y mujer). Cada
vestuario cuenta con dos inodoros, un lavatorio para las manos, bancos y casilleros enumerados
para guardar objetos personales.
6.2.7. Sector administrativo
Este sector será el mismo para las Tres Alternativas y contará con dos oficinas, una destinada
al área de compra y ventas, y otra al gerente de la empresa. Además posee una sala de espera y
de recepción. Dicho sector tendrá un área de 60 m2.
6.2.8. Sector de Cocina-Comedor
Este espacio será igual para las Tres Alternativas, y está destinado para el descanso programado
de 15 minutos con la finalidad de ingerir los alimentos que los empleados deseen consumir.
Este sector será igual para las Tres Alternativas, y consiste en una superficie 90 m2 sin techo,
destinado a la carga y descarga de camiones.
A continuación se detallaran las áreas para cada sector y para las Tres Alternativas Analizadas:
La estructura organizativa, acorde con los requerimientos que exija su ejecución, queda definida
por medio de las características específicas y únicas de cada proyecto de inversión.
Es de considerable importancia el análisis y estudio de las variables organizacionales, puesto
que la estructura que se adopta para la implementación y operación del proyecto está ligada con
los egresos de inversión y costos operativos que pueden determinar su rentabilidad.
Para determinar una aproximación de la estructura orgánica que tendrá la empresa, se debe tener
presente que el proceso es sencillo y automatizado, por lo que no se requiere de mano de obra
intensiva, por lo que la estructura administrativa no será compleja.
Para lograr una óptima producción, y así reducir costos en salarios se intentará tener una
estructura lo más acotada y sencilla posible, con la menor cantidad de empleados posible.
7.2.1. Principios de Organización
Para que una organización tenga una estructura sólida hay que tener en cuenta los siguientes
principios generales:
Separación de funciones de la empresa.
Establecer las subdivisiones lógicas en la línea de trabajo de esas funciones para que no
se solapen o choquen y de tal modo que ningún individuo reciba órdenes directas de
más de una persona.
Especificación neta de cada tarea directiva, en todo el orden sucesivo de los diferentes
niveles de la dirección, con el fin de evitar la responsabilidad compartida.
Delegación apropiada y adecuada de la autoridad a cada miembro en el orden directivo
de su sección, de acuerdo al nivel que ocupa en la dirección.
Selección para cada cargo en el orden selectivo y por cada nivel de éste del individuo
más apropiado y conveniente.
Requisitos fundamentales:
La organización tiene que crearse alrededor de funciones y no de individuos.
Se toma en cuenta tres alternativas, las cuales están determinadas en función a los turnos a
trabajar en la empresa. La Alternativa N1 hace referencia a un turno de 8 hs, la Alternativa N2
a dos turnos y la Alternativa N3 a tres turnos, es decir a la mayor capacidad de producción de
la empresa.
Para las alternativas antes mencionadas se tiene en cuenta, la máquina confeccionadora que es
la máquina critica del proceso productivo, ya que es la que requiere mayor tiempo de
procesabilidad para confeccionar a la bolsa, produciendo un cuello de botella en la línea de
proceso.
Tabla 7 - 1: Organización de la Fábrica
Persona/s
Organigrama Alternativa Alternativa Alternativa
1 2 3
Gerencia General
Gerente General 1 1 1
Departamento de Seguridad
Jefe de Seguridad 1 1 1
Operario de Seguridad 2 2 2
Departamento de Limpieza
Jefe de Limpieza 1 1 1
Operario de Limpieza 0 1 2
Departamento Administrativo y Comercial
Jefe Administrativo y Comercial # 1 1 1
Departamento de Producción
Jefe de Producción 1 1 1
Encargado de Producción 0 1 2
Operarios de Planta 1 2 3
Departamento de Mantenimiento
Jefe de Mantenimiento 1 1 1
Operario de Mantenimiento 0 1 2
Departamento de Control de Calidad
Jefe de Control de Calidad # 1 1 1
Departamento de Logística y Almacenamiento
Jefe de Logística y 1 1 1
Almacenamiento
Operario de Almacenamiento 0 1 2
Operarios de Planta 9 14 19
Fuente: Propia
Podemos observar que hay puestos marcados con “#”, esto es debido a que éstos están diseñados
para una persona, y sin embargo sus tareas son realizadas por la misma persona que cumple
funciones en otro cargo. Esto se debe a que el tamaño de la empresa, al menos inicialmente, no
justifica la incorporación de un equipo tan numeroso de personas. Está previsto que al crecer la
producción y ventas, las tareas sean renovadas.
Las personas que comparten funciones son:
Gerente General: Por ser un profesional formado en las áreas administrativas y
comerciales mayormente que en la parte técnica, es razonable que sea el encargado del
Área Administrativa y Comercial.
Jefe de Producción: además de supervisar las actividades realizadas en el área de
producción, debe garantizar la calidad del producto y por ello es el adecuado para ser el
encargado del Área de Control de Calidad.
7.2.5. Operarios Requeridos para cada Alternativa del Proyecto
Consideraremos, que la empresa está constituida por operarios fijos, los cuales al cambiar de
alternativa estos no cambian de puesto. Y establecemos los operarios que al aumentar la
productividad de la empresa serán necesarios sin variar a los operarios ya asignados
anteriormente.
Para ellos usamos el grafico del organigrama en forma general y la tabla que representa el
organigrama para las tres alternativas.
Podemos observar que para la Alternativa N1 se requieres 9 personas.
En la Alternativa N°2 se requieren 4 operarios más, completando los 14 operarios, de
los cuales son: un Encargado del sector de Producción, un Operario de Planta, un
Operario en Mantenimiento, un Operario en Almacenamiento y un Personal de
Limpieza.
Y por último en la alternativa N° 3 se requieren 5 Operarios mas con respecto a la
Alternativa N° 2, conformando los 19 operarios. Los cuales son: Un Operario de
Limpieza, un Encargado del sector de Producción, un Operario de Planta, un Operario
de Mantenimiento, un Operario de Almacenamiento y un Operario de Limpieza.
7.2.6. Etapas de Producción
Inicialmente en cada etapa el Jefe de Proceso está presente acompañado del Operario de Planta,
el Jefe toma la responsabilidad de las actividades y también instruye al operario a realizar
determinadas tareas, en el tiempo restante el operario se encarga de controlar y reportar al jefe
de Producción las actividades asignadas.
Los operarios de la Empresa, trabajarán 8hs por día, de Lunes a Viernes y 5hs los sábados, de
esta manera cumplimos con el Régimen de Contrato de Trabajo (Jornada de Trabajo Art 1),
también los operarios tienen por derecho al refrigerio de 0,5hs por un turno de 8 hs; determinado
Fuente: Propia
1° Etapa: Producción de Film Monocapa, para realizar dicho film se trabajará con una
extrusora monocapa de film tubular soplado. Inicialmente se requerirá de 0,5hs para la
preparación de la fórmula del film, luego 0,5hs para la puesta en marcha y calibrado de la
máquina, dicha máquina tendrá una carga horaria de 6hs para producir, que se llevará a cabo en
un solo día, y lo producido es suficiente para cumplir con la demanda. Una vez terminada la
producción del film, se detiene la máquina, para realizar la limpieza y mantenimiento autónomo
de la misma con una carga horaria de 0,5 hs, dejándola en condiciones para la puesta en marcha
del próximo mes. Una vez terminada la primera etapa se pasa a la segunda etapa.
2° Etapa: Producción de Film multicapa, para realizar dicho film se trabajará con una
coextrusora multicapa de film tubular soplado. Dicha máquina tendrá una carga horaria similar
a la de monocapa. Una vez terminada la segunda etapa se pasa a la tercera etapa.
3° Etapa: Manufactura de la Bolsa, en este caso se utilizan los dos productos semielaborados
de las etapas 1 y 2. Inicialmente se cargan las bobinas en la confeccionadora lo cual requiere
0,25hs, luego 0,25hs para poder poner en marcha y realizar las calibraciones pertinentes, de
esta manera la maquina puede trabajar en forma continua unas 7hs, posteriormente se detiene
la máquina para realizar mantenimiento autónomo, limpieza, etc. de 0,5hs. La tercera etapa se
repite por x días hasta poder completar los film producidos en la etapa 1 y 2.
Luego de terminada la tercer etapa, se reanuda el ciclo comenzando con la primer etapa, según
determine el Gerente General.
Los diferentes cargos predeterminados en la Empresa fueron clasificados según las distintas
categorías establecidas en el Convenio Colectivo de Trabajo N° 419/05, el cual rige para todos
los trabajadores de la Industria Plástica y Afines; pudiendo establecer a partir de este la
categorización del personal que se ocupará y las distintas escalas de los sueldos básicos que a
cada uno le corresponde.
Categorías del Convenio Art. 48
Operador: es aquel que realiza tareas que forman parte de un proceso de fabricación
de cierta complejidad para el cual son requisitos poseer formación, conocimientos y
experiencia adecuados, para la satisfacción de las exigencias del puesto que debe
desempeñar. Si bien recibe supervisión, se desempeña con cierto grado de autonomía.
Capataz.
b) Categorías de mantenimiento:
Medio oficial de mantenimiento.
Oficial de mantenimiento.
Nivel 4: uso de criterio propio para tareas a veces complejas pero sin toma de decisiones.
Requiere experiencia de por lo menos dos años y conocimientos previos.
Nivel 5: uso de criterio propio para tareas frecuentemente complejas. Actúa con virtual
independencia y en base al conocimiento de políticas, normas y procedimientos puede
tomar decisiones. Requiere instrucción técnica y práctica previa de acuerdo con la
especialidad.
PRODUCCIÓN Valor hora Suma Fija Mensual Valor Valor hora Valor hora
No Remunerativa
Operario 33,02 1.200 37,46 39,41 41,47
Auxiliar 34,52 1.200 40,39 42,49 44,71
Operador 37,14 1.200 43,46 45,72 48,11
Operador calificado 38,81 1.200 45,40 47,77 50,26
Operador especializado 40,43 1.200 47,30 49,76 52,36
Oficial especializado 44,88 1.200 52,50 55,23 58,12
MANTENIMIENTO
Medio of. Mantenimiento 41,80 1.200 48,90 51,45 54,14
Oficial de Mantenimiento 44,89 1.200 52,52 55,25 58,14
ADMINISTRACIÓN Valor MENSUAL Suma Fija Mensual Valor Valor Valor
No Remunerativa MENSUAL MENSUAL MENSUAL
Nivel 1 6.405 1.200 7.493 7.883 8.295
Nivel 2 6.503 1.200 7.608 8.004 8.422
Nivel 3 6.867 1.200 8.035 8.452 8.894
Nivel 4 7.144 1.200 8.358 8.793 9.253
Nivel 5 7.857 1.200 9.192 9.670 10.176
Capataz 8.020 1.200 9.384 9.872 10.388
Chofer 7.199 1.200 8.423 8.861 9.325
Ayudante de chofer 6.483 1.200 7.585 7.979 8.397
Cond. autoelevador 8.039 1.200 9.406 9.895 10.412
Fuente: apymep
Aplicamos la tabla para el caso de nuestra empresa, teniendo en cuenta los puestos y actividades
a desarrollar por los operarios.
7.4.1. Área de Producción
Jefe de
Producción
1 1 1 59,02
Jefe de Control de
Calidad
Encargado de 0 1 2 52,36
Producción
Operarios de 1 2 3 44,71
Planta
Fuente: Propia
Las fichas de funciones son herramientas con carácter técnico-administrativo y de índole muy
práctica que sirven para identificar, en forma individual y extractada a cada trabajador de una
manera rápida, clara y sencilla.
7.5.1. Gerente General
AREA Administrativa
SECTOR Gerencia, Administración y Comercial.
FUNCION Gerente General
SUPERVISA
A Todos los departamentos de la empresa
Dirigir, supervisar y liderar la empresa. Establecer y
mantener las buenas relaciones con los clientes.
Planificar los objetivos generales y específicos de la
empresa a corto y largo plazo. Analizar las
actividades financieras, administrativas, contables y
personales durante la etapa de operación.
DEBERES
Administrar los recursos económicos y materiales.
Programar y gestionar la adquisición del insumo
necesario ante los proveedores aprobados
previamente. Confeccionar la orden de compra,
confirmar fecha de entrega y precio con los
proveedores.
Fuente: Propia
Persona de jerarquía, tiene diversas tareas, entre ellas es encargado de programar, dirigir y
controlar el proceso productivo; administrar los recursos humanos y materiales.
También desarrolla actividades para administrar los procesos de corroboración y aseguramiento
de la calidad del producto intermedio y final; además se encarga de centralizar y dirigir los
procesos de reclamos de clientes y a proveedores.
Fuente: Propia
Persona de jerarquía, pero es supervisado por el jefe de producción, teniendo diversas tareas,
entre ellas es encargado de programar, dirigir y controlar el proceso productivo; administrar los
recursos humanos y materiales.
AREA Producción
SECTOR Planta
Fuente: Propia
Las actividades que debe llevar a cabo el operario, comprenden la gestión y operación de las
máquinas; mantener los procesos en las condiciones óptimas; interpretar órdenes de
producción; realizar tareas de mantenimiento de las máquinas, la puesta a punto de todas las
variables procesables, la logística de materiales, producto intermedio y final dentro de la
fábrica.
AREA Producción
SECTOR Planta
FUNCION Operario de Producción
SUPERVISADO
POR Jefe de Producción
SUPERVISA A ……………………………
REPORTA A Encargado de producción
Operar equipamientos de la planta; Limpieza de
DEBERES máquina; Mantenimiento Autónomo; Disponibilidad
para emergencias.
Persona de jerarquía, encargada de administrar e implementar todos los programas que hacen
al mantenimiento, sea éste predictivo, preventivo y/o correctivo programable, así como
supervisar la ejecución de trabajos previstos e imprevistos, tanto de mantenimiento eléctrico
AREA Producción
SECTOR Mantenimiento
FUNCION Jefe de Mantenimiento
SUPERVISADO
POR Gerente General
SUPERVISA A ………………………..
REPORTA A Jefe de Producción
Planeamiento, programación y control de
DEBERES mantenimiento de equipos. Mantenimiento y
reparación de equipos.
Fuente: Propia
Las actividades que debe llevar a cabo el operario, son de poder interpretar órdenes de
mantenimiento, garantizar el perfecto funcionamiento de las mismas, liberar la maquina luego
de haber realizado los pasos de protocolo de mantenimiento y con la respectiva autorización
del jefe de Mantenimiento.
AREA Producción
SECTOR Mantenimiento
FUNCION Operario de Mantenimiento
SUPERVISADO
POR Jefe de Mantenimiento
SUPERVISA A ………………………..
REPORTA A Jefe de Mantenimiento
DEBERES Mantenimiento y reparación de equipos.
Personal de nivel jerárquico, con capacidad de administrar los procesos relacionados con el
abastecimiento de los insumos productivos y no productivos, la programación de la producción
y la entrega de los productos a los clientes en tiempo y forma, además realiza actividades de
reordenamiento, distribución y almacenamiento de materia prima, producto semi-elaborado y
producto final usando autoelevador.
AREA Administración
SECTOR Oficina - Planta
FUNCION Jefe de Logística y Amacenamiento
SUPERVISADO
POR Gerente General
SUPERVISA A …………………………
REPORTA A Jefe de Producción y Gerente General
Fuente: Propia
Estará integrado por una persona de nivel jerárquico, que se encargará de gestionar y realizar
actividades de limpieza de oficinas, pasillos, baños, y demás.
AREA Limpieza
SECTOR Administración y Planta
FUNCION Jefe de Limpieza
SUPERVISADO
POR Gerente General
SUPERVISA A Operarios de Limpieza
REPORTA A Gerente General
Gestionar las actividades de limpieza en la empresa.
DEBERES Realizar limpieza y saneamiento de las diferentes
áreas de la empresa.
AREA Limpieza
SECTOR Administración y Planta
FUNCION Operario de Limpieza
SUPERVISADO
POR Jefe de Limpieza
SUPERVISA A …………………………..
REPORTA A Jefe de Limpieza
Realizar limpieza y saneamiento de las diferentes
DEBERES
áreas de la empresa.
AREA Seguridad
SECTOR Toda la empresa
FUNCION Jefe de Seguridad
SUPERVISADO
POR Gerente General
SUPERVISA A Operario de seguridad
REPORTA A Gerente General
Gestiona y realiza actividades como Cuidar el orden
y la seguridad de los espacios físicos y de las
DEBERES
personas que se encuentren trabajando o no en la
empresa.
PERFIL PARA EL
Secundario Completo. Experiencia previa.
PUESTO
Fuente: Propia
Persona encargada de realizar actividades como cuidar el orden y la seguridad de los espacios
físicos y de las personas que se encuentren trabajando o no en la empresa.
AREA Seguridad
SECTOR Toda la empresa
FUNCION Operario de Seguridad
SUPERVISADO
POR Jefe de Seguridad
SUPERVISA A ……………………….
REPORTA A Jefe de Seguridad
PERFIL PARA EL
Secundario Completo. Experiencia previa.
PUESTO
Fuente: Propia
Toda empresa tiene la necesidad de operarios calificados, por lo que recurre a medios externos
o internos de la misma para la respectiva capacitación y adiestramiento del personal.
La capacitación y el adiestramiento tienen que basarse siempre en una necesidad específica.
Los motivos y factores expuestos en este capítulo sirven para poder, Gestionar las actividades
de la Empresa, como así también determinar los cargos a cubrir por operarios que cumplan con
el perfil del puesto, teniendo en consideración las Fichas de Funciones. Esto facilita la
determinación de la escala de sueldos y salarios básicos para dichos puestos.
Por tratarse de una empresa pequeña y con sistemas complejos y automatizados, para ello se
determinó tres alternativas de trabajo, las cuales dependen de la producción.
Éstas alternativas se reorganizan, para poder cumplir con las tareas y actividades de cada cargo,
sin solapamiento y entrecruzamientos de actividades. Y de esta manera poder ser eficientes,
eficaces y poder cumplir con la calidad del producto.
La Empresa tiene como premisa fundamental la certificación de las Normas ISO 9001 en cuanto
a Calidad y Mejora Continua, y las ISO 14001 en cuanto a Gestión Ambiental.
Además, uno de los objetivos del presente capítulo es la elaboración del Estudio de Impacto
Ambiental (EIA) para el montaje de una planta productora de bolsas con válvula para envases
tipo BiB.
La finalidad del estudio es determinar y evaluar los posibles impactos que podría ocasionar la
ejecución del proyecto sobre los factores analizados (social, económico, ambiental, etc.) en las
etapas de operación, funcionamiento y abandono, y poder dictaminar una Declaración de
Impacto Ambiental (DIA), promulgada por un órgano decisor y con la participación pública.
Además, se recomendarán medidas de mitigación correspondientes para minimizar los efectos
negativos sobre el medio ambiente.
También se identificarán los residuos generados durante la etapa de operación, los que deberán
ser gestionados correctamente con el objetivo de evitar impactos negativos sobre el medio
ambiente.
Por otro lado, las Normas de Higiene y Seguridad contribuyen a que el operario trabaje en las
mejores condiciones constituyendo así un beneficio para el personal y la empresa.
8.2. Gestión de Calidad ISO 9001:2008
La ISO 14001 es el estándar de sistema de gestión que mejor especifica los requisitos de
implementación. Una política de calidad que cumpla con los requisitos de la ISO 14001 requiere
cumplir con tres aspectos fundamentales:
Prevención de la contaminación
Conformidad con la legislación
Mejora continua
Estos tres aspectos fundamentales ayudan a dirigir las mejoras de gestión medio ambiental.
Se utiliza la ISO 14001 como una herramienta para controlar los aspectos medioambientales de
nuestra actividad o la interacción entre nuestra actividad y nuestros productos o servicios y el
medio ambiente; por ejemplo, nuestras emisiones al aire, tierra o agua.
La organización identifica las normas legales de obligada aplicación. Es particularmente
importante identificar como la legislación afecta nuestra actividad para poder adoptar medidas
Se define como impacto ambiental a toda acción o actividad que produce una alteración,
favorable o desfavorable, en el medio o en alguno de los componentes de éste. El término
impacto no implica negatividad, ya que éstos pueden ser tanto positivos como negativos. Las
alteraciones pueden ser de distintos grados de intensidad en el entorno en el que se desarrolle.
8.4.1. Actividades del Proyecto en sus Distintas Fases
En esta sección del capítulo detallaremos las principales actividades que se llevarán a cabo
durante las etapas de construcción, operación y abandono del proyecto. Estas son:
A. Fase de Construcción
Nivelación del terreno.
Construcción de los edificios.
Terminación y fachada del edificio.
Acopio de materiales.
Transporte de maquinarias y equipos pesados.
Montaje de equipos e instalación de equipos.
Puesta en marcha: prueba de equipos.
Montaje del sector de mantenimiento y control de calidad.
Montaje del sector de almacenamiento de rollos de películas.
Parquizado del terreno y señalización.
C. Fase de Abandono
Seguridad y mantenimiento.
Desmantelamiento.
Desguace y/o venta de equipos.
Venta inmueble.
Los residuos sólidos son aquellos materiales generados en las actividades de producción y
consumo, que no han alcanzado un valor económico en el contexto en el que son producidos.
Esta definición es de gran importancia al poner de manifiesto que el concepto de residuo es
dinámico, es decir, lo que hoy es un residuo que no sirve para nada, mañana puede ser materia
prima de un proceso productivo, como consecuencia de que se haya desarrollado la adecuada
tecnología de recuperación e integración en el proceso productivo, o que se den las
circunstancias económicas que favorezcan la comercialización de los productos recuperados.
La generación de residuos sólidos es el resultado del aprovechamiento ineficiente que el hombre
hace de los recursos naturales. Toda producción se basa en la transformación de unas materias
primas extraídas del medio natural, en productos útiles para el consumo humano, dando lugar
a unos subproductos o residuos no utilizables y que entran de nuevo en el medio ambiente al
deshacerse de ellos el hombre. Hay que destacar que los productos útiles obtenidos una vez
usados se convierten a su vez, por lo general, en residuos que también son devueltos al medio
ambiente. En estas circunstancias el ciclo natural de la materia se mantiene permanentemente
abierto con los riesgos que ello conlleva.
8.4.2.1. Residuos Sólidos Industriales
Para nuestro proyecto en particular no existen residuos líquidos más que los propios del
funcionamiento normal de cualquier industria como aceite quemado, artículos de limpieza u
otros.
Los residuos gaseosos generados pueden deberse a la propia posible descomposición de los
polímeros durante los procesos de transformación. Además, existen residuos comunes a
cualquier industria como gases de combustión de máquinas u otros.
Capítulo 2 “Nuevos Derechos y Garantías” - Artículo 41: “Todos los habitantes gozan del
derecho a un ambiente sano, equilibrado, apto para el desarrollo humano y para que las
actividades productivas satisfagan las necesidades presentes sin comprometer las de las
generaciones futuras; y tienen el deber de preservarlo. El daño ambiental generará
prioritariamente la obligación de recomponer, según lo establezca la ley. Las autoridades
proveerán a la protección de este derecho, a la utilización racional de los recursos naturales, a
la preservación del patrimonio natural y cultural y de la diversidad biológica, y a la información
y educación ambientales. Corresponde a la Nación dictar las normas que contengan los
presupuestos mínimos de la protección, y a las provincias las necesarias para complementarlas,
sin que aquellas alteren las jurisdicciones locales. Se prohíbe el ingreso al territorio nacional de
residuos actual o parcialmente peligrosos, y de los reactivos.”
A partir de los lineamientos establecidos en la Constitución Nacional y en los tratados
internacionales ratificados sobre la protección del medio ambiente, la Argentina y la provincia
de Mendoza cuentan con leyes nacionales y provinciales respectivamente que regulan diversos
aspectos relacionados con este asunto, entre las que cabe destacar las siguientes:
8.4.3.2. Ley Nacional 25675: “Ley General del Ambiente”
Esta ley establece los presupuestos mínimos para el logro de una gestión sustentable y adecuada
del ambiente, la preservación y protección de la diversidad biológica y la implementación del
desarrollo sustentable.
La presente ley regirá en todo el territorio de la Nación, sus disposiciones son de orden público,
y se utilizarán para la interpretación y aplicación de la legislación específica sobre la materia,
la cual mantendrá su vigencia en cuanto no se oponga a los principios y disposiciones
contenidas en ésta.
La política ambiental argentina está sujeta al cumplimiento de los siguientes principios: de
congruencia, de prevención, precautorio, de equidad intergeneracional, de progresividad, de
responsabilidad, de subsidiariedad, de sustentabilidad, de solidaridad y de cooperación.
8.4.3.3. Ley Nacional 25612: “Gestión Integral de Residuos Industriales y
de Actividades de Servicios.”
La competencia que existe en este mercado, obliga a la empresa a optimizar sus procesos, a
buscar la forma de ahorrar recursos, por lo que el aspecto calidad es un parámetro a tener en
cuenta al momento de identificar oportunidades de mejoramiento y de reducción de la
contaminación.
Algunos de los principales problemas que se presentan durante la producción de bolsas con
válvula son:
Errores de formulación.
Error en el pesado de componentes.
Problemas en el control adecuado de la temperatura.
Problemas en el suministro de aire.
Contaminación de la materia prima.
Mezcla ineficiente de los componentes.
Materias primas inadecuadas.
Problemas en los insumos.
Las especificaciones medio ambientales de las materias primas e insumos son provistas por los
proveedores. Sin embargo, ninguna de las materias primas o insumo utilizados tienen un efecto
adverso sobre el medio ambiente, más allá de los inconvenientes de contaminación de materia
prima y limpieza. Esto se debe al posible contacto que el producto terminado tendrá con los
alimentos.
Además, todos los recortes de materiales o incluso materias primas contaminadas pueden ser
reciclados, quizá no todo para contacto con alimentos pero si para otras aplicaciones. La razón
por las cual parte de los recortes no puede volver a formar parte del proceso productivo es
porque son películas multicapas, es decir, que su separación es prácticamente imposible, y por
ende no puede agregarse a las extrusoras por separado. Sin embargo, los recortes y materia
prima contaminada serán dispuestos para la venta o incluso reciclados por la misma empresa
para otras aplicaciones.
Otro aspecto a tener en cuenta es que los bag in box son un tipo de empaque ecológico, ya que
permite el 100% del reciclaje del envase. Al utilizar materiales termoplásticos, se pueden
reprocesar en muchos tipos de aplicaciones como productos textiles, grifos, contenedores,
bancos, etc. Los residuos de cartón generados en el proceso de producción de papel también se
Fuente: www.smurfitkappa.com - Kg CO2 eq/unidad. Unidad: 1.000 litros de vino consumido en Noruega. Nordic
Report. Agosto 2010.
9
Huella de Carbono: totalidad de gases de efecto invernadero (GEI) emitidos por efecto directo o indirecto de
un individuo, organización, evento o producto
8.5.1.2. Ventilación
La ventilación en los locales de trabajo debe contribuir a mantener condiciones ambientales que
no perjudiquen la salud del trabajador. A su vez los locales deben poder ventilarse
perfectamente en forma natural.
Se establece la ventilación mínima de los locales, en función del número de personas, según la
Tabla
Tabla 8 - 1: Ventilación
De acuerdo a estos datos y teniendo en cuenta que las dimensiones que tendrá el área de
producción son de 100m2 y una altura de 10m y 228m2 con una altura de 5m, se puede definir
que el cubaje de la planta es de 2140m3. Además teniendo en cuenta que la cantidad de personas
por turno son 3; se puede concluir que el caudal de aire necesario por persona será muy pequeño,
aportado fácilmente por ventilaciones en las paredes.
8.5.1.3. Iluminación
Según lo establecido por ley, la iluminación en los puestos de trabajo debe cumplir básicamente
con los requisitos mínimos:
La composición espectral de la luz debe ser adecuada a la tarea a realizar, de modo que
permita observar o reproducir los colores en la medida que sea necesario.
Se debe evitar el efecto estroboscópico en los lugares de trabajo.
La iluminancia debe ser adecuada a la tarea a efectuar.
Las fuentes de iluminación no deben producir deslumbramientos, directo o reflejado.
En líneas generales las máquinas y herramientas deben reunir las siguientes condiciones de
seguridad:
Las máquinas y herramientas deben ser seguras y en caso que presenten algún riesgo
para las personas que la utilizan, deben estar provistas de la protección adecuada.
Los motores que originen riesgos deben estar aislados. Asimismo deben estar provistos
de parada de emergencia que permita detener el motor desde un lugar seguro.
Todos los elementos móviles que sean accesibles al trabajador por la estructura de las
máquinas, deben estar protegidos o aislados adecuadamente.
Las transmisiones -árboles, acoplamientos, poleas, correas, engranajes, mecanismos de
fricción y otros- deben contar las protecciones más adecuadas al riesgo específico de
cada transmisión, a efectos de evitar los posibles accidentes que éstas pudieran causar
al trabajador.
Las partes de las máquinas y herramientas en las que existan riesgos mecánicos y donde
el trabajador no realice acciones operativas, deben contar con protecciones eficaces,
tales como cubiertas, pantallas, barandas y otras.
8.7. Advertencias
A) B) C)
H) I)
Fuente: www.grippaldi.com.ar
Deberá instalarse como mínimo un matafuego cada 200 metros cuadrados de superficie a ser
protegida. La máxima distancia a recorrer hasta el matafuego será de 20 metros para fuegos de
clase A y 15 metros para fuegos de clase B.
Para señalizar la ubicación de un matafuego se debe colocar una chapa baliza, tal como lo
muestra la figura siguiente. Esta es una superficie con franjas inclinadas en 45 º respecto de la
horizontal blancas y rojas de 10 cm de ancho.
La parte superior de la chapa deber estar ubicada a 1,20 a 1,50 metros respecto del nivel de
piso.
En lo que respecta a esta planta, se deberá utilizar matafuegos clase A con la correspondiente
señalización. Se instalarán 8 matafuegos ubicados estratégicamente de forma tal que la distancia
máxima a recorrer hasta los mismos sea menor a 20 metros.
8.9. Sistema de Alarma de Evacuación
Sonido de sistema, la cual debe ser activada solo en caso de emergencia y significa evacuación
inmediata desactivándose cuando ya haya pasado la emergencia. Se determinan puntos
estratégicos dentro de la empresa.
Es de vital importancia que estos sistemas de alarma sean activados solo para evacuar. Cuando
se escuche el sonido de la sirena se debería aplicar el procedimiento de evaluación utilizando
en las prácticas que se han hecho.
Las erogaciones que deberían realizarse previo a comenzar a operar una planta industrial son
los denominados costos de inversión. Éstos representan una significativa cantidad de dinero, el
cual que será destinado a realizar varias acciones requeridas antes de la puesta en marcha.
Así, las inversiones efectuadas antes de la puesta en marcha del proyecto se pueden agrupar en
tres tipos:
Activos Fijos: son aquellas inversiones que se realizan en los bienes tangibles que se
utilizarán en los procesos de transformación de los insumos o que sirvan de apoyo a la
operación normal del proyecto, tales como el terreno, obras físicas, infraestructura de
servicios, etc.
Activos Intangibles: son todas aquellas inversiones que se realizan sobre activos
constituidos por los servicios adquiridos necesarios para la puesta en marcha del
proyecto, tales como gastos de organización, patentes, licencias, gastos de puesta en
marcha, etc. También pueden considerarse como Cargos Diferidos y son susceptibles
de amortización, y afectarán al flujo de caja indirectamente. Entre estos costos
encontramos la inscripción en la Subsecretaría de Trabajo, en distintos organismos,
como Sindicato, ART, AFIP, Seguridad Social, etc. que representan un costo de
$25.000, los honorarios mínimos de asesor en el ámbito contable, o sea un contador
público, para realizar la constitución de sociedades de cualquier naturaleza son de
$10.000, además la remuneración estipulada de un abogado es aproximadamente
$10.000. Esto conlleva a un total de $45.000 para la constitución de la empresa.
Además siempre surgen otros tipos de gastos difíciles de prever, por lo que la empresa
propondría un excedente de $55.000. Totalizando como Cargos Diferidos $100.000.
En la siguiente tabla se realizará una comparación de las 3 Alternativas con todos los posibles
tangibles e intangibles que serían necesarios disponer para poder llevar a cabo la puesta en
marcha de la industria. En la misma se clasifican los bienes acorde a su naturaleza.
Año 2015
Mejoras 1,00 50.000,00 50.000,00 1,00 50.000,00 50.000,00 1,00 50.000,00 50.000,00
Cargos Diferidos 1,00 100.000,00 100.000,00 1,00 100.000,00 100.000,00 1,00 100.000,00 100.000,00
SUBTOTAL 364.860,00 419.460,00 483.160,00
EDIFICIO
CONSTRUCCIÓN
Producción de Pelicula (m²) 100,00 6.000,00 600.000,00 100,00 6.000,00 600.000,00 100,00 6.000,00 600.000,00
Producción y Almacen de Película (m²) 80,00 4.000,00 320.000,00 130,00 4.000,00 520.000,00 180,00 4.000,00 720.000,00
Confección de Bolsas (m²) 128,00 4.000,00 512.000,00 128,00 4.000,00 512.000,00 128,00 4.000,00 512.000,00
Control de Calidad (m²) 36,00 4.000,00 144.000,00 36,00 4.000,00 144.000,00 36,00 4.000,00 144.000,00
Deposito de Materias Primas e Insumos (m²) 30,00 4.000,00 120.000,00 50,00 4.000,00 200.000,00 80,00 4.000,00 320.000,00
Deposito de Producto Terminado (m²) 90,00 4.000,00 360.000,00 140,00 4.000,00 560.000,00 200,00 4.000,00 800.000,00
Deposito de Repuestos y Mantenimiento (m²) 30,00 4.000,00 120.000,00 30,00 4.000,00 120.000,00 30,00 4.000,00 120.000,00
Baños y Vestuarios (m²) 32,00 4.000,00 128.000,00 32,00 4.000,00 128.000,00 32,00 4.000,00 128.000,00
Administración (m²) 60,00 4.000,00 240.000,00 60,00 4.000,00 240.000,00 60,00 4.000,00 240.000,00
Cocina-Comedor (m²) 16,00 4.000,00 64.000,00 16,00 4.000,00 64.000,00 16,00 4.000,00 64.000,00
Carga y Descarga de Camiones (m²) 90,00 1.000,00 90.000,00 90,00 1.000,00 90.000,00 90,00 1.000,00 90.000,00
SUBTOTAL 692,00 2.698.000,00 812,00 3.178.000,00 952,00 3.738.000,00
MÁQUINARIA
Aires Acondicionados 2,00 6.523,00 13.046,00 2,00 6.523,00 13.046,00 2,00 6.523,00 13.046,00
Imprevistos 1.504,77 1.504,77 1.504,77
Página 194
SUBTOTAL 51.663,77 51.663,77 51.663,77
ALTERNATIVA 1
Mejoras del Terreno 37.500,00 12.500,00 57.398,99
Cargos Diferidos 100.000,00 119.238,28
Total Mensual 452.360,00 385.428,57 385.428,57 385.428,57 385.428,57 385.428,57 385.428,57 385.428,57 970.827,62 970.827,62 970.827,62 1.552.906,36
Total Anual 7.615.749,22 8.194.002,81
CRONOGRAMA DE INVERSIÓN MES Inicio de Actividades
Concepto ($) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Valor Futuro
Terreno 369.460,00 440.537,76
Edificación 454.000,00 454.000,00 454.000,00 454.000,00 454.000,00 454.000,00 454.000,00 3.575.069,02
Compra e Instalación de Equipos 924.709,20 924.709,20 924.709,20 924.709,20 3.837.456,51
ALTERNATIVA 2
Mejoras del Terreno 37.500,00 12.500,00 57.398,99
Cargos Diferidos 100.000,00 119.238,28
Total Mensual 506.960,00 454.000,00 454.000,00 454.000,00 454.000,00 454.000,00 454.000,00 454.000,00 941.930,46 941.930,46 941.930,46 1.524.009,20
Total Anual 8.034.760,57 8.679.159,06
CRONOGRAMA DE INVERSIÓN MES Inicio de Actividades
Concepto ($) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 Valor Futuro
Terreno 433.160,00 516.492,55
Edificación 534.000,00 534.000,00 534.000,00 534.000,00 534.000,00 534.000,00 534.000,00 4.205.037,13
Compra e Instalación de Equipos 924.709,20 924.709,20 924.709,20 924.709,20 3.837.456,51
Rodados y Equipos Auxiliares 586.800,00 595.467,53
Muebles y Útiles 17.221,26 17.221,26 17.221,26 53.990,97
ALTERNATIVA 3
Mejoras del Terreno 37.500,00 12.500,00 57.398,99
Cargos Diferidos 100.000,00 119.238,28
Total Mensual 570.660,00 534.000,00 534.000,00 534.000,00 534.000,00 534.000,00 534.000,00 534.000,00 941.930,46 941.930,46 941.930,46 1.524.009,20
Total Anual 8.658.460,57 9.385.081,95
Tabla 9 - 2: Cronograma de Inversión para las tres alternativas planteadas
Página 195
Como puede observarse, al momento de hacer el flujo de caja, que comienza con la actividad,
la Inversión Inicial que debe ser considerada es la actualizada, dependiendo de cuándo se haga
la inversión. Por lo tanto, según la distribución en el Cronograma, se puede conocer el Valor
Futuro de cada Ítem actualizándolo con la tasa de descuento calculada de 17,73% para
cualquiera de las tres Alternativas.
Por lo tanto, los valores de Io a considerar deben ser de:
Alternativa 1: $ 8.194.002,81
Alternativa 2: $8.679.159,06
Alternativa 3: $ 9.385.081,95
Conceptualmente el capital de trabajo está constituido por un conjunto de recursos que, siendo
absolutamente imprescindibles para el funcionamiento para del proyecto (no están disponibles
para otro fin), son parte del patrimonio del inversionista y por ello tienen el carácter de
recuperables.
Resumiendo lo anterior podemos decir que, el dinero que ha de mantenerse en caja y bancos
para poder llevar adelante los desembolsos corrientes inmediatos, para la operación normal del
proyecto durante un ciclo productivo y el conjunto de bienes que deben mantenerse en stock
componen lo que se conoce como inversión en capital de trabajo.
Se define ciclo productivo al proceso que se comienza con el primer desembolso para cancelar
los insumos de la operación y que finaliza cuando se venden los productos terminados, se
percibe el producto de la venta y queda disponible para cancelar los nuevos insumos.
Existen diversas formas de calcular la inversión en capital de trabajo, a continuación
expondremos las principales características de tres métodos de cálculo:
Método contable
Aquí lo que se hace es cuantificar la inversión requerida en cada uno de los rubros del activo
corriente, considerando que estos activos pueden financiarse con pasivos de corto plazo
(créditos de proveedores, préstamos bancarios, etc.)
Los rubros del activo corriente que se cuantifican en el cálculo son los siguientes:
Saldo optimo a mantener en efectivo.
Nivel de cuentas por cobrar apropiado.
Volumen de existencias a mantener.
Niveles esperados de deudas a corto plazo.
Debido a que ninguno de estos factores se determinará en esta etapa de pre-factibilidad del
proyecto, no será posible utilizar dicho método.
Generalmente el método del déficit acumulado máximo es el más utilizado para proyectos cuya
estacionalidad sea marcada, por otro lado el sistema de periodo de desfase es muy útil para
aquellos proyectos que tienen periodos de recuperación cortos, sin embargo éste último
manifiesta la deficiencia de no considerar los ingresos que se podrían percibir durante el periodo
de recuperación (por ventas realizadas a otros consumidores), con lo que el monto así calculado
tiende a sobre evaluarse, castigando el resultado de la evaluación. Es por esto que se hará la
evaluación del proyecto en base al método del déficit acumulado máximo.
Página 198
El capital de trabajo obtenido por este método en el segundo mes sería de:
Alternativa 1: $593.687,67
Alternativa 2: $965.179,61
Alternativa 3: $1.309.054,61
Se denominan así a aquellos costos que la empresa debe pagar independientemente de su nivel
de operación, es decir, produzca o no produzca debe pagarlos.
Un costo fijo, es una erogación en que la empresa debe incurrir obligatoriamente, aun cuando
ésta opere a media marcha, o no lo haga, razón por la que son tan importantes en la estructura
financiera de cualquier empresa.
Se componen de:
Año 2015
TAZA DE VIDA INVERSIÓN AMORTIZACIÓN AMORTIZACIÓN INVERSIÓN AMORTIZACIÓN AMORTIZACIÓN INVERSIÓN AMORTIZACIÓN AMORTIZACIÓ
DEPRECIACIÓN ÚTIL INICIAL ($) ANUAL ($) TOTAL ($) INICIAL ($) ANUAL ($) TOTAL ($) INICIAL ($) ANUAL ($) N TOTAL ($)
DEPRECIACIONES
EDIFICIO E INSTALACIONES
Instalación 4% 25 $ 1.502.652,45 $ 60.106,10 $ 1.502.652,45 $ 1.387.063,80 $ 55.482,55 $ 1.387.063,80 $ 1.387.063,80 $ 55.482,55 $ 1.387.063,80
Producción de Pelicula (m²) 4% 25 $ 600.000,00 $ 24.000,00 $ 600.000,00 $ 600.000,00 $ 24.000,00 $ 600.000,00 $ 600.000,00 $ 24.000,00 $ 600.000,00
Producción y Almacen de Película (m²) 4% 25 $ 320.000,00 $ 12.800,00 $ 320.000,00 $ 520.000,00 $ 20.800,00 $ 520.000,00 $ 720.000,00 $ 28.800,00 $ 720.000,00
Confección de Bolsas (m²) 4% 25 $ 512.000,00 $ 20.480,00 $ 512.000,00 $ 512.000,00 $ 20.480,00 $ 512.000,00 $ 512.000,00 $ 20.480,00 $ 512.000,00
Control de Calidad (m²) 4% 25 $ 144.000,00 $ 5.760,00 $ 144.000,00 $ 144.000,00 $ 5.760,00 $ 144.000,00 $ 144.000,00 $ 5.760,00 $ 144.000,00
Deposito de Materias Primas e Insumos (m²) 4% 25 $ 120.000,00 $ 4.800,00 $ 120.000,00 $ 200.000,00 $ 8.000,00 $ 200.000,00 $ 320.000,00 $ 12.800,00 $ 320.000,00
Deposito de Producto Terminado (m²) 4% 25 $ 360.000,00 $ 14.400,00 $ 360.000,00 $ 560.000,00 $ 22.400,00 $ 560.000,00 $ 800.000,00 $ 32.000,00 $ 800.000,00
Deposito de Repuestos y Mantenimiento (m²) 4% 25 $ 120.000,00 $ 4.800,00 $ 120.000,00 $ 120.000,00 $ 4.800,00 $ 120.000,00 $ 120.000,00 $ 4.800,00 $ 120.000,00
Baños y Vestuarios (m²) 4% 25 $ 128.000,00 $ 5.120,00 $ 128.000,00 $ 128.000,00 $ 5.120,00 $ 128.000,00 $ 128.000,00 $ 5.120,00 $ 128.000,00
Administración (m²) 4% 25 $ 240.000,00 $ 9.600,00 $ 240.000,00 $ 240.000,00 $ 9.600,00 $ 240.000,00 $ 240.000,00 $ 9.600,00 $ 240.000,00
Cocina-Comedor (m²) 4% 25 $ 64.000,00 $ 2.560,00 $ 64.000,00 $ 64.000,00 $ 2.560,00 $ 64.000,00 $ 64.000,00 $ 2.560,00 $ 64.000,00
Carga y Descarga de Camiones (m²) 4% 25 $ 90.000,00 $ 3.600,00 $ 90.000,00 $ 90.000,00 $ 3.600,00 $ 90.000,00 $ 90.000,00 $ 3.600,00 $ 90.000,00
SUBTOTAL $ 4.200.652,45 $ 168.026,10 $ 2.698.000,00 $ 4.565.063,80 $ 182.602,55 $ 3.178.000,00 $ 5.125.063,80 $ 205.002,55 $ 3.738.000,00
MAQUINARIA
Unidad de Producción de Película Monocapa 10% 10 $ 450.000,00 $ 45.000,00 $ 450.000,00 $ 450.000,00 $ 45.000,00 $ 450.000,00 $ 450.000,00 $ 45.000,00 $ 450.000,00
Unidad de Producción de Película Multicapa 10% 10 $ 1.450.000,00 $ 145.000,00 $ 1.450.000,00 $ 1.450.000,00 $ 145.000,00 $ 1.450.000,00 $ 1.450.000,00 $ 145.000,00 $ 1.450.000,00
Aires Acondicionados 33% 3 $ 13.046,00 $ 4.344,32 $ 13.032,95 $ 13.046,00 $ 4.344,32 $ 13.032,95 $ 13.046,00 $ 4.344,32 $ 13.032,95
Imprevistos 33% 3 $ 1.504,77 $ 501,09 $ 1.503,27 $ 1.504,77 $ 501,09 $ 1.503,27 $ 1.504,77 $ 501,09 $ 1.503,27
SUBTOTAL $ 51.663,77 $ 17.204,04 $ 51.612,11 $ 51.663,77 $ 17.204,04 $ 51.612,11 $ 51.663,77 $ 17.204,04 $ 51.612,11
CARGOS DIFERIDOS
Cargos diferidos 50% 2 $ 100.000,00 $ 50.000,00 $ 100.000,00 $ 100.000,00 $ 50.000,00 $ 100.000,00 $ 100.000,00 $ 50.000,00 $ 100.000,00
SUBTOTAL $ 100.000,00 $ 50.000,00 $ 100.000,00 $ 100.000,00 $ 50.000,00 $ 100.000,00 $ 100.000,00 $ 50.000,00 $ 100.000,00
TOTAL $ 6.956.089,22 $ 524.807,43 $ 5.453.385,11 $ 7.320.500,57 $ 539.383,89 $ 5.933.385,11 $ 7.880.500,57 $ 561.783,89 $ 6.493.385,11
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9.2.4.2. Costos de Personal Permanente
En la siguiente tabla se muestran los costos que representa el personal permanente en la planta,
se ha utilizado de base el organigrama propuesto en el capítulo 7.
Tabla 9 - 5: Costos Fijos de Mano de Obra
ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3
Sueldo Total Sueldo Total Sueldo Total
COSTOS FIJOS DE MANO DE OBRA (PERSONAL Personal Bruto Mensual Total Anual Bruto Mensual Total Anual básico Mensual Total Anual
PERMANENTE) ($/Mes) ($/Mes) ($/Mes) ($/Mes) ($/Mes) ($/Mes)
Cantidad $ 1,65 $ $ 1,65 $ $ 1,65 $
Gerente General, Administrativo y Comercial 1 17.160,00 28.314,00 339.768,00 17.160,00 28.314,00 339.768,00 17.160,00 28.314,00 339.768,00
Jefe de seguridad 1 10.000,00 16.500,00 198.000,00 10.000,00 16.500,00 198.000,00 10.000,00 16.500,00 198.000,00
Personal de Seguridad 2 7.298,72 12.042,89 144.514,66 7.298,72 12.042,89 144.514,66 7.298,72 12.042,89 144.514,66
Jefe de Produccion y Control de Calidad 1 10.387,52 17.139,41 205.672,90 10.387,52 17.139,41 205.672,90 10.387,52 17.139,41 205.672,90
Jefe de Mantenimiento 1 10.232,64 16.883,86 202.606,27 10.232,64 16.883,86 202.606,27 10.232,64 16.883,86 202.606,27
Jefe de Logistica, Almacenamiento y Recepción 1 11.412,00 18.829,80 225.957,60 11.412,00 18.829,80 225.957,60 11.412,00 18.829,80 225.957,60
Jefe de Limpieza 1 7.298,72 12.042,89 144.514,66 7.298,72 12.042,89 144.514,66 7.298,72 12.042,89 144.514,66
TOTAL 8 121.752,84 1.461.034,08 121.752,84 1.461.034,08 121.752,84 1.461.034,08
Como su nombre lo indica, el costo variable hace referencia a los costos de producción que
varían dependiendo del nivel de producción.
Todo aquel costo que aumenta o disminuye según se incremente o descienda la producción, se
conoce como costo variable.
Un ejemplo claro de este tipo de costo es la materia prima, ya que entre más unidades se
produzcan de un bien determinado, más se requiere, o caso contrario, entre menos unidades se
produzcan, menos materia prima se necesita.
El costo variable es importante debido a que éste permite maximizar los recursos de la empresa,
puesto que ésta sólo requerirá de los costos que estrictamente requiera la producción, según su
nivel.
Además de las materias primas, son parte de los costos variables los insumos, mano de obra y
servicio.
9.2.5.1. Materia Prima e Insumos
Son diversas las materias primas utilizadas para la elaboración de la bolsa tipo BiB. Las
cantidades de cada una se han determinado de acuerdo a la producción establecida en el cálculo
del tamaño del proyecto para las tres alternativas planteadas, las cuales serían:
Tabla 9 - 8: Materias Primas e Insumos
Bolsa de Bag in Box Alternativa N° 1 Alternativa N° 2 Alternativa N° 3
MATERIA Factor Costo Cantidad anual Costo Total Cantidad anual Costo Total Cantidad anual Costo Total
Proveedor
PRIMA/INSUMOS Cantidad/Bolsa Unitario ($) promedio ($/año) promedio ($/año) promedio ($/año)
PELBD (kg) 0,00651 23,00 10.345,40 237.944,31 17.972,65 413.370,97 24.610,82 566.048,75
PEBD (kg) SM Resinas S.A. 0,00952 23,00 15.132,68 348.051,58 26.289,39 604.655,86 35.999,32 827.984,36
Adhesivo (kg) 0,00295 30,50 4.687,14 142.957,79 8.142,78 248.354,75 11.150,30 340.084,11
EVOH (kg) Torrear S.A. 0,00122 84,27 1.940,66 163.539,20 3.371,43 284.110,00 4.616,65 389.045,49
Estabilizante (kg) 0,00044 48,00 694,41 33.331,63 1.206,37 57.905,68 1.651,94 79.293,03
Antibloqueo (kg) Plastsur 0,00026 50,00 416,58 20.829,09 723,71 36.185,53 991,01 49.550,58
Antiestático (kg) 0,00074 47,00 1.180,61 55.488,50 2.051,02 96.397,91 2.808,56 132.002,30
Vitop - smurfitkappa
Valvula Vitop (unidad) 1,00000 1,38 1.589.400,00 2.193.372,00 2.761.200,00 3.810.456,00 3.781.044,00 5.217.840,72
Argentina
Caja secundaria (unidad) Proveedor Local 0,00333 8,90 5.297,95 47.151,73 9.203,91 81.914,78 12.603,35 112.169,85
Total 3.242.665,81 5.633.351,48 7.714.019,20
9.2.5.3. Servicios
Como lo indica el nombre, es el costo que representa producir una unidad de venta del producto
propuesto. Incluye el costo de toda la materia prima e insumos para elaborar el barniz, la mano
de obra, servicios y otros costos complementarios necesarios.
Tabla 9 - 14: Costos Unitarios del Producto
CV CF CT
Unidades/Año Costo anual
Item Unitario Unitario Unitario
(Bolsas/año) ($/año)
($/Bolsa) ($/Bolsa) ($/Bolsa)
ALTERNATIVA 1 2,19 1,32 3,50 1.589.400,00 5.570.373,45
Bolsa BiB 3
ALTERNATIVA 2 2,46 0,77 3,23 2.761.200,00 8.907.581,53
litros
ALTERNATIVA 3 2,59 0,57 3,16 3.781.044,00 11.945.085,93
El precio de venta del producto elaborado se estableció tomando como referencia el precio del
mercado competidor. Se establece un precio de venta directo de fábrica, sin tener en cuenta el
costo de transporte y distribución del producto final, el IVA y los Ingresos Brutos.
Precio de Venta = Costo Fijo Unitario + Costo Variable Unitario + Utilidad
Tabla 9 - 15: Beneficios de Venta
Egresos e Ingresos Unitarios ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3
Costo Fijo Unitario 1,32 0,77 0,57
Bolsa BiB Costo Variable Unitario 2,19 2,46 2,59
de 3 litros Precio de Venta 5,60 5,60 5,60
Utilidad 2,10 2,37 2,44
Los ingresos totales anuales representan el dinero percibido por ventas en un año, sin tener en
cuenta los costos de producción. Según el análisis sería:
Tabla 9 - 16: Ingresos Anuales
Año ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3
0 0 0 0
1 8.900.640,00 15.462.720,00 21.173.846,40
2 8.900.640,00 15.462.720,00 21.173.846,40
3 8.900.640,00 15.462.720,00 21.173.846,40
4 8.900.640,00 15.462.720,00 21.173.846,40
5 8.900.640,00 15.462.720,00 21.173.846,40
6 8.900.640,00 15.462.720,00 21.173.846,40
7 8.900.640,00 15.462.720,00 21.173.846,40
8 8.900.640,00 15.462.720,00 21.173.846,40
9 8.900.640,00 15.462.720,00 21.173.846,40
10 8.900.640,00 15.462.720,00 21.173.846,40
Se define como la ganancia neta que queda de la venta del producto menos lo que se invierte
para su producción. Sería:
Año 2015
Ingresos Brutos (-4%) 0 -356.026 -356.026 -356.026 -356.026 -356.026 -356.026 -356.026 -356.026 -356.026 -356.026
Costos de operación (-) 0 -5.045.566 -5.045.566 -5.045.566 -5.045.566 -5.045.566 -5.045.566 -5.045.566 -5.045.566 -5.045.566 -5.045.566
Amortizaciones y depreciaciones (-) 0 -524.825 -524.825 -474.825 -457.603 -457.603 -399.203 -399.203 -399.203 -399.203 -399.203
Utilidad bruta 0 3.330.249 3.330.249 3.380.249 3.397.471 3.397.471 3.455.871 3.455.871 3.455.871 3.455.871 3.455.871
Impuestos a las ganancias (-) 0 -1.165.587 -1.165.587 -1.183.087 -1.189.115 -1.189.115 -1.209.555 -1.209.555 -1.209.555 -1.209.555 -1.209.555
Utilidad Neta 0 1.808.636 1.808.636 1.841.136 1.852.330 1.852.330 1.890.290 1.890.290 1.890.290 1.890.290 1.890.290
ALTERNATIVA 1
Amortizaciones (+) 0 524.825 524.825 474.825 457.603 457.603 399.203 399.203 399.203 399.203 399.203
Inversión inicial (-) -8.194.003
Inversión Capital de trabajo (-)(+) -593.688 593.688
Valor de desecho 1.618.800
9.4.2. Flujo de Caja
Flujo de caja -8.787.690 2.333.461 2.333.461 2.315.961 2.309.934 2.309.934 2.289.494 2.289.494 2.289.494 2.289.494 4.501.981
Horizonte temporal ($/año) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ingresos por ventas (+) 0 15.462.720 15.462.720 15.462.720 15.462.720 15.462.720 15.462.720 15.462.720 15.462.720 15.462.720 15.462.720
Ingresos Brutos (-4%) 0 -618.509 -618.509 -618.509 -618.509 -618.509 -618.509 -618.509 -618.509 -618.509 -618.509
Costos de operación (-) 0 -8.368.198 -8.368.198 -8.368.198 -8.368.198 -8.368.198 -8.368.198 -8.368.198 -8.368.198 -8.368.198 -8.368.198
Amortizaciones y depreciaciones (-) 0 -539.401 -539.401 -489.401 -472.180 -472.180 -413.780 -413.780 -413.780 -413.780 -413.780
Utilidad bruta 0 6.555.121 6.555.121 6.605.121 6.622.343 6.622.343 6.680.743 6.680.743 6.680.743 6.680.743 6.680.743
ALTERNATIVA 2
Amortizaciones (+) 0 539.401 539.401 489.401 472.180 472.180 413.780 413.780 413.780 413.780 413.780
Inversión inicial (-) -8.679.159
Inversión Capital de trabajo (-)(+) -965.180 965.180
Valor de desecho 1.906.800
Flujo de caja -9.644.339 4.181.721 4.181.721 4.164.221 4.158.194 4.158.194 4.137.754 4.137.754 4.137.754 4.137.754 7.009.733
Horizonte temporal ($/año) 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ingresos por ventas (+) 0 21.173.846 21.173.846 21.173.846 21.173.846 21.173.846 21.173.846 21.173.846 21.173.846 21.173.846 21.173.846
Tabla 9 - 19: Flujo de Caja a 10 Años
Ingresos Brutos (-4%) 0 -846.954 -846.954 -846.954 -846.954 -846.954 -846.954 -846.954 -846.954 -846.954 -846.954
Costos de operación (-) 0 -11.383.302 -11.383.302 -11.383.302 -11.383.302 -11.383.302 -11.383.302 -11.383.302 -11.383.302 -11.383.302 -11.383.302
Amortizaciones y depreciaciones (-) 0 -561.801 -561.801 -511.801 -494.580 -494.580 -436.180 -436.180 -436.180 -436.180 -436.180
Utilidad bruta 0 9.228.743 9.228.743 9.278.743 9.295.965 9.295.965 9.354.365 9.354.365 9.354.365 9.354.365 9.354.365
Impuestos a las ganancias (-) 0 -3.230.060 -3.230.060 -3.247.560 -3.253.588 -3.253.588 -3.274.028 -3.274.028 -3.274.028 -3.274.028 -3.274.028
Utilidad Neta 0 5.151.729 5.151.729 5.184.229 5.195.423 5.195.423 5.233.383 5.233.383 5.233.383 5.233.383 5.233.383
ALTERNATIVA 3
Amortizaciones (+) 0 561.801 561.801 511.801 494.580 494.580 436.180 436.180 436.180 436.180 436.180
Inversión inicial (-) -9.385.082
Inversión Capital de trabajo (-)(+) -1.309.055 1.309.055
Valor de desecho 2.242.800
Flujo de caja -10.694.137 5.713.530 5.713.530 5.696.030 5.690.003 5.690.003 5.669.563 5.669.563 5.669.563 5.669.563 9.221.418
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Tabla 9 - 20: Flujo de Caja a 5 Años
Horizonte temporal ($/año) 0 1 2 3 4 5
Ingresos por ventas (+) 0 8.900.640 8.900.640 8.900.640 8.900.640 8.900.640
Ingresos Brutos (-4%) 0 -356.026 -356.026 -356.026 -356.026 -356.026
Costos de operación (-) 0 -5.045.566 -5.045.566 -5.045.566 -5.045.566 -5.045.566
ALTERNATIVA 1
100.000 560.000 2.095.499 218.628 2.314.127 -1.754.127 560.000 2.126.775 245.575 2.372.350 -1.812.350 560.000 2.165.875 258.638 2.424.513 -1.864.513
200.000 1.120.000 2.095.499 437.256 2.532.755 -1.412.755 1.120.000 2.126.775 491.149 2.617.924 -1.497.924 1.120.000 2.165.875 517.276 2.683.151 -1.563.151
300.000 1.680.000 2.095.499 655.884 2.751.383 -1.071.383 1.680.000 2.126.775 736.724 2.863.499 -1.183.499 1.680.000 2.165.875 775.914 2.941.789 -1.261.789
400.000 2.240.000 2.095.499 874.512 2.970.011 -730.011 2.240.000 2.126.775 982.298 3.109.074 -869.074 2.240.000 2.165.875 1.034.551 3.200.427 -960.427
500.000 2.800.000 2.095.499 1.093.140 3.188.639 -388.639 2.800.000 2.126.775 1.227.873 3.354.648 -554.648 2.800.000 2.165.875 1.293.189 3.459.064 -659.064
800.000 4.480.000 2.095.499 1.749.025 3.844.523 635.477 4.480.000 2.126.775 1.964.597 4.091.372 388.628 4.480.000 2.165.875 2.069.103 4.234.978 245.022
900.000 5.040.000 2.095.499 1.967.653 4.063.151 976.849 5.040.000 2.126.775 2.210.172 4.336.947 703.053 5.040.000 2.165.875 2.327.741 4.493.616 546.384
1.000.000 5.600.000 2.095.499 2.186.281 4.281.780 1.318.220 5.600.000 2.126.775 2.455.746 4.582.521 1.017.479 5.600.000 2.165.875 2.586.378 4.752.254 847.746
Página 213
Gráfico 9 - 5: Punto de Equilibrio
9.4.4. VAN
Dónde:
I0 es el valor de inversión inicial. En nuestro caso, la inversión inicial sería de:
Alternativa 1: $ 7.515.749,22
Alternativa 2: $7.934.760,57
Alternativa 3: $ 8.558.460,57
n es el número de periodos considerado, de 5 y 10 años en este caso.
r es la tasa de descuento del proyecto (17,73 %).
Vt representa los flujos de caja en cada periodo t.
La evaluación económica del proyecto propuesto nos brindaría los siguientes VAN:
Tabla 9 - 23: Valor Actual Neto para el Proyecto de interés
ALTERNATIVA 1 ALTERNATIVA 2 ALTERNATIVA 3
VAN a los 10 años $ 2.140.548,83 $ 9.800.958,67 $ 15.836.036,30
VAN a los 5 años $ 346.624,19 $ 5.692.864,43 $ 9.865.143,60
9.4.5. TIR
Conceptualmente, la TIR (tasa interna de retorno) de una inversión se define como el promedio
geométrico de los rendimientos futuros esperados de dicha inversión, y que implica el supuesto
de una oportunidad para "reinvertir". En términos sencillos, es la tasa de descuento con la cual
el VAN se hace cero.
En este capítulo se analizaron los egresos, ingresos y posibles beneficios del proyecto, para las
tres alternativas planteadas.
Como puede observarse, a medida que la capacidad de producción aumenta, también aumentan
los costos variables. Sin embargo, los costos fijos se mantienen constantes. También, la TIR
crece mucho, lo cual lo hace muy prometedor y poco confiable.
De esta manera, de acuerdo al análisis realizado en el estudio de mercado, la alternativa más
conveniente es la Alternativa 1, ya que tiene una TIR positiva, pero no es demasiado elevada o
distinta a la Tasa de Descuento.
Como conclusión general del proyecto, es posible que la demanda del mercado no alcance para
cubrir las expectativas económicas del proyecto, por lo cual se pueden plantear las siguientes
posibles alternativas, para tratar de no tener capital ni personal ocioso:
Producir y vender rollos de película;
Obtener otros tipos de productos, como bolsas camiseta, bolsas para alimento de
mascotas, etc.;
Producir Bolsas BiB para otros sectores industriales;
Producir la Valvula Vitop, debido al elevado costo y elevada incidencia en los costos
variables;
Fabricar cajas e imprimirlas;
Etc.
El mayor problema que se podría presentar es la falta de materias primas, ya que esto resultaría
ser inflexible para el proyecto, debido a que no podrían hallarse otras materias que sean
sustitutas. Respecto a los distintos servicios, como son gas, luz y energía, los cuales se utilizan
para la producción, son de carácter indispensable, aunque es bastante menos probable que se
presente un inconveniente con los mismos debido a la localización de la planta en un parque
industrial.
Plan de Contingencias:
Se mantendría el stock de materiales al nivel máximo posible según lotes económicos,
almacenándolos en depósitos.
Se establecerían contratos comerciales de abastecimiento de materias primas con las
empresas productoras de éstas.
Se podrían realizar conexiones alternativas de servicios, es decir, en caso de fallas de
servicios, como por ejemplo la energía, disponer de un equipo generador eléctrico
propio.
Para ser eficaces y eficientes, garantizando una alta calidad de producto final, es de vital
importancia que todos los equipos involucrados en el proceso productivo funcionen a la
perfección. Para este proyecto, el factor crítico se radicará en la Extrusora y la Coextrusora, que
son las máquinas más complejas del proyecto.
Plan de Contingencias:
Se brindarían capacitaciones al personal para que realice un mantenimiento correctivo
eficiente, que reduciría el tiempo muerto o improductivo.
o Al Departamento de Mantenimiento
Se debe tener un inventario de repuestos eléctricos y mecánicos para,
reestablecer el funcionamiento de la maquinaria lo más pronto posible, a la
hora de alguna falla.
Se debe llevar un historial de vida de cada máquina, con sus respectivas
fechas de mantenimiento.
o A los Operarios
Las extrusoras deben trabajar a altas temperaturas, por lo que se deben
cumplir y respetar las normas de seguridad.
Las extrusoras no se deben poner en funcionamiento si no han alcanzado su
temperatura de operación, ya que tienden a dañarse.
Cuando el suministro de corriente sea interrumpido por la empresa que
provee el servicio, se deben apagar todos los pirómetros y componentes de
la extrusora hasta esperar que el suministro sea restablecido.
La extrusora no debe ponerse en funcionamiento si no está alimentada con
materia prima, debido a que la parte interna del cañón y el husillo tienden a
deformarse y desgastarse.
En el capítulo anterior se analizó cual era la incidencia de los costos de las materias primas en
los costos de producción, por lo que un posible aumento, significativo o no, de las mismos
provocaría una modificación en la estructura de costos, la que influiría negativamente en el
flujo de caja del proyecto.
Plan de Contingencias:
Buscar y contactar a varios proveedores de materias primas.
Fijar acuerdos comerciales a largo plazo con los mejores proveedores de materias
primas.
Sería un inconveniente de grave incidencia, puesto que en caso de que esto sucediera, entraría
en peligro la rentabilidad del proyecto. Como se mencionó en el estudio de mercado, las
fluctuaciones del producto final en el mercado, se debe en gran medida a que el envase BIB, es
un envase de vino novedoso y resiente, pero se observan que durante los últimos años ha tenido
un buen crecimiento.
Plan de Contingencias:
Planes promocionales del producto.
Reestructuración del precio de venta.
Mayor inversión en publicidad.
Al ser el mercado del BIB novedoso, hoy en día se encuentran en el país cinco empresas que
trabajan con Bolsas tipo Bag in Box, de las cuales dos realizan films y bolsas pero enfocados a
otros productos, como la industria química, industria del agro, etc. y las tres empresas restantes,
producen bolsas tipo BIB destinadas la industria del vino (ver Capítulo N° 2, Estudio del
Mercado - Empresas Argentinas proveedoras de bolsas), por lo que presentan un riesgo, al punto
de ser crítico.
En la Provincia donde va a estar localizada la empresa, hay una empresa competidora llamada
“Plastiandino S.A.”. Por lo que para poder entrar al mercado, la empresa tiene que trabajar con
un precio de venta menor al de la competencia, manteniendo la calidad del producto. Esto
indica que un descenso en el precio de venta de la competencia nos influiría a tal punto, para
producir una caída significativa del precio de ventas de nuestro producto.
Plan de Contingencias:
Se revisarían los costos de materias primas.
Se reestructuraría el precio de venta.
Plan de Contingencias:
Se realizar continuas capacitaciones del personal para que, en caso de un siniestro, sepan
cómo actuar.
Se dispondría de buenas y correctas instalaciones de almacenes o depósitos de
inflamables.
Se realizaría mantenimiento de las condiciones el sistema de alarmas y lucha contra
incendios.
Se dispondría de zonas debidamente indicadas en la planta para la evacuación del
personal en caso de un accidente.
Se capacitaría en conductas operativas acorde a los lineamientos de las normas de
seguridad e higiene.
Se deberá tener especial precaución y tomar todos los recaudos necesarios para evitar cualquier
tipo de accidente laboral. Éstos se lograrían disminuir, teniendo en cuenta los diversos aspectos
constructivos, realizando una correcta elección de la tecnología, entre otros.
Las probabilidades de un accidente laboral serían bajas si se tiene en cuenta lo anterior, aunque
es importante debido a que afecta al personal del proyecto.
Plan de contingencias:
Se capacitaría periódicamente sobre normas de higiene y seguridad en el trabajo.
Se contaría con los seguros pertinentes que contemplen la cobertura de los accidentes
laborales.
Se proveerían elementos de seguridad personal y promover su uso, señalizando las áreas
donde se requiera.
En esta sección se logró identificar los posibles riesgos del proyecto de producción bolsas tipo
Bag in Box, basándonos en la importancia y el grado de probabilidad de que ocurran se
determinó la magnitud en que afectarían al negocio, además luego se diagramó un plan de
contingencias para minimizar y mitigar sus posibles efectos. Con toda esta información, a modo
de resumen, se hizo una matriz de riesgo.
De todo ello se resume que son los motivos Económicos los que más afectan la viabilidad del
proyecto, principalmente aquellos ligados a la baja de ventas, ya que repercutiría en el precio
de venta, que es un componente altamente sensible a la hora de evaluar la rentabilidad.
La finalidad de éste capítulo es generar diferentes escenarios posibles en los cuales se evalúe el
proyecto. Los indicadores antes calculados muestran un solo escenario estático, la finalidad de
sensibilizar de las variables es generar diversos escenarios y verificar en cuál de ellos el
proyecto sigue siendo rentable.
Como en la evaluación del proyecto que concluyó que en el escenario proyectado el VAN sería
positivo, es posible preguntarse hasta dónde podría bajarse el precio o caer la cantidad demanda
o subir un costo, entre otras posibles variaciones, para que el VAN se haga cero. Se define el
VAN de equilibrio como 0 por cuanto es el nivel mínimo de aprobación de un proyecto. De
aquí que al hacer el VAN=0 se busca determinar el punto de quiebre o variabilidad máxima de
una variable que resistiría el proyecto.
El modelo utilizado es el “Unidimensional de la Sensibilización del VAN”, en la cual sólo se
sensibiliza una variable por vez. El principio fundamental de este modelo define a cada
elemento del flujo de caja como el de más probable ocurrencia. Luego la sensibilización de una
variable siempre se hará sobre la evaluación preliminar.
Aunque en este capítulo trataremos la sensibilidad de las variables de carácter económicas,
también es posible ampliarlo a todos los estudios de la preparación del proyecto, por ejemplo,
a la localización, el tamaño y la demanda, entre otros aspectos.
El modelo trata de la sensibilidad del VAN, la TIR.
11.2. Criterio de Selección de la Variable a Sensibilizar
El aumento del Costo de las Materias Primas sería, en el peor de los casos, uno de los mayores
sensibilizadores del proyecto. Sin embargo, el traslado al precio final sería prácticamente
directo.
En el caso de existir aumentos proporcionales, escenario probable en un marco económico
inflacionario, el ajuste de precios se realiza también proporcionalmente y no afectan en extremo
al VAN.
El precio de la materia prima sobre el cual se ha desarrollado el trabajo es de $2,011 promedio
por bolsa. En Tabla 12-1 se puede apreciar los resultados de esta variación.
Analizando los datos obtenidos anteriormente el porcentaje máximo que puede aumentar el
precio de la materia prima e insumo se encuentra alrededor de 50 y 70% dependiendo de cada
alternativa, es decir, que puede alcanzar un valor máximo de $3,217 aproximadamente por bolsa
de materia prima e insumos, para una mejor apreciación se representa gráficamente a
continuación.
Gráfico 11 - 1: Variación del VAN por Cambios en el Precio de la Materia Prima
La disminución del precio de venta de un producto puede ocurrir por varios factores, como por
ejemplo bajas ventas, disminución del precio de la competencia y sustitutos, disminución de
costo de materias primas, etc. Argentina es un país que históricamente ha tenido una inflación
creciente y que sólo algunos productos tienen retrocesos en sus precios. El caso de los productos
no estacionarios como la fabricación de bolsas con válvulas tipo bag in box, no se ven
demasiado influenciados por la época del año, ya que se puede fabricar en cualquier momento
porque sus materias primas son del tipo sintético.
El precio de venta sobre el cual se ha desarrollado el trabajo es de $5,6 por bolsa de producto
terminado, en la Tabla, se puede apreciar cómo influye esta variación en el VAN y TIR.
Tabla 11 - 2: Sensibilización de VAN y TIR vs Variación Precio de venta
Alternativa N° 1 Alternativa N° 2
% Variación Precio de Venta VAN TIR % Variación Precio de Venta VAN
0 5,6 2140548,835 0,23974962 0 5,6 9.800.958,67
1 5,54 1.892.154,44 23,26% 3 5,43 8.506.382,20
2 5,49 1.643.760,04 22,55% 6 5,264 7.211.805,72
3 5,43 1.395.365,64 21,83% 9 5,10 5.917.229,25
4 5,38 1.146.971,24 21,12% 12 4,928 4.622.652,77
5 5,32 898.576,84 20,40% 15 4,76 3.328.076,30
6 5,26 650.182,44 19,69% 18 4,592 2.033.499,82
7 5,21 401.788,04 18,97% 21 4,42 738.923,35
8 5,15 153.393,64 18,26% 24 4,256 -555.653,13
9 5,10 -95.000,76 17,54% 27 4,09 -1.850.229,61
10 5,04 -343.395,16 16,82% 30 3,92 -3.144.806,08
va N° 1 Alternativa N° 2 Alternativa N° 3
TIR % Variación Precio de Venta VAN TIR % Variación Precio de Venta VAN TIR
548,835 0,23974962 0 5,6 9.800.958,67 42,32% 0 5,60 15.836.036,30 52,81%
2.154,44 23,26% 3 5,43 8.506.382,20 39,18% 3 5,43 14.063.310,45 48,99%
3.760,04 22,55% 6 5,264 7.211.805,72 36,04% 6 5,26 12.290.584,60 45,17%
5.365,64 21,83% 9 5,10 5.917.229,25 32,89% 9 5,10 10.517.858,75 41,35%
6.971,24 21,12% 12 4,928 4.622.652,77 29,75% 12 4,93 8.745.132,90 37,53%
576,84 20,40% 15 4,76 3.328.076,30 26,61% 15 4,76 6.972.407,05 33,71%
182,44 19,69% 18 4,592 2.033.499,82 23,46% 18 4,59 5.199.681,20 29,64%
788,04 18,97% 21 4,42 738.923,35 20,32% 21 4,42 3.426.955,35 25,65%
393,64 18,26% 24 4,256 -555.653,13 17,18% 24 4,26 1.654.229,50 21,67%
000,76 17,54% 27 4,09 -1.850.229,61 14,03% 27 4,09 -118.496,35 17,68%
.395,16 16,82% 30 3,92 -3.144.806,08 10,89% 30 3,92 -1.891.222,20 13,69%
Fuente: Propia
Como se puede observar en los resultados anteriores, el porcentaje de la disminución del precio
de venta hace disminuir el valor del VAN a cero, de esta manera la TIR es igual a la Tasa de
Descuento, por lo que indica el límite de la disminución del precio de venta el cual me determina
la rentabilidad mínima del proyecto. Para ello debemos trabajar con porcentajes más bajos, no
superando los porcentajes ilustrados en la tabla para las tres Alternativas.
Fuente: Propia
Fuente: Propia
De acuerdo al análisis de riesgo, la baja de ventas es el factor más sensible a tener en cuenta.
Se cuenta con capacidad instalada ociosa, y de incrementarse, se podría poner en peligro la
rentabilidad de la empresa.
Al igual que se puede disminuir el precio del producto debido a las bajas ventas, se analizará
hasta qué punto podría mantenerse el precio inicial mientras se presenta una disminución de la
demanda.
Para este análisis se debe tener en cuenta que al bajar la demanda debería producirse menos
para no contar con capital inmovilizado, ya que no puede determinarse el período de tiempo
que durará dicha disminución.
A continuación en la Tabla se presentan los resultados de esta variación.
Tabla 11 - 4: Sensibilización de VAN-TIR vs Disminución del Volumen de Ventas
Alternativa N° 1 Alternativa N° 2
% Variación VAN TIR % Variación VAN TIR %V
0 2.140.548,83 23,97% 0 9.800.958,67 42,32%
2 1.843.768,18 23,13% 4 8.769.788,73 39,89%
4 1.546.987,52 22,28% 8 7.738.618,79 37,47%
6 1.250.206,86 21,44% 12 6.707.448,85 34,95%
8 953.426,20 20,59% 16 5.676.278,91 32,43%
10 656.645,55 19,68% 20 4.645.108,97 29,92%
12 359.864,89 18,80% 24 3.613.939,03 27,28%
14 63.084,23 17,92% 28 2.582.769,08 24,63%
16 -233.696,43 17,04% 32 1.551.599,14 21,98%
18 -530.477,09 16,16% 36 520.429,20 19,15%
20 -827.257,74 15,28% 40 -510.740,74 16,30%
Alternativa N° 1 Alternativa N° 2 Alternativa N° 3
n VAN TIR % Variación VAN TIR % Variación VAN TIR
2.140.548,83 23,97% 0 9.800.958,67 42,32% 0 15.836.036,30 52,81%
1.843.768,18 23,13% 4 8.769.788,73 39,89% 5 14.070.998,03 49,17%
1.546.987,52 22,28% 8 7.738.618,79 37,47% 10 12.305.959,77 45,53%
1.250.206,86 21,44% 12 6.707.448,85 34,95% 15 10.540.921,51 41,89%
953.426,20 20,59% 16 5.676.278,91 32,43% 20 8.775.883,25 38,25%
656.645,55 19,68% 20 4.645.108,97 29,92% 25 7.010.844,98 34,09%
359.864,89 18,80% 24 3.613.939,03 27,28% 30 5.245.806,72 30,14%
63.084,23 17,92% 28 2.582.769,08 24,63% 35 3.480.768,46 26,19%
-233.696,43 17,04% 32 1.551.599,14 21,98% 40 1.715.730,20 22,24%
-530.477,09 16,16% 36 520.429,20 19,15% 45 -49.308,06 17,60%
-827.257,74 15,28% 40 -510.740,74 16,30% 50 -1.814.346,33 13,09%
Fuente: Propia
1 14,4
1.360.049,58
2 38,03 0 17,73
1.711.115,64
3 44,85
2.085.245,77
Fuente: Propia
Como se puede observar en los resultados anteriores el porcentaje máximo en que puede
disminuir el volumen de ventas, depende de las alternativas, donde pueden variar desde 14% a
45%, lo que implica una producción de 1.360.049 a 2.085.245 de bolsas BIB.
Para una mejor apreciación se representa gráficamente a continuación:
Gráfico 11 - 5: Variación del VAN por Variación en el Volumen de Ventas
Fuente: Propia
Fuente: Propia
En este capítulo se realizó el estudio de sensibilidad para la producción de bolsas con válvulas
tipo Bag in Box para la industria del vino, ubicada en el departamento de San Martin-Mendoza,
más específicamente en el Parque de Servicios e Industria de Palmira.
Se estudiaron los posibles factores que puedan modificar la viabilidad económica del proyecto
individualmente, de los cuales están comprendidos los siguientes factores: Disminución del
Volumen de Ventas, Disminución del Precio de Venta y el Incremento del Precio de la Materia
Prima e Insumos, siendo el Precio de Venta, el factor más importante.
Frente a esta situación la empresa puede tolerar una disminución del orden del 8,6% para la
Alternativa 1, 22,7% para la Alternativa 2 y 26,8% para la Alternativa 3, en su Precio de Ventas,
que representa $5,12, $4,33 y $4,1 de cada bolsa, para dichas alternativas, antes de obtener un
VAN negativo en el horizonte evaluado (10 años).
También se debe contemplar el volumen de ventas mínimo para la rentabilidad, siendo ese el
principal objetivo a cumplir por la parte comercial donde está representado por una disminución
del 14%, 38,03% y 44,85% para las tres alternativas, con un equivalente de 1.360.049,
1.711.115 y 2.085.245 bolsas anuales representando el volumen de ventas mínimo para el
proyecto.
Y en menor medida, el aumento del precio de la materia prima e insumos. El traslado al precio
final sería prácticamente directo. En el caso de existir aumentos proporcionales, escenario
probable en un marco económico inflacionario, el ajuste de precios se realiza también
proporcionalmente y no afectan en extremo al VAN.