Hierro Esponja-A-Partir-De-Gas-De-Camisea-Y-Hematita

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Hierro Esponja a partir de Gas de Camisea y Hematita
Diseño de Plantas (Universidad Nacional de Ingeniería)
Studocu no está patrocinado ni avalado por ningún colegio o universidad.

Descargado por Ronaldo Vidal Flores (vidalfloresronaldo@gmail.com)
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO,
GAS NATURAL Y PETROQUÍMICA
EVALUACIÓN DE UNA PLANTA DE

PRODUCCIÓN DE HIERRO ESPONJA A
PARTIR DEL GAS NATURAL DE CAMISEA
EN EL SUR DEL PERÚ
TITULACIÓN POR TESIS PARA OPTAR EL
TÍTULO DE PROFESIONAL DE INGENIERO PETROQUÍMICO
ELABORADO POR:
LEILA EDITH GÁLVEZ ROMERO
PROMOCIÓN: 2010 - I
LIMA – PERÚ
2014

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DEDICATORIA
A Dios por darme la fortaleza necesaria para hacer de mis

sueños una realidad. A mi padre Antonio Gálvez León por
su apoyo y por la confianza depositada en mí, a mi madre
Ruth Romero Verástegui por la comprensión y motivación
constante. A mis hermanos Lesly por ser ejemplo de una
hermana mayor, Nahún y Mavy, por ser motivo de alegría.
Gracias con especial cariño a todas las personas que
ayudaron en la realización de este proyecto.

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AGRADECIMIENTOS
A mi asesor de tesis el Ing. Cesar Lujan Ruiz que con

mucha dedicación me ayudo a lograr los objetivos
planteados en este trabajo. A dos grandes amigos Richard
Casas Alcalá y al Dr. William Soto Valencia por
motivarme a seguir adelante y haber creído en mí hasta el
último momento.
Gracias familia y amigos esto representa el final de una de
las etapas más importantes en mi vida y el inicio de otra
que será aún más enriquecedora.

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iii
ÍNDICE GENERAL
DEDICATORIA .......................................................................................................... i
AGRADECIMIENTOS ............................................................................................. ii
ÍNDICE GENERAL ................................................................................................. iii
LISTA DE CUADROS ............................................................................................ vii
LISTA DE GRÁFICOS ............................................................................................ ix
LISTA DE FIGURAS ............................................................................................... ix
RESUMEN ................................................................................................................. xi
INTRODUCCIÓN ................................................................................................... xii
CAPÍTULO I. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................... 1
1.1 PROBLEMÁTICA ........................................................................................ 1
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ........................................................... 2
1.3 JUSTIFICACIÓN .......................................................................................... 2
1.3.1 Disponibilidad de mineral de hierro en el Sur del País ...................... 2
1.3.2 Disponibilidad de Gas Natural ........................................................... 3
1.3.3 Genera valor agregado al mineral de hierro ....................................... 4
1.3.4 Eliminar la necesidad de importar insumos ....................................... 4
1.4 OBJETIVOS .................................................................................................. 9
1.4.1 Objetivo General ................................................................................ 9
1.4.2 Objetivos específicos .......................................................................... 9
1.5 HIPÓTESIS.................................................................................................... 9
1.6 VARIABLE DEPENDIENTE Y VARIABLES INDEPENDIENTES DE
LA HIPÓTESIS ....................................................................................................... 9
1.7 MATRIZ DE CONSISTENCIA .................................................................. 10
CAPÍTULO II. MARCO TEÓRICO ................................................................. 11
2 DEFINICIÓN DE RECURSOS MINERAL Y RESERVA MINERAL
BAJO EL CÓDIGO DE JORC ............................................................................. 11
2.1 Recurso mineral ........................................................................................... 11
2.2 Reserva mineral ........................................................................................... 13
3 PRINCIPALES PROYECTOS MINEROS AL SUR DEL PERÚ .............. 15
3.1 Proyecto Pampa del Pongo – Arequipa ....................................................... 15
3.2 Proyecto Mariela – Arequipa ....................................................................... 17
3.3 Proyecto Opabán – Apurímac ...................................................................... 18

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iv
3.4 Proyecto Colcabamba – Apurímac .............................................................. 20

3.5 Proyecto de Santo Tomas – Cusco............................................................... 22
3.6 Proyecto Cerro Ccopane – Cusco ................................................................ 23
3.7 Mina de hierro Morritos – Tacna ................................................................. 26
3.8 Cuadro resumen de los principales proyectos en el Sur del Perú ................ 27
3.9 Ubicación de los proyectos de mineral de hierro en el Sur del Perú ........... 29
4 LA INDUSTRIA SIDERURGICA EN EL PERÚ ...................................... 30
4.1 Demanda ...................................................................................................... 30
4.2 Oferta nacional de acero .............................................................................. 32
5 MERCADO INTERNACIONAL DEL ACERO......................................... 33
5.1 Demanda ...................................................................................................... 33
5.2 Oferta ........................................................................................................... 34
6 PRODUCCIÓN MUNDIAL DE HIERRO DE REDUCCIÓN DIRECTA
POR REGIÓN EN EL MUNDO ........................................................................... 35
7 ESTUDIO DE LOS PROCESOS EXISTENTES EN LA PRODUCCIÓN
DE ACERO EN EL PERÚ .................................................................................... 38
7.1 Proceso productivo de Corporación Aceros Arequipa................................. 38
7.1.1 Proceso de producción de hierro esponja por reducción directa ...... 38
7.1.2 Proceso de Fragmentación de acero reciclado.................................. 40
7.1.3 Proceso de Acería ............................................................................. 41
7.2 Proceso productivo de SIDERPERU ........................................................... 43
7.2.1 Las Usinas integradas ....................................................................... 43
7.2.2 Usinas Semi-integradas .................................................................... 45
8 MATERIA PRIMA PARA LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE HIERRO
DE REDUCCIÓN DIRECTA ............................................................................... 46
8.1 Mineral de hierro.......................................................................................... 46
8.2 Procesamiento del mineral de hierro y productos obtenidos ....................... 47
8.2.1 Molienda y concentración ................................................................ 47
8.2.2 Mineral de hierro grueso .................................................................. 48
8.2.3 Mineral de hierro fino ....................................................................... 48
8.2.4 Peletización ...................................................................................... 49
8.2.5 Pellet de mineral de hierro................................................................ 49
9 PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA................................................... 50
9.1 Reacciones químicas de la reducción del mineral de hierro ........................ 51

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10 USO DEL GAS NATURAL EN LA PRODUCCIÓN DE HIERRO

ESPONJA .............................................................................................................. 52
11 PROCESOS PARA OBTENER EL HIERRO ESPONJA A PARTIR DEL
GAS NATURAL ................................................................................................... 52
11.1 Procesos de Reducción Directa .................................................................... 53
11.2 Tecnología FINMET .................................................................................... 53
11.2.1 Proceso de reducción FINMET ........................................................ 54
11.3 Tecnología HYL .......................................................................................... 56
11.3.1 Proceso de reducción HYL............................................................... 56
11.4 Tecnología MIDREX ................................................................................... 58
11.4.1 Proceso de reducción MIDREX ....................................................... 58
11.4.2 Minerales utilizados en el proceso MIDREX y su importancia ....... 63
12 PRODUCTOS DEL PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA ................. 64
12.1 Hierro de Reducción Directa (HRD) ........................................................... 64
12.2 Hierro Briqueteado Caliente (HBC) ............................................................ 64
12.3 Diferencias entre los productos de Reducción Directa ................................ 65
13 PRINCIPALES DIFERENCIAS ENTRE LOS PROCESOS DE
REDUCCIÓN DIRECTA: .................................................................................... 66
13.1 Productos que cada tecnología ofrece .......................................................... 66
13.2 Alimentación de mineral de hierro por tecnología ...................................... 66
13.3 Diferencia entre los equipos y variables de cada proceso ............................ 66
13.4 Producción de hierro de reducción directa a nivel mundial según licenciante
de tecnología.......................................................................................................... 67
13.5 Cantidad de Plantas instaladas en el mundo según licenciante de tecnología
68
14 TRANSPORTE DEL GAS NATURAL POR EL GASODUCTO SUR
PERUANO Y SU RELACIÓN CON EL MINERAL DE HIERRO EN ESTA
ZONA DEL PERÚ ................................................................................................ 70
14.1 Área de Influencia del Gasoducto Sur Peruano ........................................... 71
14.2 Ruta del Gasoducto Sur Peruano ................................................................. 72
14.3 Potenciales clientes del Gasoducto del Sur .................................................. 73
14.4 Situación actual de los proyectos petroquímicos ......................................... 74
14.5 Cantidad de gas natural para e l Gasoducto Sur Peruano ............................ 75
14.6 Construcción de la infraestructura para el transporte y procesamiento de Gas
Natural ................................................................................................................... 77

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vi
14.7 Ubicación de las reservas de mineral de hierro y la posible ruta del

Gasoducto Sur para su puesta en valor. ................................................................. 80
15 DIMEMSIONAMIENTO DEL PROYECTO Y LOCALIZACIÓN DE LAS
INSTALACIONES ............................................................................................... 81
15.1 Capacidad de producción ............................................................................. 81
15.2 Flujo de Materiales ...................................................................................... 82
15.3 Ubicación de la Planta ................................................................................. 84
16 CONSIDERACIONES PARA LA EVALUACIÓN ECONÓMICA .......... 86
16.1 Índice de Costos ........................................................................................... 86
16.2 Asunciones para la evaluación económica .................................................. 89
16.3 Análisis de sensibilidad................................................................................ 92
17 ASPECTOS AMBIENTALES .................................................................... 92
17.1 Determinación de los Controles ................................................................... 93
17.2 Normas y Base Legal ................................................................................... 93
17.3 La industria Siderúrgica y el ambiente ........................................................ 94
17.4 Factores de Emisión de CO2 ........................................................................ 94
17.5 Análisis de las emisiones de los procesos vía Gas Natural y Coque
metalúrgico ............................................................................................................ 95
CAPÍTULO III. RESULTADOS DE INVESTIGACIÓN ................................ 97
3.1 Resultado de mercado .................................................................................. 97
3.2 Ubicación de la planta .................................................................................. 98
3.3 Selección de tecnología................................................................................ 98
3.4 Evaluación económica ............................................................................... 100
3.4.1 Planta de procesamiento de mineral de hierro ................................ 100
3.4.2 Planta de pellets de mineral de hierro ............................................ 101
3.4.3 Planta de briquetas de mineral de hierro ........................................ 102
3.5 Evaluación Ambiental ................................................................................ 110
CAPÍTULO IV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................... 111
4.1 CONCLUSIONES ..................................................................................... 111
4.2 RECOMENDACIONES ............................................................................ 113
CAPÍTULO V. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................. 114

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vii
LISTA DE CUADROS
Cuadro Nº 1.1 Resumen de las reservas y recursos de mineral de hierro en la zona

Sur del Perú .................................................................................................................. 3
Cuadro Nº1.2 Recursos de hidrocarburos al 31 de Diciembre del 2012 ...................... 3
Cuadro Nº 1.3 Precio de mineral de hierro .................................................................. 4
Cuadro Nº1.4 Productos férreos importados obtenido por reducción directa de
mineral de hierro .......................................................................................................... 5
Cuadro Nº 1.5 Cantidad de importación de carbón de hulla al Perú ............................ 6
Cuadro Nº 2.1 Estimación de recursos de mineral de hierro inferido en el proyecto
Pampa del Pongo ........................................................................................................ 16
Cuadro Nº 2.2 Estimación de recursos de mineral de hierro inferido en el Proyecto
Opabán. ...................................................................................................................... 19
Cuadro Nº 2.3 Recursos del mineral de hierro en el Proyecto Santo Tomas ............. 22
Cuadro Nº 2.4 Recursos del mineral de hierro en el Proyecto Cerro Ccopane – Zona
Orcopura..................................................................................................................... 24
Aurora y Huillque ...................................................................................................... 24
Bob 1 .......................................................................................................................... 25
Cuadro Nº 2.7 Recursos Total del mineral de hierro en el Proyecto Cerro Ccopane 25
Cuadro Nº 2.8 Clasificación de las reservas y recursos en categorías ....................... 26
Figura 2-9 Explotación a cielo abierto en la mina de hierro Morritos ....................... 27
Cuadro Nº 2.9 Principales proyectos en el Sur del Perú ............................................ 28
Cuadro N º 2.10 Consumo aparente de Acero Laminado en el Perú ......................... 30
Cuadro N º 2.11 Participación en el mercado de productos largos ........................... 31
(Como porcentaje de la demanda doméstica total) .................................................... 31
Cuadro N º 2.12 Participación en el mercado de productos planos ........................... 31
(Como porcentaje de la demanda doméstica total) .................................................... 31
Cuadro Nº 2.13 Producción de acero crudo en el Perú durante los últimos 5 años ... 32
Cuadro N° 2.14 Consumo aparente de acero laminado en el Mundo ........................ 33
Cuadro N° 2.15 Los 10 Principales países productores de acero del mundo ............ 35
Ranking año 2012 ...................................................................................................... 35
Cuadro N° 2.16 Producción de HRD en el mundo .................................................... 36

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viii
Cuadro N° 2.17 Principales tecnologías de producción de Hierro de reducción directa

utilizando Gas Natural................................................................................................ 53
Cuadro N° 2.18 Características típicas de los productos de reducción directa .......... 65
Cuadro N°2.19 Plantas de Reducción Directa en el Mundo ...................................... 68
Cuadro N° 2.20 Diferencias principales entre los licenciantes de tecnología de los
procesos de reducción directa en base al gas natural ................................................. 69
Cuadro N° 2.21 Potenciales usos del gas natural ....................................................... 73
Cuadro N°2.22 Reservas de gas natural asignada al Gasoducto Sur Peruano ........... 76
Cuadro N°2.23 Equivalencia entre la producción de acero crudo y el hierro esponja
.................................................................................................................................... 81
Cuadro N°2.24 Chemical Engineering Plant Cost index (CEPCI) 2005 – 2014 ....... 86
Cuadro N°2.25 Índice de Costo (CEPCI) de Plantas de referencia ........................... 87
Cuadro N° 2.26 Capacidad de plantas de referencia .................................................. 87
Cuadro N° 2.27 Calculo del CAPEX ......................................................................... 88
Cuadro N°2.28 Aspectos ambientales asociados a la unidad de producción ............. 92
Cuadro N°2.29 Factores de emisión de CO2 .............................................................. 95
Cuadro N° 2.30 Cuadro comparativo del posible impacto en el incremento de las
emisiones de CO2 ....................................................................................................... 96
Cuadro N°3.1 Mercado de acero laminado ................................................................ 97
Cuadro N° 3.2 Factores considerados importantes en la selección del puerto de ...... 98
Ilo ............................................................................................................................... 98
Cuadro N°3.3 Resumen de las características tecnológicas y sus ventajas
consideradas importantes en la selección de la Tecnología MIDREX ...................... 99
Cuadro N°3.4 Costos de procesamiento de mineral de hierro por año .................... 100
Cuadro N°3.5 Costo fijo por año de la planta de pellets de mineral de hierro ........ 101
Cuadro N°3.6 Costo variable por año de la planta de pellets de mineral de hierro . 101
Cuadro N°3.7 Costo fijo por año de la planta de briquetas de mineral de hierro .... 102
Cuadro N°3.8 Costo Variable por año de la planta de Briquetas de mineral de Hierro
.................................................................................................................................. 102
Cuadro N°3.9 Cálculos económicos del escenario .................................................. 103
Cuadro N°3.10 Flujo de caja económico del escenario (cifras en MMUS$) ........... 104
Cuadro N° 3.11 Sensibilidad de los precios de la materia prima del escenario ....... 106
Cuadro N°3.12 Sensibilidad de la capacidad de producción del escenario ............. 107
Cuadro N° 3.13 Sensibilidad de los precios de los productos del escenario ........... 108

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ix
Cuadro N° 3.14 Cronograma de actividades en las etapas de implementación e inicio

de operación hasta el año 2019 ................................................................................ 109
LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1-1 Procedencia de las importaciones de carbón de hulla al Perú .................. 7

Gráfico 1-2 Precio del carbón de hulla entre los años 2008 -2012 .............................. 7
Grafico 2-1 Producción mundial de acero crudo ....................................................... 34
Grafico 3-1 Flujo de caja económico y Payback ..................................................... 105
LISTA DE FIGURAS
Figura 2-1 Recursos y reservas minerales – Código JORC ....................................... 14

Figura 2-2 Ubicación del Proyecto Pampa del Pongo ............................................... 15
Figura 2-3 Ubicación del Proyecto Mariela ............................................................... 17
Figura 2-4 Ubicación del proyecto Opabán ............................................................... 19
Figura 2-5 Ubicación del proyecto de Colcabamba ................................................... 21
Figura 2-6 Ubicación del proyecto Santo Tomas ....................................................... 22
Figura 2-7 Ubicación del proyecto de Cerro Ccopane ............................................... 23
Figura 2-8 Ubicación de mina de hierro Morritos ..................................................... 26
.................................................................................................................................... 29
Figura 2-10 Mapa de ubicación de los principales proyectos de mineral de hierro en
el Sur del Perú ............................................................................................................ 29
Figura 2-11 Resumen de la producción mundial de HRD ......................................... 37
Figura 2-12 Hornos tubulares rotatórios inclinados "kiln" ........................................ 39
Figura 2-13 Planta de Reducción Directa .................................................................. 40
Figura 2-14 Proceso de Fragmentación...................................................................... 41
Figura 2-15 Proceso productivo Corporación Aceros Arequipa ................................ 42
Figura 2-16 Proceso de producción de acero vía alto horno – SIDERPERU ............ 44
Figura 2-17 Usinas integradas – Proceso de reducción directa.................................. 44
Figura 2-18 Usinas Semi – integradas ....................................................................... 45
Figura 2-19 Mineral de hierro grueso ....................................................................... 48

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Figura 2-20 Mineral de hierro fino............................................................................. 48

Figura 2-22 Diagrama de proceso de reducción FINMET......................................... 55
Figura 2-23 Proceso de Reducción FINMET............................................................. 56
Figura 2-24 Diagrama de proceso de reducción HyL ................................................ 57
Figura 2-25 Proceso de Reducción HYL ................................................................... 58
Figura 2-26 Diagrama de proceso de reducción MIDREX ....................................... 60
Figura 2-27 Proceso de Reducción MIDREX ............................................................ 61
Figura 2-28 Reformador MIDREX de Gas Natural ................................................... 62
Figura 2-29 Sistema de recuperación de calor ........................................................... 62
Figura 2-30 Productos de la reducción directa .......................................................... 64
Figura 2-31 Producción de HRD por proceso en el Mundo ...................................... 67
Figura 2-32 Mapa del Proyecto Gasoducto Sur Peruano ........................................... 71
Figura 2-33 Ruta del proyecto del Gasoducto Sur Peruano presentado por el
Ministerio de Energía y Minas ................................................................................... 72
Figura 2-34 Diagrama de la posible construcción de la infraestructura y
procesamiento de gas natural ..................................................................................... 79
Figura 2-35 Ubicación de los proyectos de mineral de hierro y la posible ruta del
Gasoducto Sur Peruano .............................................................................................. 80
Figura 2-36 Flujo de materiales de la planta de reducción ........................................ 83
Figura 2-37 Zona de industria media -Ilo ................................................................. 85
Figura 2-38 Terminal portuario de Ilo ....................................................................... 85
Figura 2-39 Incremento de las emisiones de CO2 por año generada por una planta de
Producción de hierro esponja de 1.5 MM TM /año de capacidad ........................... 110

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xi
PROYECTO: EVALUACIÓN DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE

HIERRO ESPONJA A PARTIR DEL GAS NATURAL DE CAMISEA EN EL
SUR DEL PERÚ
RESUMEN
Los recursos naturales deben ser explotados para beneficio del Perú. El mineral y el
gas natural mientras están en el subsuelo no tienen valor. Debe darse el mayor valor
agregado y no exportarlo sin mayor transformación. Por esto se plantea la
construcción de una planta de producción de hierro esponja en forma de briquetas,
aprovechando que el Perú cuenta con ventajas para su desarrollo, materia prima,
como mineral de hierro, con un estimado (recursos de mineral de hierro de 1746.54
MMTM) e insumo (reservas probadas de gas natural con 15.4 TCF), considerando el
estudio de mercado se plantea la construcción de una planta de hierro esponja de
capacidad de 1500000 TM/año, lo que implicaría un consumo de gas natural de
46.74 MMPCD que aportaría a la demanda de gas hacia la zona sur del Perú además
de la destinada al nodo energético que garantizaría la construcción del Gasoducto
Sur Peruano. La tecnología seleccionada para el proceso de reducción directa es el
proceso Midrex y la ubicación de la planta es el Puerto de Ilo en el departamento de
Moquegua. El impacto ambiental generado por el proceso de reducción es menor al
comparado con las plantas de coque y el alto horno, reduciendo las emisiones de CO2
en un 52% equivalente en 1.05 MM TM CO2/año. Además se realiza una evaluación
económica (Capitulo III), en base a asunciones y el manejo de variables económicas
de los cuales se obtiene VAN (valor actual neto) de 107.13 MMUS$, un TIR (tasa
interna de retorno) del 12% y un payback de 9 años. Estos indicadores económicos
indican la viabilidad del proyecto así como un tiempo de recuperación de la
inversión a partir del año 5 de iniciada la producción.

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xii
PROYECTO: EVALUACIÓN DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE

HIERRO ESPONJA A PARTIR DEL GAS NATURAL DE CAMISEA EN EL
SUR DEL PERÚ
INTRODUCCIÓN
El presente trabajo tiene la finalidad de evaluar técnica y económicamente la

posibilidad de darle mayor valor agregado al mineral de hierro existente en el Sur del
Perú al producir hierro esponja por reducción directa, utilizando gas natural como
agente reductor. El proceso de reducción se efectúa con el CO y H2 (denominado
gas de síntesis), proveniente de la reformación del gas natural seco (principalmente
metano).Obteniendo el mineral de hierro un mayor valor agregado, aprovechando los
beneficios que ofrece la geografía del país, que cuenta con grandes recursos de
mineral de hierro y de energía como gas natural, las cuales pueden transformarse en
claras ventajas para el desarrollo del proyecto Gasoducto Sur Peruano (Sistema de
transporte de gas hacia el Sur del Perú) al convertirse en un cliente (consumidor de
gas natural) aumentando de esta manera su capacidad de abastecimiento. Además el
producir hierro esponja a partir del gas natural reduce las emisiones de CO2 al omitir
el proceso de coquificación vía alto horno. Este estudio es importante porque además
de la evaluación técnica y ambiental permitió evaluar la viabilidad del proyecto,
constatada a través de indicadores económicos tales como: TIR, VAN, PAYBACK
que plantean la rentabilidad de la inversión en el proyecto en base a los ingresos que
generara durante el periodo de tiempo que abarque la vida económica para producir
ganancias y garantizar el reembolso de los gastos incurridos.

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CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
1.1 PROBLEMÁTICA
Actualmente la producción de acero en el Perú es llevado a cabo por dos empresas:

• Corporación Aceros Arequipa S.A
• La Empresa Siderúrgica del Perú (Siderperú)
Ambas empresas utilizan como principales cargas metálicas, hierro esponja y/o
acero reciclado o fragmentando denominado chatarra, ambas cargas metálicas se
fusionan con el carbono para producir así el acero.
En el proceso de reducción directa, la empresa Siderperú utiliza el coque metalúrgico
como agente reductor en el alto horno para el tratamiento del hierro. Este insumo es
importado desde China y Colombia.
En el caso de Aceros Arequipa, básicamente emplea hornos eléctricos y los insumos
utilizados son pellets de hierro adquiridos a Shougang, diferentes tipos de caliza y el
carbón que importa desde Colombia, con ellos la empresa fábrica el hierro esponja ,
que utiliza para la elaboración del acero.
La empresa Shougang Hierro Perú, dedicada a la extracción y procesamiento de
mineral de hierro produce anualmente un promedio de 6.7 millones de Tonelada
larga fina (TLF) para el año 2012 de mineral de hierro. Actualmente este mineral
concentrado es exportado y regresa procesado como hierro de reducción directa con
un mayor valor económico. Incrementando considerablemente las importaciones de
este insumo, utilizado en la producción del acero, lo cual desfavorece el desarrollo de
las empresas del sector minero en el país, y de las ganancias de divisas al Perú. Sin
embargo existe una forma alternativa para producir hierro esponja por reducción
directa, utilizando gas natural. El proceso de reducción se efectúa con el CO y H2

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(denominado gas de síntesis), proveniente de la reformación del gas natural seco

(principalmente metano) con vapor de agua a elevadas temperaturas. Esta forma de
producir hierro esponja utilizando el gas natural como agente reductor es beneficiosa
no solo por el impacto ambiental al omitir el proceso de coquificación y utilizar
minerales de alta calidad, sino porque el uso extensivo del gas permitiría reemplazar
el carbón y coque metalúrgico importado, dándole un mayor valor agregado al
concentrado de mineral de hierro y aumentando las ventajas comparativas de la
industria en el abastecimiento de sus insumos.
Por lo tanto, el problema que se observa es el incremento de importación de insumos,
como el carbón para el proceso de reducción directa en la obtención de hierro
esponja y coque metalúrgico en el proceso de producción de arrabio con el
consiguiente egreso de divisas al exterior. Así mismo el poco valor agregado que se
le da al mineral de hierro en el Perú (al omitir proceso de peletización y posterior
producción como hierro esponja) siendo mayoritariamente exportado como mineral
de hierro bruto.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
¿Sería posible disminuir las importaciones crecientes en el Perú de carbón, coque

metalúrgico y hierro de reducción directa que generan egreso de divisas, mediante su
sustitución por el gas de síntesis a partir del gas natural de Camisea para la
producción de hierro esponja en el Sur del Perú?
1.3 JUSTIFICACIÓN
1.3.1 Disponibilidad de mineral de hierro en el Sur del País

Poniendo en evidencia que el Perú es un país eminentemente minero, las regiones
que tienen el mayor número de proyectos mineros de hierro se encuentran en el sur
del país. El Cuadro Nº1.1 describe los proyectos más importantes y la cantidad de
recurso de mineral de hierro estimado:

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Cuadro Nº 1.1 Resumen de las reservas y recursos de mineral de hierro en la zona

Sur del Perú
Recursos Minerales (MMTM)
PROYECTO Reservas
Medidos Indicados Inferidos
Pampa del Pongo - 863
Mariela - 100
Opabán - 142,24 127.19
Santo Tomas - 104.4
Colcabamba * Problemas con la comunidad
Cerro Ccopane - 19.7 35.9 340
OPERACIÓN Probables
Mina Morritos 0.52 4.79 6.27 3.05
TOTAL 0.52 1746.54
Fuente: Elaboración propia
1.3.2 Disponibilidad de Gas Natural

De acuerdo al Libro Anual de Reservas de Hidrocarburos - 2012, el Perú tiene
15.4TCF, Trillones americanos de pies cúbicos de reservas probadas de gas natural.
Estas reservas serán recuperadas de 23 contratos que actualmente están llevando a
cabo operaciones de explotación de hidrocarburos.
Las reservas no probadas (Probables + Posibles) han sido estimadas en 12.9TCF
(7.71+ 5.14) de gas natural. Estas reservas están asociadas principalmente a los 80
contratos que actualmente están llevando operaciones de exploración y explotación
de hidrocarburos. Los Recursos de gas están estimados en 79.8 TCF, recursos que
también están asociados a los 80 contratos de exploración y explotación de
hidrocarburos y a las áreas no operadas.
Cuadro Nº1.2 Recursos de hidrocarburos al 31 de Diciembre del 2012
Reservas
Tipo de Hidrocarburo Recursos
Probadas Probables Posibles
Petróleo, MMBls 632.9 668.2 770 3982.3
Líquidos del Gas Natural, MMBls 789.8 430.9 263.6 4,213.20
Total Hidrocarburos Líquidos, MMBls 1,422.70 1,099.10 1,033.60 8,195.50
Gas Natural , TCF 15.4 7.7 5.1 79.8
Total Petróleo Equivalente , MMBOE 3,985.40 2,384.00 1,890.70 21,493.30

Fuente: [1]

lOMoARcPSD|2145129
El proyecto de producción de hierro esponja encaja en un proyecto más grande que

es el Gasoducto del Sur Peruano, al sumarle los beneficios que ofrece la geografía
del país, que cuenta con grandes reservas de mineral de hierro y de energía, antes
vistos, las cuales pueden transformarse en claras ventajas comparativas para el
desarrollo de la producción siderúrgica local.
1.3.3 Genera valor agregado al mineral de hierro

El valor agregado del concentrado de mineral de hierro es mínimo si se compara con
el producto reducido (Hierro esponja). Si la empresas Shougang y Total Genius,
actualmente en operación, decidieran convertir parte del mineral de hierro de
exportación para el procesamiento de productos con valor agregado como Hierro de
reducción Directa (HRD) y Briquetas de hierro caliente (HBC), en lugar de exportar
el mineral para peletización podría resolver la necesidad que tienen las empresas
siderúrgicas en el Perú, de contar con un insumo para operar sus hornos eléctricos y
exportar el saldo.
Cuadro Nº 1.3 Precio de mineral de hierro
Incremento del
Cotización
Mineral de Hierro Unidad valor económico
$US
en %
CONCENTRADOS 1TM 112 -
PELLET 1TM 157 40%
HIERRO ESPONJA
1TM 288 83%
(DRI)
1.3.4 Eliminar la necesidad de importar insumos

En el Perú las empresas de gran prestigio dentro del campo siderúrgico, cuenta con
módulos de reducción directa a carbón; pero, es deficitaria de insumos necesarios, el
carbón, la chatarra o hierro esponja, para la operación de sus hornos eléctricos; en el
proceso de producción de acero.
El cuadro N°1.4 indica la cantidad de Hierro de reducción directa ( Hierro esponja)
que con el fin de cubrir el déficit de chatarra se está importando, en consecuencia, la
importación de prerreducidos ha de considerarse como una vía más, no exclusiva a
utilizar en su caso para cubrir una parte de la demanda de materia férrica. Se indica
también el valor CIF que nos muestra las grandes cantidades de dinero que estamos

lOMoARcPSD|2145129
perdiendo al importar este producto disminuyendo el ingreso de divisas y que a su

vez se incrementa con los años.
Las importaciones de los productos férreos obtenidos por reducción directa de
mineral de hierro se realizan mediante la siguiente partida arancelaria:
Subpartida Nacional: 7203.10.00.00 PRODUCTOS FÉRREOS OBTENIDOS POR
REDUCCIÓN DIRECTA DE MINERALES DE HIERRO
Cuadro Nº1.4 Productos férreos importados obtenido por reducción directa de

mineral de hierro
Importaciones de productos férreos obtenidos

por RD de mineral Fe
Año Peso Neto (TM) Valor CIF (dólares)
2000 104,512.83 11,232,619.73
2001 151,433.63 13,930,340.24
2002 127,110.81 7,850,307.69
2003 90,737.41 6,459,465.03
2004 51,389.06 8,550,648.11
2005 42,279.61 11,207,419.49
2006 37,856.57 9,382,115.87
2007 75,357.25 21,299,144.55
2008 40,179.83 13,374,452.32
2009 49,213.83 9,911,207.50
2010 50,582.34 11,723,910.27
2011 29,358.00 12,142,219.06
2012 52,031.60 22,273,507.07

Fuente: [5] + Elaboración propia
Además del hierro de reducción directa, otro insumo importado es el carbón de hulla
(Carbón Bituminoso), debido a que el Perú no cuenta con carbón de buena calidad
con el que se podría obtener coque, insumo indispensable en la fabricación del
arrabio (hierro fundido primario) en el alto horno.
Actualmente se importa el carbón para sus procesos de acería. La mayor cantidad de
carbón se emplea en la producción de coque metalúrgico. Muchos países, inclusive

lOMoARcPSD|2145129
los desarrollados, tienen que importar la materia prima (carbón) para la fabricación
de coque, en la actualidad estas importaciones se encuentra entre 76 millones de
dólares de valor CIF como se indica en el cuadro N° 1.5
Las importaciones del Carbón se realizan mediante la siguiente partida arancelaria:
Subpartida Nacional: 2701120000 - HULLA BITUMINOSA
Cuadro Nº 1.5 Cantidad de importación de carbón de hulla al Perú
Carbón de Hulla
Valor
Año Peso Neto (TM)
CIF(dólares)
2000 198,223.48 15,779,976.03
2001 427,159.93 19,632,933.39
2002 725,500.82 32,159,499.46
2003 740,893.66 32,752,065.11
2004 872,412.51 54,454,257.39
2005 900,929.00 74,069,464.34
2006 695,303.02 48,577,803.70
2007 922,466.62 75,612,151.45
2008 603,219.08 89,973,618.28
2009 763,774.52 92,795,995.81
2010 928,469.59 99,441,825.96
2011 594,811.80 76,691,815.82
2012 616,219.56 76,769,153.89

Estas importaciones provienen principalmente de países como Colombia, Venezuela,

Estados Unidos, entre otros.

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Gráfico 1-1 Procedencia de las importaciones de carbón de hulla al Perú
Importaciones de carbón de hulla bituminosa

2000 - 2012
1,000,000.00
800,000.00
600,000.00
400,000.00
200,000.00
0.00
VE - VENEZUELA CO - COLOMBIA OTROS
El carbón de hulla; por ser un combustible fósil con alto contenido de material
volátil, proporciona la energía necesaria para la producción del hierro esponja. Su
uso es indispensable para el proceso. El carbón por ser el segundo recurso energético
en el mundo a nivel industrial, se hace cada vez más escaso esto ha ocasionado que el
precio del carbón se incremente año tras año como se indica el Grafico 1-2, trayendo
como consecuencia que se eleve los costos de producción.
Gráfico 1-2 Precio del carbón de hulla entre los años 2008 -2012
Precio de carbón de hulla

120
100 96.8 95.56
80 76.95
77.31
US$/TM
60 74.28
40
Lineal (US$/TM)
20
0
2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Año

lOMoARcPSD|2145129
En el Gráfico 1-2 se indican el precio “Free on Board” (FOB) de carbón de hulla en

el país de Colombia, principal país proveedor de carbón al Perú, alcanzando al 2013
el precio de 95.56 US$/TM.
Durante el periodo evaluado, se observa la tendencia ascendente de los precios del
carbón en forma sostenida, obedeciendo la demanda mundial de este producto.
Ante esta situación, lo recomendable seria disminuir el consumo o aún más
remplazar el consumo de carbón por un material que tenga la capacidad de reducir el
mineral de hierro, bajando los costos, manteniendo la producción, sosteniendo, la
calidad y sin impactos ambientales significativo.

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1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivo General

Evaluar una planta de producción de hierro a partir del gas natural de Camisea en el
Sur del Perú.
1.4.2 Objetivos específicos

 Evaluar el mercado de la oferta y demanda del hierro esponja para uso como
acero laminado.
 Elegir el proceso para producción de hierro esponja a partir del gas de síntesis
con origen en el gas natural.
 Evaluar la viabilidad económica mediante la aplicación de indicadores
económicos.
 Evaluar el impacto ambiental del proceso de reducción directa.
1.5 HIPÓTESIS
La implementación de una planta de hierro esponja a partir del gas natural de
Camisea en el Sur del Perú estará determinado por la evaluación técnica, económica
y ambiental.
1.6 VARIABLE DEPENDIENTE Y VARIABLES INDEPENDIENTES DE LA

HIPÓTESIS
 Variable dependiente: Implementación de una planta de hierro esponja a partir

del gas natural de Camisea y el mineral de hierro existente en el Sur del Perú.
 Variable independiente: Evaluación técnica, evaluación económica y
evaluación ambiental.

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10
1.7 MATRIZ DE CONSISTENCIA
DESCRIPCIÓN
TÍTULO
Evaluación de una planta de producción de Hierro Esponja a
partir del Gas Natural de Camisea en el Sur del Perú.
¿Sería posible disminuir las importaciones crecientes en el

Perú de carbón, coque metalúrgico y hierro de reducción
PROBLEMA directa que generan egreso de divisas, mediante su
GENERAL sustitución por el gas de síntesis a partir del gas natural de
Camisea para la producción de hierro esponja en el Sur del
Perú?
OBJETIVO Evaluar una planta de producción de hierro a partir del gas

GENERAL
natural de Camisea en el Sur del Perú.
 Evaluar el mercado de la oferta y demanda de hierro

esponja para uso como acero laminado.
 Elegir el proceso para producción de hierro esponja a
OBJETIVOS
partir del gas de síntesis con origen en el gas natural.
ESPECÍFICOS  Evaluar la viabilidad económica mediante la aplicación
de indicadores económicos.
 Evaluar el impacto ambiental del proceso de reducción
directa.
La implementación de una planta de hierro esponja a partir

HIPÓTESIS del gas natural de Camisea en el Sur del Perú estará
GENERAL determinado por la evaluación técnica, económica y
ambiental.
Variable dependiente:
VARIABLES  Implementación de una planta de hierro esponja a partir
DEPENDIENTES E del gas natural de Camisea y el mineral de hierro
INDEPENDIENTES
existente en el Sur del Perú.
Variables independientes:
DE LA HIPÓTESIS
 Evaluación técnica, evaluación económica y evaluación
ambiental.

lOMoARcPSD|2145129
11
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2 DEFINICIÓN DE RECURSOS MINERAL Y RESERVA MINERAL BAJO

EL CÓDIGO DE JORC
La información sobre Recursos minerales y Reservas de mineral se basa en la

recopilación efectuada por la empresa titular de la concesión minera de cada
proyecto, que estima sus recursos y reservas de mineral en base al "Código
Australiano 2004 para la información de recursos minerales y reservas de mineral"
(el Código JORC) [7].
2.1 Recurso mineral

Es una concentración u ocurrencia de interés económico intrínseco dentro o fuera de
la corteza terrestre en forma y cantidad tal como para demostrar que hay perspectivas
razonables para una eventual extracción económica. La ubicación, cantidad,
contenido metálico, características geológicas y continuidad de un recurso mineral se
conocen, estiman o interpretan desde una evidencia y conocimiento geológicos
específicos.
En otras palabras, un Recurso mineral no es un inventario de todo un yacimiento

mineralizado perforado o del cual se han tomado muestras, sea cual fuere el
contenido metálico o ley de corte, las probables dimensiones del yacimiento, o
continuidad. Es un inventario realista del yacimiento mineral que, bajo condiciones
técnicas y económicas asumidas y justificables podría, en su totalidad o en parte,
convertirse en económicamente explotable.

lOMoARcPSD|2145129
12
Los Recursos minerales se subdividen, según confianza geológica ascendente, en

categorías de:
a) Recursos inferidos
b) Recursos indicados
c) Recursos medidos
a) Recurso mineral inferido: es aquella parte de un yacimiento mineral para la

cual se puede estimar el tonelaje y contenido metálico con un bajo nivel de
confianza. Se le infiere por la evidencia geológica y se le asume, pero no se verifica
la continuidad geológica y/o el contenido metálico. Se basa en información reunida
por medio de técnicas apropiadas de afloramientos, zanjas, cateos, calicatas, taladros
de perforación que pueden ser limitados o de incierta calidad y confiabilidad.
Por lo general la confiabilidad de la estimación no es suficiente como para permitir la
aplicación apropiada de parámetros técnicos y económicos o como para hacer posible
una evaluación de la viabilidad económica. Se debe ejercer cautela si ha de
considerarse esta categoría en estudios económicos.
b) Recurso mineral indicado: es aquella parte de un yacimiento mineral para la

cual se puede estimar el tonelaje, peso específico del mineral, la forma, las
características físicas y el contenido metálico con un razonable nivel de confianza. Se
basa en información reunida por medio de técnicas apropiadas de lugares tales como
afloramientos, zanjas, calicatas, trincheras, pozos y taladros de perforación. Los
lugares de muestreo y estudio se encuentran muy distanciados el uno del otro o
distanciados de manera inapropiada como para confirmar la continuidad geológica
y/o del contenido metálico, pero se encuentran lo suficientemente próximos el uno
del otro como para asumir dicha continuidad.
Un recurso mineral indicado tiene un menor nivel de confianza del que se le aplica a
un recurso mineral medido, pero tiene mayor nivel de confianza al que se le aplica a
un recurso mineral inferido.
La mineralización puede clasificarse como recurso mineral indicado cuando la
naturaleza, calidad, cantidad y distribución de los datos son tales como para permitir
una interpretación confiable del marco de referencia geológico y como para asumir la
continuidad de la mineralización. La confianza en la estimación es suficiente como

lOMoARcPSD|2145129
13
para permitir la aplicación apropiada de parámetros técnicos y económicos y como

para hacer posible una evaluación de la viabilidad económica.
c) Recurso mineral medido: es aquella parte de un yacimiento mineral para la

cual se puede estimar el tonelaje, el peso específico del mineral, la forma, las
características físicas, y el contenido metálico con un alto nivel de confianza. Se basa
en una información detallada y confiable de la exploración, del muestreo y
evidencias reunidas por medio de técnicas apropiadas en lugares tales como
afloramientos, zanjas, calicatas, trincheras, pozos y taladros de perforación. Los
lugares de muestreo y estudio se encuentran lo suficientemente próximos el uno del
otro como para confirmar una continuidad geológica y/o del contenido metálico.
La mineralización puede clasificarse como recurso mineral medido cuando la
naturaleza, calidad, cantidad y distribución de los datos son tales como para no dejar
ninguna duda razonable. Esta categoría exige un alto nivel de confianza en la
geología y controles de un yacimiento mineral y en la comprensión de los mismos.
La confianza en la estimación es suficiente como para permitir la aplicación
apropiada de parámetros técnicos y económicos y como para hacer posible una
evaluación de la viabilidad económica.
2.2 Reserva mineral

Es la parte económicamente explotable de un recurso Mineral medido o indicado.
Incluye los factores de dilución y tolerancias por pérdidas que pueden ocurrir cuando
se explota el mineral. Considera que se han llevado a cabo evaluaciones apropiadas
que podrían incluir estudios de factibilidad e incluyen tomar en cuenta factores
mineros, metalúrgicos, económicos, de mercado, legales, ambientales, sociales y
gubernamentales.
Las reservas de mineral se subdividen según un orden de mayor confianza en:
a) Reservas probables de mineral
b) Reservas probadas de mineral
a) Reserva probable de mineral: es la parte explotable de un recurso mineral

indicado, y en algunas circunstancias de un recurso mineral medido. Incluye
materiales que se diluyen y tolerancias de pérdidas que pueden ocurrir cuando se
extrae el material, y que se han llevado a cabo cálculos apropiados que pueden

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14
incluir estudios de factibilidad y toman en cuenta factores mineros, metalúrgicos,

económicos, de mercado, legales, ambientales, sociales y gubernamentales.
Una reserva probable de mineral tiene un nivel más bajo de confianza que una
reserva probada de mineral.
b) Reserva probada de mineral: es la parte económicamente explotable de un

recurso mineral medido. Incluye materiales que se diluyen y pérdidas que pueden
ocurrir cuando se extrae el material y que se han llevado a cabo cálculos apropiados
que pueden incluir estudios de factibilidad y toman en cuenta factores mineros,
metalúrgicos, económicos, de mercado, legales, ambientales, sociales y
gubernamentales. En el momento de la presentación del informe estos cálculos
demuestran que la extracción podría justificarse razonablemente.
En la figura 2-1 podemos apreciar cómo va pasando de recursos a reservas según
avanza el proyecto minero.
Figura 2-1 Recursos y reservas minerales – Código JORC
Fuente: [7]

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15
3 PRINCIPALES PROYECTOS MINEROS AL SUR DEL PERÚ
3.1 Proyecto Pampa del Pongo – Arequipa
a) Ubicación: Es un proyecto, cuyo yacimiento está ubicado en el distrito de Bella

Unión, provincia de Caravelí en el departamento de Arequipa a 18 km. del mar [8].
El proyecto se desarrolla dentro de 8 concesiones denominadas Retozo 50, Retozo
85, Retozo 86, Retozo 90, Retozo 91, Retozo 92, Retozo 101 y Retozo 102, que
ocupan una extensión de 8 000 ha, de las cuales el área del proyecto abarca 3019 ha
[13].
Figura 2-2 Ubicación del Proyecto Pampa del Pongo
b) Propiedad minera: Este proyecto fue comprado por la empresa privada china
Nanjinzhao Group en enero del 2009 por la suma de US$ 200 millones a la empresa
minera Junior Cardero Resources.
Tras esta operación se creó la empresa peruana Jinzhao Mining Perú para administrar
el referido proyecto. Jinzhao Mining Perú S.A. es una empresa minera y de
exploración establecida el 2009, reconocido por su experiencia en la producción de
mineral hierro que se viene enfocando en proyectos tanto en el Perú como en
Sudamérica y el interés de la compañía se centra en proyectos de mineral de hierro
para su exportación al mercado mundial.
Este proyecto, contempla, además de la explotación de la mina de hierro, la
construcción y uso de un terminal portuario en la playa Sombrerillo en el distrito de
Lomas, colindante con Bella Unión. Este terminal portuario será utilizado para
embarcar el concentrado de hierro obtenido de la mina, a distintas partes del mundo.

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16
c) La estimación de reservas y recursos: Pampa de Pongo no cuenta con estudios

de reservas estimadas hasta el momento. Sin embargo, la empresa consultora SRK
Consulting, de Vancouver, realizo una evaluación económica preliminar que
determinó recursos de 863 millones de toneladas (MMTM) de mineral de hierro
inferido con una ley de 41.3% Fe.
Cuadro Nº 2.1 Estimación de recursos de mineral de hierro inferido en el proyecto

Pampa del Pongo
Toneladas
Recurso Zona Fe (%)
(MMTM )
Inferido Central 748 41.7
Inferido Sur 115 39.5
Total 863 41.3
Fuente: [3]
El Proyecto Pampa del Pongo cuenta con un estudio conceptual finalizado
recientemente, en el que recomienda la construcción de una mina a tajo abierta con
capacidad de producción anual de aproximadamente 10-15 millones de TLF de
hierro a partir del año 2015 con una producción de 3 a 5 millones de toneladas de
hierro durante sus primeros años de operación (de un total de treinta)
aproximadamente.
d) La inversión estimada, para desarrollar la mina se requiere una inversión

mínima de US$ 3,280 millones [9]. Convirtiéndose de esta manera en el primer
productor local, y la segunda mina de hierro desarrollada en el Perú con capitales
provenientes de China. La otra mina es Marcona, de Shougang Hierro Perú, cuya
producción anual fue de 6.7 millones de TLF en 2012 y se ampliará a 10 millones de
TLF.
e) Situación actual: La exploradora Jinzhao Mining Perú presentó un Estudio de

Impacto Ambiental semidetallado (EIAsd) por el proyecto Pampa del Pongo; para
iniciar la etapa de exploración y perforación. El grupo chino Nanjinzhao inició la
exploración en el proyecto de hierro Pampa del Pongo en septiembre del 2010,
actividad que se estimaba debiera extenderse por 36 meses y finalizar en septiembre
del 2013. Sin embargo aún no se encuentra concluida la fase de perforación,
necesaria para recopilar información y poder comenzar el Estudio de Factibilidad del

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17
proyecto, entonces se espera contar con ello para poder realizar el Estudio de
Impacto Ambiental que deberá estar listo para el año 2014.
3.2 Proyecto Mariela – Arequipa
a) Ubicación: Está ubicado en el distrito de Punta de Bombón, provincia de Islay,

departamento y región de Arequipa, en el desierto que existe pasando la Garita de
Peaje “El Fiscal”, a ambos lados de la Carretera Panamericana Sur, donde se ubican
la Pampa del Toro y la Pampa Repartición, en la Cuenca de la Quebrada Honda. El
proyecto consta de 7 concesiones [10], en una extensión de 5200 ha.
Figura 2-3 Ubicación del Proyecto Mariela
b) Propiedad Minera: La empresa titular de la concesión minera del Proyecto

Mariela es Peruvian Latin Resources S.A.C. (PLR), empresa subsidiaria de
propiedad de Latin Resources Limited, firma australiana que se dedica a la búsqueda
y explotación de minerales, principalmente hierro.
La empresa Total Genius Iron Mining S.A.C. (TGIM), de capitales chinos, ha
adquirido una opción sobre el 70% de los derechos y acciones de las concesiones
mineras que constituyen el Proyecto Mariela, y, además, la cesión de los derechos
para ejecutar la exploración y posterior explotación, de ser el caso.

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18
c) La estimación de reservas y recursos: Se estima que el volumen del recurso

inferido llegará a más de cien millones de toneladas [11]. Se trata de mineralización
masiva de magnetita estilo Marcona, 55.54% Fe.
d) Inversión estimada: Para ejercer la exploración, estudios de factibilidad

económica, social y ambiental para el Proyecto Mariela, la empresa tendría que
invertir 1200 millones de dólares, el cual seguirá incrementando en los próximos
meses según se desarrolle el proyecto.
e) Situación actual: Peruvian Latin Resources, presento la Declaración de Impacto

Ambiental (DIA) en mayo del año 2012 para dar inicio al proyecto de exploración
“Mariela”. En la actualidad se llevan a cabo actividades de perforación donde con el
apoyo de 06 máquinas perforadoras y la participación de geólogos se perfora a
muchos metros de profundidad en el subsuelo, con el propósito de sacar muestras,
que servirán para establecer si hay mineral. Para confirmar el tipo de minerales
existentes en el yacimiento, la exploración comprende la realización de 20
perforaciones con diamantina, que permitirá confirmar o no la existencia de un
yacimiento de hierro en el desierto de Punta de Bombón (Categoría I). Si los
resultados de esta exploración no son positivos, se reparará lo disturbado y se
procederá al cierre de las actividades de exploración. Si los resultados son positivos,
la exploración se ampliará a alrededor de 200 perforaciones (Categoría II),
aproximadamente, para calcular la cantidad y la calidad de los recursos que contiene.
3.3 Proyecto Opabán – Apurímac
a) Ubicación: El Mega-proyecto de hierro Opabán [14], está ubicado en el distrito

de Lucre, provincia de Aymaraes, Región Apurímac. Abarca 5 provincias de
Apurímac: Andahuaylas, Aymaraes, Abancay, Grau y Cotabambas. Comprende 72
concesiones que abarcan 59,000 hectáreas formado por los depósitos Opabán I y III.

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Figura 2-4 Ubicación del proyecto Opabán
b) Propiedad minera: Administrada por la empresa peruana Apurímac Ferrum

S.A. 100% propiedad de Strike Resources tras haber llegado a un acuerdo con el
Grupo Dyer, otro accionista, que tenía el 50% de la minera. Después de más de cinco
años de conflictos entre sus accionistas, el 28 de diciembre del año 2012, la minera
australiana Strike Resources se hace propietaria del 100% de las acciones de
Apurímac Ferrum SA.
El control total de Apurímac Ferrum permite a Strike centrarse en impulsar los
esfuerzos de exploración y progresar en hitos clave del proyecto en Apurímac.
c) La estimación de reservas y recursos: El proyecto Apurímac tiene un recurso

269,4 millones de toneladas (MMTM) de hierro, que consta de:
 142,2 MMTM de recursos minerales indicados en el 57,8% de Fe (Opabán I +
Opabán III)
 127,2 MMTM de recursos minerales inferidos al 56,7% de Fe.
Cuadro Nº 2.2 Estimación de recursos de mineral de hierro inferido en el Proyecto

Opabán.
Toneladas
Recurso Zona Fe %
(MMTM)
Opabán I +
127.19 56.7
Inferido Opabán III
Indicado Opabán I 133.71 52.00
Indicado Opabán III 8.53 62.08
Total 269.4 54.54
Fuente: [16]

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20
Se estima una producción anual de 15 a 20 millones de toneladas de concentrado de

hierro, que sería transportado a la costa por un minero-ducto. Considerado uno de los
tres proyectos de hierro más importantes del Perú. Los otros dos son Pampa de
Pongo – Arequipa (15 MMTM/año), indicada en el apartado 3.1, y la ampliación de
la mina Marcona, (de 5 a 10 MMTM/año) a cargo de Shougang Hierro Perú.
d) Inversión estimada: La construcción de la futura mina exigirá una inversión no

menor de US$2,500 millones, incluyendo contingencias [17].
e) Situación actual: Se encuentra en la etapa de exploración. El propósito consiste

en buscar yacimientos de hierro y evaluar si es posible el desarrollo de proyectos
mineros en esos lugares. Para ello se encuentran llevando a cabo estudios de
exploración geológica, técnica, social y ambiental que permitirán definir si los
proyectos son viables y determinar cuál será su real dimensión (el tamaño y la
magnitud). Según Strike, el proyecto se encuentra enclavado en el corazón de un
nuevo distrito ferrífero en el Perú (el otro es Marcona), el que consistiría en dos
minas de tajo abierto ubicadas cerca al aeropuerto de Andahuaylas,
aproximadamente a 25 km de la ciudad de Andahuaylas.
Además de este Mega- Proyecto Opabán, Apurímac Ferrum SA., se encuentra

actualmente desarrollando proyectos de hierro en Perú en los departamentos de
Apurímac y Cusco estos proyectos constituye un objetivo de desarrollo secundario
atractiva para la compañía pues se mantiene enfocado en su proyecto de mineral de
hierro en Apurímac.
Entre estos se encuentran:
 Proyecto Colcabamba – Apurímac
 Proyecto Santo Tomas – Cusco
3.4 Proyecto Colcabamba – Apurímac
a) Ubicación: Este proyecto está ubicado en el distrito de Colcabamba [16], en la

provincia de Aymaraes, región Apurímac. El proyecto Colcabamba está a 30 km al
sur de las concesiones de Opabán, proyecto indicado en el apartado 3.3 y se
considera que es un depósito potencial de hierro.

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Figura 2-5 Ubicación del proyecto de Colcabamba
b) Propiedad minera: La empresa Strike Resources, viene trabajando en el

proyecto como accionista único de Apurímac Ferrum que viene desarrollando
relaciones con la comunidad a través del diálogo y concertación con la comunidad.
c) Situación actual: Apurímac Ferrum en una reunión con autoridades ediles y

comunales el 09 de enero del 2010 obtuvo el permiso para realizar el mapeo
geológico (estudio superficial) en la comunidad, con el compromiso de entregar a la
población el informe de dicho estudio, el 11 de julio del 2010, la asamblea general de
la comunidad autoriza a Apurímac Ferrum la exploración en 10 plataformas de
perforación, aunque solo realizaron ocho. El 8 de enero del 2012, en una asamblea
multisectorial, Apurímac Ferrum presentó los resultados de la exploración y solicitó
la ampliación de estas actividades por un año más, debido que el hierro es un mineral
barato y se necesita de altas concentraciones para ser rentable y el resultado
presentado era incierto para los intereses de la empresa. Y de esta manera realizar 12
exploraciones más, que le permite la Declaración de Impacto Ambiental (DIA)
aprobada por el Ministerio de Energía y Minas. Sin embargo, Frente a la propuesta
de la empresa, surgieron opiniones diversas tanto de los comuneros y de los
residentes colcabambinos que detuvo la movilización de sus equipos de perforación y
todos los programas de la comunidad.
La situación actual del Proyecto Colcabamba ha llevado a Apurímac Ferrum a

centrarse en el Mega Proyecto de Hierro en Andahuaylas (Opabán), hasta que se
llegue a un acuerdo entre la comunidad y la empresa.

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22
3.5 Proyecto de Santo Tomas – Cusco
a) Ubicación: En la región Cusco, comprende 22 concesiones ubicadas en las

provincias de Chumbivilcas, Paruro y Accomayo, las que abarcan un área de
17,563.10 hectáreas [14]. El área inicial explorada ha sido denominada Proyecto
Santo Tomás y está ubicada aproximadamente a 110 km. de la ciudad de Cusco y
200 km. del recurso Opabán.
Figura 2-6 Ubicación del proyecto Santo Tomas
b) Propiedad minera: Estas concesiones son propiedad de Apurímac Ferrum S.A.
c) La estimación de reservas y recursos: Una estimación de recursos completado

en el año 2011 en base a la perforación realizada el año 2008 esbozó recursos
inferidos de 104,4 millones de tonelada de mineral de hierro en 32,6% Fe.
Cuadro Nº 2.3 Recursos del mineral de hierro en el Proyecto Santo Tomas
Toneladas
Recurso Zona Fe %
(MMTM)
Inferido Santo Tomas 104.4 32.62
Total 104.4 32.62
Fuente: [16]
d) Inversión estimada: La construcción de la futura mina exigirá una inversión de

alrededor US$ 1800 millones de dólares.

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23
e) Situación actual: El proyecto tiene un potencial para aumentar en 26 millones

de toneladas adicionales con ley de hierro de hasta 35% por las perforaciones que
actualmente se llevaran a cabo. Todos los trabajos de exploración y / o geológicos se
están realizando según lo previsto y de acuerdo a las autoridades competentes.
3.6 Proyecto Cerro Ccopane – Cusco
a) Ubicación: El Proyecto de Cerro Ccopane [14], se encuentra en el

Departamento de Cusco en las provincias de Chumbivilcas y Paruro. Consta de
veintitrés (23) denuncios mineros metálicos contiguos con una superficie de catorce
mil (14.000) hectáreas. La propiedad contiene varias zonas mineralizadas que se han
explorado, estos recursos se encentran en las zonas de: Orcopura, Huillque, Aurora y
bob1.
Figura 2-7 Ubicación del proyecto de Cerro Ccopane
b) Propiedad minera : Es propiedad de la Minera Cuervo S.A.C. ("Minera

Cuervo"), una corporación peruana, que es una filial de Cuervo Resources Inc.
("Recursos Cuervo"), una corporación canadiense enfocada en la exploración
avanzada de mineral de hierro en el Perú.
Minera Cuervo tiene una participación del 100% en la propiedad y tiene el derecho a
explorar y explotar minerales metálicos dentro de los límites de la propiedad
establecidas por la Ley de Minas del Perú.
c) La estimación de reservas y recursos: La compañía Minera Cuervo S.A.C. ha

llevado a cabo la etapa de exploración en las posibles zonas con presencia

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24
mineralizada de hierro y determino un informe geológico con un estimado de

recursos minerales que finalizó en marzo de 2009 donde se determinó:
Para la zona de Orcopura, un recurso “medido e indicado” de 56 millones de
toneladas (MMTM) con ley de 46.7% Fe y un recurso “inferido” de 51 millones
MMTM con ley de 43.7% Fe, como se indica en el cuadro Nº2.4 reporte realizado en
base a las 121 perforaciones realizadas en el año 2009, estas estimaciones históricas
son consideradas como recursos actuales de la zona de Orcopura.
Orcopura
Toneladas
Recurso Zona Fe (%)
(MMTM)
Medidos Orcopura 19.7 48.26
Indicados Orcopura 35.9 45.91
Inferidos Orcopura 51 43.7
Fuente: [16]
Para la zona de Aurora y Huillque, el estimado de los recursos minerales finalizó en

febrero de 2012. Este estimado se basa en los resultados de las perforaciones
realizadas en el 2009 durante la campaña original de perforación de la compañía.
El cuadro N°2.5 muestra la estimación de recursos minerales reportados para la zona
de Aurora y Huillque.
Aurora y Huillque
Toneladas
Zona Ley Fe (%)
Recurso (MMTM)
Inferido Sur Aurora 7 49.7
Inferido Norte Aurora 9 49
Inferido Huillque 56 53.5
Inferido Total 72 52.6
Fuente: [16]
Para la zona de Bob 1: una estimación de recursos minerales perteneciente a la zona

de Bob 1 se completó en febrero de 2013, esta estimación se basa en los resultados
de 17 agujeros de perforación completados en el año 2012.

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25
Bob 1
Toneladas
Recurso Zona Ley Fe (%)
(MMTM)
Inferido Bob 1 217 40.2
Fuente: [16]
Los recursos globales revisados sobre la propiedad Cerro Ccopane, que incluye todas
las perforaciones realizadas en Orcopura, Aurora, Huillque y las perspectivas Bob 1,
se sitúan en 395.6 millones de toneladas con una ley promedio de 43,8% de Fe, como
se indica en el cuadro N°2.7.
Cuadro Nº 2.7 Recursos Total del mineral de hierro en el Proyecto Cerro Ccopane
Toneladas
Recurso Zona Ley Fe (%)
(MMTM)
Medido Cerro Ccopane 19.7 48.3
Indicado Cerro Ccopane 35.9 45.9
Inferido Cerro Ccopane 340 43.3
Total 395.6 43.8
Fuente: [16]
d) Inversión estimada: para desarrollar la mina se requiere una inversión mínima

de US$ 3,500 millones.
e) Situación actual: La minera Strike propietaria del 100 % de las acciones de

Apurímac Ferrum SA. compro el 49% de participación de la exploradora junior
canadiense Cuervo Resources quien maneja el Proyecto Cerro Ccopane. La razón de
esta compra se basaría en la intención de ampliar los yacimientos de hierro que tiene
en los departamentos de Apurímac y Cusco, y así asegurarse una producción de entre
15 y 20 millones de toneladas anuales de mineral.
Cuervo y Strike, creen que un esfuerzo de exploración de cooperación entre ellos
será estratégica para el desarrollo de gran escala potencial de mineral de hierro de
Perú.

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26
3.7 Mina de hierro Morritos – Tacna

a) Ubicación: La mina de hierro Morritos (actualmente en producción) se
encuentra ubicada al Sur de Perú, al Oeste de la provincia de Tacna, comprende 400
ha, ubicada en la concesión minera BRENO MIGUEL II, denominada mina Morritos
[14].
Figura 2-8 Ubicación de mina de hierro Morritos

b) Propiedad minera: La empresa Total Genius Iron Mining subsidiaria de la
empresa JuneField Group S.A., realiza la extracción del mineral de hierro al ser
propietaria del 100% de la concesión Breno Miguel II mina morritos. Es una de las 3
minas de hierro del país ubicadas en la franja de hierro de la Costa.
c) La estimación de reservas y recursos: Esta mina produce minerales de buena

calidad, la reserva probada sobrepasa los 10 millones de toneladas y asciende a
14`627,998 toneladas con una ley de 50.61 %Fe.
Cuadro Nº 2.8 Clasificación de las reservas y recursos en categorías
Total Reservas
Clasificación Zona Toneladas Ley (Fe%)
Reservas Probables Morritos 524,238 56,48
Total 524,238 56,48
Total Recursos
Clasificación Zona Toneladas Ley (Fe%)
Recursos Medidos Morritos 4,793,158 51.92
Recursos Indicados Morritos 6,265,084 49.93
Recursos Inferidos Morritos 3,045,518 48.93
Total 14,103,760 50.39
Total 14,627,998 50.61
Fuente: [18]

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27
d) Inversión estimada: para desarrollar la mina se requiere una inversión mínima

de US$ 2800 millones de dólares.
e) Situación actual: Actualmente, la mina está siendo explotada a cielo abierto y

pasará a minado subterráneo, lo que representará otro récord en el volumen de la
producción.
La producción anual de la mina llega a las 500,000 toneladas con una ley (mineral)
mayor al 61% Fe. En menos de un año, la empresa ha experimentado un proceso
completo, de la adquisición de propiedad, exploración en general, producción,
embarque, transporte y venta exitosa, convirtiéndose en un milagro en el sector de
minería del Perú [11].
Figura 2-9 Explotación a cielo abierto en la mina de hierro Morritos
Fuente: [14]
3.8 Cuadro resumen de los principales proyectos en el Sur del Perú

El cuadro N° 2.9 resume los principales proyectos de producción de mineral de
hierro, indica la cantidad de Recursos (MMTM) , además de la inversión y ley de
hierro para cada proyecto , que en la actualidad la mayoría se encuentra en etapa de
exploración.

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28
Cuadro Nº 2.9 Principales proyectos en el Sur del Perú
Recursos
PROYECTO %Fe Inversión
(MMTM)
Pampa del Pongo 863 41.30% 3280 MMUS$
Mariela 100 55.54% 1200 MMUS$
Opabán 269.43 54.54% 2500 MMUS$
Santo Tomas 104.40 32.62% 1800 MMUS$
Colcabamba *Problemas con la comunidad
Cerro Ccopane 395.60 43.78% 3500 MMUS$
Morritos 14.11 50.39% 2800 MMUS$
Total 1746.54 44.27% 15080 MMUS$
Los recursos estimados de mineral son superior a los 17 mil millones de toneladas
métricas, con una ley promedio del 44.27%, por tanto se comprueba que el Perú tiene
una cantidad sustancial de mineral de hierro que podría impulsar y hacer viable este
proyecto.

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29
3.9 Ubicación de los proyectos de mineral de hierro en el Sur del Perú

En la Figura 2-10 se pueden observar los proyectos desarrollados en la zona sur de
Perú, ciertamente en la región Apurímac y Cusco, pero también hay vestigios de
hierro a lo largo de la costa en Arequipa, Moquegua y Tacna.
Figura 2-10 Mapa de ubicación de los principales proyectos de mineral de

hierro en el Sur del Perú

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30
4 LA INDUSTRIA SIDERURGICA EN EL PERÚ
4.1 Demanda
En el mercado peruano del acero, SIDERPERU comparte participación con
CORPORACION ACEROS AREQUIPA S.A. como únicos productores siderúrgicos
nacionales. Asimismo en este mercado también participan diversos importadores
tales como: Tradi S.A., Comercial del Acero S.A., Inkaferro S.A.C., entre otros.
Para el análisis del comportamiento de la demanda de acero en el Perú, se ha
utilizado el concepto de consumo aparente, el cual es comúnmente definido como:
Consumo aparente = Producción Nacional+ Importaciones – Exportaciones
El cuadro N° 2.10 indica el consumo aparente de acero laminado en Perú, que en la

actualidad alcanza los 3 MMTM, y se tiene una producción de acero laminado
nacional de 1.45 MMTM, considerando que en los últimos años este se ha ido
incrementando debido a que la demanda del acero está en función del crecimiento de
la inversión pública y privada en actividades como la construcción y la minería
principalmente.
Cuadro N º 2.10 Consumo aparente de Acero Laminado en el Perú

Año 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Consumo aparente de
ACERO LAMINADO 1500 2400 2600 2800 3000 3480
( Miles de Toneladas)
Exportaciones 111 132 91 96 100.8 89.2
Importaciones 781 1478 1572 1662 1646 2002
Producción
(Miles de Toneladas) 830 1054 1119 1234 1455 1567.2
( Acero Laminado nacional)
Fuente: [22], [23], [24] + Elaboración propia
De acuerdo a la forma que adquiere el producto final, los productos básicos de acero
se clasifican en dos grupos:
- Productos largos: alambrón (utilizado para el sector construcción, el trefilado y la

fabricación de electrodos), barras (de construcción, lisas, molino y calibradas) y
perfiles.

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31
- Productos planos: planchas de acero, bobinas de acero y planchas y bobinas

galvanizadas.
El consumo de aceros largos es abastecido principalmente por proveedores locales,
siendo el líder Aceros Arequipa con cerca del 60% de participación, mientras que el
40% restante lo tiene Siderperú.
Cabe señalar que el consumo de acero largo en Perú representa cerca del 65% del
consumo total de acero.
Cuadro N º 2.11 Participación en el mercado de productos largos

(Como porcentaje de la demanda doméstica total)
Aceros
Año SIDERPERU Arequipa
2011 40% 60%
Fuente: [25]
El mercado de productos planos es abastecido principalmente por diversas empresas
importadoras, que en conjunto poseen una participación aproximada de 84% (en el
mercado). Siderperú tiene un 12% del mercado de productos planos, seguido por
Aceros Arequipa con alrededor de 4%.
Cuadro N º 2.12 Participación en el mercado de productos planos

(Como porcentaje de la demanda doméstica total)
Aceros
Año SIDERPERU Importación
Arequipa
2011 12% 4% 84%
Fuente: [25]
La producción nacional actualmente es capaz de abastecer únicamente una parte de
la demanda local y la diferencia debe ser importada. La demanda de productos largos
de acero es principalmente atendida por la producción local, mientras que la
demanda de productos planos de acero es atendida mayoritariamente por
importaciones.

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32
4.2 Oferta nacional de acero

Tras haber superado la crisis financiera internacional del 2008, la industria
siderúrgica peruana se está recuperando lentamente.
Cinco años después, el panorama de la industria siderúrgica en el Perú ha tomado un
nuevo impulso con bastante dinamismo y con muchas perspectivas de crecimiento.
Los dos principales actores, ACEROS AREQUIPA y SIDERPERÚ, a pesar de ver
con bastante optimismo el mercado interno, se preparan para hacer frente a la
demanda del mercado local y regional.
Una cifra que refleja el panorama de crecimiento es la producción anual de acero
crudo de la industria siderúrgica peruana que, en los dos últimos años, ha registrado
un incremento del 11% como se indica en el cuadro Nº2.13.
Cuadro Nº 2.13 Producción de acero crudo en el Perú durante los últimos 5 años
Año 2009 2010 2011 2012 2013 2014
Producción (miles TM) 718 880 877 981 1090 1163
Fuente: [22]
Esta aceleración en el crecimiento se debe principalmente a la mayor inversión

privada y pública registrada. Así, entre los factores que impactan en el ritmo de
crecimiento figuraban:
 El aumento del consumo interno y de la autoconstrucción
 El desarrollo de viviendas, oficinas y centros comerciales, entre otros.
 El avance físico de obras públicas, impulsado por la continuidad en la
expansión y mejora de la red vial nacional.
La construcción y la minería incentivan la oferta del acero en el Perú. “A medida que

el Perú siga creciendo y desarrollando su industria, su infraestructura y sus proyectos
mineros, el nivel de consumo de acero seguirá aumentando, como viene sucediendo
actualmente. El consumo de acero está estrechamente relacionado con el nivel de
industrialización y desarrollo de un país”.

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33
5 MERCADO INTERNACIONAL DEL ACERO
5.1 Demanda
En el periodo 2009 - 2013 el consumo aparente de acero laminado a nivel global
experimentó un crecimiento promedio anual, entre los años 2012 – 2013 existe una
variación de 3.1 %, impulsada por China, y alcanza 1 mil 475 millones de toneladas
en 2013 tras un crecimiento del 2 % en 2012.
El cuadro N° 2.14 destaca que en el periodo 2009-2013, América Latina aumentó el
consumo en 13.3 millones de toneladas (desde 52.5 a 65.8 millones de toneladas), lo
que representa poco más del 25% del crecimiento del consumo mundial de acero
laminado del periodo evaluado.
Cuadro N° 2.14 Consumo aparente de acero laminado en el Mundo
MUNDO: CONSUMO APARENTE DE PRODUCTOS LAMINADOS

Millones de Toneladas
Var´
Región 2009 2010 2011 2012 2013 13/12
UE (27) 119.6 144.7 154.9 140.2 134.9 -3.8%
Otros Europa 23.9 29.7 33.4 34.8 36.7 5.5%
CEI * 36.0 48.3 54.7 57.2 58.9 3.0%
EEUU & Canadá 94.0 103.4 111.8 112.2 115.5 2.9%
América Latina 52.5 59.5 62.2 64.9 65.8 1.5%
África 26.9 24.8 24.9 26.8 28.0 4.5%
Medio Oriente 42.1 46.8 49.5 48.8 49.5 1.4%
Asia y Oceanía 774.9 850.2 917.9 943.3 986.3 4.6%
Mundo 1140.8 1300.3 1402.7 1403.3 1475.1 3.1%
(*) Comunidad de Estados Independientes.
Fuente: [23]
Ese constante incremento del consumo y por tanto de la producción de acero está
íntimamente ligado a países en desarrollo, que necesitan una gran cantidad de acero
para construir puentes, líneas de ferrocarril, tuberías para gas, agua potable y redes
de saneamiento.
La Asociación Mundial del Acero prevé que la demanda mundial de acero crecerá
más del 3.3 por ciento y llegará a 1 mil 523 millones de toneladas.

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34
5.2 Oferta
En el contexto Internacional, según el World Steel Asociation (WSA), entre los años
2004 y 2007 la producción mundial de acero registró un crecimiento sostenido,
registrando un incremento anual promedio de alrededor de 8%, como se observa en
la grafico 2-1. Por su parte, en el 2008 la producción mundial de acero disminuyó 0.4
%, mientras que en el 2009 cayó 7.9%. Dicha reducción se debió a la crisis
financiera internacional, registrada especialmente a partir del último trimestre del
2008, lo cual conllevó a una contracción severa en los mercados.
A su vez, en el 2010 y 2011 la producción mundial se recuperó, creciendo un 15.8 y
7.3%, respectivamente.
Así, en el 2012 la producción de acero a nivel mundial alcanzó 1,545 millones de
toneladas, lo cual representa un crecimiento de aprox. 1% respecto al año 2011.
Grafico 2-1 Producción mundial de acero crudo
Producción de acero crudo (Millones TM)

1700
1582.5
1600
1537.0
1500 1545.0
1432.8
1400 1348.1 1342.6
1300
1250.5 1237.0
1200
1147.8
1100
1062.5
1000
2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 2011 2012 2013
Fuente: [22]
Cabe mencionar que en los últimos años se observa una clara tendencia hacia la
consolidación de la industria siderúrgica a nivel mundial. Dicha consolidación se ve
reflejada en las fusiones y alianzas entre los distintos participantes del sector.

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35
Cuadro N° 2.15 Los 10 Principales países productores de acero del mundo

Ranking año 2012
Ranking de Producción de acero en el mundo

Millones de Toneladas 2012 2011
País Ranking Vol. Ranking Vol.
China 1 716.5 1 702.0
Japón 2 107.2 2 107.6
Estados Unidos 3 88.7 3 86.4
India 4 77.6 4 73.5
Rusia 5 70.4 5 68.9
Corea del Sur 6 69.1 6 68.5
Alemania 7 42.7 7 44.3
Turquía 8 35.9 8 34.1
Brasil 9 34.5 9 35.2
Ucrania 10 33.0 10 35.3
Fuente:[23]
Los tres principales países productores de acero en el mundo concentraron el 59.9%

de la producción mundial, siendo éstos: China que ocupa el primer lugar con una
producción de 716.5 millones de TM, seguida de Japón y EE.UU., con 107.2 y 88.7
millones de TM, respectivamente.
Por su parte, en América Latina, Brasil, el principal productor de la región, alcanzó
una producción ascendente a 34.7 millones de TM para el año 2012.
6 PRODUCCIÓN MUNDIAL DE HIERRO DE REDUCCIÓN DIRECTA

POR REGIÓN EN EL MUNDO
El total de la producción de HRD el año 2012 se elevó a 74,2 millones de toneladas

estableciendo un nuevo récord para la industria.
El cuadro N°2.16 muestra la producción total de HRD entre los años 2007 y 2012, en
los últimos años el nivel de producción aumento progresivamente, sin embargo, el
crecimiento ha sido lento en comparación con años anteriores, principalmente debido
a la interrupción del suministro de materias primas en el mayor país productor la
India. A pesar de que el resto de la producción mundial aumentó un 5,3 %, un
descenso en la India del 9 %, pasando de 21,97 millones de toneladas en 2011 a
20,05 millones de toneladas en 2012, la India sigue siendo el primer productor con
más de un 27% de DRI en el mundo.

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36
Irán es el segundo productor, con casi el 16 %. Arabia Saudita sufrió un descenso a

partir de 2011, pero volvió a subir al tercer lugar con 5,7 millones de toneladas que
pasan a México.
La producción en el Perú se mantiene constante durante los últimos años con una
producción local de 0.10 millones de toneladas.
Cuadro N° 2.16 Producción de HRD en el mundo
2012 PRODUCCIÓN HRD EN EL MUNDO POR REGIÓN (MMTM)

NOMBRE ´07 ´08 ´09 ´10 ´11 ´12
América Latina
ARGENTINA 1.81 1.86 0.81 1.57 1.68 1.61
BRAZIL 0.36 0.30 0.01 - - -
MEXICO 6.26 6.01 4.15 5.37 5.85 5.59
PERU 0.09 0.07 0.10 0.10 0.09 0.10
TRINIDAD Y TOBAGO 3.47 2.78 1.99 3.08 3.03 3.25
VENEZUELA 7.71 6.87 5.61 3.79 4.47 4.61
Medio Oriente / N. Africa
EGIPTO 2.79 2.64 2.91 2.86 2.97 2.84
IRAN 7.44 7.46 8.20 9.35 10.37 11.58
IRAQ - - - - - -
LIBIA 1.64 1.57 1.11 1.27 0.3 0.51
OMAN - - - - 1.11 1.46
QATAR 1.30 1.68 2.1 2.16 2.23 2.42
ARABIA SAUDITA 4.34 4.97 5.03 5.51 5.81 5.66
UEA* - - - 1.18 2.25 2.72
Asia / OceanÍa
AUSTRALIA - - - - - -
CHINA 0.60 0.18 0.08 - - -
INDIA 19.06 21.20 22.03 23.42 21.97 20.05
INDONESIA 1.32 1.21 1.12 1.27 1.23 1.23
JAPON - - - - - -
MALASIA 1.84 1.94 2.3 2.39 2.16 2.18
MYANMAR - - - - - -
América del Norte
CANADA 0.91 0.69 0.34 0.60 0.70 0.84
EE.UU. 0.25 0.26 - - - -
CEI */ Europa del Este
RUSIA 3.41 4.56 4.67 4.79 5.20 5.24
Sur Sahara - Africa
NIGERIA 0.15 0.20 - - - -
SUDÁFRICA 1.74 1.18 1.39 1.12 1.41 1.57
Europa Occidental
ALEMANIA 0.59 0.52 0.38 0.45 0.38 0.56
ITALIA - - - - - -
SUECIA - - - - - -
TOTAL MUNDO 67.12 67.95 64.33 70.28 73.21 74.02
(*) UEA : Unión de Emiratos Árabes

(*) CEI : Comunidad de Estados Independientes
Fuente: [26]

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37
El problema que afecta la producción implica una disminución en la disponibilidad

de mineral de hierro causada por la prohibición de la minería referentes a la
regulación, concesión de licencias, y los problemas ambientales o en parte debido a
la los problemas ocasionados por la situación política interna.
Sin embargo la disminución de producción en algunas zonas del mundo contrarresta
el crecimiento en otras.
En la figura 2-11se observa el resumen de la producción mundial de HRD por

región, las regiones de Asia /Oceanía, el Medio Oriente / África del Norte,
Latinoamérica, la Ex Unión Soviética / Europa del este, el Sur del Sahara en África,
Europa Occidental y Norte América.
Figura 2-11 Resumen de la producción mundial de HRD
Fuente: [26]

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38
7 ESTUDIO DE LOS PROCESOS EXISTENTES EN LA PRODUCCIÓN

DE ACERO EN EL PERÚ
La industria siderúrgica nacional está conformada por dos empresas:

 Corporación Aceros Arequipa S.A. (CAASA)
 Siderúrgica del Perú (SIDERPERU)
La tecnología empleada por ambas empresas siderúrgicas en su proceso productivo
es similar.
En ese sentido, CAASA utiliza la tecnología del “horno eléctrico” y SIDERPERU
también emplea esta tecnología y además cuenta con la tecnología del “alto horno”,
pero ésta última no es utilizada actualmente por un tema de costos.
7.1 Proceso productivo de Corporación Aceros Arequipa

La forma como se prepara el acero tiene origen en la fusión del hierro, contenido en
diferentes cargas metálicas, el carbono y ferroaleaciones, los cuales determinan su
estructura molecular.
Las principales cargas metálicas con contenido de hierro utilizadas en la producción
de acero son:
a) Hierro esponja
b) Acero reciclado o fragmentado
Estas cargas metálicas luego se fusionaran con el carbono para producir así el acero.
El proceso se inicia con la preparación de las cargas metálicas mediante el proceso
de producción de hierro esponja, proceso de fragmentación de acero reciclado
(chatarra) para utilizar luego estas cargas metálicas en la producción de acero
mediante el proceso de aceración [29].
7.1.1 Proceso de producción de hierro esponja por reducción directa

En su planta de reducción directa, Aceros Arequipa produce hierro esponja, una de
las cargas metálicas utilizadas en la producción del acero.
La materia prima para la producción de hierro esponja es el mineral de hierro (óxido
de hierro) para lo cual se abastecen en su totalidad de Shougang Hierro Perú S.A., el
cual llega en forma de pellets o como mineral grueso y se almacena en silos, junto
con el carbón y la caliza, antes de ingresar a los hornos.

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39
El proceso se inicia con el ingreso del mineral de hierro, carbón y caliza a los hornos
rotatorios (Hornos tubulares rotatorios tipo “Kiln”).
Figura 2-12 Hornos tubulares rotatórios inclinados "kiln"
Fuente: [29]
En estos hornos se genera una combustión controlada, para esto se dispone de 7
ventiladores a lo largo del horno y de un quemador central ubicado en la zona de
descarga, que brindan el aire necesario para la combustión del carbón. La
temperatura alcanzada es de aprox. 1000 °C que favorece la generación del
monóxido de carbono, el cual permite la reducción del pellets de mineral de hierro,
es decir pierden oxigeno obteniéndose así el hierro esponja (un producto poroso y
relativamente liviano).
El hierro esponja obtenido pasa luego al enfriador rotatorio donde se le suministra

externamente agua para su refrigeración y se le disminuye la temperatura a
aproximadamente 130 °C.
Luego es clasificado por tamaños y vía separadores magnéticos, en donde el hierro

esponja es separado de los residuos de carbón y cenizas, para que finalmente la carga
metálica así obtenida se acumula en la bahía de consumo de metálicos en espera de
su utilización.

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40
Figura 2-13 Planta de Reducción Directa
Fuente: [29]
7.1.2 Proceso de Fragmentación de acero reciclado

Otra carga metálica con contenido de hierro utilizado en la producción del acero es el
acero reciclado o fragmentado. Este acero reciclado inicia su proceso con la
selección del acero reciclado según su carga residual y su densidad las cuales son
determinadas por una junta calificadora. Para luego pasar a la Planta Fragmentadora
donde se da:
- Proceso de Corte y Trituración: Poderosos martillos reducen el acero reciclado a
una forma óptima para luego pasar por una serie de rodillos magnéticos.
- Rodillos Magnéticos: Seleccionan todo lo metálico, los materiales que no lo son
se desvían por otro conducto para su almacenamiento o su cuidadosa
eliminación.
Al final el acero reciclado o fragmentado se apila en la bahía de carga en la espera de
su utilización.

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41
Figura 2-14 Proceso de Fragmentación
Fuente: [29]
Las cargas metálicas con contenido de hierro y el carbono estas listas para entrar al
proceso de acería.
7.1.3 Proceso de Acería

En la zona de carga se mezcla ambas cargas metálicas con contenido de hierro, el
hierro esponja se le añade el acero reciclado o fragmentado, esta mezcla se lleva a la
planta de acería para iniciar el proceso de fusión, con el carbón y producir así el
acero.
En la planta de acería se encuentra el horno eléctrico corazón de toda la planta. En el

interior del Horno eléctrico, la principal energía usada para cubrir la carga es la
energía eléctrica producida por tres electrodos que generan temperatura por encima
de los 3000°C a 5000°C. También se produce energía química producto de la
oxidación.
El hierro esponja, el acero reciclado o fragmentado y el carbono se funden a 1600 °C,

obteniéndose así el acero líquido.
Luego de 40 min de combustión, el acero líquido pasa al horno cuchara en donde

otros tres electrodos realizan el afino, es decir se ajusta la composición química del
acero logrando así la calidad necesaria para el producto.

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Posteriormente, el acero pasa a la colada continua, formada por 4 líneas de colada o

moldes oscilatorios, en los que se le brinda al acero refrigeración para solidificarlo
superficialmente.
Estas barras solidificadas son cortadas obteniéndose así las palanquillas, el producto
final de la acería y la materia prima para la laminación.
Figura 2-15 Proceso productivo Corporación Aceros Arequipa
Pellets de mineral de hierro Acero reciclado o fragmentado

Caliza Carbón
ZONA DE METALICOS
HORNO ROTATORIO
(ETAPA DE SELECCIÓN)
TIPO KILN
TRITURACION Y CORTE
HIERRO ESPONJA
RODILLOS METALICOS
METÁLICOS NO METÁLICOS
HORNO ELECTRICO
HORNO
CUCHARA
COLADA
CONTINUA
ACERO

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7.2 Proceso productivo de SIDERPERU
Las plantas productoras de acero de SIDER PERU, en su mayoría, se clasifican

según su proceso productivo en integradas y semi-integradas.
- Las plantas integradas operan tres etapas del proceso siderúrgico: reducción,
refino y laminación.
- Las plantas semi-integradas operan dos etapas: refino y laminación.
Las plantas integradas y semi-integradas se diferencian básicamente por la materia
prima utilizada para la producción del acero [30].
7.2.1 Las Usinas integradas

Reúnen tres etapas del proceso siderúrgico: Reducción, refino y conformación
mecánica (laminación).
Hay dos procesos distintos de reducción:
a) Alto horno¸ que produce el arrabio
b) Reducción directa, que produce hierro esponja
En esas unidades la producción del acero se realiza a partir del mineral de hierro,
encontrado en la naturaleza en forma de rocas que deben ser procesadas para la
obtención de Arrabio o Hierro Esponja.
En las Usinas integradas, la transformación de la materia prima en acero empieza
con el proceso de reducción.
a) Alto horno:
En el alto horno el mineral en forma granulada es calentada a más de 1400 °C,
utilizando el coque o carbón vegetal como combustible, se agrega caliza u otro tipo
de fundente para ayudar en la formación de la escoria, responsable de la captura de
las impurezas del minera, el resultado después de pasar por el alto horno es el hierro
en forma líquida nombrado arrabio.
Después transporta el arrabio a los convertidos de la acería, en el convertidor ocurre
el refino del metal que transforma el arrabio en acero. Este se obtiene insuflando
oxígeno en el arrabio líquido, en ese momento se agrega también la cal para forman
escoria. Así el acero estará listo.

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Figura 2-16 Proceso de producción de acero vía alto horno – SIDERPERU
Mineral de hierro
Coque o carbón vegetal ALTO
Caliza HORNO
Escoria Arrabio
CONVERTIDOR
AL OXIGENO ACERO
b) Producción de hierro esponja

Para obtener hierro esponja, se realiza en un reactor. El proceso inicio con la
reducción del mineral hierro que puede ser grueso o en forma de pellets.
En el reactor con monóxido de carbono e hidrogeno, el mineral reacciona a la
temperatura de 950 °C y se transforma en hierro esponja que es altamente
metalizado.
Figura 2-17 Usinas integradas – Proceso de reducción directa
Mineral de
hierro
Módulo de
Carbón o reducción
directa
Hierro
Coque
esponja
Caliza

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7.2.2 Usinas Semi-integradas

Trabajan con las etapas de refino y conformación metálica, y el acero se produce a
partir de chatarra, arrabio o hierro esponja.
La chatarra, la cal, el arrabio solido o el hierro esponja abastece la cesta que es

transportada hasta el Horno eléctrico se descarga la materia prima en este horno
donde ocurre la fusión en una temperatura que llega a 1700 °C con la fusión,
inyección de oxígeno, el resultado de ese proceso es el acero.
Luego, se transporta al horno cuchara el acero pasa por un refino secundario para
ajustar su temperatura y composición química.
Después del refino secundario el acero es conducido a la colada continua que lo
separa en diversos ejes. El acero líquido pasa por moldes de enfriamiento para
solidificarse en forma de palanquillas que serán cortadas en dimensiones adecuadas a
la laminación.
Figura 2-18 Usinas Semi – integradas
Hierro Chatarra La cal

esponja
HORNO ELECTRICO
HORNO
CUCHARA
COLADA
CONTINUA
ACERO

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8 MATERIA PRIMA PARA LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE HIERRO

DE REDUCCIÓN DIRECTA
La materia prima para la obtención del hierro esponja es el mineral de hierro (óxido
de hierro), a continuación se describirá las características del mineral de hierro y los
principales tipos de mineral de hierro existentes en la naturaleza.
8.1 Mineral de hierro

Metal más importante que ocupa el cuarto lugar en abundancia junto al oxígeno,
silicio y aluminio. La composición media de la tierra contiene 4,15% de hierro.
Debido a su avidez por el oxígeno, el hierro se encuentra en la naturaleza en forma
de minerales compuesto principalmente por óxidos. De estos minerales, los más
utilizados industrialmente para la extracción del metal son: hematita, magnetita,
wustita, limonita, siderita [3].
La hematita, es el mineral de hierro más importante, el hierro se encuentra en su

máximo estado de oxidación, el óxido férrico (Fe2O3). Cuando es puro contiene el 70
% de hierro y un 30 % de oxígeno.
La magnetita, es una combinación estequiométrica de los óxidos ferrosos y férrico

(Fe2O3.FeO) [23]. Su fórmula se escribe como Fe3O4, y se conoce como óxido
ferroso férrico u óxido magnético de hierro. Es el mineral que contiene la mayor
cantidad de hierro en su forma pura debería contener 72,4%.
La wustita está formada por óxido ferroso (FeO), es el estado de oxidación más bajo
del hierro (II), su contenido de hierro en el mineral puro es 77,73 % y 22,27 % de
oxígeno.
Limonita (Fe2O3 x H2O) es otro óxido, pero contiene cantidades variables de agua y
se deriva de la alteración de los otros minerales ferrosos; su contenido de metal varía
de un depósito a otro, pero generalmente no supera el 50%.
Siderita es un carbonato (FeCO3) que en su estado puro contiene 48,3% de metal,

pero rara vez se utiliza en la producción de hierro y acero.

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8.2 Procesamiento del mineral de hierro y productos obtenidos
El mineral de hierro que se extrae de la minas posee impurezas (principalmente

fósforo y azufre), si el mineral pose un bajo contenido de impurezas puede ser
utilizado para carga directa al horno de reducción, requiriendo sólo proceso de
molienda y concentración. De este proceso se obtiene el mineral Grueso y Fino. La
diferencia entre un proceso y otro está en el tamaño de los materiales obtenidos en
cada proceso: en la molienda se obtiene el mineral en partículas más pequeñas que en
la trituración [31].
Si, por el contrario, el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza
también la molienda y concentración, pero requiere además de un proceso químico
de peletización, donde se reducen significativamente dichas impurezas y se obtienes
los pellets de mineral de hierro.
A continuación se describen las fases de procesamiento del mineral de hierro y las
características de los productos obtenidos a partir de estos [32].
8.2.1 Molienda y concentración

Los procesos de molienda y concentración constan de seis fases siguientes:
a) Trituración del mineral a tamaños gruesos.
Se realiza para reducir el tamaño de los minerales. Se hace en seco en máquinas
llamadas trituradoras.
b) Molido a tamaños finos.
La molienda puede hacerse con materiales húmedos o secos. Se utilizan los molinos
rotatorios.
c) Primera separación magnética
Es la operación de separar el mineral de la ganga, se realiza en seco y se elimina
parte de la ganga en trozos de tamaño mediano, con aumento de la riqueza en hierro
de 25 a 40 %.
d) Segundo molido a tamaño muy fino en molinos de bolas.
e) Segunda separación magnética en húmedo del mineral y aumento de la riqueza
del mineral de 40 a 65,5 % de hierro.
f) Eliminación del agua
Se realiza en filtros de vacío y clasificación por tamaños.

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De esta forma se obtiene mineral con una riqueza de 63% a 65% de hierro. Entre
estos se encuentran: Mineral Grueso y el Mineral Fino
8.2.2 Mineral de hierro grueso

Mediante la trituración se obtiene mineral de hierro grueso, que es la forma más
común de hierro comercializable. Es la forma más tradicional en que se comercializa
el mineral proveniente de las minas de hierro, se le somete a un proceso de beneficio
para separarlo de la ganga, con lo que aumenta su ley de hierro al 60 – 63 %. Sus
dimensiones son de 10 a 30 mm.
Figura 2-19 Mineral de hierro grueso
Fuente: [33]
8.2.3 Mineral de hierro fino
Mineral de hierro fino por lo general de 10 a 44 micrones de tamaño y una ley de 65
%. Estos pueden ser de origen natural o pueden haber sido concentrados con el fin de
mejorar la calidad.
Figura 2-20 Mineral de hierro fino
Fuente: [33]

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8.2.4 Peletización
Para este proceso el mineral debe encontrarse en forma de partículas muy finas. Es
frecuente exigir que todas las partículas sean inferiores a 0,200 mm y que el 70 % sea
inferior a 0,0075 mm. Con partículas de mayores tamaños, se obtienen pellets
defectuosos.
La peletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera en forma de bolitas
con un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda operación, esas bolitas
crudas (en verde) se endurecen por cocción en hornos apropiados.
El proceso de peletización consta de tres fases principales:
a) Preparación de polvo de mineral
Para obtener una granulometría adecuada (Etapa de Molienda y trituración).
b) Fabricación de pellet verde
Es el aglomerado de los finos en aparatos con movimiento giratorio con un cierto
grado de humedad de las bolitas o pellets. Para que la peletización sea correcta, es
necesario regular con precisión la humedad a un 10 % aproximadamente y añadir al
mineral 1 % de bentonita, aproximadamente, para favorecer la aglomeración en
forma de bolitas.
c) Endurecimiento de los pellets verdes
Se realiza por calentamiento a alta temperatura en hornos adecuados para obtener
bolas de porosidad adecuada, suficientemente duras y resistentes para su
manutención, transporte y tratamiento en el horno de reducción.
8.2.5 Pellet de mineral de hierro

Los pellets se producen mediante la aglomeración de un concentrado de mineral de
hierro muy fino y un aglutinante, como bentonita. Los pellets usualmente son de
9mm a 16mm de tamaño y una ley de 66 %. Debido a su consistencia de ley y
tamaño, los pellets se usan en la producción de hierro esponja.
Las principales cualidades que se exige a los pellets, son:
- Uniformidad de tamaño.
- Muy alta resistencia y dureza.
- Buena reductibilidad.
- Alto contenido en hierro y uniforme composición química.

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Figura 2-21 Pellets de mineral de hierro
Fuente: [33]
9 PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA
El proceso de reducción directa consiste en la remoción de oxigeno del mineral de

hierro a temperaturas por debajo del punto de fusión (inclusive debajo del punto de
sinterización) del mineral, para la obtención de un producto con un alto contenido de
hierro metálico denominado "Hierro de Reducción Directa (HRD)".
En procesos basados en gas, la separación de oxigeno se lleva a cabo mediante la
acción de los agentes reductores hidrógeno (H2) y monóxido de carbono (CO),
mientras que en procesos con agente reductor sólido se utiliza el carbón (C).
Esta conversión se logra mediante reacciones químicas entre el óxido de hierro y un

gas reductor, producto de la reformación del gas natural, el cual contiene hidrógeno y
monóxido de carbono, a temperaturas superiores a los 700º C.
El proceso se denomina reducción directa porque el óxido de hierro se convierte en

hierro metálico sin fundirse ni gasificarse, sino que permanece en la fase sólida
durante todo el proceso.

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9.1 Reacciones químicas de la reducción del mineral de hierro

La reducción directa del óxido de hierro es una reacción química de hidrógeno (H2) y
monóxido de carbono (CO) con el óxido de hierro, para producir hierro metálico.
Al CO y H2 se les conoce como gases reductores, ya que reduce el óxido de hierro,
convirtiéndolo en hierro metalizado.
El CO2 y H2O oxidan al hierro, y se conocen como gases oxidantes.
En la mayoría de los casos, el mineral de hierro se encuentra en la forma de hematita,
y la reducción comienza de la hematita y procede en el siguiente orden [34]:
Reducción por CO:

3Fe2O3 + CO → 2Fe3O4 + CO2
(Hematita) (Magnetita)
Fe3O4 + CO → 3FeO + CO2

(Magnetita) (Wustita)
FeO + CO → Fe+ CO2

(Wustita) (Hierro metálico)
Reducción por H2:

3Fe2O3 + H2 → 2Fe3O4 + H2O
(Hematita) (Magnetita)
Fe3O4 + H2 → 3FeO + H2O

(Magnetita) (Wustita)
FeO + H2 → Fe+ H2O

(Wustita) (Hierro metálico)
Obteniéndose como resultado hierro metálico, dióxido de carbono (CO2), y agua

(H2O) en forma de vapor.
Durante el proceso, el óxido de hierro Fe2O3 se convierte en Fe3O4, después en FeO y
al terminar el proceso en el elemento Fe. El hierro reducido (o hierro esponja) es
poroso, carece de impurezas y resulta fácil de manejar en el proceso de fabricación
de acero.

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10 USO DEL GAS NATURAL EN LA PRODUCCIÓN DE HIERRO

ESPONJA
El gas natural es el combustible más utilizado para la obtención de gases reductores

en reducción directa, sus ventajas principales son:
1. Bajo contenido de azufre

2. Fácil transporte
3. Conversión relativamente fácil a CO e H2
4. La necesidad de control del medio ambiente, las operaciones y los productos
más modernos, han llevado a desarrollar la industria de producción de hierro esponja,
considerando que el fin de la industria de procesamiento de hierro debe tener en
cuenta los cambios progresistas.
5. El proceso implica el uso de los agentes reductores obtenidos a partir de una
fuente limpia como es el gas natural (gas de síntesis) para eliminar químicamente el
oxígeno del mineral de hierro, produciendo de este modo un hierro purificado, Hierro
de Reducción Directa (HRD) para la fusión en un horno de fabricación de acero [9].
11 PROCESOS PARA OBTENER EL HIERRO ESPONJA A PARTIR DEL

GAS NATURAL
Con el propósito de entender los procesos sobre hierro esponja se definen los
siguientes conceptos:
 Grado de Metalización
Es la relación entre el hierro metálico (Fe.m) del producto reducido y el hierro total
(Fe.t) del mineral empleado.
G.M. = Fe.m (%) x 100

Fe.t (%)
 Grado de Reducción
Es la relación entre el oxígeno eliminado de los óxidos de hierro y el oxígeno total

combinado con hierro en la carga:
G.R. = O eliminado (%) x 100

O total (%)

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 Carburización
La carburización es el proceso por medio del cual se aumenta el contenido de

carbono en un material. El contenido de carbono en el producto reducido es esencial
para el uso más eficaz del producto en la manufactura de hierro y acero [35].
La carburización del hierro metálico se puede lograr por medio de una o más de las
siguientes reacciones:
3Fe + CH4 ---> Fe3C + 2H2

3Fe + 2CO ---> Fe3C + CO2
3Fe + CO + H2 ---> Fe3C + H2O
11.1 Procesos de Reducción Directa

La evolución de los procesos de reducción directa se ha basado principalmente en la
utilización del gas natural o del carbón, como fuente de agentes reductores; sin
embargo, más del 90% de las plantas de reducción directa que operan en el mundo a
nivel industrial utilizan el gas como reductor. Dentro de los procesos que utilizan el
gas como reductor, tres de ellos son los más resaltantes:
Cuadro N° 2.17 Principales tecnologías de producción de Hierro de reducción directa

utilizando Gas Natural
N° TECNOLOGÍA
1 FINMET
2 HYL
3 MIDREX
11.2 Tecnología FINMET

El proceso FINMET está constituido por dos grandes secciones:
Una sección para la generación del gas reductor y la otra para la reducción de los
minerales de hierro.
 La primera gran sección corresponde a la generación de gas reductor, está
constituido por un reformador gas – vapor convencional y su correspondiente equipo
de recuperación de calor que incluye el área de generación de vapor.

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54
 La segunda sección corresponde al proceso de reducción, que está conformada

por un tren de cuatro reactores de lecho fluidizado de reducción, que están
interconectadas con las líneas de transferencia de gas y sólidos.
11.2.1 Proceso de reducción FINMET

 El proceso FINMET utiliza finos de mineral de hierro que fluyen hacia abajo por
gravedad desde la parte superior a la inferior del reactor, mientras que el gas reductor
fluye hacia arriba en una dirección contracorriente.
 Este flujo en contracorriente mejora la eficiencia del proceso, aumentando así la
reducción de más de lo que puede lograrse en un solo reactor para el gas dado y los
flujos de mineral.
 El mineral fino se calienta en el primer reactor a aproximadamente 450 º C por
el gas reductor parcialmente gastado procedente del reactor anterior, que entra en
contacto con el mineral por medio de una red de distribución de gas [36].
 Las temperaturas de funcionamiento de los reactores varían desde
aproximadamente 450 º C en el reactor superior a 780-800 º C en la inferior y la
presión de los reactores es entre 11 y 13 bar.
 El mineral de hierro que ingreso al primer reactor fluye hacia abajo a través de
los reactores restantes, llegando a ser más alto en hierro metálico en cada paso
debido al contacto con el gas de fluidización progresivamente más rico. Alcanzando
una metalización de alrededor de 91-92% en el último reactor.
 El gas reductor gastado sale del reactor al sistema de manejo de gas y se recicla
al proceso.
 El gas de tope reciclado es primero lavado y enfriado en un lavador húmedo,
donde se enfría el gas y se elimina cualquier resto de polvo.
 Una pequeña parte del gas lavado se retira para controlar el gas inerte acumulado
en el sistema y la presión del sistema, esto se utiliza como combustible en el horno
de gas reductor.
 El gas de reciclado restante se comprime en un compresor centrífugo y se
devuelve al proceso.
 El gas requerido para la reducción se suministra por una mezcla del gas de tope
reciclado, y gas fresco proporcionado por un reformador de vapor, necesario para

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compensar lo que se consume en el proceso. Debido a que no todo el H2 y CO en el

gas reductor se consume durante la reducción, este gas puede ser reciclado.
 La corriente de gas reformado, así como parte del gas de reciclo se envían al
proceso, antes pasan a través de un sistema de eliminación de CO2, y luego se
precalienta hasta 780 0C en el horno de gas reductor antes de ser enviado a los
reactores.
 Los finos de mineral de hierro reducido se introducen en máquinas de
fabricación de briquetas, para posteriormente ser compactadas en forma de briqueta
recibiendo el nombre de Hierro Briqueteado Caliente (HBC).
Figura 2-22 Diagrama de proceso de reducción FINMET
Gas reductor Mineral de hierro

gastado fino
Lavador
ELIMINADOR
DE CO2
REACTORES
Gas de tope
reciclado
450°C – 800°C
HORNO DE 11-13 bares
GAS
Gas reductor
REDUCTOR
HBC
REFORMADOR Gas reformado Compresor (91-92% metalización)

DE VAPOR Gas de tope reciclado C (0.5-1.5%.)
Gas Natural
Vapor
Aire

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Figura 2-23 Proceso de Reducción FINMET












Fuente: [36]
11.3 Tecnología HYL

El Proceso HyL es un sistema de reducción directa del hierro patentado por la
empresa mexicana Hojalata y Lámina S.A. (Hylsa) en 1957 [38].
11.3.1 Proceso de reducción HYL

El Proceso HyL, consiste básicamente de dos secciones que operan
independientemente: una sección para la generación del gas reductor y la otra para la
reducción de los minerales de hierro.
 El proceso HyL, utiliza como insumo los pellets de mineral de hierro, mineral
grueso, o la mezcla de ambos que son transportados por una cinta transportadora
hasta la parte superior del horno de reducción.
 Estos insumos fluyen hacia abajo por gravedad, desde la parte superior a la parte
inferior del horno.
 En el interior del horno de cuba, el gas reductor caliente se alimenta a la zona de
reducción y fluye hacia arriba a contra-corriente con el mineral de hierro lecho
móvil. El horno de reducción opera a una presión de alrededor 6 bar absolutos, lo que
permite una alta productividad.
 Las reacciones de reducción tendrá lugar en esta zona. La sección de reducción
comprende dos circuitos funcionalmente independientes: uno para la reducción del

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57
mineral de hierro (circuito de reducción) y el otro para el enfriamiento y la

carburización del hierro de reducción directa (HRD) producido (circuito de
enfriamiento).
 La metalización puede alcanzar entre 91-93 por ciento y el contenido de carbono
puede alcanzar de 1,5 a 3,0 %.
 El gas reductor agotado (gas de tope) sale del reactor a aproximadamente 400 º
C, luego esta corriente de gas pasa a través del sistema de enfriamiento / lavado.
 El gas lavado, pasa luego a través del compresor de recirculación de gas de
proceso, donde aumenta su presión. Casi la totalidad del gas de tope es reciclado,
solo una pequeña porción es purgada del sistema para controlar la concentración de
los inertes y la presión del sistema.
 El gas comprimido, es enviado a la unidad de eliminación de dióxido de carbono
para luego mezclarse a la corriente de gas natural (o gas complementario) que
proviene del reformador de gas.
 Esta corriente de gas reductor se hace pasar a través del calentador de gas, donde
se calienta hasta una temperatura entre 930-950 ° C, cerrando así el circuito de gas
reductor.
Figura 2-24 Diagrama de proceso de reducción HyL
Sistema de enfriamiento
H2O y lavado
Compresor Gas de Tope
T=400 °C Pellets o
Mineral
ELIMINADOR
Grueso
DE CO2
REACTOR
REFORMADOR CALENTADOR T= 930-950°C
DE VAPOR Gas reformado DE GAS P=6 bar
Gas Natural
Vapor
HRD Hierro
HBC HYTEMP
(91-93% metalización)
Fuente: Elaboración propia C (1.5-3%.)

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Figura 2-25 Proceso de Reducción HYL
Fuente: [39]
11.4 Tecnología MIDREX

El proceso de reducción directa MIDREX fue desarrollado en el año 1969 por la
compañía Midland Ross, instalándose el primer módulo en Portland, Estados Unidos.
11.4.1 Proceso de reducción MIDREX

El proceso MIDREX utiliza gas natural como fuente energética y reductora de pellets
de mineral o mineral grueso de hierro.
El proceso se inicia con la preparación de la materia prima que consiste en recubrir
los pellets de mineral de hierro con cal hidratada para evitar que se aglomere por
efectos de las altas temperaturas.
Los principales componentes de la planta son:
a) El horno de cuba de reducción,
b) El reformador MIDREX de gas
c) El recuperador de calor
d) El sistema de refrigeración con gas

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a) Reducción en el horno de cuba
El proceso de reducción directa MIDREX utiliza un flujo continuo de gases

reductores para químicamente extraer el oxígeno del mineral de hierro.
 Los gases reductores se producen en el reformador, y se introducen en el horno

de reducción con una concentración y temperaturas controladas.
 Fluyen contra la corriente del mineral de hierro descendiente, los gases
reductores calientan, reducen y carburizan al mineral a la composición deseada.
 El horno de cuba presenta tres zonas:
1. La zona superior del horno, es conocida como zona de reducción, y es aquí

donde ocurren las reacciones químicas de reducción que dan como producto el hierro
reducido.
2. Zona de enfriamiento o zona inferior, en que el gas refrigerante entra por la
parte inferior del reactor y fluye a contracorriente con el sólido, para bajar la
temperatura del hierro de reducción directa (HRD) a 45°C para su manejo en los
sistemas de transporte.
3. Zona isobárica o zona media, Esta sección del reactor separa las zonas de
reducción y enfriamiento. Se llama isobárica por ser zona de presión constante con el
fin de no tener flujo de gas a través de ella y no mezclar el gas de reducción con el de
enfriamiento. Teóricamente en esta zona lo único que debe fluir es el sólido que se
transfiere de la zona de reducción a la de enfriamiento.
 La velocidad con la que ocurran estas reacciones, determinan el tiempo de

residencia necesario para producir HRD con una metalización que normalmente
oscila entre 93% y 95% (generalmente es entre 4 y 6 horas); esto también es
determinado por la capacidad de los equipos existentes en planta [42].
 A medida que el gas reductor asciende dentro del horno, el mismo va perdiendo
su poder reductor. Los gases de reducción entran a la zona de reducción del reactor a
850 ºC, remueven el oxígeno del mineral de hierro y salen por el tope del horno.
 Este gas que sale de la zona de reducción, por el tope de horno (conocido como
Gas de Tope o gas de cola), tiene una temperatura entre 300 ºC y 480 ºC.

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60
 El gas tope pasa por el lavador de gas donde se enfría a una temperatura entre 48
ºC y 56 ºC, y se le remueven las partículas finas de metálico y/o óxido. El
enfriamiento en este lavador, remueve un porcentaje de vapor de agua formado
durante la reducción.
 El gas se divide en dos ramas, una parte es reciclado para que pueda ser utilizado
nuevamente como Gas de Proceso.
 Pasa por los compresores de proceso y se mezcla con gas natural (gas de
alimentación); para ingresar a los recuperadores de calor.
 Y la otra parte del gas de tope lavado es utilizado como combustible en los
quemadores del reformador.
 El gas que re circula posee los suficientes elementos oxidantes como para
producir la reforma del gas, eliminando así la necesidad de alimentar aire o vapor.
Figura 2-26 Diagrama de proceso de reducción MIDREX
Pellets de mineral de
hierro o mineral grueso
Gas Natural
T=480°C
Compresor de Gas Gas tope
Humo T=56°C
Reactor
Lavador HORNO
TUBO DE CUBA
Gas reciclado T =850 °C
EYECTOR
G.N
RECUPERADOR REFORMADOR
MIDREX
HRD HYTEMP
DE CALOR
HBC
(93-95% metalización)
Gas combustible C (0.7-2.2%.)

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61
Figura 2-27 Proceso de Reducción MIDREX
Fuente: [45]
b) Reformador MIDREX de gas natural
El proceso para producir los gases reductores: hidrogeno y monóxido de carbono,

consiste en la reacción del gas natural con el agua y dióxido de carbono en el
reformador.
- Reformador: Es un horno recubierto con material refractario y tubos de aleación
llenos de catalizador a base de níquel a una temperatura entre 900 ºC – 1000 ºC [45].
Dentro de este, el gas es calentado y reformado a medida que pasa por los tubos. El
gas de alimentación que entra por la parte inferior de cada tubo a unos 460°C, se
pone en contacto con el catalizador, convirtiéndose en gas reformado (hidrogeno y
monóxido de carbono) y sale por la parte superior, a una temperatura de 920 °C
(promedio).
El gas reformado caliente de cada tubo es colectado por dos ductos paralelos
ubicados en el techo del reformador. Estos convergen en un solo ducto. El gas
reformado contiene de 90 – 95% de reductores que serán dirigidos al horno de
reducción [42].

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62
La reacción que permite llevar a cabo este proceso es la siguiente:
CH4 + CO2 → 2CO + 2H2 Reformación con CO2
CH4 + H2O → CO + 3H2 Reformación con H2O
Figura 2-28 Reformador MIDREX de Gas Natural
Fuente: [45]
c) Recuperador de Calor
En esta parte del proceso, El calor en los gases de combustión (llamado gases de
humo) producidos en los quemadores se utilizan para precalentar el gas natural de
alimentación del Reformador, el aire de combustión hacia los quemadores y el gas
natural a gas proceso en el bloque de recuperación de calor y finalmente ser liberados
en la atmosfera a través de un tubo eyector.
Figura 2-29 Sistema de recuperación de calor
Fuente: [45]

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63
d) Sistema de Refrigeración del producto

La zona de enfriamiento tiene como objetivo bajar la temperatura del HRD a 45°C
para su manejo en los sistemas de transporte.
Además de enfriar el HRD, en esta zona se realiza la deposición del carbono
(Carburización), mediante el craqueo del metano (CH4) presente en el gas de
enfriamiento, para obtener valores de 0.7 a 2.2% de carbono aproximadamente en el
HRD.
11.4.2 Minerales utilizados en el proceso MIDREX y su importancia

En el proceso MIDREX por razones de economía y productividad, se utiliza
generalmente una mezcla de varias materias primas: distintas calidades de pellets y
minerales en trozos.
Las razones económicas están dadas por el menor costo del mineral en trozos
respecto de los pellets y las razones de productividad se basan en el hecho de
permitir temperaturas de operación mayores (870º - 900º C) contra 760º C para 100%
de pellets.
Esta temperatura está fijada por el punto de ablandamiento de los pellets. Las
mayores temperaturas ocasionan una más eficiente utilización del gas por mayor
velocidad de reacción incrementándose la producción y disminuyendo el consumo
específico de energía.
El mineral grueso genera una mayor cantidad de finos que los pellets y por
consiguiente una mayor cantidad de éstos son llevados por los gases a los lavadores.
Estos dos factores se conjugan para aumentar la cantidad de mineral necesario para
producir una tonelada de producto reducido.
El mayor contenido de finos disminuye la permeabilidad de la carga, produciéndose
un incremento en el consumo eléctrico para el accionamiento de los compresores.
Según Pospst y Saviate, en “Minerales calibrados de alta ley – Utilización e unidades
Midrex de reducción directa”, el mayor aumento de productividad, se logra con una
mezcla de 70% de pellets y 30% de mineral calibrado [49].

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64
12 PRODUCTOS DEL PROCESO DE REDUCCIÓN DIRECTA
Las tecnologías ofrecen la flexibilidad de producir dos formas de productos

diferentes, dependiendo de los requisitos específicos de cada usuario.
12.1 Hierro de Reducción Directa (HRD)

Material reducido que sale por debajo del horno de reducción también se le conoce
como Hierro Esponja que es producto del sistema de enfriamiento a partir del gas de
refrigeración que se inyecta para la eficiencia y el control del proceso de
enfriamiento y óptima carburación.
El hierro de reducción directa, es un producto de hierro de alta calidad que se

produce a partir del pellet de mineral de hierro, mineral grueso o la mezcla de ambos.
Se utiliza generalmente en una instalación de fabricación de acero adyacente.
12.2 Hierro Briqueteado Caliente (HBC)

Es el HRD al que se elimina el circuito de enfriamiento y se descarga el mineral de
hierro reducido de forma continua a temperaturas superiores a los 700 ° C. Luego
pasan a las máquinas de briquetas calientes donde se enfría utilizando agua de
refrigeración para finalmente ser descargados y almacenados.
Tanto el HRD como el HBC pueden ser transformados en acero.
Figura 2-30 Productos de la reducción directa
Fuente: [50]

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65
12.3 Diferencias entre los productos de Reducción Directa
- Debido a su estructura esponjosa el HRD es un excelente aislante.
- El Hierro de Reducción Directa no es transportable a grandes distancias por ser

muy liviano, se desgasta y produce pérdida. También el pellet de mineral de
hierro es transportable a cortas distancias, en cambio el HBC es transportable a
grandes distancias y presenta estabilidad durante el transporte marítimo y
terrestre.
- El área de superficie específica del HRD es alrededor de 1 m2, debido a esta gran
superficie el HRD reacciona muy fácilmente con agua y/o con el oxígeno, puesto
que la reacción es exotérmica se produce calor que puede causar un
sobrecalentamiento y fusión de HRD en pilas, silos o más peligrosamente en un
buque de carga. La reacción con el agua también genera hidrogeno que produce
mezclas explosivas con el aire.
- Las briquetas tienen forma de pasta (ladrillejo-aglomerado) rectangulares en

forma de jaboncillo.
En el cuadro N° 2.18 se muestran las características típicas de los productos

obtenidos en la reducción directa del mineral de hierro con gas natural.
Cuadro N° 2.18 Características típicas de los productos de reducción directa
Características típicas
HRD HBC
Metalización (%) 92-95 92-95
Carbón (%) 1.5 - 5.5 1.5 - 2.5
Temperatura (°C) 40 40
Densidad aparente (g/cm3) 3.5 5.0
Tamaño nominal (mm) 6 - 16 110x60x30
Peso de la Briqueta (kg) - 0.5-0.7
Briqueteado US$/Tm - 3.00
Fuente: [59]

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13 PRINCIPALES DIFERENCIAS ENTRE LOS PROCESOS DE

REDUCCIÓN DIRECTA:
13.1 Productos que cada tecnología ofrece

Los procesos Midrex y HyL, tienen mayor flexibilidad en la elaboración del producto
final, pudiendo producir Hierro de Reducción directa y Hierro Briqueteado Caliente.
A diferencia del proceso Finmet que solo da como producto Hierro briqueteado
caliente por la mejor aglomeración del mineral fino reducido.
13.2 Alimentación de mineral de hierro por tecnología

A diferencia de los proceso Midrex y HyL, el proceso Finmet se caracteriza
principalmente porque el mineral que procesa es de granulometría fina, con un
tamaño de partícula comprendido entre 0,1 y 3mm. A diferencia del proceso Midrex
y HyL que procesa pellets y mineral grueso.
13.3 Diferencia entre los equipos y variables de cada proceso

 El proceso Finmet trabaja con 4 reactores de lecho fluidizado en lugar de lecho
empacado (3 de reducción y 1 de calentamiento).
 Los procesos Midrex y HyL trabajan con un horno de reducción (Horno de
Cuba).
 El proceso Finmet es caracterizado por la alta presión de operación de 12 bares,
lo que permite compensar las grandes caídas de presión ocurridas en el sistema.
 El proceso HyL es caracterizado por un sistema automatizado de válvulas que
controlan la presurización y despresurización a la entrada y salida de las tolvas de
carga de óxido y descarga de HRD.
 El proceso MIDREX ha desarrollado muy bien el grado y rango de control del
contenido de carbono en el producto reducido.
 El reformador MIDREX elimina la necesidad de un sistema de eliminación de
CO2 por separado mientras se reforma el CH4 con CO2 (convertir el CO2 en CO).
 El proceso MIDREX, es un proceso muy eficiente por el uso de gas de reciclado
y la capacidad para alimentar gas reformado caliente hacia el horno de cuba sin
enfriamiento y recalentamiento.

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13.4 Producción de hierro de reducción directa a nivel mundial según

licenciante de tecnología
En cuanto a la producción mundial de HRD por proceso, estimada en 74.0 Mt,
Midrex lidera la producción con el 60.5 % en el año 2012 con respecto a sus más
cercanos competidores, las tecnologías HYL con 15.8% de la producción, seguidos
muy por debajo de otras tecnologías a base de otros gases con el 0.7% y las
tecnologías basadas en el carbón con el 23.0% en el mercado tecnológico. En
referencia la producción del año 2011 se estimó para Midrex en 60.5 %, HYL 15.2%,
tecnologías a base de otros gases 0.7% y tecnologías basadas en el carbón 23.6%.
Manteniéndose así la tendencia, ver figura 2-31.
Figura 2-31 Producción de HRD por proceso en el Mundo
Fuente: [52]
Durante los últimos años Midrex ha mantenido el liderazgo en el mercado. La
evolución de los procesos de reducción directa utilizados en la industria siderúrgica
se basa en los cambios tecnológicos generados a través de los años, destacando las
mejoras en los métodos, procesos, aparatos y plantas, los cuales han evolucionado
favorablemente hasta llegar hoy en día a implementarse en países desarrollados,
tecnologías que se consideran limpias, con la finalidad de proteger las condiciones
del medio ambiente y reducir así el impacto ambiental, estableciendo al proceso de
reducción directa como uno de los procesos de la industria siderúrgica en donde las
mejoras continuas y la competencia entre las grandes empresas por abarcar el
mercado tecnológico persiste a través de los años [55].

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13.5 Cantidad de Plantas instaladas en el mundo según licenciante de

tecnología
Las tecnologías MIDREX y HYL, son consideradas las tecnologías líderes en cuanto
a producción de HRD a nivel mundial y en cuanto a número de plantas establecidas
alrededor del mundo como se indica en el cuadro N° 2.19 que muestra que hasta
Abril del 2013 existían setenta y cinco (75) plantas en el mundo utilizando la
tecnología de MIDREX, veintinueve (29) plantas la tecnología de HYL y 4 plantas
FINMET.
Cuadro N°2.19 Plantas de Reducción Directa en el Mundo
MIDREX HYL FINMET

Localización Módulos Módulos Módulos
América Latina 10 11 4
América del Norte 1 1 -
Asia 14 7 -
África/ Medio Oriente 45 9 -
Europa 5 1 -
TOTAL MUNDO 75 29 4
Fuente: [52]+ Elaboración propia
Al continuar la tendencia actual en cuanto al desarrollo del proceso de reducción

directa está contemplará a la empresa MIDREX como la empresa que se apoderará
del mercado en los países generando constantemente mejoras tecnológicas debido a
la integración de la investigación, el desarrollo y la innovación en sus procesos
productivos. Aumentando constantemente sus ventas, debido a los nuevos desarrollos
en cuanto a la construcción y acondicionamiento de plantas que protegen el medio
ambiente, que reducen la energía utilizada y la materia prima requerida.

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13.6 Principales diferencias técnicas entre los licenciantes de tecnología

En el cuadro N°2.20 se muestran el resumen de las diferencias técnicas de los
principales Procesos de Reducción Directa:
Cuadro N° 2.20 Diferencias principales entre los licenciantes de tecnología de los

procesos de reducción directa en base al gas natural
Diferencias Técnicas de los procesos de Reducción Directa

Características MIDREX HyL FINMET
Pellets / Pellets / Finos
Fuente metálica Mineral Grueso Mineral Grueso
Lecho
Tipo de reactores Cuba Cuba
Fluido
Cantidad de
1 1 4
reactores
Tratamiento de gas Reformado Reformado Reformado
Presión Atmosférica 6 Bar 12 Bar
Temperatura Media Media Media
Energía
Gas natural
10 10.9 13
(GJ/TM)
Electricidad
125 85 150
(Kwhr/TM)
Producción
Producto HRD, HBC HRD, HBC HBC
Metalización (%) (93 - 95) (91 - 93) (91 - 92)
Carbono (%) (0.7 - 2.2) (1.5 - 3) (0.5 - 1.5)
Producción en el
60.5 15.8 < 0.7
mundo (%) - 2012
Plantas instaladas en el mundo
N° plantas – Hasta
Abril 2013 75 29 4

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14 TRANSPORTE DEL GAS NATURAL POR EL GASODUCTO SUR

PERUANO Y SU RELACIÓN CON EL MINERAL DE HIERRO EN
ESTA ZONA DEL PERÚ
El proyecto Gasoducto Sur Peruano (GSP) consiste en el diseño, financiamiento,

construcción, operación, mantenimiento y transferencia al Estado Peruano de un
Sistema de Transporte de gas natural con capacidad total de transporte de 1500
MMPCD, con una longitud mayor a 1000 kilómetros y un diámetro de 32 pulgadas,
en tres tramos [60].
La adjudicación de la construcción del proyecto GSP fue realizada el día 30 de junio
del presente año (2014), resultando ganador de la licitación de este megaproyecto el
consorcio Gasoducto Sur Peruano, conformado por la empresa brasileña Odebrecht y
la empresa española Enagás, tras presentar un costo de servicio de US$ 7,328
millones por los 34 años de concesión.
La inversión en el proyecto GSP será mayor US$3,600 millones, para dotar de gas
natural y de energía eléctrica al sur del país, lo que posibilitará potenciar el sector
eléctrico y el desarrollo de la industria petroquímica.
Objetivos del proyecto:

 Reforzamiento del sistema de transporte de gas natural y líquidos de gas natural.
Incluye ductos de reforzamiento desde la Planta de Separación Malvinas hasta el
punto de conexión.
 Construcción de gasoducto y/o poliducto desde el sistema de transporte de gas
natural existente (entre Malvinas y Chiquintirca) hasta la provincia de Anta en la
Región Cusco, que esté en capacidad de suministrar gas natural a la futura
central térmica de Quillabamba y a la costa sur del país.
 Construcción del Gasoducto Sur Peruano, desde la provincia de Anta hasta la
Costa Sur del país.
Dicha infraestructura permitirá afianzar el Sistema de Seguridad Energética

existente, así como descentralizar la generación eléctrica del país (concentrada
actualmente, más del 50%, en la costa central del país); así también al desarrollo del
Nodo Energético y el Polo Petroquímico en la zona sur del país.

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14.1 Área de Influencia del Gasoducto Sur Peruano

El área de influencia del proyecto comprenderá las regiones de Apurímac, Puno,
Arequipa, Cusco, Moquegua y Tacna. Los puntos referenciales por los cuáles pasará
obligatoriamente el Gasoducto Sur Peruano desde la provincia de Anta-Cusco hasta
la costa sur del país son: Mollendo e Ilo.
A partir de este ducto se desarrollarán las redes intermedias de gas natural para
complejos mineros, redes de distribución para industrias, comercios y domicilios
además significara a futuro el desarrollo de los polos petroquímicos y la instalación
de centrales de generación de electricidad.
Figura 2-32 Mapa del Proyecto Gasoducto Sur Peruano
Fuente: [60]
El proyecto llevará gas natural en un inicio de aproximadamente 500 millones de
pies cúbicos por día”. Además, que el gas natural que discurrirá por estas tuberías
estará distribuido de la siguiente manera: 70% para el nodo, 20% para la industria
petroquímica, lo que mejora la industria del etano para la producción de polietileno,
lo cual trae como consecuencia mejoras en otras industrias conexas como las de
plástico; y finalmente un 10% en otras industrias.

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14.2 Ruta del Gasoducto Sur Peruano

El primer tramo : Partirá de la selva de Camisea hasta la provincia de Anta
(Cusco), cumplirá el rol de dotar al país de seguridad energética, y de alivio de la
restricción eléctrica del país, lo que es independiente de la existencia de reservas.
También la construcción de un gasoducto y/o poliducto desde el sistema de
transporte de gas natural existente, entre Malvinas y Chiquintirca, hasta la provincia
de Anta (Cusco), que esté en capacidad de suministrar gas natural a la futura central
térmica de Quillabamba (200 megavatios (MW)) y a la costa sur del país.
Figura 2-33 Ruta del proyecto del Gasoducto Sur Peruano presentado por el
Ministerio de Energía y Minas
Fuente: [61]
El segundo tramo: Corresponde al Gasoducto Sur Peruano y debe llegar hasta los
puertos de Ilo y Matarani, lugares donde se desarrollara el Nodo Energético del Sur
del Perú, se instalarán dos centrales térmicas:
 La Planta 1 de 500 MW, ubicada en Mollendo (Arequipa), será instalada por la
empresa Samay I (de capitales israelíes).
 La Planta 2 de 500 MW, ubicada en Ilo (Moquegua), el proyecto estará a cargo de
Enersur (de capitales belgas).
El Nodo Energético creará otro núcleo de generación eléctrica en el sur del país,
permitiendo atender en los próximos años una demanda creciente en esta región.

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14.3 Potenciales clientes del Gasoducto del Sur

El GSP no tiene aún clientes que le garanticen un mínimo de consumo a parte de la
demanda de gas que corresponde a generadores eléctricos. Al no tener clientes
(contratos o compromisos a firme), el proyecto se encuentra en tren de espera.
Sin embargo existe una enorme posibilidad de desarrollo industrial. Con este recurso
esta zona del país podría convertirse en un polo industrial al considerar el gas natural
como fuente de:
Cuadro N° 2.21 Potenciales usos del gas natural
GAS NATURAL POTENCIALES USOS
Residencial
Comercial
COMBUSTIBLE Industrial
GNV
Generación Eléctrica
Hierro Esponja
MATERIA PRIMA
GTL
PARA PROCESOS
Petroquímica
GLP
LIQUIDOS DEL Nafta
GAS NATURAL Destilados Livianos
Petroquímica
Fuente: Elaboración propia + [63]
Respecto a la ruta del GSP, será definida en todo el recorrido, por los usuarios con
volumen de demanda de gas sostenido, se le podrá abastecer con un ramal dedicado.
Considerando que además de utilizarse como combustible domestico a través de una
red de distribución y como combustible para vehículos puede emplearse el gas para
nuevos usos como por ejemplo, para una planta de GTL, la conversión del mineral de
hierro a hierro esponja que es lo que se plantea en este proyecto, fábrica de cemento,
para un sistema de ducto virtual, entre otras. Plantas que podrían ser un cliente del
proyecto y así desarrollar nuevos mercados e impulsar el consumo de gas para
establecer la viabilidad económica del GSP.

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14.4 Situación actual de los proyectos petroquímicos

Hay numerosas empresas que han mostrado interés en desarrollar proyectos
petroquímicos en las zonas geográficas determinadas que han sido limitadas por el
Estado en la costa sur, destinadas a la implementación de Complejos Petroquímicos
que según la Ley N° 29163 , “Ley de promoción para el desarrollo de la Industria
Petroquímica “ , otorgaran a la industria Petroquímica Básica e Intermedia incentivos
y beneficios básicos, siempre que sus titulares cumplan con los requisitos
establecidos por la citada ley.
En el caso del metano: La situación es tal que CFI INDUSTRIES , empresas

americana interesada en desarrollar un proyecto de amonio/urea, a pesar de haber
suscrito un contrato de Suministro de Gas Natural con el Consorcio Camisea
(Productor) , decidió frente a los cambios favorables en los EEUU, abandonar su
proyecto. Actualmente, el acuerdo contractual efectuado por CFI con el consorcio
Camisea, lo ha heredado la empresa Nitratos del Perú – empresa que cuenta con
capitales chilenos del grupo Sido Koppers y capitales peruanos del grupo Brescia. El
proyecto que desean llevar adelante en la zona de Pisco comprende las siguientes
instalaciones:
 Plantas de Ácido Nítrico
 Planta de Nitrato de Amonio
 Planta de Amoniaco
Adicionalmente Orica, empresa constituida en Australia, proveedora de insumos y
explosivos para la industria minera muy importante, con operaciones en alrededor de
50 países a nivel mundial está interesada en construir una planta de nitrato de
amonio en Ilo, sea con materia prima- amoniaco –local o importada.
En el caso del etano: El estado ha decidido que este proyecto utilice como materia
prima el etano proveniente de la zona de Camisea, y que se desarrolle en la zona sur
del país- entre Matarani e Ilo – como parte de un proyecto más ambicioso que
comprenderá mejoras a la seguridad energética, y a la masificación del gas natural
para uso prioritario en los sectores residencial y vehicular, con lo que pretende
promover el despegue industrial en la zona sur.
Es bueno guardar en mente que además del metano y del etano se debería desarrollar
dentro del Complejo Petroquímico que el Estado Peruano quiere ejecutar en la zona

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sur del Perú, proyectos que hagan uso del propano, del butano y de los aromáticos,
hidrocarburos que se encuentran presentes en los condensados de Camisea en
cantidades significativas y que deberían ser aprovechados. En la práctica, los
Complejos Petroquímicos de escala mundial, incluyen unidades de producción a
partir de dichos hidrocarburos, por lo que toda infraestructura de transporte, de
alojamiento y de telecomunicaciones que sean compartidas (sinergias), deben
tomarlos en cuenta para su ejecución.
14.5 Cantidad de gas natural para e l Gasoducto Sur Peruano

La configuración del segundo tramo será adecuada al volumen de reservas probadas,
mientras se construye el primer tramo, se confirmará los niveles de reservas con los
que cuentan los lotes 57 y 58. La entrada de la empresa China National Petroleum
Corporation (CNPC), en las operaciones de Talara y del área de Camisea que
controlaba PETROBRAS S.A., traerá sin duda cambios en la dinámica del sector
hidrocarburos. A partir de este momento se definirá la configuración del proyecto
para la segunda etapa, en función del volumen de gas encontrado.
A la fecha, las únicas reservas probadas de gas natural que podría abastecer el
determinado proyecto la tiene el lote 88 del Consorcio Camisea, el lote 57 de
propiedad de Repsol y la empresa China National Petroleum Corporation (CNPC) –
conocida como petrochina y el lote 58 que es operada también por la empresa
petrochina que según el libro anual de reservas de hidrocarburos aún no cuenta con
reservas probadas hasta el año 2012.
El lote 88 y el 56 constituyen el denominado yacimiento de Camisea de Pluspetrol, el

cual posee la mayor reserva gasífera del país. La explotación comercial del lote 88 se
inició en el 2004 y del lote 56 en septiembre del año 2008.
Actualmente el gas natural proveniente del lote 88 se vende exclusivamente al
mercado local, no obstante, hasta 0.57 TPC de las reservas de este se encuentran
comprometidos a Perú LNG hasta el 2029.
Por su parte, la totalidad de la producción del lote 56 del yacimiento Camisea se
exporta a través de Perú LNG (proyecto de GN licuefactado que inició operaciones
en junio 2010).

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Sin embargo como resultado de nuevas perforaciones y estudios petrofísicos se

estima que en los lotes 88 y 56 se podría considerar que Pluspetrol logró incrementar
en cerca de 3 trillones de pies cúbicos sus reservas, 1.8 TCF corresponden al lote 88,
y poco más de 1 TCF proviene del lote 56, que permite al estado determinar la
reserva prevista para el Gasoducto Sur, en base a las exploraciones realizadas hasta
el momento, ya estarían asegurados 3 de los 6 TCF que necesita el gasoducto del sur
y el polo petroquímico. “En el lote 58 se tienen probados 1.7 TCF; en el lote 57; 0.3
TCF y 1TCF provendrá del Lote 88”.
Cuadro N°2.22 Reservas de gas natural asignada al Gasoducto Sur Peruano
Reservas de gas natural asignada

Lote TCF
88 1
58 1.7
57 0.3
Total 3
Fuente: Elaboración propia + [64]
Los otros 3TCF saldrían del lote 57, donde Repsol realiza perforaciones de 1TCF
que debe comprobarse y del lote 58, donde estima que podría haber de 5 a 10 TCF.
Además el gobierno está analizando las normas para proceder con la asignación del
lote Fizcarrald a Petroperú este año, donde espera que pueda haber como mínimo 1
TCF de gas natural.

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14.6 Construcción de la infraestructura para el transporte y procesamiento de

Gas Natural
La configuración propuesta por Kuntur Transportadora de Gas S.A. considera que
junto a la construcción del GSP, se debería construir un poliducto que traería una
parte de los líquidos separados en la Planta de Separación de Malvinas para su
fraccionamiento en el Sur. En este poliducto se transportaría el etano requerido para
el proyecto, por lo que dicho poliducto deberá tener un diseño que le permita este
tipo de transporte y aún más importante, se tendría que construir una Planta
fraccionadora en el Sur. Considerando que con una línea de líquidos de gas natural
que transporte el etano no se tendría que hacer ninguna unidad de recuperación del
etano para los consumidores intermedios, ni se tendrían perdidas de etano, ni
complicaciones operativas.
Se plantea crear un nuevo consorcio que tendría como área de influencia el desarrollo
gasífero de toda la zona Sur del Perú. Para este objetivo tendría que obtener el gas
natural de los lotes 57,58 y también inicialmente de Lote 88 (1TF). Tiene como
obstáculo inicialmente la compra de los activos y las reservas desarrolladas por
PETROBRAS S.A. en el lote 58 y un trabajo seguido para confirmar mayores
reservas.
En la conformación de este Nuevo Consorcio el Estado Peruano podría participar con
PETROPERÚ S.A. para la parte petroquímica y también en la futura
comercialización de los combustibles que se obtengan de este desarrollo gasífero.
Actualmente, la Ley N° 29970 (artículo 7°) solo faculta a PETROPERÚ S.A. a
participar en la petroquímica del etano. El contar con dos consorcios distintos
permitirá desarrollar un mercado del gas natural en Perú mucho más competitivo, e
incrementaría la seguridad energética del país [65].
En este esquema la Planta de Malvinas se mantiene como el gran centro de

procesamiento y separación de hidrocarburos proveniente de los Lotes 56, 57,58 y 88
con las siguientes características:
 Implementar el sistema de separación para retirar el etano de la corriente de gas
natural seco que actualmente transporta por el gasoducto del Consorcio Camisea.
Esta corriente procesada tendrá una composición estándar con etano (hasta un
máximo de 3%) para ser transportado por TGP y Perú LNG.

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78
 El etano anteriormente retirado junto con la corriente de gas natural proveniente

de los Lotes 57 y 58, y a través de un siguiente sistema de separación permitirá
obtener dos corrientes de gas natural. Una primera corriente de gas natural seco de
composición estándar con etano (hasta un máximo de 3%) a ser transportado por un
nuevo gasoducto, y una segunda corriente rica en etano e hidrocarburos más pesados
para ser transportados en condición liquida por un nuevo poliducto.
El contar con una Planta de fraccionamiento de líquidos de gas natural al final del
poliducto, vecina a la cual puede construirse la separadora de etano y la planta de
etileno presenta ventajas significativas:
 Se dispondrá de GLP que ya no necesitaría transportarse en camiones desde

Pisco, lo cual no solo es un ahorro en fletes, sino que proporciona un incremente en
la seguridad de suministro a todo sur del país.
 Posteriormente los excedentes de propano y butano; así como, la nafta que se

producirá en la nueva Planta de Fraccionamiento, podrían servir para el desarrollo de
productos petroquímicos de otras cadenas diferentes a la del metano o del etano,
beneficiándose de las instalaciones de las primeras plantas.
 Se dispondrá igualmente de una cantidad de Diesel que podrá mezclarse con el

Diesel producido en la Refinerías y con el Biodiesel para su comercialización en el
sur del país.
 No interfiere con la decisión de incluir también en la localización del sur una

industria petroquímica del metano (fertilizante y explosivo).

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En la Figura 2-34 se puede observar un esquema posible para construcción de la

infraestructura y procesamiento del gas natural Este esquema tiene como ventaja
obtener desde un inicio y en único lugar (la planta de procesamiento de Malvinas)
una corriente de gas natural seco de composición estándar y otra corriente liquida
con alto contenido de etano e hidrocarburos más pesados.
Figura 2-34 Diagrama de la posible construcción de la infraestructura y

procesamiento de gas natural
PRODUCTORES
Consumidores
C2 (hasta3%) Intermedios
C1
Pta. MALVINAS
GASODUCTO
Separador C2
POLIDUCTO
C2 +
C1
Líquidos C2 (hasta3%)
C3+ Nodo
P Energético
O
L
I TGP C2+
D PLANTA DE
PERÙ REDUCCION
U
LNG DIRECTA
C
T
Complejo Petroquímico
O
PQ del
C3+ Gas a FRACCIONADORA Metano
exportación
PQ del Etano,
Líquidos a Otros Propano, otros
Fraccionamiento Productos
en Pisco Gas a Pisco y
a Lima
Polo Industrial
Unidad distinta al transformación de
Complejo PQ. Polímeros
Fuente: [65]

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80
14.7 Ubicación de las reservas de mineral de hierro y la posible ruta del

Gasoducto Sur para su puesta en valor.
En los departamentos de Apurímac, Cusco, Moquegua, Tacna y otras regiones del
sur del país se encuentran grandes recursos de mineral de hierro (aproximadamente
de 1746.54 MMTM). La explotación del gas de Camisea al evaluarse la construcción
del Gasoducto Sur ha despertado el entusiasmo de estas regiones al darle a su
mineral un mayor valor agregado. Esto se podría conseguir con la reducción directa
del mineral de hierro utilizando el gas de Camisea como agente reductor para la
producción de hierro esponja. La construcción del Gasoducto Sur Peruano le da
ventajas para el desarrollo de un proyecto siderúrgico, indudablemente los proyectos
para la explotación de este mineral y su conversión en productos, ya sea reducción
directa o terminada de acero, tendrán que tomar en cuenta una serie de factores tales
como el mercado, el transporte, la ubicación entre otros.
Figura 2-35 Ubicación de los proyectos de mineral de hierro y la posible ruta

del Gasoducto Sur Peruano

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81
15 DIMEMSIONAMIENTO DEL PROYECTO Y LOCALIZACIÓN DE LAS

INSTALACIONES
15.1 Capacidad de producción

Como se mencionó en el estudio de mercado, el cuadro N° 2.13, resume la
producción de acero crudo por las dos únicas empresas siderúrgicas del Perú. Para el
año 2013 la producción de acero crudo fue de 1.09 millones de TM, considerando
que esta producción es producto del proceso de reducción directa utilizando HRD,
acero reciclado como insumo o mediante el proceso de alto horno a partir del arrabio
para la obtención final de acero.
Por otro lado se muestra en el Cuadro N°2.10 que la producción nacional de Acero
laminado en Perú (Acero crudo procesado con un grado de metalización del 97% y
que tiene una forma determinada) es de alrededor 1.45 millones de TM.
Considerando el ratio de metalización de 97% es equivalente a 1.5 millones de TM
de acero crudo.
La diferencia existente de 0.41 millones de TM es debido a que en la actualidad
existe la importación de palanquilla que ingresa directamente al Horno eléctrico para
la obtención del acero crudo.
Entonces se tiene:
Cuadro N°2.23 Equivalencia entre la producción de acero crudo y el hierro esponja

Total
Acero Equivalente
Hierro
Crudo Hierro Esponja
esponja
(MMTM) (MMTM)
(MMTM)
Producción Nacional 1.09 1.28
Importación 1.76
0.41 0.48
(Palanquilla)
El cuadro N°2.23 indica que para producir 1.5MMTM de acero crudo se requieren
1.76 MMTM de hierro esponja. En vista de la gran demanda y la tendencia
ascendente del mercado siderúrgico se contempla la construcción de una planta de
briquetas de mineral de hierro esponja o Hierro Briqueteado Caliente (HBC) en una
capacidad total de producción de 1500000 TM/ año, que es uno de los módulos más

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82
grandes considerados a nivel mundial con la finalidad de abastecer de HBC al

mercado nacional.
15.2 Flujo de Materiales

A efectos de cálculo de flujo de materiales se debe considerar este proyecto como
una concepción unitaria que abarca desde la planta de concentración del mineral, que
llega de las minas de Opabán, Cerro Ccopane y Morritos, para pasar luego a la
planta de peletización y ser utilizado como insumo en un módulo de reducción
directa en la fabricación del producto final HBC.
El esquema simplificado del flujo de materiales y su balance, se muestra en la figura
2-36, cuya descripción es la siguiente:
 La planta concentradora, el mineral de hierro que llega de las minas: Opabán,

Cerro Ccopane y Morritos, tienen una ley promedio del 50.5 % Fe, la cantidad
necesaria de mineral de hierro es de 3125000 TM para el proyecto al año.
De esta cantidad de mineral 2450000 TM ingresa a planta de concentración donde el
material estéril (no mineralizado, sílice y otros), es eliminado para subir la ley de
contenido de hierro del mineral 63 % Fe, necesaria para ser utilizada como insumo
en la planta de peletización.
Y la diferencia de mineral de hierro 675000 TM (52%Fe) pasa solo por el proceso de
trituración para obtener mineral grueso que ingresa directo a la planta de reducción,
pasando previamente por un proceso de trituración de la que se obtiene un producto
mineral con una ley más alta de hierro.
 La planta de peletización, producirá 1.6 MMTM /año de pellets, con una ley
de 66%, que serán íntegramente consumidos por la planta de reducción directa.
 La planta de Reducción Directa, un solo modulo con una capacidad anual de
1500000TM/año, del horno reductor se obtiene como producto hierro esponja por su
aspecto poroso que contiene hierro metálico (Fe). La metalización que se logra es del
92 a 95 % de hierro.
 Briqueteado, el hierro esponja producido es posteriormente transformado en
briquetas densas por compactación mecánica, eliminando la naturaleza porosa del
producto reducido y al mismo tiempo disminuyendo la posibilidad de autoignición
del producto por reoxidación.

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Figura 2-36 Flujo de materiales de la planta de reducción
MINA MINA CERRO MINA

OPABAN CCOPANE MORRITOS
142.24 MMTM 55.6 MMTM 11.06 MMTM
3.125 MMTM
52.0% Fe 46.7% Fe 50.8% Fe
2.45 MMTM Mineral de Hierro
Trituración 50.5% Fe (Ley promedio)

PLANTA DE
2.45 Mt Relave 9% Fe
CONCENTRACIÓN
23% W (0.56 MMTM)
77% W Mineral de Hierro concentrado
63.0% Fe
1.89 MMTM
PLANTA DE
PELETIZACIÓN
Pellets de mineral de hierro
66.0% Fe
1.6 MMTM
Gas Natural
PLANTA DE REDUCCIÓN
DIRECTA 46.74 MMPCD
0.675 MMTM 1323529.412 m3D

Mineral Grueso
Hierro Esponja o HRD

Máquina de
Briqueteado
1.5 MMTM
Briquetas de Mineral de Hierro

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15.3 Ubicación de la Planta

La ubicación de la planta responde principalmente a razones económicas y
geográficas como: La proximidad a los yacimientos de mineral de hierro y de las
fuentes energéticas de Gas Natural, terreno para zona industrial así como la facilidad
de acceso a los mercados mundiales mediante puertos, carreteras y el suministro de
energía eléctrica, son factores importantes para considerar en la ubicación de la
planta.
De acuerdo a estos factores se considera la zona de la región de Ilo ubicado en el
departamento de Moquegua como una zona estratégica para la instalación de una
planta de producción de hierro esponja por:
1. La proximidad a los yacimientos de mineral de hierro, proyectos en el

departamento de Arequipa, Cusco, Apurímac y Tacna.
2. Tiene un punto de suministro de energía eléctrica (Enersur).
3. Suministro de gas natural al propiciar la construcción del gasoducto Sur

Peruano, lo que transfiere ventajas a los procesos, ya que estos hacen uso de los
insumos antes mencionados.
4. Se dispone de terrenos industriales para llevar a cabo el proyecto. De acuerdo al

Reglamento de Zonificación Urbana de la ciudad de Ilo, aprobado mediante
Ordenanza Municipal N° 187-2002-MPI, Se destina una zona para uso industrial
llamada Zona de Industria Media (IM), considerada como zona donde se concentran
establecimientos industriales con utilización de gran volumen de materia prima, que
constituyen - por sus niveles operacionales - Industrias molestas que pueden ser
compatibles con ciertas actividades urbanas pero con las restricciones del caso. Son
las que producen un grado de contaminación ambiental para el área urbana,
requiriendo ubicarse en zonas que deben tener un cierto aislamiento con las otras
zonas urbanas residenciales y comerciales previstas en el Plan [66].
5. Tiene una amplia red de carreteras pavimentadas dentro del área industrial,
siendo las más importantes: La carretera Interoceánica del Sur y La carretera

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costanera del Sur. Además tiene acceso al mar, cuenta con el terminal portuario de
Ilo (ENAPU- Empresa Nacional de Puertos).
6. Actualmente, la empresa Total Genius Iron Mining realiza la extracción del

mineral de hierro en bruto de la mina Morritos, este mineral es transportado en
volquetes y llevado por la carretera costanera directamente hasta el Puerto de Ilo
donde es cargado en buques con destino a China para ser finalmente procesado.
Figura 2-37 Zona de industria media -Ilo
Fuente: [67]
Figura 2-38 Terminal portuario de Ilo
Fuente: [67]

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16 CONSIDERACIONES PARA LA EVALUACIÓN ECONÓMICA
La evaluación, desarrollada se sustenta en los indicadores como Flujo de Caja, Valor

Actual Neto (VAN), Tasas internas de Retorno (TIR), tiempo de recuperación de la
inversión (Payback) y los diversos análisis de sensibilidad son calculados en base a
los elementos de costos.
Esta parte es muy importante, pues es la que al final permite decidir la implantación
del proyecto. Normalmente no se encuentran problemas en relación con el mercado o
la tecnología disponible que se empleará en la fabricación del producto; por tanto, la
decisión de inversión casi siempre recae en la evaluación económica ahí radica su
importancia.
16.1 Índice de Costos

Debido a que los costos de capital usados para hacer estimaciones no son válidos
para cualquier tiempo por el aumento en los precios a causa de la inflación, es
necesario usar un método para ajustar los precios al tiempo requerido.
Los índices más usados para la estimación del costo de los equipos y del capital de
inversión para plantas químicas están dados por la Chemical Engineering Plant Cost
índex (CEPCI), se encuentran en gráficos o cuadros publicados por la revista
Chemical Engineering de manera mensual.
Cuadro N°2.24 Chemical Engineering Plant Cost index (CEPCI) 2005 – 2014
CHEMICAL ENGINEERING PLANT COST INDEX

(CEPCI)
AÑO INDEX AÑO INDEX
2005 468.2 2010 550.8
2006 499.6 2011 585.7
2007 525.4 2012 584.6
2008 575.4 2013 567.3
2009 521.9 2014 572.6
Fuente: [68]
Se usa como referencia los costos de inversión de plantas ubicada en la Costa del
Golfo construida en el año 2011, para la planta de pellets de mineral de hierro y

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87
2005 para la planta de producción de hierro de reducción directa, de acuerdo al

índice CEPCI se tiene:
Cuadro N°2.25 Índice de Costo (CEPCI) de Plantas de referencia

INDICE DE COSTO DE
PLANTAS
AÑO INDICE
2005 468.2
2011 585.7
2014 572.6
Cuadro N° 2.26 Capacidad de plantas de referencia

Planta Capacidad Año
Pellets 3000000 TM/año 2011
Hierro Reducción Directa 1500000 TM/año 2005
Fuente: Elaboración Propia
Una forma de hacer el ajuste usando el índice de costos, que es un número que
muestra la relación entre el precio de un bien en un tiempo “t” y el precio del mismo
bien en un tiempo base. Si se conoce el costo en una fecha determinada, el costo
presente puede determinarse por la siguiente formula:
𝐶𝐵 𝐹 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥𝐵
𝐼𝐵 = 𝐼𝐴 ( )
𝐶𝐴 𝐼𝑛𝑑𝑒𝑥𝐴
Dónde:
B: Representa el tiempo “t”
A: Representa el tiempo base
I: Inversión
C: Capacidad de planta
F: Factor de Escalamiento

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88
Entonces utilizando los índices CEPCI, y las capacidades de planta requeridas se

puede resumir:
Cuadro N° 2.27 Calculo del CAPEX
PLANTA PLANTA PLANTA

CEPCI PROCESAMIENTO PELLETS HRD
DE HIERRO
Factor 0.7 0.7
Index 572.6 572.6
Cap. (TM/año) 1,600,000 1,500,000
Inversión
MMUS$ 12 246 418
CAPEX 676 MMUS$ en Perú
El CAPEX obtenido es igual a la inversión total requerida en Perú para producir

hasta 1500000 TM de Briquetas por año, para lo cual se hace una inversión de 676
MMUS$.
Considerando para la planta de procesamiento de mineral de hierro una inversión de
12 MMUS$, de la sumatoria de equipos, materiales y accesorios para la su
instalación con el fin de procesar aproximadamente 9000 TM /DIA de mineral de
hierro.
En el caso de las plantas de Pellets y Hierro de reducción directa, su inversión está

dada para plantas en la Costa del Golfo, para estimar la inversión en Perú, se
multiplican por el factor de localización 1.2 debido a que Perú es catalogado como
un país en desarrollo industrial. Obteniéndose inversiones de 246 MMUS$ para la
planta de pellets y 418 MMUS$, para la planta de HRD.
En consecuencia, se calcula la inversión de 676 MMUS$ para el CAPEX (Capital
expenditure o inversiones de bienes de capitales) del Completo de Reducción Directa
de Hierro.
Ahora lo siguiente es calcular el OPEX (Operational expenditure o Gastos de
Operación) que está compuesto por los costos fijos y variables, se detalla a
continuación las consideraciones para las estimaciones económicas para luego
analizar 3 escenarios en los cuales se pueda llevar a cabo este complejo.

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89
16.2 Asunciones para la evaluación económica
1. Tiempo de vida del proyecto

Se ha estimado una vida útil de 15 años, se considera este lapso de tiempo con base
en la presunción que en este tiempo se desarrollaran tecnologías más eficientes que
serán necesarias para sostener competitivamente en el mercado.
En este tiempo se incluyen 5 años de construcción y permisos de acuerdo a la ley
vigente (2015 – 2019), etapa pre operativa y 10 años de operación a partir del 2020.
2. Inversión
La inversión a realizar en este proyecto, es principalmente en equipamiento de la
planta, que corresponde a la maquinaria y los equipos necesarios para el proceso
productivo. La inversión estimada en 676 MMUS$ será desembolsada en partes,
durante la etapa pre operativa del Complejo de reducción directa de mineral de hierro
(2015-2019), en tal sentido se plantea desembolsar en los 5 años: un 5% en el primer
año, 10% en el segundo año; 25% en el tercer año, 30% para el cuarto y el 30%
restante el quinto año.
3. Factor de operación
Si bien la Planta de Briquetas tiene una capacidad nominal o instalada de 1500000
TM/año, no siempre ocurre que la producción se mantenga en las cifras mencionada
debido a la efectividad y disponibilidad real de la planta por esto se considera una
producción promedio del 90% y además se considera un stream factor de 340 días al
año.
4. Estimaciones de ingresos
Precio del Producto: El precio del Hierro Briqueteado Caliente, en promedio es
$325/TM, precio referencial que se mantiene en el mercado para realizar estudios
económicos.
5. Estimaciones de costos de producción

Los costos se dividen en dos grupos, en los costos fijos y los costos variables, cuyo
detalle se encuentra en los siguientes puntos.

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90
a) Costos Fijos
Los costos fijos son aquellos costos que la empresa debe pagar independientemente
de su nivel de operación, es decir, produzca o no produzca debe pagarlos y se
considera:
 Mano de Obra
El costo del personal es asumido como promedio de remuneraciones, entre los
diferentes niveles de responsabilidad. Para el caso de la plantas de Pellets se
considera 1.10 US$/TM y para el caso de HBC es de 5.47 US$/TM en base a
estudios realizados en proyectos similares.
Se presupuestan otros costos fijos como: Tasas y Seguros en 2% de la inversión
inicial, Gastos Generales en 1% de la inversión inicial y Mantenimiento en 3% de
la inversión inicial , con los que se puede cubrir todos los gatos por estos conceptos.
b) Costos Variables
Los costos variables son aquellos ligados directamente al proceso y varían de
acuerdo al nivel de producción de la planta. Para este proyecto sólo se considerará:
 Mineral de hierro
El precio del mineral de hierro es tomado a un precio mínimo de producción
25US$/ TM, a la entrada de planta.
 Gas Natural:
El precio del Gas Natural a boca de pozo para los consumidores industriales es de
3.54 US$/MMBTU y si a ello le sumamos una tarifa de transporte 1.00
US$/MMBTU el precio del gas será 4.54 US$/MMBTU a la entrada de la planta de
reducción directa.
 Energía Eléctrica
La tarifa de Energía Eléctrica se calcula a partir del Pliego Tarifario Aplicable a
Usuarios Finales de Electricidad perteneciente al departamento de Moquegua, por lo
que la empresa Electrosur publica la tarifa de 0.08 US$/kWh.
 Agua
El costo de Agua de proceso, es extraído de estudios económicos similares
0.04US$/ m3.

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 Cal o Bentonita
Precio de referencia de la Bentonita en la actualidad se considera 0.1 US$/ TM, de
acuerdo al portal Industrial QuimiNet.
6. Consideraciones en la planta de procesamiento del mineral de hierro

Para la planta de procesamiento de mineral de hierro a hierro concentrado utilizado
como insumo en la fabricación de pellets además del costo de mineral de hierro 25
US$ /TM se considera el costo unitario de procesamiento para convertir el mineral
bruto de hierro a mineral concentrado determinado en 2.10 US$ /TM que procesa un
total de 2450000 TM/año.
Además 675000 TM de mineral ingresa a proceso de trituración y el costo de este
proceso se considera 10% del costo unitario de procesamiento en planta
concentradora que es 0.21 US$/TM.
7. Flujo de Caja
En el flujo de caja se considera la inversión, ingresos y egresos antes mencionados
además:
8. Depreciación
Para el cálculo de la depreciación se aplicara al 10% con el método de línea recta,
según la disposición señalada en artículo 22 del CAPITULO VI, del Texto Único
Ordenado del Impuesto a la Renta.
9. Impuesto a la Renta
En el cálculo del Impuesto a la Renta se aplicara al 30 %, según la disposición
señalada en el artículo 55 del CAPITULO VII, del Texto Único Ordenado del
Impuesto a la Renta.
10. Costo de Oportunidad de Capital

El Costo de Oportunidad de Capital fue extraído de estimaciones económicas de
otros proyectos de interés actuales. Para el presente estudio económico se considera
12.50%.

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92
16.3 Análisis de sensibilidad

Las variables que se estimaron necesarias sensibilizar que podrían afectar al proyecto
son tres: el precio de la materia prima, cambios en la producción y el precio del
producto terminado. Se realizará un análisis unidimensional, es decir, variando sólo
una de las variables y dejando el resto constante.
 Precio de la materia prima de mayor incidencia – Mineral de Hierro y Gas
Natural, en el análisis se considera incrementos en los costos de la materia prima
sobre el precio referencial desde 5 hasta 20% y también descuentos desde 5% hasta
20%.
 Cambios en la producción o Uso de la capacidad instalada desde un 90%, con
decrementos del 5 % hasta un 70%.
 El precio del producto terminado, sobre el precio base estable se ha considerado
incrementos, así como descuentos de 5 %,10%, 15%y 20% a la capacidad de
producción.
17 ASPECTOS AMBIENTALES
Los aspectos ambientales considerados en este capítulo son aquellos elementos
relacionados con las actividades productoras que podrían interactuar con el medio
ambiente.
Cuadro N°2.28 Aspectos ambientales asociados a la unidad de producción
ASPECTOS AMBIENTALES IMPACTOS AMBIENTALES
Proceso de Separación y Concentración de Minerales
Generación y emisión de material
Modificación de la Calidad de aire
particulado
Modificación de la calidad de las aguas
Generación y emisión de efluentes superficiales
Modificación de la calidad sonora del ambiente ,
Generación y emisión de ruido
desplazamiento de especies
Generación de depósitos de residuos
Modificación del paisaje
solidos
Peletizacion
Generación de residuos solidos
Modificación de la calidad del suelo o del agua
Proceso de Reducción Directa
Emisiones de CO2 Contaminación y Efecto invernadero

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17.1 Determinación de los Controles
La minería produce material particulado (polvos) que se levantan en el transporte,

descarga y acopio de la materia prima lo que se evita o atenúa con la adecuada
localización y el riego de los mismos. Suelen usarse correas transportadoras
cubiertas.
La trituración y molienda también producen polvos y sólidos en suspensión cuyos
efectos deben remediarse instalando mangas y filtros.
Tanto en la producción de pellets así como en la reducción directa y siderurgia,
que son procesos pirometalúrgicos y consumidores de grandes cantidades de agua y
energía – en particular este último, se producen gases contaminantes como el dióxido
de carbono (CO2). Afortunadamente, el azufre, no acompaña la composición química
del gas natural, aunque es uno de los elementos indeseables, así como el exceso de
fósforo, en los minerales.
La eliminación de CO2 es un proceso de separación muy utilizado en las plantas
químicas, petroquímicas, plantas de procesamiento de gas natural y otras industrias.
El tratamiento de gas con aminas se refiere a un grupo de procesos que utilizan
soluciones acuosas de varias aminas para eliminar el sulfuro de hidrógeno (H2S)
y dióxido de carbono (CO2) de gases. El proceso también se conoce
como eliminación del gas ácido y endulzamiento. En las plantas pueden
implementarse métodos comerciales que funcionan con soluciones de carbonato o
procesos que utilizan Metildietanolamina (MDEA) como solución absorbente.
17.2 Normas y Base Legal

En general, Perú cuenta con un amplio marco legal e institucional para la Protección
Ambiental:
 Calidad de Aire - La Resolución Ministerial Nº 315-96-EM-VMM, (Art. 11°

Anexo 4 y Anexo 5) para emisiones de las actividades minero-metalúrgicas.
 Resíduos Mineros – D.S N°016 -93-EM (Art.7° numeral 1) Reglamento de
Protección ambiental en la Actividad Minero- Metalúrgica.
 Calidad del Agua - R.M N° 011-96-EM-VMM (Art. 9° ,10°, Anexo 4 y Anexo
5) Aprueban Niveles Máximos Permisibles para Efluentes Líquidos Minero-
Metalúrgico.

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 Residuos Sólidos – Ley N° 27314 (Art.37°) y D.S. N° 057-2004-PCM

(Art.115°) Ley General de Residuos Sólidos y su Reglamento.
Las cuales establecen el control de la contaminación del medio ambiente y se

establecen alternativas y estrategias para la conservación y recuperación de los
recursos naturales, para la salud y el bienestar de la población.
17.3 La industria Siderúrgica y el ambiente

Uno de los principales efectos de los procesos siderúrgicos sobre el ambiente lo
constituyen las emisiones de CO2. Aunque no produce efecto alguno sobre la salud
humana ni los ecosistemas a los niveles atmosféricos normales, el dióxido de
carbono es importante por su contribución al “efecto invernadero”, que se asocia al
calentamiento global.
 Efecto invernadero y cambio climático global

Los principales gases de efecto invernadero (GEI) son el vapor de agua (H2O), el
dióxido de carbono (CO2), el óxido nitroso (N2O), el metano (CH4), el ozono (O3)
troposférico y algunos otros como los halo-carbonos.
La emisión de los GEI se produce por actividades naturales como la respiración o las
erupciones volcánicas y por actividades humanas como la quema de combustibles
fósiles, la deforestación, actividades agropecuarias y actividades industriales. Los
GEI han venido incrementándose durante las últimas décadas, producto
principalmente de actividades humanas. Esto ha provocado un aumento en la
temperatura del planeta, provocando el llamado Cambio Climático Global (IPCC,
2007).De no limitarse la emisión de los GEI, la temperatura del planeta seguirá
aumentando provocando diversos efectos como la elevación del nivel del mar,
cambios en el patrón de las precipitaciones, disminución de glaciares, etc.
17.4 Factores de Emisión de CO2

Para la evaluación comparativa de los aspectos ambientales entre la vía de
producción de hierro de reducción directa a partir del gas natural o la producción de
arrabio en el alto horno utilizando el coque metalúrgico se consideran los factores de
emisión para el dióxido de carbono basados en un dictamen de expertos inspirado en
las prácticas típicas para las diferentes posibilidades de producción de acero,

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basándose en el Documento de referencia relacionado con la producción de hierro y

acero de la Oficina europea de Prevención y control integrado de la contaminación
(European IPPC Bureau, 2001). De donde se tiene los factores de emisión de CO2,
indicados en el cuadro 2.29.
Cuadro N°2.29 Factores de emisión de CO2
Factor Emisión de CO2

Proceso Factor de emisión
Producción de hierro
(tonelada de CO2 por tonelada de 1.35
arrabio producido)
Producción de hierro reducido
directo (tonelada de CO2 por 0.70
tonelada de DRI producido)
Fuente: [69]
17.5 Análisis de las emisiones de los procesos vía Gas Natural y Coque
metalúrgico
Las emisiones de CO2 para estos procesos están calculadas sobre la base de los
factores de emisión del cuadro n° 2.29.
 La mayor parte del CO2 es emitido por la industria del hierro asociado con la
producción de hierro esponja y, más específicamente, por el empleo del
carbón como agente reductor en la producción de hierro metálico que por su
uso como fuente de energía.
Las emisiones de CO2 son mucho mayores en los procesos por la vía alto horno
utilizando como agente reductor el coque metalúrgico, estas emisiones se reducen en
un 52% por el procesos de reducción directa, utilizando como agente reductor el gas
natural.
Al no existir normativa local o Límites Máximos Permisibles – LMP para las
emisiones de CO2 realizamos un estimado del impacto que tendría la instalación de
una planta de reducción directa, utilizando como agente reductor el gas natural. El
Banco Mundial indica que las emisiones peruanas de CO2 para el año 2010, fueron
de 57.58 MM de TMCO2/año. Si tomamos como referencia estos valores, obtenemos
los incrementos que se muestran en el cuadro n° 2.30.

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Cuadro N° 2.30 Cuadro comparativo del posible impacto en el incremento de las

emisiones de CO2
Vía Gas Natural Vía Coque metalúrgico
TM producto /año 1500000 1500000
TM CO2 / TM producto 0.70 1.35
TM de CO2 / año 1050000 2025000
Incremento 1.82% 3.52%
El incremento de las emisiones de CO2 vía gas natural al total de las emisiones
registrada por el banco mundial (1.82%), menor a la que se genera por el uso de
coque metalúrgico (3.52%). Debido a la mejora en la tecnología evidenciada en las
últimas décadas, que ha reducido las emisiones de CO2 por tonelada de hierro
reducido al utilizar gas natural como agente reductor. También se ha mejorado en la
implementación de tecnología que ayuda a reducir el consumo de energía, como lo es
el aumento en el uso de los gases de escape que desprenden los hornos, utilizados ya
sea para la producción de energía eléctrica o para algún proceso secundario en el
proceso de fabricación.

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CAPÍTULO III
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 Resultado de mercado
De acuerdo al estudio de mercado se resume la producción de acero laminado en el
Perú para año 2013 y se indica la cantidad de hierro esponja necesaria para su
producción:
Cuadro N°3.1 Mercado de acero laminado
Equivalencia
Acero Acero
Hierro
Mercado Laminado Crudo
esponja
(MMTM) (MMTM)
(MMTM)
Consumo aparente 3 3.09 3.63
Exportaciones 0.1 0.103 0.13
Importaciones 1.65 1.7 2.00
Producción
1.45 1.49 1.76
Nacional
La producción de acero laminado en el Perú es de 1.45 que equivale a 1.5 MMTM de

acero crudo (ratio 97% de metalización). En vista de la gran demanda y la tendencia
ascendente se contempla la construcción de una planta de hierro esponja de
1.5MMTM/año, que pueda abastecer en parte la producción nacional de hierro
esponja que alcanza los 1.76 MMTM /año de acuerdo a su equivalente en producción
de acero crudo en el Perú.
De esta manera se reducirán las importaciones de HRD, coque, carbón, acero
reciclado y palanquilla, que en la actualidad, las empresas siderúrgicas nacionales
consumen para la producción de acero crudo.

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3.2 Ubicación de la planta

Se considera al puerto de Ilo, ubicado en el departamento de Moquegua, como una
zona estratégica para la instalación de una planta de producción de hierro esponja por
cumplir con los siguientes factores determinantes para la selección:
Cuadro N° 3.2 Factores considerados importantes en la selección del puerto de

Ilo
Factores Ventajas de la ubicación

Cercanía a la fuente
Proyectos de mineral de hierro en : Arequipa,
de mineral de
hierro: Cusco Apurímac y Tacna
Suministro de Gas
Natural Propiciar la construcción del Gasoducto Sur
Suministro de
energía eléctrica Central Termoeléctrica de Enersur
Terrenos Zona industrial - De acuerdo al reglamento de

disponibles Zonificación urbana de la ciudad de Ilo
Carretera Interoceánica del Sur , Carretera
Facilidad de acceso costanera del Sur, Terminal portuario de Ilo
(ENAPU)
La empresa Total Genius Iron Mining exporta
Extracción actual de mineral de hierro a través del puerto de Ilo a
mineral de hierro
china.
3.3 Selección de tecnología

La selección de la Tecnología es en base a la eficiencia del proceso de reducción
directa, considerando que la más apropiada es la Tecnología MIDREX, al ser
utilizada en la planta para transformar el mineral de hierro con bajo grado de
metalización en un producto de hierro de reducción directa de alto porcentaje de
pureza, y de esa manera sea apto para la utilización en la fabricación de acero y
aplicaciones de fundición. Además se consideran los beneficios indicados en el
cuadro N°3.3.

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99
Cuadro N°3.3 Resumen de las características tecnológicas y sus ventajas

consideradas importantes en la selección de la Tecnología MIDREX
Características Ventaja
Recirculación del gas reductor
Eficiencia en el horno reductor agotado hacia el reformador
Obtención de un producto
Flujo continuo de sólidos en el reactor homogéneo
Capacidad del Reformador MIDREX para Producir más monóxido de
reformar CO2 carbono
Se usa como combustible en los
Durante la reformación del gas natural con quemadores y/o se ventea para el
CO2 y H2O se genera un excedente control de presión del sistema
Sistema de recuperación de calor Eficiencia térmica del proceso
Se puede aprovechar los costos relativos
de varios tipos de minerales Mezcla de pellets y mineral grueso
Incrementa la capacidad de
producción de los hornos eléctricos
Tiene como productos HRD , HBC de arco
El sistema opera a baja presión 1atm
Representa el 60.5% de la
Mayor confiabilidad por la cantidad de producción de HRD en el mundo
plantas instaladas (75 plantas instaladas)

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100
3.4 Evaluación económica

Se estudia la rentabilidad del proyecto a través de indicadores económicos (TIR,
VAN, PAYBACK) que permitan evaluar la viabilidad del proyecto. Se considera
todas las asunciones anteriormente señaladas en el apartado 17 del capítulo II.
3.4.1 Planta de procesamiento de mineral de hierro
Cuadro N°3.4 Costos de procesamiento de mineral de hierro por año
Procesamiento de mineral de hierro a planta concentradora

Costo fijo 1.32 US$/TM
Costo variable 0.78 US$/TM
Costo total unitario de concentración 2.10 US$/TM
Cantidad de mineral a planta concentradora 2450000 TM
Costo de procesamiento 5.15 MMUS$
Procesamiento de mineral de hierro a trituración

Costo unitario de trituración (10% del Costo total
0.21 MMUS$
unitario de concentración)
Cantidad de mineral a trituración 675000 TM
Costo de procesamiento 0.14 MMUS$
Precio de mineral de hierro 25 US$/TM

Cantidad total 3125000 TM
Precio total de mineral de hierro 78.13 MMUS$
TOTAL 83.41 MMUS$


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101
3.4.2 Planta de pellets de mineral de hierro
Cuadro N°3.5 Costo fijo por año de la planta de pellets de mineral de hierro
Precio
DESCRIPCION Producción unitario Costo por año
Mano de obra 1,600,000 TM/año 1.10 US$/TM 1.76 MMUS$
Tasas y Seguros
(0.02 CAPEX) 4.91 MMUS$
Gastos generales
(0.01 CAPEX) 2.46 MMUS$
Mantenimiento
(0.03 CAPEX) 7.37 MMUS$
TOTAL 16.49 MMUS$
Cuadro N°3.6 Costo variable por año de la planta de pellets de mineral de hierro
DESCRIPCION Cantidad Precio unitario Costo por año

MATERIA PRIMA
Gas Natural 19,488,000 Nm3/año 0.16 US$/m3 3 MMUS$
Cal o Bentonita 32,000,000 Kg/año 0.1 US$/kg 3 MMUS$
SERVICIOS
Energía eléctrica
En molienda y
concentración 40,000,000 KWh 0.08 US$/KWh 3 MMUS$
En cocción 48,000,000 KWh 0.08 US$/KWh 4 MMUS$
Agua de proceso
En molienda y
concentración 432000 m3 0.04 US$/m3 0.02 MMUS$
En cocción 768,000 m3 0.04 US$/m3 0.03 MMUS$
TOTAL 13.41 MMUS$

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102
3.4.3 Planta de briquetas de mineral de hierro
Cuadro N°3.7 Costo fijo por año de la planta de briquetas de mineral de hierro
Precio
DESCRIPCION Producción unitario Costo por año
Mano de obra 1,500,000 TM/año 5.47 US$/TM 8.205 MMUS$
Tasas y Seguros
(0.02 CAPEX) 8.4 MMUS$
Gastos generales
(0.01 CAPEX) 4.2 MMUS$
Mantenimiento
(0.03 CAPEX) 12.5 MMUS$
TOTAL 33.3 MMUS$
Cuadro N°3.8 Costo Variable por año de la planta de Briquetas de mineral de Hierro
DESCRIPCION Cantidad Precio Unitario Costo por año

MATERIA PRIMA
Gas natural 450,000,000 Nm3/año 0.16 US$/Nm3 72 MMUS$
SERVICIOS
Energía eléctrica 195000000 KWh 0.08 US$/KWh 15.60 MMUS$
Agua de proceso 2250000 m3 0.04 US$/m3 0.09 MMUS$
TOTAL 87.69 MMUS$
Considerando una producción anual de 1500000 TM y un factor producto 90%. Se

tiene un ingreso de 439 MMUS$ anual.
INGRESO
𝐼𝑛𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜 = 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑎𝑛𝑢𝑎𝑙 ∗ 𝑃𝑟𝑒𝑐𝑖𝑜 ∗ 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜
Producción anual = 1,500,000 TM/año

Precio = 325 US$/ TM
Factor producto = 90% 0.90
INGRESO = 439 MMUS$/año

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103
Cuadro N°3.9 Cálculos económicos del escenario
Ingresos por venta (MMUS$)
Año 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029
Vida del proyecto 0 0 0 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Hierro esponja 439 439 439 439 439 439 439 439 439 439
TOTAL DE INGRESOS 439 439 439 439 439 439 439 439 439 439
Egresos (Cifras en MMUS$)
Año 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029
Vida del
proyecto 0 0 0 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Costos fijos +
Costos variables -234 -234 -234 -234 -234 -234 -234 -234 -234 -234
TOTAL
EGRESOS -234 -234 -234 -234 -234 -234 -234 -234 -234 -234
103

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104
Cuadro N°3.10 Flujo de caja económico del escenario (cifras en MMUS$)

Año 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029
Inversión -33.79 -67.58 -168.95 -202.74 -202.74
Ingresos 439 439 439 439 439 439 439 439 439 439
Egresos -234 -234 -234 -234 -234 -234 -234 -234 -234 -234
Depreciación
(10% CAPEX activo) -67.58 -67.58 -67.58 -67.58 -67.58 -67.58 -67.58 -67.58 -67.58 -67.58
Utilidad bruta 137 137 137 137 137 137 137 137 137 137
IGV (18%) -6.08 - 12.16 -30.41 -36.49 -36.49
Impuesto a la renta
(30%) -41.06 -41.06 -41.06 -41.06 -41.06 -41.06 -41.06 -41.06 -41.06 -41.06
Utilidad neta 95.81 95.81 95.81 95.81 95.81 95.81 95.81 95.81 95.81 95.81
FLUJO DE CAJA -39.87 -79.75 -199.36 -239.24 -239.24 163.39 163.39 163.39 163.39 163.39 163.39 163.39 163.39 163.39 163.39
ANALISIS ECONOMICO AL 2029

Tasa Interna de Retorno (TIR) 12%
Costo de Oportunidad de Capital (COK) 12.50%
Valor Actual Neto (VAN) MMUS$ 107.13
Año 2015 2016 2017 2018 2019 2020 2021 2022 2023 2024 2025 2026 2027 2028 2029
Flujo de caja -39.87 -79.75 -199.36 -239.24 -239.24 163.39 163.39 163.39 163.39 163.39 163.39 163.39 163.39 163.39 163.39
Flujo de caja
acumulado -39.87 -119.62 -318.98 -558.22 -797.46 -634.07 -470.68 -307.29 -143.90 19.49 182.87 346.26 509.65 673.04 836.43
104

lOMoARcPSD|2145129
105
Se calcula un TIR de 12% y VAN de 107.13 MMUS$, calculados con un Costo

de Oportunidad de Capital de 12.50 %.
Grafico 3-1 Flujo de caja económico y Payback
Flujo de caja económico

200.00
150.00
100.00
Utilidad Neta (MMUSD)
50.00
0.00
-50.00 0 0 0 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-100.00
-150.00
-200.00
-250.00
-300.00
Años
Flujo de caja económico acumulado y Payback

1000.00
800.00
Utilidad Neta Acumulada (MMUSD)
600.00
400.00
200.00
0.00
-200.00 0 0 0 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
-400.00
-600.00
-800.00
-1000.00
Años
Como se aprecia en los gráficos superiores se obtiene un Payback o periodo

recuperación de 9 años, en el cual se recupera la inversión inicial de la planta. A
partir del año 5 de puesta en marcha la planta se empezaría a recaudar la
inversión.

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106
Es necesario desarrollar el análisis de sensibilidad para medir el grado de reacción de los resultados obtenidos y facilitar parámetros y
herramientas para la toma de decisiones.
Cuadro N° 3.11 Sensibilidad de los precios de la materia prima del escenario

Variación -20% -15% -10% -5% 0% 5% 10% 15% 20%
Precio Mineral de Hierro US$/TM 20.00 21.25 22.50 23.75 25.00 26.25 27.50 28.75 30.00
Precio de Gas Natural US$/Nm3 0.128 0.136 0.144 0.152 0.16 0.168 0.176 0.184 0.192
Precio de Gas Natural US$/MMBTU 3.62 3.85 4.08 4.30 4.53 4.76 4.98 5.21 5.44
VAN (MMU$) 225.91 196.22 166.52 136.83 107.13 77.44 47.74 18.05 -11.65
TIR 14% 14% 13% 12% 12% 11% 11% 11% 9%
Sensibilidad de los pecios de materia prima

250.00
VAN (MMUS$) 200.00
150.00
100.00
50.00
0.00
-50.00
-30% -20% -10% 0% 10% 20% 30%
El incremento máximo que se podría sobrellevar en los precios del mineral de hierro y el gas natural es de 18% obteniendo el VAN = 0.
106

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107
Cuadro N°3.12 Sensibilidad de la capacidad de producción del escenario
Variación 70% 75% 80% 85% 90%

HBC TM/DIA 3088.24 3308.82 3529.41 3750.00 3970.59
VAN (MMU$) -270.73 -176.26 -81.80 12.67 107.13
TIR 3% 5% 8% 10% 12%
Sensibilidad capacidad de producción

150.00
100.00
50.00
VAN (MMUS$) 0.00
-50.00
-100.00
-150.00
-200.00
-250.00
-300.00
65% 70% 75% 80% 85% 90% 95%
La capacidad de producción a la que se podría operar con el VAN = 0 es al 84%
107

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108
Cuadro N° 3.13 Sensibilidad de los precios de los productos del escenario
Variación -20% -15% -10% -5% 0% 5% 10% 15% 20%

Precio HBC
US$/TM 260.00 276.25 292.50 308.75 325.00 341.25 357.50 373.75 390.00
VAN (MMU$) -232.94 -147.92 -62.90 22.11 107.13 192.15 277.17 362.19 447.21
TIR 4% 6% 8% 10% 12% 14% 15% 17% 18%
Sensibilidad de los precios de los productos

500.00
400.00
300.00
VAN (MMUS$)
200.00
100.00
0.00
-100.00
-200.00
-300.00
-30% -20% -10% 0% 10% 20% 30%
Los precios de los productos podrían tolerar un decremento de hasta 6% (VAN=0), lo cual significa un precio de 305.5 US$/TM
108

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109
Cuadro N° 3.14 Cronograma de actividades en las etapas de implementación e inicio de operación hasta el año 2019
109

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110
Las actividades del proyecto que se desarrollaran dentro de la etapa pre operativo que
durara (5años), iniciados a partir del año 2015 al término del año 2019 considerando
el Cuadro N° 3.14, son las siguientes:
Estudio de Pre factibilidad: en el que se determinara el EIA y los permisos, sistema
de calidad en medio ambiente, seguridad y el trabajo social con las comunidades.
Además de la selección de tecnología, licenciantes, construcción, área comercial,
recursos humanos, finanzas, para finalmente realizar la puesta en operación.
3.5 Evaluación Ambiental

La mayor parte del CO2 es emitido por la industria del hierro asociado con la
producción de hierro esponja y, más específicamente, por el empleo del carbón como
agente reductor en la producción de hierro metálico que por su uso como fuente de
energía. El Banco Mundial indica que las emisiones peruanas de CO2 para el año
2010, fueron de 57.58 MM de TMCO2/año. Las emisiones de CO2 al crear una planta
de producción de Hierro Esponja de una capacidad de 1.5 MMTM /año son de 1.05
MMTM CO2/año vía gas natural menores en un 52% a las emisiones generadas vía
alto horno utilizando como agente reductor el coque metalúrgico (2.02 MMTM
CO2/año).
Figura 2-39 Incremento de las emisiones de CO2 por año generada por una planta de
Producción de hierro esponja de 1.5 MM TM /año de capacidad
70
57.58
60
50
40
30
20
10 1.05
0
Emisión de CO2 en Perú Emisión de CO2
(MMTM/año) producida por la planta
de HRD (MMTM/año)

La Figura 2-39 indica el incremento de las emisiones de CO2 vía gas natural al total
de las emisiones en Perú registrada por el banco mundial que representa el (1.82%)
del total, menor a la que se generaría por el uso de coque metalúrgico (3.52%) del
total de emisiones de CO2 en Perú.

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111
CAPÍTULO IV
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
4.1 CONCLUSIONES
1. El Perú cuenta con grandes recursos de mineral de hierro (1746.54 MMTM) y

reservas probadas de gas natural (15.4 TFC), contabilizados al año 2012, que mejor
pueden capitalizarse mediante el procesamiento de productos como hierro esponja o
(HBC), trayendo grandes beneficios al propiciar la construcción del Gasoducto Sur
Peruano por considerarse una de las opciones para el consumo de gas natural con el
fin de dar un mayor valor agregado al mineral de hierro, ya que actualmente se
exporta como metal en bruto, reduciendo ganancias e ingreso de divisas al país.
2. El estudio concluye que la capacidad de planta seria de 1500000 TM/ año de

hierro esponja en forma de briquetas, en base al consumo de acero laminado nacional
en los últimos años, con un consumo de gas natural 46.74 MMPCD como materia
prima para la planta de reducción directa. La oferta es para el mercado nacional que
actualmente consume 3MMTM de acero laminado e importa 1.65 MMTM. El
tamaño de planta 1.5MMTM/año, coincide con el limite tecnológico respecto del
tamaño de las plantas.
3. La tecnología seleccionada para el proceso de producción de hierro esponja fue

la Tecnología MIDREX, en base a la eficiencia del horno de cuba, recirculación del
gas reductor, el sistema de operación, el menor consumo de energía debido al sistema
de recuperación de calor y la mayor confiabilidad por la cantidad de plantas
instaladas en el mundo. Ver cuadro N°3.3.

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112
4. La planta de producción de HBC, se ubicaría en el puerto de Ilo, por

considerarse una zona estratégica, próxima a las fuentes de mineral de Hierro, Gas
Natural (al propiciar la construcción del GSP), energía electica a través de Enersur y
cuenta con grandes terrenos denominadas zonas industriales además en la actualidad
ya se encuentra extrayendo mineral hierro a exportación producido en la mina
Morritos por el puerto de Ilo con destino a China.
5. La producción de HBC en 1.5 MMTM /año produce 1.05 TMCO2/año, menor en

un 52% a las emisiones en la producción de arrabio por la vía alto horno. Estas
nuevas tecnologías que utilizan el gas natural favorecen a los procesos de reducción
directa, con la menor cantidad de emisiones a objeto de garantizar la sustentabilidad
ambiental y económica.
6. De los resultados de la investigación, se concluye que es un proyecto rentable. El

VAN (Valor Actual Neto) tiene un valor positivo de 107.13 MMUS$ y el TIR (Tasa
Interna de Retorno) del 12%, y un payback o periodo de recuperación de 9 años, en
el cual se recupera la inversión inicial de la planta. A partir del año 5 de puesta en
marcha la planta se empezaría a recaudar la inversión.
Al desarrollar el análisis de sensibilidad se obtuvo que el incremento máximo que se
podría sobrellevar en los precios del mineral de hierro y el gas natural sin generar
pérdidas es de 18 %, que representa 22.5 US$/TM y 5.3 US$/MMBTU
respectivamente. Así mismo, respecto a la capacidad de producción esta es del 84%
que corresponde a 3706 TM/día (1.26 MMTM/año) en la cual puede operar sin
perdidas económicas, y con respecto al precio del producto (HBC) este podría tolerar
un decremento de hasta 6%, que equivale a un precio de 305.5US$/TM.

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113
4.2 RECOMENDACIONES
1. Se recomienda evaluar la posibilidad de completar un complejo siderúrgico en el

Sur del país, con la producción final de acero laminado, considerando el gran
consumo nacional y el incremento de las importaciones existentes.
2. Se recomienda que el Estado Peruano exija a las empresas titulares de las

concesiones mineras de los proyectos de mineral de hierro, publiquen la
actualización de la estimación de sus recursos y reservas de mineral de hierro para
conocimiento público. Es importante para el desarrollo del Estado conocer los
recursos naturales con los que puede trabajar, pues la economía del mismo se basa en
las reservas con que cuenta y los negocios que puede realizar con esos recursos.
3. El precio máximo de gas natural es de 5.3 US$/ MMBTU, valores superiores

harían no viable el proyecto. Se recomienda estudiar la posibilidad de implementar
un mecanismo de fondo de compensación que permita ajustar la variabilidad del
precio de la materia prima.

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114
CAPÍTULO V
REFERENCIA BIBLIOGRÁFICA
1. MINISTERIO DE ENERGÍA Y MINAS, DIRECCIÓN GENERAL DE

HIDROCARBUROS: Libro anual de reserva de hidrocarburos (2013).
2. JHINZAO MINING PERU S.A.
Página web (Visitado 2014-01-20):
http://www.jinzhaoperu.com/es/pampapongo.php
3. CARDERO RESOURCE CORP.
http://www.cardero.com/s/news_releases.asp?ReportID=457910
4. STRIKE RESOURCES, Annual Report 2012
http://strikeresources.com.au/investor-centre/reports/annual-reports/?lang=es
5. SUPERINTENDENCIA NACIONAL DE ADUANAS Y ADMINISTRACION
TRIBUTARIA
Página web (Visitado el 2014-05-21):
http://www.sunat.gob.pe/
6. SISTEMA DE INFORMACION MINERO COLOMBIANO
Página web (Visitado el 2014-05-21):
http://www.upme.gov.co/generadorconsultas/Consulta_Series.aspx?idModulo=4&ti
poSerie=121&grupo=369&Fechainicial=01/01/1984&Fechafinal=31/08/2013
7. VIGILANCIA DE LAS INDÚSTRIAS EXTRACTIVAS (2012). Reporte
Regional N015 Arequipa
Pagina web (Visitado el 2014-05-18):
http://www.descosur.org.pe/vminero/Reporte%20Regional15VIE.PDF

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115
8. VIGILANCIA DE LAS INDÚSTRIAS EXTRACTIVAS (2012). Reporte

Regional N015 Arequipa
http://www.descosur.org.pe/vminero/Reporte%20Regional15VIE.PDF
9. AVANCE Y DESARROLLO DE PROYECTOS (2011). Minero noticias.
http://www.minem.gob.pe/minem/archivos/file/Mineria/INVERSION/2014/cep
m0114.pdf
10. PERUVIAN LATIN RESOURCES (2012). La voz de Mariela. Boletín
informativo del proyecto Mariela.
http://es.scribd.com/doc/92538836/La-Voz-de-Mariela-Ano-I-N%C2%BA-1
11. JUNEFIELD MINERAL RESOURCES HOLDINGS LIMITED
http://junefieldmineralresources.com/page/default_xi.asp?pageID=72
12. PERU: PROYECTOS MINEROS DEL FUTURO (2012).Perfil de la minería
peruana.
http://mineriadelperu.com/wp-content/uploads/2011/07/demo-proyectos-mineros-
del-futuro.pdf
13. ESTUDIO DE IMPACTO AMBIENTAL SEMIDETALLADO DEL
PROYECTO DE EXPLORACIÓN PAMPA DE PONGO DE JINZHAO
MINING PERU S.A.
http://intranet2.minem.gob.pe/web/archivos/dgaam/inicio/resumen/RE_1987926
.PDF
14. APURIMAC FERRUM
http://www.apurimacferrum.com.pe/
15. MODIFICATORIA DE LA DECLARACION DE IMPACTO
AMBIENTAL (2012). Proyecto de Exploración “Mariela”.
Pagina Web (Visitado el 2013-05-20):

lOMoARcPSD|2145129
116
http://munilapuntadebombon.gob.pe/www/images/noticias/estudio%20de%20im
pacto%20ambiental/DIA%20MARIELA/MODIFICACION/Cap%20I%20RES
UMEN%20EJECUTIVO.pdf
16. STRIKE RESOURCES ANNUAL REPORT 2013 (2013).
http://strikeresources.com.au/investor-centre/reports/annual-reports/?lang=es
17. APURIMAC FERRUM ALLANA EL CAMINO A LA MAYOR MINA DE
HIERRO DEL PERU (2010).
http://www.minerandina.com/apurimac-ferrum-allana-el-camino-a-la-mayor-
mina-de-hierro-del-peru/
18. INFORME OFICIAL JUNEFIELD GROUP (2011). Estimación de recursos.
19. PROYECTO OPABAN
http://www.apurimacferrum.com.pe/ferrum/
20. MEGAROYECTO DE FIERRO APURÍMAC DOBLA RECURSOS (2010).
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Hierro Esponja-A-Partir-De-Gas-De-Camisea-Y-Hematita

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

EVALUACIÓN DE UNA PLANTA DE

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A Dios por darme la fortaleza necesaria para hacer de mis

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A mi asesor de tesis el Ing. Cesar Lujan Ruiz que con

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3.4 Proyecto Colcabamba – Apurímac .............................................................. 20

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10 USO DEL GAS NATURAL EN LA PRODUCCIÓN DE HIERRO

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14.7 Ubicación de las reservas de mineral de hierro y la posible ruta del

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Cuadro Nº 1.1 Resumen de las reservas y recursos de mineral de hierro en la zona

Descargado por Ronaldo Vidal Flores (vidalfloresronaldo@gmail.com)

Cuadro N° 2.17 Principales tecnologías de producción de Hierro de reducción directa

Descargado por Ronaldo Vidal Flores (vidalfloresronaldo@gmail.com)

Cuadro N° 3.14 Cronograma de actividades en las etapas de implementación e inicio

Gráfico 1-1 Procedencia de las importaciones de carbón de hulla al Perú .................. 7

Figura 2-1 Recursos y reservas minerales – Código JORC ....................................... 14

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Figura 2-20 Mineral de hierro fino............................................................................. 48

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PROYECTO: EVALUACIÓN DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE

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PROYECTO: EVALUACIÓN DE UNA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE

El presente trabajo tiene la finalidad de evaluar técnica y económicamente la

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Actualmente la producción de acero en el Perú es llevado a cabo por dos empresas:

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(denominado gas de síntesis), proveniente de la reformación del gas natural seco

1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

¿Sería posible disminuir las importaciones crecientes en el Perú de carbón, coque

1.3.1 Disponibilidad de mineral de hierro en el Sur del País

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Cuadro Nº 1.1 Resumen de las reservas y recursos de mineral de hierro en la zona

1.3.2 Disponibilidad de Gas Natural

Cuadro Nº1.2 Recursos de hidrocarburos al 31 de Diciembre del 2012

Petróleo, MMBls 632.9 668.2 770 3982.3

Líquidos del Gas Natural, MMBls 789.8 430.9 263.6 4,213.20

Total Hidrocarburos Líquidos, MMBls 1,422.70 1,099.10 1,033.60 8,195.50

Gas Natural , TCF 15.4 7.7 5.1 79.8

Total Petróleo Equivalente , MMBOE 3,985.40 2,384.00 1,890.70 21,493.30

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El proyecto de producción de hierro esponja encaja en un proyecto más grande que

1.3.3 Genera valor agregado al mineral de hierro

1.3.4 Eliminar la necesidad de importar insumos

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perdiendo al importar este producto disminuyendo el ingreso de divisas y que a su

Cuadro Nº1.4 Productos férreos importados obtenido por reducción directa de

Importaciones de productos férreos obtenidos

Año Peso Neto (TM) Valor CIF (dólares)

2000 104,512.83 11,232,619.73