Soldadura por cuña caliente 

Este tipo de soldadura es una soldadura de

termofusión por solape, se solapan las láminas y una máquina automática provista
de dos rodillos realiza la soldadura. La aplicación de la temperatura se realiza por
contacto utilizando una cuña calefactora, y se hace antes de que pasen los
rodillos. Es el método de unión para membrana de polietileno.  A medida que la
máquina va avanzando propulsada por los rodillos, estos van presionando las
zonas calentadas obteniendo dos líneas de soldadura separadas por un canal de
aire que se utilizará para la comprobación de la soldadura. Tanto la presión como
la temperatura y la velocidad se ajustan a través de controles independientes, y
siempre van relacionados entre ellos. A más temperatura más velocidad y a la
inversa. Los parámetros de la soldadura puede variar en función de la máquina, la
membrana a soldar, la temperatura ambiente, etc.
Soldadura por aire caliente El sistema de soldadura es exactamente igual que la
anterior con la diferencia de que la temperatura se aplica a través de un calentador
de aire caliente y no por contacto a través de la cuña calefactora.
Soldadura por Extrusión La soldadura por extrusión es aquella que se realiza
con aporte de material. Esta soldadura se hace con una máquina extrusora. Ésta
máquina está compuesta de una cámara de fusión, un tobera de precalentado y
una tobera de teflón que finalmente será la que dará la forma de la soldadura. El
material de aporte puede ser varilla o granulado. Este material se introduce en la
cámara de extrusión, allí se calienta y a través de un tornillo sin fin es empujada
hacia fuera. Es entonces cuando cuando el operador apoyando la máquina sobre
las láminas que va realizando la soldadura mientras un flujo de aire caliente va
precalentando la zona soldar. Las láminas a soldar previamente deben haber sido
pulidas para que la soldadura tenga una adherencia perfecta. En este tipo de
soldadura, también aparecen las variables de temperatura y velocidad, que
pueden variar según la lámina, temperatura ambiente, etc… las cuales van
relacionadas entre si, igual que la soldadura por cuña caliente. La totalidad de los
acabados, parches y uniones especiales se realizan por este método.  
2.7. HORMIGONES

2.7.1. Requisitos Generales

El hormigón de las obras a ejecutar, deberá cumplir, con los

requisitos establecidos en NCh 170:2016. El hormigón, G25-90%,
podrá ser de planta o elaborado en obra, siendo el tamaño
máximo nominal del árido grueso de 25 mm, la docilidad será la
que se establezca en la dosificación, cuidando que esta permita
una trabajabilidad, colocación y terminación adecuada. Para el
hormigón elaborado en obra, sólo se permitirá la dosificación en
peso, a fin de salvaguardar la exactitud de la dosificación, para lo
cual el contratista deberá disponer los equipos adecuados. Si el
transporte del hormigón, desde el lugar de fabricación, hasta el
sitio de colocación se efectuare mediante carretilla manual, la
distancia entre estos sitios no podrá exceder de 30 metros,
debiendo disponer un recorrido uniforme, sin obstáculos y
sobresaltos, a fin de prevenir la segregación del hormigón. La
dosificación del hormigón será de cargo del contratista, apoyado
en laboratorio certificado de su elección, el cual deberá contar la
aprobación del Mandante.
2.7.2. Materiales
2.7.2.1. Cemento

Se podrá emplear cemento de clases portland puzolánico, en

cualquiera de los dos grados
establecidos en NCh 148 of 1968.

El cemento para la elaboración de hormigón, deberá ser

guardado en bodega, libre de
humedad y exposición a la intemperie.
2.7.2.2. Áridos para Hormigón

Los áridos empleados para la fabricación del hormigón deberán

cumplir con requisitos
generales establecidos en NCh 163 Of 1979. En caso de utilizarse hormigones
preparados en obra, la empresa contratista deberá someter a la aprobación de
la IF el sitio del empréstito de dichos áridos, para lo cual, previamente deberá
realizar ensayos de contenido de sulfatos y sales de los áridos de acuerdo a
NCh 1444 Of 1980 en laboratorio certificado autorizado. Si el contenido de
sales y sulfatos fuere superior a lo indicado en la norma, se desechará el
empréstito propuesto.

En ningún caso se aceptará el cambio del sitio de empréstito sin

la aprobación de la IF. Si se
detectase un cambio de fuente no autorizada, la empresa contratista deberá
demoler todo lo cual no pudiere dar cuenta haber realizado bajo la correcta
aplicación de esta especificación.

Deberá usarse el mejor ajuste a la banda granulométrica

preferida (zona 2) de los áridos
combinados, por el método de densidades reales (NCh 170:2016 y NCh 163 Of
1979). Todos los antecedentes deberán ser entregados a la IF para su
aprobación antes del inicio de cualquier faena de construcción.
2.7.2.3. Agua para Hormigón

El agua para la elaboración de hormigón deberá cumplir con los

requisitos establecidos en NCh 1498 Of 1982. En caso de no
utilizar agua potable, será obligatorio verificar el cumplimiento de
los requisitos de NCh 1498 Of 1982, de acuerdo a los
procedimientos de muestreo establecidos en NCh 1443 Of 1978.
La IF supervisará la toma de muestras.
2.7.2.4. Aditivos

La incorporación de aceleradores de fraguado y de plastificantes

deberá contemplarse en
la dosificación de hormigones. Sus proporciones serán las recomendadas por
el fabricante y de acuerdo a las condiciones del lugar. Deberá emplearse un
criterio cuidadoso en la aplicación de estos aditivos, en función de las
condiciones climáticas imperantes.
3.7.3 Emplantillado
Será de grado H-5, R28>50 kg/cm2 o con una dosificación
mínima de 170 kg de cemento por m3 de hormigón. En general,
tendrá un espesor mínimo entre 5 y 10 cm y en general será
colocado en toda fundación que tenga enfierradura en su cara
inferior y esté en contacto directo con el suelo.
2.7.4. Mezcla de Hormigón

El mezclado se deberá efectuar con el equipo adecuado y

mediante los procedimientos
necesarios (carguío, velocidad de rotación, tiempo de mezclado y mantención)
para producir un hormigón homogéneo. El orden de carguío en el mezclado
debe establecerse de acuerdo a los equipos utilizados, en todo caso parte del
agua de amasado se debe cargar en primer lugar. El tiempo de mezclado de
los componentes contados desde el momento en que todos los materiales
están en el interior de la hormigonera hasta el instante en que se inicie la
colocación en obra, no deberá exceder de 12 minutos.
2.7.5. Colocación del Hormigón

El tiempo máximo entre el mezclado y la colocación no podrá

exceder de 30 minutos y el
programa de hormigón deberá considerar minimizar los problemas de
retracción de fraguado.

Las juntas de trabajo o de hormigonado son aquellas superficies

de contacto entre dos
etapas de hormigonado. Cuando sea preciso hacer una junta de esta
naturaleza se tomarán las medidas del caso para que coincida con una junta
de contracción, de no ser posible se deberá proceder conforme a lo indicado
en la NCh. 170:2016.

El contratista deberá tomar todas las medidas de precaución

necesarias para evitar fisuras
a causa de contracción por secado (viento y radiación solar), por lo que deberá
aplicar procedimientos de curado temprano en dichos elementos, ya sea
mediante aplicación de membrana de curado, o bien mediante curado húmedo.
En cualquier caso, y con el objetivo de garantizar una baja permeabilidad, se
deberá aplicar un curado húmedo, a estos elementos por un periodo mínimo de
siete días.

El contratista deberá tomar en cuenta las extremas variaciones

de temperatura de la zona,
por lo tanto, deberá asegurar el óptimo fraguado en los hormigones.
2.7.6. Juntas de Dilatación

Se consultan juntas cada 5 m (cinco metros). Se podrán efectuar

con la colocación de un
junquillo troncocónico de 15 mm (ancho) x 20 mm (profundidad) en los muros y
de 15 mm (ancho) x 35 mm (profundidad) en los radieres, en la misma línea de
los muros. Se deberá colocar un respaldo de junta para evitar la adherencia del
sellante en el fondo. Utilice un perfil suave, redondo o plano de polietileno o
similar, este deberá comprimirse aproximadamente un 25% de su ancho hasta
introducirlo en la junta a la profundidad deseada (deberá tener una profundidad
mínima de 10 mm), empujando con un objeto sin aristas cortantes. En el
interior de la junta, el cordón forma una superficie cóncava sobre la cual se
sitúa el sellante correspondiente. Los sellantes a usar para las juntas verticales
y horizontales deberán cumplir con las propiedades de ser sellante
elastomérico con base de poliuretano, que cure con la humedad, diseñado
para juntas bajo agua. Deberá cumplir además con que su capacidad de
movimiento sea de al menos ± 30% del ancho de la junta.

Los bordes de las juntas deben estar firmes, secos, limpios, sin
impregnaciones de aceite o
grasa. Deben eliminarse los restos de desmoldantes, pinturas y barnices. Para
la limpieza es conveniente utilizar escobillas de acero y aire o agua comprimida
para quitar el polvo. En el caso de juntas a la vista, es conveniente proteger
sus bordes con cinta adhesiva para lograr una buena terminación. Remover las
cintas adhesivas antes que el sellante comience a curar. Permitir 7 días de
curado en condiciones ambientales normales antes de que el sellante sea
colocado.
2.7.7. Muestreo.
2.7.7.1. Generalidades.

El Contratista deberá presentar para la aprobación de la IF, un

plan de muestreo aleatorio
basado en Anexo C de NCh 1998 Of 1989, tanto para hormigón fresco, como
para hormigón endurecido. De ser posible, toda extracción de muestras se
realizará en presencia de la IF, de acuerdo a NCh 171 Of 1975.
2.7.7.2. Hormigón Fresco.

Sin perjuicio de que la IF, solicite tomar más muestras, para el

control de docilidad, se
tomarán 3 muestras de hormigón fresco, de acuerdo al plan de muestreo
aleatorio NCh 1019 Of 1974.
El contratista deberá disponer de los aparatos necesarios para la realización de
este ensayo.
2.7.7.3. Hormigón Endurecido.

Se confeccionarán muestras para ensayos a compresión en

moldes cúbicos de dimensión
básica d = 150 mm o d = 200 mm. Se curarán en obra, tomando los resguardos
necesarios para dar cumplimiento a indicaciones de NCh 1017 Of 1975. Se
tomará, al menos, 1 muestra aleatoria, cada 300 m de canal, de acuerdo al
plan de muestreo. El contratista tomará las medidas adecuadas para asegurar
que las muestras extraídas sean las ensayadas en laboratorio.
2.7.8. Criterios de Aceptación.
2.7.8.1. Hormigón Fresco.

El criterio de aceptación del hormigón fresco será el descenso de

cono establecido en la
dosificación, con las tolerancias indicadas en la NCh 170:2016. Si el hormigón
controlado no se encontrase dentro del rango establecido, deberá desecharse
la amasada preparada con docilidad inadecuada. No se permitirá ajuste de
cono mediante adición de agua, ni aditivos plastificantes. Podrá aceptarse otro
descenso de cono, siempre que el contratista muestre que:
No se afecta negativamente la compacidad del hormigón.

No se vea afectada la resistencia del hormigón.

2.7.8.2. Hormigón Endurecido

El criterio de aceptación del hormigón endurecido será el

establecido en NCh 1998 Of 1989. Si la resistencia a compresión
estuviese bajo las tolerancias establecidas, el tramo construido
con el hormigón muestreado deberá ser demolido y vuelto a
ejecutar con cargo al contratista.