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Proceso Bp-Uop Cyclar
Proceso Bp-Uop Cyclar
Proceso Bp-Uop Cyclar
INTRODUCCIÓN
Los hidrocarburos ligeros cada vez son más atractivos en los últimos años como combustibles y
alimentación a industrias petroquímicas, por lo que se realizaron muchos esfuerzos para mejorar la
recuperación, el procesamiento y el transporte de gas licuado de petróleo (GLP) y del gas natural. Con
frecuencia las áreas de producción se encuentran en zonas remotas, muy alejadas de las áreas
establecidas de procesamiento o de los clientes, se requiere infraestructura para el transporte de
productos. Aunque el gas natural puede transportarse en forma económica por tubería (gasoductos),
los problemas de condensación limitan la cantidad de (GLP) que puede transportarse de esta manera.
Así, la mayor parte del gas (GLP) se transporta con métodos relativamente costosos, como buques
tanque o furgones de ferrocarril de propósito especial. El alto costo de transporte del (GLP) puede,
con frecuencia, disminuir su precio en el sitio de producción. Esta afirmación es especialmente válida
para el propano, que se usa mucho menos que el butano en aplicaciones para mezcla en gasolina y
aplicaciones en la industria petroquímica.
British Petroleum (BP) reconoció el problema de transportar (GLP) y en 1975 investigó
un proceso para convertir este gas en productos líquidos de mayor costo, que se pudieran transportar
en forma más económica. Estos esfuerzos condujeron al desarrollo de un catalizador capaz de
convertir GLP en benceno, tolueno y xilenos (BTX) de grado petroquímico en un solo paso. Sin
embargo, el catalizador debía regenerarse con frecuencia en esta aplicación, y recurrió a (UOP) para
aplicar su tecnología desarrolló una formulación de alta resistencia del catalizador de BP, que opera
en unidades CCR y también puede aplicarse al diseño de reactor de lecho fijo con flujo
radial, originalmente desarrollado para el proceso platforming (reformación catalítica con platino). El
resultado de esta notable colaboración técnica fue el proceso Cyclar de BP-UOP.
QUIMICA DEL PROCESO
En vista de que al paso se forma coque sobre el catalizador ciclar a las condiciones de reacción, se
retira continuamente catalizador parcialmente desactivado de fondo del estibado del reactor para
su regeneración.
Primero, una cantidad discreta de catalizador agotado entra a una tolva de aislamiento, donde se
purga con nitrógeno. El catalizador purgado se eleva con nitrógeno a la tolva de liberación, sobre
el regenerador. El catalizador baja por el regenerador, donde se quema el carbón acumulado. El
catalizador regenerado baja a la segunda tolva de aislamiento, donde se purga con hidrógeno y a
continuación se eleva con hidrógeno hasta la parte superior del reactor.
Debido a que las secciones de reacción y regeneración están separadas, cada una trabaja a sus
propias condiciones. Además, se puede parar temporalmente la sección de
regeneración para darle mantenimiento, sin afectar el funcionamiento de las secciones del reactor
y de recuperación del producto.
CONDICIONES DE EQUIPOS
Contaminante Limite
Azufre <20 ppm mol
Agua Nada de agua libre
Oxigenados <10 ppm mol
Nitrógeno básico <1 ppm en peso
Fluoruros <0,3 ppm en peso
Metales <50 ppb en peso
Temperatura
La temperatura debe ser lo bastante alta como para asegurar una conversión casi completa de
los productos intermedio de reacción y producción un material líquido que este esencialmente
libre de impureza no aromáticas, pero suficientemente baja para minimizar las reacciones
térmicas no selectivas.
Espacio velocidad
Es espacio velocidad se optimiza en relación a la conversión en el intervalo de temperatura,
para obtener altos rendimientos de productos con costos mínimos de operación.
Presión
La presión de la reacción tiene gran impacto sobre el desempeño del proceso. A mayor presión
aumenta la velocidad de reacción y en consecuencia, se reduce la necesidad de catalizador. Sin
embargo, algo de esta mayor reactividad se debe a mayor hidrodesintegracion, que reduce el
rendimiento de producto aromático. En la actualidad UOP ofrece dos diseños alternativos del
proceso Cyclar.
El diseño de bajos presión, que se recomienda cuando se desee un rendimiento máximo
de aromáticos.
El diseño de alta presión solo se requiere la mitad de catalizador y es atractivo cuando
las principales consideraciones son inversión y costos de operación mínimas.